JP2024062592A - Substrate, method for manufacturing substrate, and method for manufacturing vehicle interior material - Google Patents
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Abstract
【課題】循環型社会の実現やカーボンニュートラルへの貢献ができる基材、基材の製造方法、及び乗物用内装材の製造方法を提供する。【解決手段】第1繊維樹脂層11と、第1繊維樹脂層11上に積層した第2繊維樹脂層12と、第2繊維樹脂層12上に積層した第3繊維樹脂層13と、を備え、第1繊維樹脂層11及び第3繊維樹脂層13は、繊維Aと、熱可塑性樹脂と、を少なくとも含んで構成され、第2繊維樹脂層12は、繊維Bと、繊維Bに結着した熱可塑性樹脂と、を少なくとも含んで構成された繊維樹脂体32の粉砕物40からなる層状体であって、繊維Bが粉砕されたことで、繊維Aよりも長さが短い繊維Cを含む、基材10。【選択図】図1[Problem] To provide a substrate, a method for manufacturing a substrate, and a method for manufacturing vehicle interior materials that can contribute to the realization of a recycling-oriented society and carbon neutrality. [Solution] A substrate 10 comprising a first fiber resin layer 11, a second fiber resin layer 12 laminated on the first fiber resin layer 11, and a third fiber resin layer 13 laminated on the second fiber resin layer 12, the first fiber resin layer 11 and the third fiber resin layer 13 being composed of at least fiber A and a thermoplastic resin, the second fiber resin layer 12 being a layered body made of pulverized material 40 of a fiber resin body 32 composed of at least fiber B and a thermoplastic resin bonded to fiber B, and the second fiber resin layer 12 being a layered body made of pulverized material 40 of a fiber resin body 32 composed of at least fiber B and a thermoplastic resin bonded to fiber B, and the fiber B has been pulverized to include fiber C that is shorter in length than fiber A. [Selected Figure] Figure 1
Description
本開示は、基材、基材の製造方法、及び乗物用内装材の製造方法に関する。 This disclosure relates to a substrate, a method for manufacturing a substrate, and a method for manufacturing vehicle interior materials.
従来、乗物用内装材の製造方法(車両用内装材の成形方法)として、特許文献1に記載の技術が知られている。具体的に、特許文献1には、ガラス繊維や木質繊維等(以下、単に繊維と呼ぶことがある)にPEまたはPP等の熱可塑性樹脂を混入して形成された繊維樹脂部材(内装基材)を、180℃~200℃で、30~40秒間加熱し、プレス成形型の下型及び上型間に挿入してプレス成形することが開示されている。 Conventionally, the technology described in Patent Document 1 has been known as a manufacturing method for vehicle interior materials (a molding method for vehicle interior materials). Specifically, Patent Document 1 discloses that a fiber resin member (interior base material) formed by mixing glass fiber, wood fiber, etc. (hereinafter sometimes simply referred to as fiber) with a thermoplastic resin such as PE or PP is heated at 180°C to 200°C for 30 to 40 seconds, and then inserted between the lower and upper dies of a press molding die for press molding.
昨今では、循環型社会の実現やカーボンニュートラルへの貢献が求められているところ、特許文献1に開示の工程によって製造された内装基材では、繊維に熱可塑性樹脂が結着しているため、この内装基材から反毛等によって繊維を回収して再利用することが難しい。一方、内装基材を粉砕し、その粉砕物を例えば板状に成形して基材として再利用することが考えられるが、内装基材を粉砕すると、繊維の長さが短くなるため、粉砕物からなる基材について強度の低下が懸念される。 In recent years, there has been a demand to contribute to the realization of a recycling-based society and to carbon neutrality, but in the interior base material manufactured by the process disclosed in Patent Document 1, since the thermoplastic resin is bound to the fibers, it is difficult to recover and reuse the fibers from this interior base material by pulverizing or the like. On the other hand, it is possible to crush the interior base material and mold the crushed material into, for example, a plate shape and reuse it as a base material, but when the interior base material is crushed, the length of the fibers becomes shorter, and there is a concern that the strength of the base material made of the crushed material will decrease.
本開示は上記のような事情に基づいて完成された技術であって、循環型社会の実現やカーボンニュートラルへの貢献ができる基材、基材の製造方法、及び乗物用内装材の製造方法を提供することを目的の一つとする。また、強度を向上できる基材、基材の製造方法、及び乗物用内装材の製造方法を提供することを目的の一つとする。 The present disclosure is a technology that has been completed based on the above circumstances, and one of its objectives is to provide a substrate, a method for manufacturing a substrate, and a method for manufacturing a vehicle interior material that can contribute to the realization of a recycling-oriented society and carbon neutrality. Another objective is to provide a substrate, a method for manufacturing a substrate, and a method for manufacturing a vehicle interior material that can improve strength.
本開示は、第1繊維樹脂層と、前記第1繊維樹脂層上に積層した第2繊維樹脂層と、前記第2繊維樹脂層上に積層した第3繊維樹脂層と、を備え、前記第1繊維樹脂層及び前記第3繊維樹脂層は、繊維Aと、熱可塑性樹脂と、を少なくとも含んで構成され、前記第2繊維樹脂層は、繊維Bと、前記繊維Bに結着した熱可塑性樹脂と、を少なくとも含んで構成された繊維樹脂体の粉砕物からなる層状体であって、前記繊維Bが粉砕されたことで、前記繊維Aよりも長さが短い繊維Cを含む、基材である。 The present disclosure provides a substrate comprising a first fiber resin layer, a second fiber resin layer laminated on the first fiber resin layer, and a third fiber resin layer laminated on the second fiber resin layer, the first fiber resin layer and the third fiber resin layer being composed of at least fiber A and a thermoplastic resin, the second fiber resin layer being a layered body made of a pulverized fiber resin body composed of at least fiber B and a thermoplastic resin bonded to the fiber B, and the fiber B being pulverized to include fiber C having a length shorter than that of the fiber A.
このような基材によると、繊維Cを含む第2繊維樹脂層を、繊維Cよりも長さが長い繊維Aを含んだ層である第1繊維樹脂層と第3繊維樹脂層によって挟んだ構成となる。これにより、基材が所定部分を基点として上方や下方に曲げられた場合に、第2繊維樹脂層を挟む第1繊維樹脂層及び第3繊維樹脂層に含まれる比較的強度の高い繊維Aが、基材の曲がろうとする力に抵抗することができる。よって、第2繊維樹脂層が、繊維樹脂体の粉砕物からなる層状体であり繊維Aよりも長さが短い繊維Cを含んでいたとしても、繊維Aが有する補強効果を発揮させて強度を向上可能な基材とすることができる。また、第2繊維樹脂層の表裏側(上下側)を、繊維Aを含んだ層である第1繊維樹脂層及び第3繊維樹脂層によって覆うことで、第2繊維樹脂層が粉砕物からなるものであったとしても、表裏側において繊維Aの質感を生かした基材とすることができる。さらに、繊維樹脂体として、例えば、乗物用内装材の端材、乗物用内装材の規格外品、リサイクルされた乗物用内装材、カーペットの端材、天井材の端材等の繊維系廃材等(これらを、資材と呼ぶことがある)を採用し、これを粉砕した粉砕物を第2繊維樹脂層として使用することができるので、資材を活用して循環型社会の実現やカーボンニュートラルへの貢献が可能となる。 According to such a substrate, the second fiber resin layer containing fiber C is sandwiched between the first fiber resin layer and the third fiber resin layer, which are layers containing fiber A longer than fiber C. As a result, when the substrate is bent upward or downward from a predetermined portion as a base point, the relatively strong fiber A contained in the first fiber resin layer and the third fiber resin layer sandwiching the second fiber resin layer can resist the force of bending the substrate. Therefore, even if the second fiber resin layer is a layered body made of crushed fiber resin bodies and contains fiber C shorter than fiber A, the fiber A can exert its reinforcing effect to improve the strength of the substrate. In addition, by covering the front and back sides (upper and lower sides) of the second fiber resin layer with the first fiber resin layer and the third fiber resin layer, which are layers containing fiber A, the substrate can be made to take advantage of the texture of fiber A on the front and back sides, even if the second fiber resin layer is made of crushed material. Furthermore, as the fiber-resin body, for example, fiber waste materials such as scraps of vehicle interior materials, non-standard vehicle interior materials, recycled vehicle interior materials, carpet scraps, and ceiling scraps (these are sometimes called materials) can be used, and the crushed material can be used as the second fiber-resin layer, making it possible to utilize materials to contribute to the realization of a recycling-oriented society and carbon neutrality.
上記構成において、前記第2繊維樹脂層は、繊維C1層と、前記繊維C1層上に積層した繊維C2層と、前記繊維C2層上に積層した繊維C3層と、を備え、前記繊維C2層に含まれる繊維C2は、前記繊維C1層に含まれる繊維C1及び前記繊維C3層に含まれる繊維C3よりも長さが短くてもよい。 In the above configuration, the second fiber resin layer includes a fiber C1 layer, a fiber C2 layer laminated on the fiber C1 layer, and a fiber C3 layer laminated on the fiber C2 layer, and the fiber C2 contained in the fiber C2 layer may be shorter in length than the fiber C1 contained in the fiber C1 layer and the fiber C3 contained in the fiber C3 layer.
このような基材によると、第2繊維樹脂層において、繊維C2を含む繊維C2層を、繊維C2よりも長さが長い繊維C1を含んだ繊維C1層と、繊維C2よりも長さが長い繊維C3を含んだ繊維C3層と、によって挟んだ構成となる。これにより、基材が所定部分を基点として上方や下方に曲げられた場合に、繊維C2層を挟む繊維C1層と繊維C3層に含まれる比較的強度の高い繊維C(繊維C1及び繊維C3)が、基材の曲がろうとする力に抵抗することができるので、強度をより向上可能な基材とすることができる。 In this type of substrate, the second fiber resin layer is configured such that a fiber C2 layer containing fiber C2 is sandwiched between a fiber C1 layer containing fiber C1 longer than fiber C2, and a fiber C3 layer containing fiber C3 longer than fiber C2. As a result, when the substrate is bent upwards or downwards from a predetermined portion as a base point, the relatively strong fibers C (fibers C1 and C3) contained in the fiber C1 layer and fiber C3 layer sandwiching the fiber C2 layer can resist the force that tries to bend the substrate, resulting in a substrate whose strength can be further improved.
また、本開示は、繊維Aと熱可塑性樹脂とを少なくとも含んで構成される第1繊維樹脂体及び第3繊維樹脂体と、繊維Bと前記繊維Bに結着した熱可塑性樹脂とを少なくとも含んで構成された第2繊維樹脂体の粉砕物であって、前記繊維Bが粉砕されたことで、前記繊維Aよりも長さが短い繊維Cを含む粉砕物と、を準備する準備工程と、前記第1繊維樹脂体を層状にして第1繊維樹脂層を形成し、前記第1繊維樹脂層上に、前記粉砕物を層状に積層して第2繊維樹脂層を形成し、前記第2繊維樹脂層上に、前記第3繊維樹脂体を層状に積層して第3繊維樹脂層を形成する積層工程と、を含む、基材の製造方法である。 The present disclosure also relates to a method for manufacturing a substrate, the method including: a preparation step of preparing a first fiber resin body and a third fiber resin body each including at least fiber A and a thermoplastic resin; and a pulverized product of a second fiber resin body including at least fiber B and a thermoplastic resin bonded to the fiber B, the pulverized product including fiber C having a length shorter than that of the fiber A as a result of the fiber B being pulverized; and a lamination step of layering the first fiber resin body to form a first fiber resin layer, laminating the pulverized product on the first fiber resin layer to form a second fiber resin layer, and laminating the third fiber resin body on the second fiber resin layer to form a third fiber resin layer.
このような基材の製造方法によると、繊維Cを含む第2繊維樹脂層を、繊維Cよりも長さが長い繊維Aを含んだ第1繊維樹脂層及び第3繊維樹脂層によって挟んだ構成の基材を得ることができる。このような基材は、所定部分を基点として上方や下方に曲げられた場合に、第1繊維樹脂層及び第3繊維樹脂層に含まれる比較的強度の高い繊維Aが、基材の曲がろうとする力に抵抗することができる。よって、第2繊維樹脂層が、繊維樹脂体の粉砕物からなる層状体であり繊維Aよりも長さが短い繊維Cを含んでいたとしても、繊維Aが有する補強効果を発揮させて強度を向上可能な基材を製造することができる。また、第2繊維樹脂層の表裏側(上下側)を、繊維Aを含んだ第1繊維樹脂層及び第3繊維樹脂層によって覆うように各層を積層させることで、第2繊維樹脂層が粉砕物からなるものであったとしても、表裏面において繊維Aの質感を生かした基材を得ることができる。さらに、第2繊維樹脂体として、例えば、乗物用内装材の端材、乗物用内装材の規格外品、リサイクルされた乗物用内装材、カーペットの端材、天井材の端材等の繊維系廃材等(これらを、資材と呼ぶことがある)を採用し、これを粉砕した粉砕物を準備して、第2繊維樹脂層として積層させることができるので、資材を活用して循環型社会の実現やカーボンニュートラルへの貢献が可能となる。 According to this method for manufacturing a substrate, a substrate can be obtained in which a second fiber resin layer containing fiber C is sandwiched between a first fiber resin layer and a third fiber resin layer containing fiber A longer than fiber C. When such a substrate is bent upward or downward from a predetermined portion as a base point, the relatively strong fiber A contained in the first fiber resin layer and the third fiber resin layer can resist the force that tries to bend the substrate. Therefore, even if the second fiber resin layer is a layered body made of crushed fiber resin bodies and contains fiber C shorter than fiber A, a substrate can be manufactured that can improve strength by exerting the reinforcing effect of fiber A. In addition, by laminating each layer so that the front and back sides (upper and lower sides) of the second fiber resin layer are covered with the first fiber resin layer and the third fiber resin layer containing fiber A, a substrate that makes use of the texture of fiber A on the front and back sides can be obtained even if the second fiber resin layer is made of crushed material. Furthermore, for the second fiber-resin body, for example, fiber waste materials such as scraps of vehicle interior materials, non-standard vehicle interior materials, recycled vehicle interior materials, carpet scraps, and ceiling scraps (these are sometimes called materials) can be used, and these can be crushed to prepare the crushed material and laminated as the second fiber-resin layer, making it possible to utilize materials to contribute to the realization of a recycling-oriented society and carbon neutrality.
上記製造方法において、前記積層工程では、前記第1繊維樹脂層上において、前記粉砕物を落下させつつその一部を吸い上げて再び落下させることにより、前記繊維Cのうち繊維C1を含んだ繊維C1層と、前記繊維Cのうち前記繊維C1よりも長さが短い繊維C2を含み、前記繊維C1層上に積層した繊維C2層と、を備えた前記第2繊維樹脂層を、前記第1繊維樹脂層上に形成してもよい。 In the above manufacturing method, in the lamination process, the crushed material may be dropped onto the first fiber resin layer while a portion of the crushed material is sucked up and dropped again, thereby forming the second fiber resin layer on the first fiber resin layer, the second fiber resin layer including a fiber C1 layer including fiber C1 of the fibers C, and a fiber C2 layer including fiber C2 of the fibers C that is shorter than fiber C1 and laminated on the fiber C1 layer.
このような基材の製造方法によると、粉砕物を繊維の長さが異なる繊維体に分けつつ、第1繊維樹脂層上において別々の層として積層させることができる。これにより、強度等の物性を向上可能な基材を効率的に製造することができる。 According to this method for manufacturing a substrate, the crushed material can be separated into fibrous bodies with different fiber lengths and laminated as separate layers on the first fiber resin layer. This makes it possible to efficiently manufacture a substrate that can improve physical properties such as strength.
上記製造方法において、前記積層工程では、前記繊維Cのうち前記繊維C2よりも長さが長い繊維C3を含み、前記繊維C2層上に積層した繊維C3層を備えた前記第2繊維樹脂層を、前記第1繊維樹脂層上に形成してもよい。 In the above manufacturing method, in the lamination process, the second fiber resin layer may be formed on the first fiber resin layer, the second fiber resin layer including fiber C3, which is longer than fiber C2, and is laminated on the fiber C2 layer.
このような基材の製造方法によると、第2繊維樹脂層において、繊維C2を含む繊維C2層を、繊維C2よりも長さが長い繊維C1を含んだ繊維C1層と、繊維C2よりも長さが長い繊維C3を含んだ繊維C3層と、によって挟んだ構成の基材を効率的に製造することができる。このような基材は、所定部分を基点として上方や下方に曲げられた場合に、繊維C2層を挟む繊維C1層及び繊維C3層に含まれる比較的強度の高い繊維C(繊維C1及び繊維C3)が、基材の曲がろうとする力に抵抗することができるので、強度をより向上することが可能である。 This method of manufacturing a substrate can efficiently manufacture a substrate in which a fiber C2 layer containing fiber C2 is sandwiched between a fiber C1 layer containing fiber C1 longer than fiber C2 and a fiber C3 layer containing fiber C3 longer than fiber C2 in the second fiber resin layer. When such a substrate is bent upwards or downwards from a predetermined point, the relatively strong fibers C (fibers C1 and C3) contained in the fiber C1 layer and fiber C3 layer sandwiching the fiber C2 layer can resist the force that tries to bend the substrate, so that the strength can be further improved.
上記製造方法は、前記粉砕物をふるいにかけることにより、前記粉砕物を、前記繊維Cのうち繊維C1を含む繊維C1体と、前記繊維Cのうち前記繊維C1よりも長さが短い繊維C2を含む繊維C2体と、に分ける工程を含み、前記積層工程では、前記繊維C1体を層状にしてなる繊維C1層と、前記繊維C1層上に前記繊維C2体を層状に積層してなる繊維C2層と、を備えた前記第2繊維樹脂層を、前記第1繊維樹脂層上に形成してもよい。 The manufacturing method includes a step of sieving the pulverized material to separate the pulverized material into a fiber C1 body including fiber C1 of the fibers C and a fiber C2 body including fiber C2 of the fibers C that is shorter in length than fiber C1, and in the layering step, the second fiber resin layer may be formed on the first fiber resin layer, the second fiber resin layer including a fiber C1 layer formed by layering the fiber C1 body and a fiber C2 layer formed by layering the fiber C2 body on the fiber C1 layer.
このような基材の製造方法によると、粉砕物を、繊維の長さが異なる繊維体に分けて、第1繊維樹脂層上において別の層として積層させることができる。これにより、強度等の物性を向上可能な基材を製造することができる。 According to this method for manufacturing a substrate, the crushed material can be separated into fibrous bodies with different fiber lengths and laminated as separate layers on the first fiber resin layer. This makes it possible to manufacture a substrate that can improve physical properties such as strength.
上記製造方法において、前記積層工程では、前記第1繊維樹脂層を搬送部上に形成し、前記第1繊維樹脂層を前記搬送部によって所定方向に搬送し、前記搬送部によって搬送される前記第1繊維樹脂層を、前記搬送部の下方から吸引部によって吸引した状態で、前記第2繊維樹脂層と前記第3繊維樹脂層とを形成してもよい。 In the above manufacturing method, in the lamination process, the first fiber resin layer may be formed on a conveying section, the first fiber resin layer may be conveyed in a predetermined direction by the conveying section, and the second fiber resin layer and the third fiber resin layer may be formed in a state in which the first fiber resin layer conveyed by the conveying section is sucked from below the conveying section by a suction section.
このような基材の製造方法によると、第1繊維樹脂層上に各層を積層させる際に、第1繊維樹脂体、第3繊維樹脂体、又は粉砕物から生じる微細な繊維や塵等が飛散し難い。 According to this method for manufacturing a substrate, when each layer is laminated on the first fiber resin layer, fine fibers and dust generated from the first fiber resin body, the third fiber resin body, or the pulverized material are less likely to scatter.
また、本開示は、上記に記載の工程を行って製造された基材を加熱し、加熱された前記基材を上型と下型との間に挟んでプレスする工程を含む、乗物用内装材の製造方法である。 The present disclosure also provides a method for producing interior materials for vehicles, which includes a step of heating the substrate produced by carrying out the steps described above, and pressing the heated substrate by sandwiching it between an upper mold and a lower mold.
このような工程によると、強度を向上可能な乗物用内装材を製造することができる。また、資材を活用した乗物用内装材を製造することができる。 This process makes it possible to manufacture vehicle interior materials that can improve strength. It also makes it possible to manufacture vehicle interior materials that utilize materials.
本開示によれば、循環型社会の実現やカーボンニュートラルへの貢献ができる基材、基材の製造方法、及び乗物用内装材の製造方法を提供することが可能となる。また、強度を向上できる基材、基材の製造方法、及び乗物用内装材の製造方法を提供することが可能となる。 According to the present disclosure, it is possible to provide a substrate, a method for manufacturing a substrate, and a method for manufacturing a vehicle interior material that can contribute to the realization of a recycling-oriented society and carbon neutrality. It is also possible to provide a substrate, a method for manufacturing a substrate, and a method for manufacturing a vehicle interior material that can improve strength.
<実施形態1>
本開示の実施形態1を図1から図5によって説明する。本実施形態では、自動車(乗物)のドアに取り付けられるドアトリム(乗物用内装材)100の前駆体である基材10、基材10の製造方法、及びドアトリム100の製造方法について説明する。
<Embodiment 1>
A first embodiment of the present disclosure will be described with reference to Figures 1 to 5. In this embodiment, a
図1に示すように、基材10は、第1繊維樹脂層11と、第1繊維樹脂層11上に積層した第2繊維樹脂層12と、第2繊維樹脂層12上に積層した第3繊維樹脂層13と、を備える。第1繊維樹脂層11及び第3繊維樹脂層13は、繊維Aと、熱可塑性樹脂と、を少なくとも含んで構成されている。第1繊維樹脂層11及び第3繊維樹脂層13は、第2繊維樹脂層12よりも弾性率が低く、マット状をなしている。
As shown in FIG. 1, the
繊維Aとしては、特に限定されないが、例えば、植物性繊維、樹脂繊維、ガラス繊維、金属繊維等のうち1種又は2種以上を採用することができる。植物性繊維としては、ケナフ、亜麻、ヘンプ、ジュート麻、マニラ麻、サイザル麻、雁皮、三椏、楮、バナナ、パイナップル、ココヤシ、トウモロコシ、サトウキビ、バガス、ヤシ、パピルス、葦、エスパルト、サバイグラス、麦、稲、竹、針葉樹(杉、檜等)、広葉樹及び綿花等の植物が有する繊維のうち、1種又は2種以上を採用することができる。繊維Aの長さは、特に限定されないが、例えば、JIS L1015に準拠して算出された平均繊維長が、10mm以上でもよく、50mm以上でもよく、100mm以上でもよい。第1繊維樹脂層11及び第3繊維樹脂層13に含まれる熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、ポリオレフィン系樹脂(ポリプロピレン、ポリエチレン等)、ポリエステル系樹脂(ポリ乳酸、ポリカプロラクトン等の脂肪族ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル樹脂)等のうち1種又は2種以上を採用することができる。第1繊維樹脂層11及び第3繊維樹脂層13は、同一の繊維A及び熱可塑性樹脂が含まれていてもよく、異なる繊維A又は熱可塑性樹脂が含まれていてもよい。
Fiber A is not particularly limited, but may be one or more of vegetable fibers, resin fibers, glass fibers, metal fibers, etc. As vegetable fibers, one or more of fibers from plants such as kenaf, flax, hemp, jute, Manila hemp, sisal, gampi, mitsumata, paper mulberry, banana, pineapple, coconut, corn, sugarcane, bagasse, palm, papyrus, reed, esparto, sabai grass, wheat, rice, bamboo, coniferous trees (cedar, cypress, etc.), broadleaf trees, and cotton may be used. The length of fiber A is not particularly limited, but may be, for example, an average fiber length calculated in accordance with JIS L1015 of 10 mm or more, 50 mm or more, or 100 mm or more. The thermoplastic resin contained in the first
第2繊維樹脂層12は、繊維Bと、繊維Bに結着した熱可塑性樹脂と、を少なくとも含んで構成された繊維樹脂体(第2繊維樹脂体)32の粉砕物40(図2参照)からなる層状体であって、繊維Bが粉砕されたことで、繊維Aよりも長さが短い繊維Cを含んでいる。繊維B及び繊維Cとしては、特に限定されないが、例えば、植物性繊維、樹脂繊維、ガラス繊維、金属繊維等のうち1種又は2種以上を採用することができる。植物性繊維としては、ケナフ、亜麻、ヘンプ、ジュート麻、マニラ麻、サイザル麻、雁皮、三椏、楮、バナナ、パイナップル、ココヤシ、トウモロコシ、サトウキビ、バガス、ヤシ、パピルス、葦、エスパルト、サバイグラス、麦、稲、竹、針葉樹(杉、檜等)、広葉樹及び綿花等の植物が有する繊維のうち、1種又は2種以上を採用することができる。第2繊維樹脂層12に含まれる熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、ポリオレフィン系樹脂(ポリプロピレン、ポリエチレン等)、ポリエステル系樹脂(ポリ乳酸、ポリカプロラクトン等の脂肪族ポリエステル樹脂、ポリエチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル樹脂)等のうち1種又は2種以上を採用することができる。
The second
繊維Bの長さは、特に限定されないが、例えば、JIS L1015に準拠して算出された平均繊維長が、10mm以上でもよく、50mm以上でもよく、100mm以上でもよい。繊維Cの長さは、繊維Aの長さ及び繊維Bの長さに比して短いものであれば、特に限定されないが、例えば、JIS L1015に準拠して算出された平均繊維長が、0.5mm以上でもよく、1mm以上でもよく、2mm以上でもよい。10mm未満でもよく、7mm以下でもよく、5mm以下でもよい。 The length of fiber B is not particularly limited, but may be, for example, an average fiber length calculated in accordance with JIS L1015 of 10 mm or more, 50 mm or more, or 100 mm or more. The length of fiber C is not particularly limited, so long as it is shorter than the length of fiber A and the length of fiber B, but may be, for example, an average fiber length calculated in accordance with JIS L1015 of 0.5 mm or more, 1 mm or more, or 2 mm or more. It may be less than 10 mm, 7 mm or less, or 5 mm or less.
第2繊維樹脂層12は、第1繊維樹脂層11上に積層した繊維C1層21と、繊維C1層21上に積層した繊維C2層22と、繊維C2層22上に積層した繊維C3層23と、を備える。繊維C3層23上には、第3繊維樹脂層13が積層している。繊維C1層には、繊維Cのうち所定長さの繊維C1と、繊維C1に結着した熱可塑性樹脂と、が含まれている。同様に、繊維C3層には、繊維Cのうち所定長さの繊維C3と、繊維C3に結着した熱可塑性樹脂と、が含まれている。一方、繊維C2層には、繊維Cのうち、繊維C1や繊維C3よりも長さが短い繊維である繊維C2と、繊維C2に結着した熱可塑性樹脂と、が含まれている。繊維C1及び繊維C3の長さは、繊維Aの長さ及び繊維Bの長さに比して短く、繊維C2の長さに比して長いものであれば、特に限定されないが、例えば、JIS L1015に準拠して算出された平均繊維長が、3mm以上でもよく、5mm以上でもよく、10mm未満でもよく、7mm以下でもよい。繊維C2の長さは、繊維Aの長さ、繊維Bの長さ、繊維C1の長さ、及び繊維C3に比して短いものであれば、特に限定されないが、例えば、JIS L1015に準拠して算出された平均繊維長が、0.5mm以上でもよく、1mm以上でもよく、3mm未満でもよく、2mm以下でもよい。
The second
続いて、基材10の製造方法を説明する。図2及び図3に示すように、基材10の製造方法は、各繊維樹脂体31,32,33や粉砕物40を準備する準備工程と、各繊維樹脂層11,12,13を積層する積層工程と、を含む。図2に示すように、準備工程は、第2繊維樹脂体32を粉砕して粉砕物40を得る粉砕工程を含む。第2繊維樹脂体32としては、繊維Bと、繊維Bに結着した熱可塑性樹脂とを含んでいるものであれば、特に限定されないが、例えば、規格外となった基材32X、基材の端材32Y、及びリサイクルにより回収された乗物用内装材32Z等(資材)のうち、1種又は2種以上を採用することができる。第2繊維樹脂体32の粉砕方法は、特に限定されず、裁断、引き裂き、叩き割り等の方法を行うことができる。粉砕物40は、繊維Bが粉砕されたことで、繊維A及び繊維Bよりも長さが短い繊維C(図1参照)を含んでいる。尚、本技術で製造された基材10や、ドアトリム100を、第2繊維樹脂体32として再利用することも可能である。
Next, a method for manufacturing the
準備工程は、第1繊維樹脂体31及び第3繊維樹脂体33を製造する工程を含む。この製造工程は、特に限定されないが、例えば、繊維Aと繊維状の熱可塑性樹脂とをカード機によって解繊し積層させた後に、ニードルパンチによって交絡してマット状にすることにより、第1繊維樹脂体31及び第3繊維樹脂体33を製造してもよい。
The preparation process includes a process for manufacturing the first
図3に示すように、積層工程では、網状の第1コンベア(搬送部)51上に、第1繊維樹脂体31を層状に配して第1繊維樹脂層11を形成し、第1繊維樹脂層11上に、粉砕物40を層状に積層して第2繊維樹脂層12を形成し、第2繊維樹脂層12上に、第3繊維樹脂体33を層状に積層して第3繊維樹脂層13を形成する。また、積層工程では、 第1繊維樹脂層11を第1コンベア51上に形成した後に(又は形成しつつ)、第1繊維樹脂層11を第1コンベア51によって下流(所定方向)Rに搬送し、第1コンベア51によって搬送される第1繊維樹脂層11を、第1コンベア51の下方から第1吸引部60によって吸引した状態で、第2繊維樹脂層12と第3繊維樹脂層13とを積層させて形成する。第1コンベア51は、その上面に載置された物体を下流Rに搬送する構成とされる。第1吸引部60は、例えばファンを備え、当該ファンが駆動することにより、第1コンベア51を通して気体を下方に吸引する構成とされる。
3, in the lamination process, the first
第1コンベア51上に、第1繊維樹脂体31を層状に配して第1繊維樹脂層11を形成する方法としては、特に限定されず、例えば、図示しない他のコンベアから第1繊維樹脂体31を第1コンベア51上に載せ替えるように搬送して第1繊維樹脂層11を形成してもよく、作業者が第1繊維樹脂体31を第1コンベア51上に載置して第1繊維樹脂層11を形成してもよい。第2繊維樹脂層12上に、第3繊維樹脂体33を層状に積層して第3繊維樹脂層13を形成する方法も、同様とする。
The method of forming the first
また、積層工程では、第1繊維樹脂層11上において、粉砕物40を落下させつつその一部40Yを吸い上げて当該一部40Yを再び吐出部57から落下させることにより、 繊維C1を含んだ繊維C1層21と、繊維C2を含み、繊維C1層21上に積層した繊維C2層22と、繊維C3を含み、繊維C2層22上に積層した繊維C3層23と、を備えた第2繊維樹脂層12を、第1繊維樹脂層11上に形成する。粉砕物40は、分離積層装置50によって、繊維C1及び繊維C3を含む第1粉砕物40Xと、繊維C2を含む第2粉砕物40Yと、に分離された後に、第1繊維樹脂層11上に、第1粉砕物40X、第2粉砕物40Y、第1粉砕物40Xの順で積層される。尚、本実施形態では、繊維C1は、繊維C3と同じ繊維であるとする。
In the lamination process, the pulverized
分離積層装置50は、粉砕物40を重さで分けることが可能とされる。第2粉砕物40Yは、第1粉砕物40Xよりも軽い。分離積層装置50は、上面に載置された粉砕物40を搬送する第2コンベア52及び第3コンベア53と、各コンベア52,53の下流側端部に配された第2吸引部54及び第3吸引部55と、2つの吸引部54,55からそれぞれ延びる2つのダクト58A,58Bが合流する合流部56と、合流部56に対しダクト58Cを介して接続された吐出部57と、を備える。また、分離積層装置50は、図示しないファンを備え、当該ファンが駆動することにより、2つの吸引部54,55から気体と共に第2粉砕物40Yを吸引し、合流部56を経て吐出部57に気体と第2粉砕物40Yを送る構成とされる。吐出部57の吐出口57Aは、第2吸引部54に対し、第1コンベア51における下流R側の方向に配されている。第3吸引部55は、吐出口57Aに対し、第1コンベア51における下流R側の方向に配されている。第2吸引部54、吐出部57の吐出口57A、及び第3吸引部55は、この順で第1コンベア51における下流R側の方向に向かう位置関係となるように、第1コンベア51の上方(第1繊維樹脂層11の上方)に配されている。
The separation and stacking
第2コンベア52は、粉砕物40を、当該第2コンベア52についての下流(右方)Rに搬送し、第1繊維樹脂層11上に落下させる。ここで、第2コンベア52の下流側端部には、第2吸引部54が配されているので、第2コンベア52から落下する粉砕物40は、第2吸引部54によって気体と共に吸い上げられる第2粉砕物40Yと、第2吸引部54によって吸い上げられず、そのまま落下する第1粉砕物40Xと、に分離される。そのまま落下した第1粉砕物40Xは、第1繊維樹脂層11上に層状に積層して繊維C1層21を形成する。第2吸引部54によって吸い上げられた第2粉砕物40Yは、気体と共に合流部56を経て吐出部57に送られる。吐出部57は、第2コンベア52から第1粉砕物40Xが落下した位置よりも、第1コンベア51についての下流R側の方向において、第2粉砕物40Yを吐出口57Aから再び落下させ、繊維C1層21上に第2粉砕物40Yを層状に積層して繊維C2層22を形成する。尚、吐出部57では、図示しない第4ダクトから気体を外部に排出しつつ、第2粉砕物40Yを吐出口57Aから落下させることにより、気体と第2粉砕物40Yとを分離している。
The
同様に、第3コンベア53は、粉砕物40を、当該第3コンベア53についての下流(左方)Lに搬送し、繊維C2層22上に落下させる。ここで、第3コンベア53の下流側端部には、第3吸引部55が配されているので、第3コンベア53から落下する粉砕物40は、第3吸引部55によって気体と共に吸い上げられる第2粉砕物40Yと、第3吸引部55によって吸い上げられず、そのまま落下する第1粉砕物40Xと、に分離される。そのまま落下した第1粉砕物40Xは、繊維C2層22上に層状に積層して繊維C3層23を形成する。第3吸引部55によって吸い上げられた第2粉砕物40Yは、気体と共に合流部56を経て吐出部57に送られる。吐出部57は、第3コンベア53から第1粉砕物40Xが落下した位置よりも、第1コンベア51についての上流L側の方向において、第2粉砕物40Yを吐出口57Aから再び落下させ、繊維C1層21上に第2粉砕物40Yを層状に積層して繊維C2層22を形成する。
Similarly, the
以上により、第1繊維樹脂層11上に、繊維C1層21と、繊維C2層22と、繊維C3層23と、をこの順で積層して、第2繊維樹脂層12を形成する。第2繊維樹脂層12上には、第3コンベア53から第1粉砕物40Xが落下した位置よりも、第1コンベア51についての下流R側の方向において、第3繊維樹脂体33を層状に積層して第3繊維樹脂層13を形成する。そして、各繊維樹脂層11,12,13が積層してなる積層体10Aを、図示しない裁断機によって所定の長さに裁断することにより、図1に示すようなマット体(基材10)を得る。尚、本実施形態では、便宜上、このマット体を本技術における基材10として以下説明するが、例えば他の実施形態として、後述する板状体10Bを本技術における基材としてもよい。即ち、本技術における基材には、マット体や板状体を含むものとする。
As described above, the
続いて、乗物用内装材の製造方法では、基材10を加熱した後、図4に示すように、第1成形型70によってプレスして板状体10Bを形成する第1プレス工程と、図5に示すように、板状体10Bを再度加熱し、第2成形型80によってプレスしてドアトリム100を形成する第2プレス工程と、を含む。
The manufacturing method for vehicle interior materials includes a first press process in which the
第1プレス工程では、基材10を、第1繊維樹脂層11、第2繊維樹脂層12、及び第3繊維樹脂層13に含まれる熱可塑性樹脂が溶融可能な温度以上に加熱する。次に、加熱した基材10を、第1成形型70の上型71と下型72との間に挟んでプレスしてその厚みを薄くした板状にすることで、板状体10Bを形成する。この板状体10Bは、平板状とされるため、例えばその複数をまとめて保管したり運送したりする場合に好適である。
In the first pressing step, the
第2プレス工程では、板状体10Bを、軟化可能な温度以上に加熱する。次に、加熱した板状体10Bを、第2成形型80の上型81と下型82との間に挟んでプレスして、ドアトリム100を形成する。ドアトリム100の表裏面が、上型81の成形面に形成された凹部81Aと、下型82の成形面に形成された凸部82Aと、に押圧されることにより、当該ドアトリム100に角部100Aが形成される。尚、第1プレス工程を省略してもよく、その場合、基材10を加熱した後、第2成形型80によってプレスすることで、基材10から直接にドアトリム100を形成してもよい。
In the second pressing step, the plate-like body 10B is heated to a temperature at which it can be softened or higher. Next, the heated plate-like body 10B is sandwiched between the
続いて、本実施形態の効果について説明する。本実施形態では、第1繊維樹脂層11と、第1繊維樹脂層11上に積層した第2繊維樹脂層12と、第2繊維樹脂層12上に積層した第3繊維樹脂層13と、を備え、第1繊維樹脂層11及び第3繊維樹脂層13は、繊維Aと、熱可塑性樹脂と、を少なくとも含んで構成され、第2繊維樹脂層12は、繊維Bと、繊維Bに結着した熱可塑性樹脂と、を少なくとも含んで構成された繊維樹脂体32の粉砕物40からなる層状体であって、繊維Bが粉砕されたことで、繊維Aよりも長さが短い繊維Cを含む、基材10を示した。
Next, the effects of this embodiment will be described. In this embodiment, a
このような基材10によると、繊維Cを含む第2繊維樹脂層12を、繊維Cよりも長さが長い繊維Aを含んだ層である第1繊維樹脂層11と第3繊維樹脂層13によって挟んだ構成となる。これにより、例えば上記第1プレス工程を経た基材10(板状体10B)が所定部分を基点として上方や下方に曲げられた場合に、第2繊維樹脂層12を挟む第1繊維樹脂層11及び第3繊維樹脂層13に含まれる比較的強度の高い繊維Aが、基材10の曲がろうとする力に抵抗することができる。よって、第2繊維樹脂層12が、繊維樹脂体の粉砕物40からなる層状体であり繊維Aよりも長さが短い繊維Cを含んでいたとしても、繊維Aが有する補強効果を発揮させて強度を向上可能な基材10とすることができる。また、第2繊維樹脂層12の表裏側(上下側)を、繊維Aを含んだ層である第1繊維樹脂層11及び第3繊維樹脂層13によって覆うことで、第2繊維樹脂層12が粉砕物40からなるものであったとしても、表裏側において繊維Aの質感を生かした基材10とすることができる。さらに、繊維樹脂体32として、規格外となった基材32X、基材の端材32Y、及びリサイクルにより回収された乗物用内装材32Z等(資材)を採用し、これを粉砕した粉砕物40を第2繊維樹脂層12として使用することができるので、資材を活用して循環型社会の実現やカーボンニュートラルへの貢献が可能となる。
According to such a
第2繊維樹脂層12は、繊維C1層21と、繊維C1層21上に積層した繊維C2層22と、繊維C2層22上に積層した繊維C3層23と、を備え、繊維C2層22に含まれる繊維C2は、繊維C1層21に含まれる繊維C1及び繊維C3層23に含まれる繊維C3よりも長さが短い。
The second
このような基材10によると、第2繊維樹脂層12において、繊維C2を含む繊維C2層22を、繊維C2よりも長さが長い繊維C1を含んだ繊維C1層21と、繊維C2よりも長さが長い繊維C3を含んだ繊維C3層23と、によって挟んだ構成となる。これにより、基材10が所定部分を基点として上方や下方に曲げられた場合に、繊維C2層22を挟む繊維C1層21と繊維C3層23に含まれる比較的強度の高い繊維C(繊維C1及び繊維C3)が、基材10の曲がろうとする力に抵抗することができるので、強度をより向上可能な基材10とすることができる。
In this
また、本実施形態では、繊維Aと熱可塑性樹脂とを少なくとも含んで構成される第1繊維樹脂体31及び第3繊維樹脂体33と、繊維Bと繊維Bに結着した熱可塑性樹脂とを少なくとも含んで構成された第2繊維樹脂体32の粉砕物40であって、繊維Bが粉砕されたことで、繊維Aよりも長さが短い繊維Cを含む粉砕物40と、を準備する準備工程と、第1繊維樹脂体31を層状にして第1繊維樹脂層11を形成し、第1繊維樹脂層11上に、粉砕物40を層状に積層して第2繊維樹脂層12を形成し、第2繊維樹脂層12上に、第3繊維樹脂体33を層状に積層して第3繊維樹脂層13を形成する積層工程と、を含む、基材10の製造方法を示した。
In the present embodiment, the method for manufacturing the
このような基材10の製造方法によると、繊維Cを含む第2繊維樹脂層12を、繊維Cよりも長さが長い繊維Aを含んだ第1繊維樹脂層11及び第3繊維樹脂層13によって挟んだ構成の基材10を得ることができる。このような基材10は、所定部分を基点として上方や下方に曲げられた場合に、第1繊維樹脂層11及び第3繊維樹脂層13に含まれる比較的強度の高い繊維Aが、基材10の曲がろうとする力に抵抗することができる。よって、第2繊維樹脂層12が、繊維樹脂体の粉砕物40からなる層状体であり繊維Aよりも長さが短い繊維Cを含んでいたとしても、繊維Aが有する補強効果を発揮させて強度を向上可能な基材10を製造することができる。また、第2繊維樹脂層12の表裏側(上下側)を、繊維Aを含んだ第1繊維樹脂層11及び第3繊維樹脂層13によって覆うように各層を積層させることで、第2繊維樹脂層12が粉砕物40からなるものであったとしても、表裏面において繊維Aの質感を生かした基材10を得ることができる。さらに、第2繊維樹脂体32として、資材を採用し、これを粉砕した粉砕物40を準備して、第2繊維樹脂層12として積層させることができるので、資材を活用して循環型社会の実現やカーボンニュートラルへの貢献が可能となる。
According to this method for manufacturing the
積層工程では、第1繊維樹脂層11上において、粉砕物40を落下させつつその一部を吸い上げて再び落下させることにより、繊維Cのうち繊維C1を含んだ繊維C1層21と、繊維Cのうち繊維C1よりも長さが短い繊維C2を含み、繊維C1層21上に積層した繊維C2層22と、を備えた第2繊維樹脂層12を、第1繊維樹脂層11上に形成する。
In the lamination process, the pulverized
このような基材10の製造方法によると、粉砕物40を繊維の長さが異なる繊維体に分けつつ、第1繊維樹脂層11上において別々の層として積層させることができる。これにより、強度等の物性を向上可能な基材10を効率的に製造することができる。
According to this method for manufacturing the
積層工程では、繊維Cのうち繊維C2よりも長さが長い繊維C3を含み、繊維C2層22上に積層した繊維C3層23を備えた第2繊維樹脂層12を、第1繊維樹脂層11上に形成する。
In the lamination process, a second
このような基材10の製造方法によると、第2繊維樹脂層12において、繊維C2を含む繊維C2層22を、繊維C2よりも長さが長い繊維C1を含んだ繊維C1層21と、繊維C2よりも長さが長い繊維C3を含んだ繊維C3層23と、によって挟んだ構成の基材10を効率的に製造することができる。このような基材10は、所定部分を基点として上方や下方に曲げられた場合に、繊維C2層22を挟む繊維C1層21及び繊維C3層23に含まれる比較的強度の高い繊維C(繊維C1及び繊維C3)が、基材10の曲がろうとする力に抵抗することができるので、強度をより向上することが可能である。
This method of manufacturing the
積層工程では、第1繊維樹脂層11を第1コンベア51上に形成し、第1繊維樹脂層11を第1コンベア51によって所定方向に搬送し、第1コンベア51によって搬送される第1繊維樹脂層11を、第1コンベア51の下方から第1吸引部60によって吸引した状態で、第2繊維樹脂層12と第3繊維樹脂層13とを形成する。
In the lamination process, the first
このような基材10の製造方法によると、第1繊維樹脂層11上に各層を積層させる際に、第1繊維樹脂体31、第3繊維樹脂体33、又は粉砕物40から生じる微細な繊維や塵等が飛散し難い。
According to this manufacturing method for the
また、本実施形態では、上記に記載の工程を行って製造された基材10を加熱し、加熱された基材10を上型81と下型82との間に挟んでプレスする工程を含む、ドアトリム100の製造方法を示した。
In addition, in this embodiment, a method for manufacturing a
このような工程によると、強度を向上可能なドアトリム100を製造することができる。また、資材を活用したドアトリム100を製造することができる。
This process allows the manufacture of a
<実施形態2>
次に、本開示の実施形態2を説明する。本実施形態では、上記実施形態と同じ部位には、同一の符号を用い、構造、製造工程、作用及び効果について重複する説明は省略する。
<Embodiment 2>
Next, a second embodiment of the present disclosure will be described. In this embodiment, the same reference numerals are used for the same parts as in the above embodiment, and redundant descriptions of the structure, manufacturing process, action, and effect will be omitted.
図6に示すように、本実施形態における基材の製造方法は、粉砕物40をふるい90にかけることにより、粉砕物40を、繊維C1及び繊維C3を含む第1粉砕物40X(繊維C1体)と、繊維C2を含む第2粉砕物40Y(繊維C2体)と、に分ける工程を含む。ふるい90は、粉砕物40を大きさで分けることが可能とされる。第2粉砕物40Yは、第1粉砕物40Xよりもその平均粒子径が小さい。尚、本開示において、「平均粒子径」は、レーザー回折・散乱法によって求めた粒度分布における積算値50%での粒子径を意味する。
As shown in FIG. 6, the method for manufacturing a substrate in this embodiment includes a step of separating the pulverized
図7に示すように、積層工程では、コンベア251によって下流(所定方向)Rに搬送される第1繊維樹脂層11上に、第1粉砕物40X、第2粉砕物40Y、及び第1粉砕物40Xを、この順で積層することにより、第1繊維樹脂層11上に、第2繊維樹脂層12を形成する。第1繊維樹脂層11の上方には、第1粉砕物40Xを吐出する第1吐出部91と、第1吐出部91に対して下流側の方向に位置し、第2粉砕物40Yを吐出する第2吐出部92と、第2吐出部92に対して下流側の方向に位置し、第1粉砕物40Xを吐出する第3吐出部93と、が配されている。
As shown in FIG. 7, in the stacking process, the first pulverized
第1繊維樹脂層11上に、第1吐出部91から第1粉砕物40Xを吐出することにより、第1粉砕物40Xを層状にしてなる繊維C1層21を形成する。繊維C1層21上に、第2吐出部92から第2粉砕物40Yを吐出することにより、第2粉砕物40Yを層状にしてなる繊維C2層22を形成する。繊維C2層22上に、第3吐出部93から第1粉砕物40Xを吐出することにより、第1粉砕物40Xを層状にしてなる繊維C3層23を形成する。
The first pulverized
以上により、第1繊維樹脂層11上に、繊維C1層21と、繊維C2層22と、繊維C3層23と、をこの順で積層して、第2繊維樹脂層12を形成する。第2繊維樹脂層12上には、第3吐出部93から第1粉砕物40Xを吐出した位置よりも下流側の方向において、第3繊維樹脂体33を層状に積層して第3繊維樹脂層13を形成する(図3参照)。そして、各繊維樹脂層11,12,13が積層してなる積層体を、図示しない裁断機によって所定の長さに裁断することにより、基材10を得る。
As a result, the
このような基材10の製造方法によると、粉砕物40を、繊維の長さが異なる繊維体に分けて、第1繊維樹脂層11上において別の層として積層させることができる。これにより、強度等の物性を向上可能な基材を製造することができる。
According to this method for manufacturing the
<他の実施形態>
本開示は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されず、例えば次のような実施形態も本開示の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
<Other embodiments>
The present disclosure is not limited to the embodiments described above and in the drawings, and for example, the following embodiments are also included within the technical scope of the present disclosure. Furthermore, in addition to the embodiments described below, various modifications can be made without departing from the spirit of the present disclosure.
(1)上記実施形態以外にも、基材の構成は適宜変更可能である。基材において、第2繊維樹脂層を挟む第1繊維樹脂層及び第3繊維樹脂層は、上記実施形態におけるマット状の第1繊維樹脂層及び第3繊維樹脂層よりも弾性率が高い板状体であってもよい。この板状体としては、例えば、上記実施形態におけるマット状の第1繊維樹脂層又は第3繊維樹脂層を加熱した後に、上記第1成形型と同様の成形型でプレス成形したものを採用してもよい。 (1) In addition to the above embodiment, the configuration of the base material can be changed as appropriate. In the base material, the first fiber resin layer and the third fiber resin layer sandwiching the second fiber resin layer may be plate-like bodies having a higher elastic modulus than the mat-like first fiber resin layer and the third fiber resin layer in the above embodiment. For example, this plate-like body may be one obtained by heating the mat-like first fiber resin layer or the mat-like third fiber resin layer in the above embodiment and then press-molding it with a molding die similar to the first molding die.
(2)上記実施形態以外にも、第2繊維樹脂層の構成は適宜変更可能である。上記実施形態では、第2繊維樹脂層は、3層としたが、1層でもよく、2層でもよく、4層以上であってもよい。第2繊維樹脂層が1層である基材を製造する場合は、粉砕物を分離積層装置等によって分離することなく第1繊維樹脂層上にそのまま積層させればよい。第2繊維樹脂層が2層である基材を製造する場合は、上記第3コンベアや第3吸引部を設けなければよい。2繊維樹脂層が4層以上である基材を製造する場合は、その層の数に応じてコンベアや吸引部の数を増やせばよい。 (2) In addition to the above embodiment, the configuration of the second fiber resin layer can be changed as appropriate. In the above embodiment, the second fiber resin layer has three layers, but it may have one layer, two layers, or four or more layers. When manufacturing a substrate having one second fiber resin layer, the crushed material can be directly stacked on the first fiber resin layer without being separated by a separation stacking device or the like. When manufacturing a substrate having two second fiber resin layers, the third conveyor and the third suction section need not be provided. When manufacturing a substrate having four or more second fiber resin layers, the number of conveyors and suction sections can be increased according to the number of layers.
(3)上記実施形態以外にも、粉砕物の前駆体である第2繊維樹脂体は適宜変更可能である。上記実施形態では、第2繊維樹脂体は、規格外となった基材、基材の端材、及びリサイクルにより回収された乗物用内装材としたが、これに限定されない。例えば、第2繊維樹脂体は、カーペットもしくはその端材、又は住宅建材等の繊維含有樹脂部材であってもよい。 (3) In addition to the above embodiment, the second fiber resin body, which is the precursor of the pulverized material, can be changed as appropriate. In the above embodiment, the second fiber resin body is a non-standard base material, a scrap of a base material, and a vehicle interior material recovered by recycling, but is not limited to this. For example, the second fiber resin body may be a fiber-containing resin component such as a carpet or a scrap of the carpet, or a building material for a house.
(4)乗物用内装材としては、車両用に限定されず、種々の乗物において提供されてもよい。例えば、地上の乗物としての列車や遊戯用車両、飛行用乗物としての飛行機やヘリコプター、海上や海中用乗物としての船舶や潜水艇などの乗物についても、本開示の乗物用内装材を適用することができる。 (4) Vehicle interior materials are not limited to use in vehicles, and may be provided for various types of vehicles. For example, the vehicle interior materials disclosed herein can be applied to vehicles such as trains and recreational vehicles as ground vehicles, airplanes and helicopters as flying vehicles, and ships and submarines as marine and underwater vehicles.
10…基材、11…第1繊維樹脂層、12…第2繊維樹脂層、13…第3繊維樹脂層、21…繊維C1層、22…繊維C2層、23…繊維C3層、31…第1繊維樹脂体、32…第2繊維樹脂体、33…第3繊維樹脂体、40…粉砕物、51…第1コンベア(搬送部)、60…第1吸引部(吸引部)、81…上型、82…下型、100…ドアトリム(乗物用内装材) 10...base material, 11...first fiber resin layer, 12...second fiber resin layer, 13...third fiber resin layer, 21...fiber C1 layer, 22...fiber C2 layer, 23...fiber C3 layer, 31...first fiber resin body, 32...second fiber resin body, 33...third fiber resin body, 40...crushed material, 51...first conveyor (transport section), 60...first suction section (suction section), 81...upper mold, 82...lower mold, 100...door trim (vehicle interior material)
Claims (8)
前記第1繊維樹脂層上に積層した第2繊維樹脂層と、
前記第2繊維樹脂層上に積層した第3繊維樹脂層と、を備え、
前記第1繊維樹脂層及び前記第3繊維樹脂層は、繊維Aと、熱可塑性樹脂と、を少なくとも含んで構成され、
前記第2繊維樹脂層は、繊維Bと、前記繊維Bに結着した熱可塑性樹脂と、を少なくとも含んで構成された繊維樹脂体の粉砕物からなる層状体であって、前記繊維Bが粉砕されたことで、前記繊維Aよりも長さが短い繊維Cを含む、基材。 A first fiber resin layer;
a second fiber/resin layer laminated on the first fiber/resin layer;
a third fiber/resin layer laminated on the second fiber/resin layer,
The first fiber resin layer and the third fiber resin layer are configured to contain at least fiber A and a thermoplastic resin,
The second fiber resin layer is a layered body made of a pulverized fiber resin body containing at least fiber B and a thermoplastic resin bonded to the fiber B, and the base material contains fiber C, which is shorter in length than fiber A, as a result of the fiber B being pulverized.
繊維C1層と、
前記繊維C1層上に積層した繊維C2層と、
前記繊維C2層上に積層した繊維C3層と、を備え、
前記繊維C2層に含まれる繊維C2は、前記繊維C1層に含まれる繊維C1及び前記繊維C3層に含まれる繊維C3よりも長さが短い、請求項1に記載の基材。 The second fiber resin layer is
A fiber C1 layer;
A fiber C2 layer laminated on the fiber C1 layer;
A fiber C3 layer laminated on the fiber C2 layer,
The substrate according to claim 1 , wherein the fibers C2 contained in the fiber C2 layer are shorter in length than the fibers C1 contained in the fiber C1 layer and the fibers C3 contained in the fiber C3 layer.
繊維Bと前記繊維Bに結着した熱可塑性樹脂とを少なくとも含んで構成された第2繊維樹脂体の粉砕物であって、前記繊維Bが粉砕されたことで、前記繊維Aよりも長さが短い繊維Cを含む粉砕物と、を準備する準備工程と、
前記第1繊維樹脂体を層状にして第1繊維樹脂層を形成し、
前記第1繊維樹脂層上に、前記粉砕物を層状に積層して第2繊維樹脂層を形成し、
前記第2繊維樹脂層上に、前記第3繊維樹脂体を層状に積層して第3繊維樹脂層を形成する積層工程と、を含む、基材の製造方法。 a first fiber-resin body and a third fiber-resin body each including at least a fiber A and a thermoplastic resin;
a preparation step of preparing a pulverized product of a second fiber resin body including at least fiber B and a thermoplastic resin bonded to the fiber B, the pulverized product including fiber C having a length shorter than that of the fiber A by pulverizing the fiber B;
The first fiber-resin body is layered to form a first fiber-resin layer;
The pulverized material is laminated in layers on the first fiber resin layer to form a second fiber resin layer;
and a lamination step of laminating the third fiber resin body in a layered manner on the second fiber resin layer to form a third fiber resin layer.
前記繊維Cのうち繊維C1を含んだ繊維C1層と、
前記繊維Cのうち前記繊維C1よりも長さが短い繊維C2を含み、前記繊維C1層上に積層した繊維C2層と、を備えた前記第2繊維樹脂層を、前記第1繊維樹脂層上に形成する、請求項3に記載の基材の製造方法。 In the lamination step, the crushed material is dropped onto the first fiber resin layer, and a part of the crushed material is sucked up and dropped again.
A fiber C1 layer containing fiber C1 among the fibers C;
The method for manufacturing a substrate according to claim 3, further comprising forming the second fiber resin layer on the first fiber resin layer, the second fiber resin layer including a fiber C2 layer laminated on the fiber C1 layer, the fiber C2 layer including fibers C2 among the fibers C that are shorter in length than the fibers C1.
前記積層工程では、
前記繊維C1体を層状にしてなる繊維C1層と、
前記繊維C1層上に前記繊維C2体を層状に積層してなる繊維C2層と、を備えた前記第2繊維樹脂層を、前記第1繊維樹脂層上に形成する、請求項3に記載の基材の製造方法。 The method includes a step of sieving the pulverized material to separate the pulverized material into a fiber C1 body including fiber C1 of the fibers C and a fiber C2 body including fiber C2 of the fibers C that is shorter in length than the fibers C1;
In the lamination step,
A fiber C1 layer formed by layering the fiber C1 body;
The method for manufacturing a substrate according to claim 3, further comprising forming the second fiber resin layer on the first fiber resin layer, the second fiber resin layer including a fiber C2 layer formed by stacking the fiber C2 bodies in layers on the fiber C1 layer.
前記第1繊維樹脂層を搬送部上に形成し、前記第1繊維樹脂層を前記搬送部によって所定方向に搬送し、
前記搬送部によって搬送される前記第1繊維樹脂層を、前記搬送部の下方から吸引部によって吸引した状態で、前記第2繊維樹脂層と前記第3繊維樹脂層とを形成する、請求項3または請求項4に記載の基材の製造方法。 In the lamination step,
forming the first fiber resin layer on a conveying section, and conveying the first fiber resin layer in a predetermined direction by the conveying section;
The method for manufacturing a substrate according to claim 3 or claim 4, wherein the second fiber resin layer and the third fiber resin layer are formed in a state in which the first fiber resin layer transported by the transport section is sucked by a suction section from below the transport section.
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