JP2024006982A - ドリル及び切削方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高送りの切削条件においても逃げ面にチッピングが生じることを抑制可能なドリルを提供する。【解決手段】ドリルは、逃げ面と、すくい面と、すくい面及び逃げ面の稜線にある主切れ刃とを備えている。主切れ刃は、主切れ刃の延在方向に直交する断面視において、逃げ面に連なる曲線状の第１曲線部と、すくい面に連なる曲線状の第２曲線部とを有している。第１曲線部の第１曲率半径は、第２曲線部の第２曲率半径よりも大きい。【選択図】図６

Description

本開示は、ドリル及び切削方法に関する。

特開２００７－００７８０９号公報（特許文献１）には、ドリルが記載されている。特許文献１に記載のドリルは、逃げ面と、すくい面と、逃げ面及びすくい面の稜線にある切れ刃とを有している。切れ刃は、ネガランドにより構成されている。

特開２０１４－００８５４９号公報（特許文献２）には、ドリルが記載されている。特許文献２に記載のドリルは、逃げ面と、すくい面と、逃げ面及びすくい面の稜線にある切れ刃とを有している。切れ刃は、切れ刃の延在方向に直交する断面視において、逃げ面に連なる曲線状の第１曲線部と、すくい面に連なる曲線状の第２曲線部とを有している。第１曲線部の曲率半径は、第２曲線部の曲率半径よりも小さい。

特開２００７－００７８０９号公報 特開２０１４－００８５４９号公報

本開示のドリルは、逃げ面と、すくい面と、すくい面及び逃げ面の稜線にある主切れ刃とを備えている、主切れ刃は、主切れ刃の延在方向に直交する断面視において、逃げ面に連なる曲線状の第１曲線部と、すくい面に連なる曲線状の第２曲線部とを有している。第１曲線部の第１曲率半径は、第２曲線部の第２曲率半径よりも大きい。

図１は、ドリル１００の斜視図である。 図２は、先端１００ａ側から見たドリル１００の正面図である。 図３は、ドリル１００の第１拡大側面図である。 図４は、ドリル１００の第２拡大側面図である。 図５は、中心軸Ａに直交するドリル１００の断面図である。 図６は、図２中のＶＩ－ＶＩにおける断面図である。 図７は、第１曲率半径Ｒ１及び第２曲率半径Ｒ２の測定方法を示す第１模式図である。 図８は、第１曲率半径Ｒ１及び第２曲率半径Ｒ２の測定方法を示す第２模式図である。 図９は、変形例におけるドリル１００の断面図である。

［本開示が解決しようとする課題］
特許文献１に記載のドリルでは、ネガランドと逃げ面とが連なる部分及びネガランドとすくい面とが連なる部分が新たな角部となるため、高負荷の切削条件において、切れ刃の強度が不足する。特許文献２に記載のドリルでは、高送りの切削条件（ドリルの刃径に対する１刃あたりの送り量が大きくなる切削条件）において、逃げ面にチッピングが生じやすくなる。

本開示は、上記のような従来技術の問題点に鑑みてなされたものである。より具体的には、本開示は、高送りの切削条件においても逃げ面にチッピングが生じることを抑制可能なドリルを提供するものである。

［本開示の効果］
本開示のドリルによると、高送りの切削条件においても逃げ面にチッピングが生じることを抑制可能である。

［実施形態の概要］
まず、本開示の実施形態を列記して説明する。

（１）実施形態に係るドリルは、逃げ面と、すくい面と、すくい面及び逃げ面の稜線にある主切れ刃とを備えている。主切れ刃は、主切れ刃の延在方向に直交する断面視において、逃げ面に連なる曲線状の第１曲線部と、すくい面に連なる曲線状の第２曲線部とを有している。第１曲線部の第１曲率半径は、第２曲線部の第２曲率半径よりも大きい。上記（１）のドリルによると、高送りの切削条件においても逃げ面にチッピングが生じることを抑制可能である。

（２）上記（１）のドリルでは、第１曲率半径が、第２曲率半径の１．５倍以上０．０７ｍｍ以下であってもよい。第２曲率半径は、０．０２ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下であってもよい。上記（２）のドリルによると、高送りの切削条件においても逃げ面にチッピングが生じることをさらに抑制可能である。

（３）上記（１）又は上記（２）のドリルでは、主切れ刃が、主切れ刃に直交する断面視において、第１曲線部及び第２曲線部に連なる直線状の接続部をさらに有していてもよい。上記（３）のドリルによると、刃先処理が行われる幅の調整が容易になる。

（４）上記（３）のドリルでは、接続部の幅が０．０５ｍｍ以下であってもよい。

（５）上記（１）又は上記（２）のドリルでは、主切れ刃が、主切れ刃の延在方向に直交する断面視において第１曲線部及び第２曲線部に連なる曲線状の接続部をさらに有していてもよい。接続部の第３曲率半径は、第１曲率半径よりも大きくてもよい。上記（５）のドリルによると、刃先処理が行われる幅の調整が容易になる。

（６）実施形態に係る切削方法は、ドリルにより被削材の切削加工を行う工程を備えている。ドリルは、逃げ面と、すくい面と、すくい面及び逃げ面の稜線にある主切れ刃とを有している。主切れ刃は、主切れ刃の延在方向に直交する断面視において、逃げ面に連なる曲線状の第１曲線部と、すくい面に連なる曲線状の第２曲線部とを有している。第１曲線部の第１曲率半径は、第２曲線部の第２曲率半径よりも大きい。切削加工は、ドリルの１刃あたりの送り量がドリルの刃径の５パーセント以上との条件で行われる。上記（６）の切削方法によると、高送りの切削条件においても逃げ面にチッピングが生じることを抑制可能である。

［実施形態の詳細］
次に、本開示の実施形態の詳細を、図面を参照しながら説明する。以下の図面では、同一又は相当する部分に同一の参照符号を付し、重複する説明は繰り返さないものとする。実施形態に係るドリルを、ドリル１００とする。

（ドリル１００の構成）
図１は、ドリル１００の斜視図である。図１に示されるように、ドリル１００の中心軸を、中心軸Ａとする。ドリル１００は、中心軸Ａの方向において、先端１００ａと、後端１００ｂとを有している。後端１００ｂは、先端１００ａの反対側の端である。ドリル１００は、例えば超硬合金により形成されている。超硬合金は、結合材を含有している金属炭化物粒の焼結体である。金属炭化物粒は、例えば炭化タングステン（ＷＣ）の粒子であり、結合材は、例えばコバルト（Ｃｏ）である。

図２は、先端１００ａ側から見たドリル１００の正面図である。図３は、ドリル１００の第１拡大側面図である。図４は、ドリル１００の第２拡大側面図である。図１から図４に示されるように、ドリル１００は、外周面１０を有している。外周面１０には、フルート１１及びフルート１２が形成されている。フルート１１及びフルート１２は、先端１００ａから後端１００ｂに向かって、中心軸Ａ回りの螺旋状に延在している。フルート１１及びフルート１２は、後述する切れ刃１５及び切れ刃１６により削り出された切り屑を排出するための溝である。

外周面１０は、ランド１３と、ランド１４とを有している。ランド１３は、フルート１１とフルート１２との間にある外周面１０の部分である。ランド１４は、フルート１１とフルート１２との間にある外周面１０のランド１３とは別の部分である。フルート１１側にあるランド１３の端をリーディングエッジ１３ａとし、フルート１２側にあるランド１３の端をヒール１３ｂとする。フルート１２側にあるランド１４の端をリーディングエッジ１４ａとし、フルート１１側にあるランド１４の端をヒール１４ｂとする。

ランド１３は、主マージン１３ｃと、副マージン１３ｄと、２番取り面１３ｅとを有している。主マージン１３ｃは、ランド１３のリーディングエッジ１３ａ側の端にある。副マージン１３ｄは、ランド１３のヒール１３ｂ側の端にある。主マージン１３ｃ及び副マージン１３ｄは、２番取り面１３ｅよりも径方向における外側に突出している。つまり、主マージン１３ｃと２番取り面１３ｅとの境界及び副マージン１３ｄと２番取り面１３ｅとの境界には、段差が存在している。

ランド１４は、主マージン１４ｃと、副マージン１４ｄと、２番取り面１４ｅとを有している。主マージン１４ｃは、ランド１４のリーディングエッジ１４ａ側の端にある。副マージン１４ｄは、ランド１４のヒール１４ｂ側の端にある。主マージン１４ｃ及び副マージン１４ｄは、２番取り面１４ｅよりも径方向における外側に突出している。つまり、主マージン１４ｃと２番取り面１４ｅとの境界及び副マージン１４ｄと２番取り面１４ｅとの境界には、段差が存在している。

ドリル１００は、先端１００ａ側に、切れ刃１５と、切れ刃１６とを有している。切れ刃１５は、先端１００ａ側から見た正面視において、リーディングエッジ１３ａの先端１００ａ側の端から中心軸Ａ側に向かって延在している。切れ刃１６は、先端１００ａ側から見た正面視において、リーディングエッジ１４ａの先端１００ａ側の端から中心軸Ａ側に向かって延在している。

切れ刃１５は、主切れ刃１５ａと、シンニング切れ刃１５ｂとを有している。主切れ刃１５ａは、リーディングエッジ１３ａの先端１００ａ側の端から延在している切れ刃１５の部分である。なお、主切れ刃１５ａには、後述する第１逃げ面１７とは反対側からフルート１１が連なっている。このことを別の観点から言えば、主切れ刃１５ａはフルート１１と第１逃げ面１７との稜線にあり、主切れ刃１５ａに連なっているフルート１１の部分が主切れ刃１５ａのすくい面になっている。シンニング切れ刃１５ｂは、リーディングエッジ１３ａとは反対側の主切れ刃１５ａの端から延在している切れ刃１５の部分である。

切れ刃１６は、主切れ刃１６ａと、シンニング切れ刃１６ｂとを有している。主切れ刃１６ａは、リーディングエッジ１４ａの先端１００ａ側の端から延在している切れ刃１６の部分である。なお、主切れ刃１６ａには、後述する第１逃げ面１９とは反対側からフルート１２が連なっている。このことを別の観点から言えば、主切れ刃１６ａはフルート１２と第１逃げ面１９との稜線にあり、主切れ刃１６ａに連なっているフルート１２の部分が主切れ刃１６ａのすくい面になっている。シンニング切れ刃１６ｂは、リーディングエッジ１４ａとは反対側の主切れ刃１６ａの端から延在している切れ刃１６の部分である。

ドリル１００は、先端１００ａ側において、第１逃げ面１７及び第２逃げ面１８と、第１逃げ面１９及び第２逃げ面２０と、シンニング面２１と、シンニング面２２と、オイルホール２３及びオイルホール２４とをさらに有している。

第１逃げ面１７は、切れ刃１５に連なっている。第２逃げ面１８は、切れ刃１５と反対側から第１逃げ面１７に連なっている。第１逃げ面１９は、切れ刃１６に連なっている。第２逃げ面２０は、切れ刃１６と反対側から第１逃げ面１９に連なっている。

シンニング面２１及びシンニング面２２は、先端１００ａにおけるドリル１００の芯厚を小さくするように形成されている面（先端１００ａに対してシンニングを行うことにより形成された面）である。図１から図４に示されている例では、シンニング面２１及びシンニング面２２は、先端１００ａに対してＸ形シンニングを行うことにより形成されている面である。

シンニング面２１は、シンニングヒール面２１ａと、シンニングすくい面２１ｂとを有している。シンニングヒール面２１ａは、フルート１１と第２逃げ面２０とに連なっている。すなわち、シンニングヒール面２１ａは、シンニング面２１のうちのヒール１４ｂ側にある部分である。シンニングすくい面２１ｂは、第１逃げ面１７とは反対側から切れ刃１５に連なっている。すなわち、シンニング切れ刃１５ｂは、第１逃げ面１７とシンニングすくい面２１ｂとの稜線にある。

シンニング面２２は、シンニングヒール面２２ａと、シンニングすくい面２２ｂとを有している。シンニングヒール面２２ａは、フルート１２と第２逃げ面１８とに連なっている。すなわち、シンニングヒール面２２ａは、シンニング面２２のうちのヒール１３ｂ側にある部分である。シンニングすくい面２２ｂは、第１逃げ面１９とは反対側から切れ刃１６に連なっている。すなわち、シンニング切れ刃１６ｂは、第１逃げ面１９とシンニングすくい面２２ｂとの稜線にある。

図５は、中心軸Ａに直交するドリル１００の断面図である。図５に示されるように、オイルホール２３及びオイルホール２４は、ドリル１００の内部に形成されている。オイルホール２３は、第２逃げ面１８において、開口している（図２参照）。オイルホール２４は、第２逃げ面２０において、開口している（図２参照）。オイルホール２３及びオイルホール２４は、先端１００ａから後端１００ｂに向かって、ドリル１００の内部でフルート１１及びフルート１２のねじれに合わせてねじれながら延在している。なお、ドリル１００には、オイルホール２３及びオイルホール２４が形成されていなくてもよい。

図６は、図２中のＶＩ－ＶＩにおける断面図である。図６には、主切れ刃１５ａの延在方向に直交する断面が示されている。図６に示されるように、主切れ刃１５ａは、主切れ刃１５ａの延在方向に直交する断面視において、第１曲線部１５ａａと、第２曲線部１５ａｂとを有している。第１曲線部１５ａａは、第１逃げ面１７に連なっている。第２曲線部１５ａｂは、フルート１１に連なっている。第１曲線部１５ａａ及び第２曲線部１５ａｂは、主切れ刃１５ａの延在方向に直交する断面視において、曲線状である。第１曲線部１５ａａ及び第２曲線部１５ａｂは、主切れ刃１５ａの延在方向に直交する断面視において、部分円弧状であることが好ましい。図６に示される例では、第１曲線部１５ａａ及び第２曲線部１５ａｂは、互いに連なっている。

第１曲線部１５ａａの曲率半径を、第１曲率半径Ｒ１とする。第２曲線部１５ａｂの曲率半径を、第２曲率半径Ｒ２とする。第１曲率半径Ｒ１は、第２曲率半径Ｒ２よりも大きい。第１曲率半径Ｒ１は、第２曲率半径Ｒ２の１．５倍以上０．０７ｍｍ以下であることが好ましい。第２曲率半径Ｒ２は、０．０２ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下であることが好ましい。第１曲率半径Ｒ１及び第２曲率半径Ｒ２は、主切れ刃１５ａ上の任意の位置において測定されればよい。第１曲率半径Ｒ１は第１曲線部１５ａａの範囲内において一定でなくてもよく、第２曲率半径Ｒ２は第２曲線部１５ａｂの範囲内において一定でなくてもよい。この場合、第１曲率半径Ｒ１の最小値が第２曲率半径Ｒ２の最大値よりも大きくなっていれば、「第１曲率半径Ｒ１は、第２曲率半径Ｒ２よりも大きい」との関係が満たされていることになる。

以下に、第１曲率半径Ｒ１及び第２曲率半径Ｒ２の測定方法を説明する。図７は、第１曲率半径Ｒ１及び第２曲率半径Ｒ２の測定方法を示す第１模式図である。図７に示されるように、第１曲率半径Ｒ１及び第２曲率半径Ｒ２を測定する際、第１に、ドリル１００が水平方向に対して傾斜するように配置される。中心軸Ａと水平方向とのなす角度を傾斜角θとすると、ドリル１００は、傾斜角θがフルート１１（フルート１２）のねじれ角±２０°になるように配置される。なお、フルート１１（フルート１２）のねじれ角とは、フルート１１（フルート１２）の延在方向と中心軸Ａとがなす角度である。

第２に、コントレーサ（株式会社ミツトヨ製Ｃ３０００）を用いて主切れ刃１５ａ近傍の輪郭が測定される。測定ソフトウェアはＦＯＲＭＴＲＡＣＥＰＡＫ ｆｏｒ Ｗｉｎｄｏｗｓ Ｖｅｒｓｉｏｎ５．２０２とされ、スタイラスは円錐スタイラス（株式会社ミツトヨ製ＳＰＨ－７７／１２ＡＡＥ８６７）とされる。測定ピッチは１．０μｍとされ、測定速度は０．０２ｍｍ／秒とされる。なお、測定ピッチは、隣り合う測定点の間の距離である。コントレーサは、測定位置における主切れ刃１５ａの延在方向に直交する方向に沿って走査される。第３に、上記の輪郭に基づいて、第１曲線部１５ａａと第１逃げ面１７との交点及び第２曲線部１５ａｂとフルート１１との交点が算出される。

図８は、第１曲率半径Ｒ１及び第２曲率半径Ｒ２の測定方法を示す第２模式図である。図８には、例として、図２中のＶＩ－ＶＩに対応する位置における断面が示されている。図８に示されるように、第１逃げ面１７に平行であり、かつ第１逃げ面１７からドリル１００の内側に１μｍ離れている直線を、第１仮想直線Ｌ１とする。主切れ刃１５ａに連なるフルート１１の部分（すなわち、主切れ刃１５ａのすくい面）に平行であり、かつ当該部分からドリル１００の内側に１μｍ離れている直線を、第２仮想直線Ｌ２とする。第１仮想直線Ｌ１と上記の輪郭との交点が第１曲線部１５ａａと第１逃げ面１７との交点（第１交点ＣＰ１）と見做されるとともに、第２仮想直線Ｌ２と上記の輪郭との交点が第２曲線部１５ａｂとフルート１１との交点（第２交点ＣＰ２）と見做される。

第４に、第１交点ＣＰ１と第２交点ＣＰ２との間の上記の輪郭に基づいて、第１曲率半径Ｒ１及び第２曲率半径Ｒ２が算出される。より具体的には、まず、最小二乗法に基づいて、最も第１交点ＣＰ１側にある２０個の測定点が示す曲線の曲率中心が算出される。次に、上記の曲率中心と最も第１交点ＣＰ１側にある２０個の測定点の各々との間の距離の平均値が算出される。この平均値が、第１曲率半径Ｒ１となる。第２曲率半径Ｒ２も、同様に算出される。すなわち、最小二乗法に基づいて最も第２交点ＣＰ２側にある２０個の測定点が示す曲線の曲率中心が算出され、当該２０個の測定点の各々と当該曲率中心との間の距離の平均値が第２曲率半径Ｒ２とされる。

図示されていないが、主切れ刃１６ａは、主切れ刃１５ａと同様の構成を有している。より具体的には、主切れ刃１６ａは、主切れ刃１６ａに直交する断面視において、第１逃げ面１９に連なる曲線状（部分円弧状）の第１曲線部１６ａａと、フルート１２に連なる曲線状（部分円弧状）の第２曲線部１６ａｂとを有している。第１曲線部１６ａａの曲率半径は、第２曲線部１６ａｂの曲率半径よりも大きくなっている。第１曲線部１６ａａの曲率半径は第２曲線部１６ａｂの曲率半径の１．５倍以上０．０７ｍｍ以下であることが好ましく、第２曲線部１６ａｂの曲率半径は０．２ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下であることが好ましい。

＜変形例＞
図９は、変形例におけるドリル１００の断面図である。図９には、図２中のＶＩ－ＶＩに対応する位置における断面が示されている。図９に示されているように、主切れ刃１５ａは、主切れ刃１５ａの延在方向に直交する断面視において、接続部１５ａｃをさらに有していてもよい。接続部１５ａｃは、第１曲線部１５ａａ及び第２曲線部１５ａｂに連なっている。接続部１５ａｃは、主切れ刃１５ａの延在方向に直交する断面視において、例えば直線状である。この場合、接続部１５ａｃの幅Ｗは、０．０５ｍｍ以下であることが好ましい。接続部１５ａｃは、主切れ刃１５ａの延在方向に直交する断面視において、曲線状（部分円弧状）であってもよい。この場合、接続部１５ａｃの曲率半径は、第１曲率半径Ｒ１よりも大きい。

（ドリル１００を用いた切削加工）
以下に、ドリル１００を用いた切削加工を説明する。

ドリル１００を用いた切削加工は、ドリル１００を中心軸Ａ回りに回転させながら切れ刃１５及び切れ刃１６を被削材に接触させることにより行われる。この際、１刃あたりの送り量は、好ましくは、ドリル１００の刃径Ｄの５パーセント以上とされる。刃径Ｄは、先端１００ａ側から見た正面視における切れ刃１５（切れ刃１６）の外接円である（図２参照）。なお、１刃あたりの送り量は、例えば刃径Ｄの８パーセント以下である。ドリル１００は、例えば、Ｓ５０Ｃ等の炭素鋼に対する切削加工に用いられる。

（ドリル１００の効果）
以下に、ドリル１００の効果を、比較例に係るドリルと対比しながら説明する。

比較例１に係るドリルでは、主切れ刃１５ａに曲率半径が一定の丸ホーニングが行われている。比較例２に係るドリルでは、第１曲率半径Ｒ１が第２曲率半径Ｒ２よりも小さくなっている。その他の点に関して、比較例１に係るドリルの構成及び比較例２に係るドリルの構成は、ドリル１００の構成と共通している。

比較例１に係るドリルでは、刃先処理を行う幅が決定されると、丸ホーニングの曲率半径が自ずと決定されてしまう。刃先処理を行う幅は、切り屑処理性や切削抵抗にも影響するため、過度に大きくすることはできない。そのため、比較例１に係るドリルでは、切り屑処理性や切削抵抗の観点から刃先処理を行う幅を大きくすることができず、その結果、丸ホーニングの曲率半径も大きくすることができないため、主切れ刃１５ａの強度が不十分になってしまう。

比較例２に係るドリルでは、比較例１に係るドリルとは異なり、第１曲率半径Ｒ１及び第２曲率半径Ｒ２が刃先処理を行う幅により自ずと決定されるわけではない。しかしながら、本発明者らが鋭意検討したところによると、比較例２に係るドリルを高送りの切削条件で切削加工に供すると、第１逃げ面１７にチッピングが生じやすくなってしまう。

ドリル１００でも、比較例１に係るドリルとは異なり、第１曲率半径Ｒ１及び第２曲率半径Ｒ２が刃先処理を行う幅により自ずと決定されるわけではない。また、ドリル１００では、主切れ刃１５ａの曲率半径が逃げ面側において大きくなっている（すなわち、第１曲率半径Ｒ１が第２曲率半径Ｒ２よりも大きくなっている）ため、高送りの切削条件で切削加工に供しても、第１逃げ面１７にチッピングが生じがたい。

ドリル１００において第２曲率半径Ｒ２×１．５≦第１曲率半径Ｒ１≦０．０７ｍｍかつ０．０２ｍｍ≦第２曲率半径Ｒ２≦０．０５ｍｍとの条件が満たされている場合、第１逃げ面１７にチッピングがさらに生じがたくなる。また、ドリル１００において主切れ刃１５ａが接続部１５ａｃをさらに有している場合、刃先処理が行われる幅の調整が容易になる。

（実施例）
以下に、ドリル１００の効果を確認するために行った切削試験を説明する。

切削試験には、ドリルのサンプルとして、サンプル１からサンプル５が供された。サンプル１及びサンプル２では、第１曲率半径Ｒ１が第２曲率半径Ｒ２よりも小さくされた。より具体的には、サンプル１では第１曲率半径Ｒ１及び第２曲率半径Ｒ２がそれぞれ０．０２４ｍｍ及び０．０６５ｍｍとされ、サンプル２では第１曲率半径Ｒ１及び第２曲率半径Ｒ２がそれぞれ０．０２９ｍｍ及び０．０７９ｍｍとされた。

サンプル３では、主切れ刃１５ａに曲率半径が一定の丸ホーニングが行われた。この曲率半径は、０．０４２ｍｍとされた。サンプル４及びサンプル５では、第１曲率半径Ｒ１が第２曲率半径Ｒ２よりも大きくされた。すなわち、サンプル４及びサンプル５は、ドリル１００に対応している。より具体的には、サンプル４では第１曲率半径Ｒ１及び第２曲率半径Ｒ２がそれぞれ０．０４５ｍｍ及び０．０３１４ｍｍとされ、サンプル５では第１曲率半径Ｒ１及び第２曲率半径Ｒ２がそれぞれ０．０６０ｍｍ及び０．０２８ｍｍとされた。サンプル１からサンプル５では、刃径Ｄが８ｍｍとされた。

切削試験では、サンプル１からサンプル５を用いて、被削材に対する切削加工が行われた。切削加工の被削材は、Ｓ５０Ｃとされた。切削加工は、ＤＭＧ森精機株式会社製のＮＶ５０００α１Ａ／４０を用いて行われた。切削加工は、切削速度が１４０ｍ／ｍｉｎ、１刃あたりの送り量が０．４０ｍｍ／ｒｅｖ（刃径Ｄの５パーセント）との条件で、深さが３８ｍｍの貫通穴を形成することにより行われた。切削加工の際、クーラントは、オイルホール２３及びオイルホール２４から給油された。各サンプルの切削寿命は、第１逃げ面１７にチッピングが生じるまでの切削距離により評価された。なお、第１逃げ面１７に生じた欠けの面積が０．０００２５ｍｍ^２以上となった際に、第１逃げ面１７にチッピングが生じたと見做した。各サンプルの寿命は、ｎ＝２の平均値とされた。

表１に示されるように、サンプル４及びサンプル５の切削寿命は、サンプル１からサンプル３の切削寿命よりも優れていた。上記のように、サンプル４及びサンプル５では第１曲率半径Ｒ１が第２曲率半径Ｒ２よりも大きくなっているが、サンプル１からサンプル３ではこの条件が満たされていない。この比較から、第１曲率半径Ｒ１を第２曲率半径Ｒ２よりも大きくすることにより、高送りの切削条件で切削加工に供しても第１逃げ面１７にチッピングが生じがたくなることが、明らかになった。

今回開示された実施形態は全ての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記の実施形態ではなく請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

１０ 外周面、１１ フルート、１２ フルート、１３ ランド、１３ａ リーディングエッジ、１３ｂ ヒール、１３ｃ 主マージン、１３ｄ 副マージン、１３ｅ ２番取り面、１４ ランド、１４ａ リーディングエッジ、１４ｂ ヒール、１４ｃ 主マージン、１４ｄ 副マージン、１４ｅ ２番取り面、１５ 切れ刃、１５ａ 主切れ刃、１５ａａ 第１曲線部、１５ａｂ 第２曲線部、１５ａｃ 接続部、１５ｂ シンニング切れ刃、１６ 切れ刃、１６ａ 主切れ刃、１６ａａ 第１曲線部、１６ａｂ 第２曲線部、１７ 第１逃げ面、１８ 第２逃げ面、１９ 第１逃げ面、２０ 第２逃げ面、２１ シンニング面、２１ａ シンニングヒール面、２１ｂ シンニングすくい面、２２ シンニング面、２２ａ シンニングヒール面、２２ｂ シンニングすくい面、２３，２４ オイルホール、１００ ドリル、１００ａ 先端、１００ｂ 後端、Ａ 中心軸、ＣＰ１ 第１交点、ＣＰ２ 第２交点、Ｄ 刃径、Ｌ１ 第１仮想直線、Ｌ２ 第２仮想直線、Ｒ１ 第１曲率半径、Ｒ２ 第２曲率半径、Ｗ 幅。

Claims (6)

1. 逃げ面と、
   すくい面と、
   前記すくい面及び前記逃げ面の稜線にある主切れ刃とを備え、
   前記主切れ刃は、前記主切れ刃の延在方向に直交する断面視において、前記逃げ面に連なる曲線状の第１曲線部と、前記すくい面に連なる曲線状の第２曲線部と、前記第１曲線部及び前記第２曲線部に連なる直線状の接続部とを有し、
   前記第１曲線部の第１曲率半径は、前記第２曲線部の第２曲率半径よりも大きく、
   前記第２曲率半径は、０．０２ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下であり、
   前記第１曲率半径は、前記第２曲率半径の１．５倍以上０．０７ｍｍ以下であり、
   前記接続部の幅は、０．０５ｍｍ以下である、ドリル。
2. 刃径が８ｍｍである、請求項１に記載のドリル。
3. 炭素鋼に対する切削加工に用いられる、請求項１又は請求項２に記載のドリル。
4. ドリルにより被削材の切削加工を行う工程とを備え、
   前記ドリルは、逃げ面と、すくい面と、前記すくい面及び前記逃げ面の稜線にある主切れ刃とを有し、
   前記主切れ刃は、前記主切れ刃の延在方向に直交する断面視において、前記逃げ面に連なる曲線状の第１曲線部と、前記すくい面に連なる曲線状の第２曲線部と、前記第１曲線部及び前記第２曲線部に連なる直線状の接続部とを有し、
   前記第１曲線部の第１曲率半径は、前記第２曲線部の第２曲率半径よりも大きく、
   前記第２曲率半径は、０．０２ｍｍ以上０．０５ｍｍ以下であり、
   前記第１曲率半径は、前記第２曲率半径の１．５倍以上０．０７ｍｍ以下であり、
   前記接続部の幅は、０．０５ｍｍ以下であり、
   前記切削加工は、前記ドリルの１刃あたりの送り量が前記ドリルの刃径の５パーセント以上との条件で行われる、切削方法。
5. 前記ドリルの刃径が８ｍｍである、請求項４に記載の切削方法。
6. 前記被削材が炭素鋼である、請求項４又は請求項５に記載の切削方法。
   

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