JP2023145004A - 高分子分散型液晶フィルムおよび高分子分散型液晶フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】所定の領域のみにおいて透明状態と散乱状態とを切り替え可能な高分子分散型液晶層を用いて所望の領域毎に異なる外観を呈する高分子分散型液晶フィルムを提供すること。【解決手段】導電性透明基材１０と、高分子マトリクス２２と該高分子マトリクス２２中に分散した液晶液滴２４とを含む高分子分散型液晶層２０と、導電性反射基材３０と、をこの順に含む、高分子分散型液晶フィルム１００であって、平面視において、電圧の印加による光沢度の変化量が異なる第１領域Ａと第２領域Ｂとを有し、該第１領域Ａにおける電圧の印加による光沢度の変化量が、該第２領域Ｂにおける該変化量よりも小さく、該第１領域Ａにおける該液晶液滴２４が、非重合性液晶化合物２４ａと液晶ポリマー２４ｃとを含む、高分子分散型液晶フィルム。【選択図】図１

Description

本発明は、高分子分散型液晶フィルムおよび高分子分散型液晶フィルムの製造方法に関する。

近年、電圧の印加状態に応じて異なる外観を呈する調光フィルムが、広告、案内板等の表示体、スマートウインドウ等の種々の用途に適用されている。

一対の透明電極層の間に高分子分散型液晶（Ｐｏｌｙｍｅｒ Ｄｉｓｐｅｒｓｅｄ Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ；以下、「ＰＤＬＣ」と称する場合がある）層を有するＰＤＬＣフィルムは、調光フィルムの一種であり、電圧印加状態と無印加状態とを切り替えることにより、光を散乱させる状態（散乱状態）と光を透過させる状態（非散乱状態または透明状態）とを切り替えることができる。具体的には、ＰＤＬＣ層は、高分子マトリクスと該高分子マトリクス中に分散した液晶化合物の液滴（液晶液滴）とを含み、液晶液滴中の液晶化合物と高分子マトリクスとの屈折率差等に起因して液晶液滴が散乱粒子となって光散乱を生じさせ得る。

上記ＰＤＬＣフィルムは、一般に、散乱状態において白濁した外観を呈することから、白濁（散乱状態）と透明（非散乱状態）との２つの外観を呈し得るが、意匠性を考慮すると、他の外観を呈することができる調光フィルムへの要望が存在する。

上記要望に関連して、特許文献１には、全体入射光量の調節が可能な調光フィルムとして、液晶化合物ではなく、二色性物質を用いることにより、非散乱状態において透明な外観を呈し、散乱状態において着色した外観を呈する調光フィルムが提案されている。

特開２００２－１８９１２３号公報

従来の調光フィルムにおいては、透明状態と散乱状態との切り替えはフィルム全面に関して行われることから、所定の領域のみにおいて当該切り替えを行って異なる外観を呈することは困難である。

本発明は、上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その主たる目的は、所定の領域のみにおいて透明状態と散乱状態とを切り替え可能な高分子分散型液晶層を用いて所望の領域毎に異なる外観を呈する高分子分散型液晶フィルムを提供することにある。

本発明の１つの局面によれば、導電性透明基材と、高分子マトリクスと該高分子マトリクス中に分散した液晶液滴とを含む高分子分散型液晶層と、導電性反射基材と、をこの順に含む、高分子分散型液晶フィルムであって、平面視において、電圧の印加による光沢度の変化量が異なる第１領域と第２領域とを有し、該第１領域における電圧の印加による光沢度の変化量が、該第２領域における該変化量よりも小さく、該第１領域における該液晶液滴が、非重合性液晶化合物と液晶ポリマーとを含む、高分子分散型液晶フィルムが提供される。
１つの実施形態において、上記第２領域における液晶液滴が、非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物とを含む。
１つの実施形態において、上記第２領域における上記非重合性液晶化合物と上記重合性液晶化合物との含有重量比（非重合性液晶化合物：重合性液晶化合物）が、９９：１～７０：３０である。
１つの実施形態において、上記第１領域における上記液晶液滴に含まれる上記液晶ポリマーが、上記第２領域における液晶液滴に含まれる上記重合性液晶化合物の重合生成物である。
１つの実施形態において、平面視において、上記高分子分散型液晶層の上記第１領域の電圧の印加によるヘイズの変化量が、上記第２領域の該ヘイズの変化量よりも小さい。
１つの実施形態において、上記第１領域の光沢度と上記第２領域の光沢度との差が、電圧の印加によって増大する。
１つの実施形態において、上記第１領域における上記液晶液滴に含まれる上記液晶ポリマーが、非配向状態である。
１つの実施形態において、上記第１領域の光沢度と上記第２領域の光沢度との差が、電圧の印加によって減少する。
１つの実施形態において、上記第１領域における上記液晶液滴に含まれる上記液晶ポリマーが、所定の方向に配向している。
本発明の別の局面によれば、少なくとも一方が導電性透明基材である一対の導電性基材および該一対の導電性基材に挟持され、高分子マトリクスと該高分子マトリクス中に分散した非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物とを含む液晶液滴とを含む高分子分散型液晶層を有する高分子分散型液晶フィルムを作製すること、および、該高分子分散型液晶層に所定のパターンで活性エネルギー線を照射して、照射領域における液晶液滴中の該重合性液晶化合物を重合させること、を含み、該活性エネルギー線照射が、該一対の導電性基材間に電圧を印加した状態または印加しない状態で行われる、高分子分散型液晶フィルムの製造方法が提供される。
１つの実施形態において、上記高分子分散型液晶フィルムの製造方法は、上記一対の導電性基材の両方が、導電性透明基材であり、上記高分子分散型液晶フィルムを作製した後に、いずれか一方の導電性基材に反射層を積層する工程をさらに含む。

本発明の実施形態によれば、液晶ポリマーが存在する液晶液滴内では液晶化合物の配向変化が制限されることから、電圧の印加状態の変化に起因する高分子分散型液晶層のヘイズの変化が抑制される。よって、所望の領域における液晶液滴内に液晶ポリマーを存在させた状態で電圧の印加状態を変化させることにより、その領域におけるヘイズの変化を抑制しつつ、その他の領域のヘイズを変化させることができる。さらに、高分子分散型液晶層に電圧を印加するための２つの導電性基材の一方を反射基材とすることで、電圧印加時と無印加時とのいずれか一方の場合において所定の領域が反射領域となり、他方の場合には全域が反射領域または散乱領域となる高分子分散型液晶フィルムが提供され得る。

（ａ）は、本発明の第１の実施形態のＰＤＬＣフィルムの概略平面図であり、（ｂ）は、（ａ）で示すＰＤＬＣフィルムの電圧無印加時の状態を説明する概略断面図であり、（ｃ）は、（ａ）で示すＰＤＬＣフィルムの電圧印加時の状態を説明する概略断面図である。 （ａ）～（ｃ）はそれぞれ、導電性反射基材の一例の概略断面図である。 （ａ）は、本発明の第２の実施形態のＰＤＬＣフィルムの概略平面図であり、（ｂ）は、（ａ）で示すＰＤＬＣフィルムの電圧無印加時の状態を説明する概略断面図であり、（ｃ）は、（ａ）で示すＰＤＬＣフィルムの電圧印加時の状態を説明する概略断面図である。 本発明の１つの実施形態によるＰＤＬＣフィルムの製造方法を説明する概略図である。 本発明の１つの実施形態によるＰＤＬＣフィルムの製造方法を説明する概略図である。 参考例のＰＤＬＣフィルムの光学特性を示すグラフである。

以下、本発明の好ましい実施形態について説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。なお、本明細書中で、数値範囲を表す「～」は、その上限および下限の数値を含む。

Ａ．高分子分散型液晶フィルム
本発明の実施形態によるＰＤＬＣフィルムは、導電性透明基材と、高分子マトリクスと該高分子マトリクス中に分散した液晶液滴とを含むＰＤＬＣ層と、導電性反射基材と、をこの順に含み、平面視において、電圧の印加による光沢度の変化量が異なる第１領域と第２領域とを有する。第１領域における電圧の印加による光沢度の変化量は、第２領域における電圧の印加による光沢度の変化量よりも小さい。また、第１領域における液晶液滴は、非重合性液晶化合物と液晶ポリマーとを含む。本発明の１つの実施形態によるＰＤＬＣフィルムにおいて、平面視におけるＰＤＬＣ層の第１領域の電圧の印加によるヘイズの変化量は、第２領域の該ヘイズの変化量よりも小さい。

Ａ－１．第１の実施形態のＰＤＬＣフィルム
図１（ａ）は、本発明の第１の実施形態のＰＤＬＣフィルムの概略平面図であり、（ｂ）は、（ａ）で示すＰＤＬＣフィルムの電圧無印加時の状態を説明する概略断面図であり、（ｃ）は、（ａ）で示すＰＤＬＣフィルムの電圧印加時の状態を説明する概略断面図である。ＰＤＬＣフィルム１００ａは、導電性透明基材１０と、高分子マトリクス２２と高分子マトリクス２２中に分散した液晶液滴２４とを含むＰＤＬＣ層２０と、導電性反射基材３０と、をこの順に含む。ＰＤＬＣフィルム１００ａは、平面視において、電圧の印加による光沢度の変化量が異なる第１領域Ａと第２領域Ｂとを有する。第１領域Ａにおける液晶液滴２４は、非重合性液晶化合物２４ａと液晶ポリマー２４ｃとを含む。液晶ポリマー２４ｃは、代表的には、非配向状態で存在する。第２領域Ｂにおける液晶液滴２４は、非重合性液晶化合物２４ａと重合性液晶化合物２４ｂとを含む。なお、本明細書において、ある化合物が「非配向状態にある」とは、当該化合物が、一定の規則性をもって配列していない状態であることを意味する。

図１（ｂ）に示すように、電圧無印加時のＰＤＬＣ層２０においては、第１領域Ａにおける液晶液滴２４中の非重合性液晶化合物２４ａおよび液晶ポリマー２４ｃが共に非配向状態であり、第２領域Ｂにおける液晶液滴２４中の非重合性液晶化合物２４ａおよび重合性液晶化合物２４ｂが共に非配向状態であり、両領域はいずれも散乱状態である。よって、第１領域Ａおよび第２領域Ｂの両方において、導電性透明基材１０側からＰＤＬＣフィルム１００ａに入射した光は、導電性反射基材３０で反射されると共にＰＤＬＣ層２０中で拡散される結果、散乱反射成分を多く含む光として導電性透明基材１０側から出射する。結果として、ＰＤＬＣフィルム１００ａを導電性透明基材１０側から見た場合、主面全体が光沢の少ないマットな外観を呈し得る。

一方、図１（ｃ）に示すように、電圧印加時のＰＤＬＣ層２０においては、第２領域Ｂにおける液晶液滴２４中の非重合性液晶化合物２４ａおよび重合性液晶化合物２４ｂが共に導電性透明基材１０および導電性反射基材３０の主面に対して垂直方向に配向しており、透過光の散乱が抑制されることから、第２領域Ｂはヘイズが低い透明状態にある。一方、第１領域Ａにおいては、非配向状態の液晶ポリマー２４ｃの存在によって非重合性液晶化合物２４ａの配向が妨げられて非配向状態が維持されることから、液晶液滴２４中の非重合性液晶化合物２４ａおよび液晶ポリマー２４ｃは共に非配向状態であり、依然として散乱状態である。よって、第１領域Ａにおいては、導電性透明基材１０側からＰＤＬＣフィルム１００ａに入射した光は、導電性反射基材３０で反射されると共にＰＤＬＣ層２０中で拡散される結果、散乱反射成分を多く含む光として導電性透明基材１０側から出射する。これに対し、第２領域Ｂにおいては、導電性透明基材１０側からＰＤＬＣフィルム１００ａに入射した光は、ＰＤＬＣ層２０での拡散が抑制されつつ導電性反射基材３０で反射される結果、正反射成分を多く含む光として導電性透明基材１０側から出射する。結果として、ＰＤＬＣフィルム１００ａを導電性透明基材１０側から見た場合、第２領域Ｂでは、導電性反射基材３０が視認され、光沢のある外観が観察され得るのに対し、第１領域Ａでは、光沢の少ないマットな外観が観察され得る。

以上のように、ＰＤＬＣ層２０の第１領域Ａにおける電圧の印加によるヘイズの変化量は、第２領域Ｂにおける該変化量よりも小さく、第１領域Ａのヘイズと第２領域Ｂのヘイズとの差は、電圧の印加によって増大する。このようなＰＤＬＣ層２０を導電性反射基材３０と組み合わせて用いることにより、ＰＤＬＣフィルム１００ａは、平面視において、電圧の印加による光沢度の変化量が異なる第１領域Ａと第２領域Ｂとを有することができる。また、第１領域Ａにおける電圧の印加による光沢度の変化量は、第２領域Ｂにおける電圧の印加による光沢度の変化量よりも小さく、結果として、ＰＤＬＣフィルム１００ａは、電圧の印加と無印加との切り替えによって、異なる外観を呈することができる。

電圧印加時にＰＤＬＣフィルムに印加される電圧は、ＰＤＬＣフィルムを動作させ得る電圧（動作電圧）であり、例えば５Ｖ～２００Ｖ、好ましくは１０Ｖ～１００Ｖであり得る。本明細書において、「電圧印加時におけるヘイズ」とは、ＰＤＬＣフィルムに動作電圧が印加されたときのヘイズを意味し、例えば５Ｖ以上、１０Ｖ以上または２０Ｖ以上の電圧が印加されたときのヘイズであり得る。

電圧無印加時におけるＰＤＬＣフィルムの上記第１領域の光沢度は、例えば１０～５００、好ましくは５０～２００である。電圧印加時における第１領域の光沢度は、例えば１０～７００、好ましくは５０～５００である。電圧の印加による第１領域の光沢度の変化量（｜電圧無印加時の光沢度－電圧印加時の光沢度｜）は、例えば０～５００、好ましくは０～３００である。なお、本明細書において、光沢度は、特段の記載がない限り、測定角度が２０°の光沢度を意味する。

電圧無印加時におけるＰＤＬＣフィルムの上記第２領域の光沢度は、例えば１０～５００、好ましくは５０～２００である。電圧印加時における第２領域の光沢度は、例えば７００～１０００、好ましくは８００～１０００である。電圧の印加による第２領域の光沢度の変化量（｜電圧無印加時の光沢度－電圧印加時の光沢度｜）は、例えば５００～１０００、好ましくは７００～１０００である。

電圧の印加による第１領域の光沢度の変化量は、電圧の印加による第２領域の光沢度の変化量よりも小さく、その差は、例えば５００～１０００、好ましくは７００～１０００である。

ＰＤＬＣフィルムの厚みは、例えば５０μｍ～５００μｍ、好ましくは７０μｍ～４００μｍである。

Ａ－１－１．導電性透明基材
導電性透明基材１０は、代表的には、第１の支持基材１２とその一方の側に設けられた第１の透明電極層１４とを有する。導電性透明基材１０は、必要に応じて、第１の支持基材１２の片側または両側にハードコート層を有していてもよく、また、第１の支持基材１２と第１の透明電極層１４との間に屈折率調整層を有していてもよい。

導電性透明基材の表面抵抗値は、好ましくは１Ω／□～１０００Ω／□であり、より好ましくは５Ω／□～３００Ω／□であり、さらに好ましくは１０Ω／□～２００Ω／□である。

導電性透明基材のヘイズ値は、好ましくは２０％以下であり、より好ましくは１０％以下であり、さらに好ましくは０．１％～１０％である。

導電性透明基材の全光線透過率は、好ましくは３０％以上であり、より好ましくは６０％以上であり、さらに好ましくは８０％以上である。

第１の支持基材は、任意の適切な材料を用いて形成され得る。具体的には、例えば、フィルムやプラスチック基材等の高分子基材が好ましく用いられる。平滑性および透明電極層形成用組成物に対する濡れ性に優れ、また、ロールによる連続生産により生産性を大幅に向上させ得るからである。

第１の支持基材を構成する材料は、代表的には熱可塑性樹脂を主成分とする高分子フィルムである。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエステル系樹脂；ポリノルボルネン等のシクロオレフィン系樹脂；アクリル系樹脂；ポリカーボネート樹脂；セルロース系樹脂等が挙げられる。なかでも好ましくは、ポリエステル系樹脂、シクロオレフィン系樹脂またはアクリル系樹脂である。これらの樹脂は、透明性、機械的強度、熱安定性、水分遮蔽性等に優れる。上記熱可塑性樹脂は、単独で、または２種以上組み合わせて用いてもよい。また、偏光板に用いられるような光学フィルム、例えば、低位相差基材、高位相差基材、位相差板、吸収型偏光フィルム、偏光選択反射フィルム等を第１の支持基材として用いることも可能である。

第１の支持基材の厚みは、好ましくは２００μｍ以下であり、より好ましくは３μｍ～１００μｍであり、さらに好ましくは５μｍ～７０μｍである。第１の支持基材の厚みが２００μｍ以下であることにより、ＰＤＬＣ層の機能を十分に発揮させることができる。

第１の支持基材の全光線透過率は、好ましくは３０％以上であり、より好ましくは６０％以上であり、さらに好ましくは８０％以上である。

第１の透明電極層は、例えば、インジウム錫酸化物（ＩＴＯ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化錫（ＳｎＯ_２）等の金属酸化物を用いて形成され得る。好ましくはＩＴＯを含む透明電極層が形成される。ＩＴＯを含む透明電極層は透明性に優れる。第１の透明電極層は、目的に応じて、所望の形状にパターニングされ得る。

第１の透明電極層の光透過率は、好ましくは８５％以上であり、より好ましくは８７％以上であり、さらに好ましくは９０％以上である。このような範囲の光透過率を有する透明電極層を用いることにより、透明状態において高い光透過率を有する。当該光透過率は高いほど好ましいが、その上限は、例えば、９９％である。

好ましくは、第１の透明電極層は、結晶粒を含有する。結晶粒を含有することで光透過率を向上することができる。結晶粒の形成方法に限定はないが、例えば、大気下で加熱することで好適に結晶粒を形成することができる。第１の透明電極層における結晶粒の面積占有率は、例えば３０％以上、好ましくは５０％以上、より好ましくは８０％以上である。当該面積占有率の上限は、例えば１００％である。結晶粒の面積占有率が上記範囲であれば、光透過率を向上することができる。なお、結晶粒の面積占有率は透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で透明電極層の表面を観察し、結晶粒領域と非結晶領域の面積比から算出することができる。

第１の透明電極層の表面粗さＲａは、例えば、０．１ｎｍ以上である。第１の透明電極層の表面粗さＲａが０．１ｎｍ未満の場合、基材との密着性が悪化するおそれがある。第１の透明電極層の表面粗さＲａの上限は、好ましくは１．２ｎｍ未満であり、より好ましくは１．０ｎｍ以下であり、さらに好ましくは１．０ｎｍ未満であり、特に好ましくは０．８ｎｍ以下である。第１の透明電極層の表面粗さＲａが大きすぎる場合、好適に結晶粒を形成することが難しくなるおそれがある。なお、本明細書における表面粗さＲａとは、ＡＦＭ（Ａｔｏｍｉｃ Ｆｏｒｃｅ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ：原子間力顕微鏡）により測定される、算術平均粗さＲａを意味する。

第１の透明電極層の厚みは、例えば、１０ｎｍ以上であり、好ましくは１５ｎｍ以上である。第１の透明電極層の厚みが１０ｎｍ未満の場合、結晶粒の面積占有率が低下するおそれがある。第１の透明電極層の厚みの上限は、例えば、５０ｎｍ以下であり、好ましくは３５ｎｍ以下であり、より好ましくは３０ｎｍ未満であり、さらに好ましくは２７ｎｍ以下である。第１の透明電極層の厚みが５０ｎｍを超える場合、透過率が悪化するおそれがあり、また、第１の透明電極層の表面粗さが大きくなるおそれがある。

第１の透明電極層は、例えば、スパッタリングよって、第１の支持基材の一方の面に設けられる。スパッタリングによって金属酸化物層を形成後、アニーリングすることにより結晶化することができる。アニーリングは、例えば１２０℃～３００℃、１０分～１２０分熱処理することにより行われる。

屈折率調整層は、ＰＤＬＣフィルムの色相および／または透過率を制御し得る。屈折率調整層は、単層からなってもよく、２層以上の積層体であってもよい。

屈折率調整層の屈折率は、１．３～１．８であることが好ましく、１．３５～１．７であることがより好ましく、１．３８～１．６８であることがさらに好ましい。単層の場合は、例えば透明電極層がＩＴＯの場合、ＩＴＯの屈折率を光学的に緩和できるようむしろ低い屈折率が望ましく、例えば１．３８～１．４６が好ましい。これにより、支持基材－透明電極層間における界面反射を好適に低減できる。

屈折率調整層は、無機物、有機物、あるいは無機物と有機物との混合物により形成される。屈折率調整層を形成する材料としては、ＮａＦ、Ｎａ_３ＡｌＦ_６、ＬｉＦ、ＭｇＦ_２、ＣａＦ_２、ＳｉＯ_２、ＬａＦ_３、ＣｅＦ_３、Ａｌ_２Ｏ_３、ＴｉＯ_２、Ｔａ_２Ｏ_５、ＺｒＯ_２、ＺｎＯ、ＺｎＳ、ＳｉＯ_ｘ（ｘは１．５以上２未満）等の無機物や、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、シロキサン系ポリマー等の有機物が挙げられる。特に、有機物として、メラミン樹脂とアルキド樹脂と有機シラン縮合物の混合物からなる熱硬化型樹脂を使用することが好ましい。

屈折率調整層は、平均粒子径が１ｎｍ～１００ｎｍのナノ微粒子を含んでいてもよい。屈折率調整層中にナノ微粒子を含有することによって、屈折率調整層自体の屈折率の調整を容易に行うことができる。

屈折率調整層中のナノ微粒子の含有割合は、０．１重量％～９０重量％であることが好ましい。また、屈折率調整層中のナノ微粒子の含有割合は、１０重量％～８０重量％であることがより好ましく、２０重量％～７０重量％であることがさらに好ましい。

ナノ微粒子を形成する無機酸化物としては、例えば、酸化ケイ素（シリカ）、中空ナノシリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化錫、酸化ジルコニウム、酸化ニオブ等が挙げられる。これらの中でも、酸化ケイ素（シリカ）、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化錫、酸化ジルコニウム、酸化ニオブが好ましい。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

屈折率調整層の厚みは、１０ｎｍ～２００ｎｍであることが好ましく、２０ｎｍ～１５０ｎｍであることがより好ましく、３０ｎｍ～１３０ｎｍであることがさらに好ましい。屈折率調整層の厚みが過度に小さいと連続被膜となりにくい。また、屈折率調整層の厚みが過度に大きいと、透明状態における透明性が低下したり、クラックが生じ易くなったりする傾向がある。

屈折率調整層は、上記の材料を用いて、ウエット法、グラビアコート法やバーコート法などの塗布法、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法などにより形成できる。

Ａ－１－２．ＰＤＬＣ層
ＰＤＬＣ層２０は、高分子マトリクス２２と高分子マトリクス２２中に分散した液晶化合物の液滴（液晶液滴）２４とを含む。図１に示すように、ＰＤＬＣ層２０は、第１領域Ａと第２領域Ｂとを有し、第１領域Ａにおける液晶液滴２４は、非重合性液晶化合物２４ａと非配向状態の液晶ポリマー２４ｃとを含み、第２領域Ｂにおける液晶液滴２４は、非重合性液晶化合物２４ａと重合性液晶化合物２４ｂとを含む。第１領域Ａおよび第２領域Ｂは、ＰＤＬＣフィルムに所望される意匠に応じて、任意の適切なパターンで形成され得る。

高分子マトリクスは、任意の適切な樹脂で構成され得る。高分子マトリクス形成用樹脂は、光透過率、液晶化合物の屈折率、透明導電性フィルムとの密着力等に応じて適切に選択され得る。例えば、ウレタン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、アクリル系樹脂等の水溶性樹脂または水分散性樹脂が好ましく用いられ得る。高分子マトリクス形成用樹脂は、１種のみを単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

ＰＤＬＣ層中における高分子マトリクスの含有割合は、第１領域および第２領域の両方において、例えば３０重量％～７０重量％、好ましくは３５重量％～６５重量％、より好ましくは４０重量％～６０重量％である。高分子マトリクスの含有割合が当該範囲内であれば、適度な動作電圧で良好な調光機能が発揮される、良好な機械的強度が得られる、端部からの液晶漏れが防止される、等の効果が得られ得る。

非重合性液晶化合物としては、任意の適切な液晶化合物が用いられ得る。好ましくは波長５８９ｎｍにおいて０．０５～０．５０の複屈折Δｎ（＝ｎｅ－ｎｏ；ｎｅは液晶化合物分子の長軸方向の屈折率、ｎｏは液晶化合物分子の短軸方向の屈折率）、より好ましくは０．１０～０．４５の複屈折Δｎを有する液晶化合物が用いられる。

非重合性液晶化合物の誘電異方性は、正でも負でもよい。非重合性液晶化合物は、例えば、ネマティック型、スメクティック型、コレステリック型液晶化合物であり得る。透明状態において優れた透明性を実現できることから、ネマティック型液晶化合物を用いることが好ましい。

ネマティック型液晶化合物としては、ビフェニル系化合物、フェニルベンゾエート系化合物、シクロヘキシルベンゼン系化合物、アゾキシベンゼン系化合物、アゾベンゼン系化合物、アゾメチン系化合物、ターフェニル系化合物、ビフェニルベンゾエート系化合物、シクロヘキシルビフェニル系化合物、フェニルピリジン系化合物、シクロヘキシルピリミジン系化合物、コレステロール系化合物、フッ素系化合物等が挙げられる。これらの低分子液晶化合物は、１種のみを単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

重合性液晶化合物は、光透過率、非重合性液晶化合物との相溶性等に応じて適切に選択され得る。重合性液晶化合物は、２官能以上の架橋型であってもよい。重合性液晶化合物としては、例えば、特表２００２－５３３７４２（ＷＯ００／３７５８５）、ＥＰ３５８２０８（ＵＳ５２１１８７７）、ＥＰ６６１３７（ＵＳ４３８８４５３）、ＷＯ９３／２２３９７、ＥＰ０２６１７１２、ＤＥ１９５０４２２４、ＤＥ４４０８１７１、およびＧＢ２２８０４４５等に記載の重合型メソゲン化合物等が使用できる。このような重合型メソゲン化合物の具体例としては、例えば、ＢＡＳＦ社の商品名ＬＣ２４２が挙げられる。重合性液晶化合物としては、例えばネマティック型液晶モノマーが好ましい。

液晶ポリマーは、代表的には、上記重合性液晶化合物の重合生成物である。重合性液晶化合物の重合によりポリマーが形成され、また、架橋によりネットワーク構造が形成され得るが、これらは非液晶性である。したがって、液晶ポリマーにおいては、例えば、液晶性の化合物に特有の温度変化による液晶相、ガラス相、結晶相への転移が起きることはない。

液晶ポリマーは、液晶液滴中、代表的には、非配向状態で存在する。液晶液滴中の液晶ポリマーが非配向状態であることにより、電圧印加時であっても、第１領域のＰＤＬＣ層は、高いヘイズ（例えば４０％～１００％、好ましくは６０％～１００％）を維持し得る。

第１領域における非重合性液晶化合物と液晶ポリマーとの合計含有割合は、例えば３０重量％～７０重量％、好ましくは３５重量％～６５重量％、より好ましくは４０重量％～６０重量％である。また、第１領域における非重合性液晶化合物と液晶ポリマーとの重量含有比（非重合性液晶化合物：液晶ポリマー）は、例えば９９：１～７０：３０、好ましくは９５：５～８０：２０である。また、第１領域における高分子マトリクスと非重合性液晶化合物と液晶ポリマーとの合計含有割合は、例えば９０重量％～９９．９重量％、好ましくは９５重量％～９９．９重量％であり得る。

第２領域における非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物との合計含有割合は、例えば３０重量％～７０重量％、好ましくは３５重量％～６５重量％、より好ましくは４０重量％～６０重量％である。また、第２領域における非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物との重量含有比（非重合性液晶化合物：重合性液晶化合物）は、例えば９９：１～７０：３０、好ましくは９５：５～８０：２０である。また、第２領域における高分子マトリクスと非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物との合計含有割合は、例えば９０重量％～９９．９重量％、好ましくは９５重量％～９９．９重量％であり得る。

Ｂ項で詳述するように、ＰＤＬＣ層の第１領域および第２領域は、非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物とを含む液晶液滴を含むＰＤＬＣ層の所定の領域において、重合性液晶化合物を重合させて液晶ポリマーを形成させることによって形成され得、この場合、当該所定の領域が第１領域となり、他の領域が第２領域となる。よって、第１領域および第２領域において、液晶液滴は、重合開始剤をさらに含み得る。重合開始剤の含有割合は、Ｂ項に記載の通りである。また、第１領域における液晶液滴には、未反応の重合性液晶化合物が残存し得る。第１領域における未反応の重合性液晶化合物の含有割合は、例えば３重量％以下、好ましくは１重量％以下である。また、第２領域における液晶液滴には、実質的に液晶ポリマーが存在しないことが好ましい。第２領域における液晶ポリマーの含有割合は、例えば３重量％以下、好ましくは１重量％以下である。

液晶液滴の平均粒子径は、例えば０．３μｍ～９μｍ、好ましくは０．４μｍ～８μｍであり得る。液晶液滴の平均粒子径が小さすぎると、光の波長よりも液晶液滴サイズが小さいために、光が散乱することなく液晶液滴を透過してしまい、結果として、十分な散乱性（ヘイズ）を得られないという問題が生じ得る。また、該平均粒子径が大きすぎると、光の波長よりも液晶液滴サイズが大きすぎるために、十分な散乱性（ヘイズ）を得られないという問題が生じ得る。なお、上記ＰＤＬＣ層中における液晶液滴の平均粒子径は、ＰＤＬＣフィルムの主面に対して垂直な方向から見た場合の液晶液滴の体積平均粒子径である。

ＰＤＬＣ層の厚みは、代表的には２μｍ～４０μｍであり、好ましくは３μｍ～３５μｍ、より好ましくは４μｍ～３０μｍである。

Ａ－１－３．導電性反射基材
導電性反射基材の表面抵抗値は、好ましくは１Ω／□～１０００Ω／□であり、より好ましくは５Ω／□～３００Ω／□であり、さらに好ましくは１０Ω／□～２００Ω／□である。

導電性反射基材の光沢度は、好ましくは５００以上であり、より好ましくは７００以上であり、さらに好ましくは８００～１０００である。

導電性反射基材の全光線反射率は、好ましくは５０％以上であり、より好ましくは６０％以上であり、さらに好ましくは７０％～９５％である。

導電性反射基材としては、上記のような導電性および反射特性を示す任意の適切な基材が好ましく用いられ得る。例えば、図１に示す導電性反射基材３０は、第２の透明電極層３４と第２の支持基材３２と反射層３６と第３の支持基材３８とをこの順に有する。また例えば、図２（ａ）に例示するように、導電性反射基材３０ａは、第２の透明電極層３４と第２の支持基材３２と反射層３６とをこの順に有し得る。あるいは、図２（ｂ）に例示するように、導電性反射基材３０ｂは、第２の支持基材３２とその一方の側（ＰＤＬＣ層側）に設けられた導電性反射層３５とを有するものであってもよい。ここで、導電性反射層とは、反射層の機能と電極層の機能との両方を発揮し得る層を意味する。さらにまた、図２（ｃ）に例示するように、導電性反射基材３０ｃは、反射層３６と第２の透明電極層３４と第２の支持基材３２とをこの順に有するものであってもよい。導電性反射基材は、必要に応じて、ハードコート層および／または屈折率調整層をさらに有していてもよい。また、反射層はその一方または両方の表面を保護層で保護されていてもよい。

反射層は、好ましくは鏡面反射性を有する。鏡面反射性を有する反射層としては、例えば、アルミニウム、スズ、金、銀、鉄、クロム、コバルト、ニッケル、またはこれらの合金等から構成される金属反射層、種類の異なるポリマーを数百から一千層、数ナノメートルの薄さで多層積層した金属光沢調のナノ積層フィルム（例えば、東レ社製「ピカサス」）等が好ましく例示できる。金属反射層は、導電性反射層として、反射層の機能と電極層の機能とを兼ねることができる。

反射層の厚みは、金属反射層の場合、例えば０．０１μｍ～０．１０μｍ、好ましくは０．０１μｍ～０．４５μｍ、ナノ積層フィルム：例えば２０μｍ～３００μｍ、好ましくは３０μｍ～２５０μｍであり得る。

反射層は、例えば、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法等の真空成膜法によって形成することができる。

第２の支持基材および第３の支持基材については、第１の支持基材と同様の説明を適用することができる。第２の透明電極層については、第１の透明電極層と同様の説明を適用することができる。

図１に示される導電性反射基材は、例えば、支持基材上に反射層が設けられた反射フィルムと、Ａ－１－１項に記載の導電性透明基材とを接着剤層または粘着剤層を介して貼り合わせることによって得られ得る。また、図２（ａ）または２（ｃ）に示される導電性反射基材はそれぞれ、例えば、Ａ－１－１項に記載の導電性透明基材の第１の支持基材側表面または第１の透明電極層側表面に反射層を形成することによって得られ得る。

Ａ－２．第２の実施形態のＰＤＬＣフィルム
図３（ａ）は、本発明の第２の実施形態のＰＤＬＣフィルムの概略平面図であり、（ｂ）は、（ａ）で示すＰＤＬＣフィルムの電圧無印加時の状態を説明する概略断面図であり、（ｃ）は、（ａ）で示すＰＤＬＣフィルムの電圧印加時の状態を説明する概略断面図である。ＰＤＬＣフィルム１００ｂは、導電性透明基材１０と、高分子マトリクス２２と高分子マトリクス２２中に分散した液晶液滴２４とを含むＰＤＬＣ層２０と、導電性反射基材３０と、をこの順に含む。ＰＤＬＣフィルム１００ｂは、平面視において、電圧の印加による光沢度の変化量が異なる第１領域Ａと第２領域Ｂとを有する。第１領域Ａにおける液晶液滴２４は、非重合性液晶化合物２４ａと液晶ポリマー２４ｃとを含む。液晶ポリマー２４ｃは、代表的には、所定の方向（図示例では、導電性透明基材１０、導電性反射基材３０の主面に対して垂直方向）に配向している。第２領域Ｂにおける液晶液滴２４は、非重合性液晶化合物２４ａと重合性液晶化合物２４ｂとを含む。

図３（ｂ）に示すように、電圧無印加時のＰＤＬＣ層２０においては、第２領域Ｂにおける液晶液滴２４中の非重合性液晶化合物２４ａおよび重合性液晶化合物２４ｂが共に非配向状態であることから、第２領域Ｂは散乱状態である。一方、第１領域Ａにおいては、液晶ポリマー２４ｃの配向方向に沿って非重合性液晶化合物２４ａが配向し、透過光の散乱が抑制される結果、第１領域Ａはヘイズが低い透明状態にある。よって、第２領域Ｂにおいては、導電性透明基材１０側からＰＤＬＣフィルム１００ｂに入射した光は、導電性反射基材３０で反射されると共にＰＤＬＣ層２０中で拡散される結果、散乱反射成分を多く含む光として導電性透明基材１０側から出射する。これに対し、第１領域Ａにおいては、導電性透明基材１０側からＰＤＬＣフィルム１００ｂに入射した光は、ＰＤＬＣ層２０での拡散が抑制されつつ導電性反射基材３０で反射される結果、正反射成分を多く含む光として導電性透明基材１０側から出射する。結果として、ＰＤＬＣフィルム１００ｂを導電性透明基材１０側から見た場合、第１領域Ａでは、導電性反射基材３０が視認され、光沢のある外観が観察され得るのに対し、第２領域Ｂでは、光沢の少ないマットな外観が観察され得る。

一方、図３（ｃ）に示すように、電圧印加時のＰＤＬＣ層２０においては、第２領域Ｂにおける液晶液滴２４中の非重合性液晶化合物２４ａおよび重合性液晶化合物２４ｂが共に導電性透明基材１０および導電性反射基材３０の主面に対して垂直方向に配向し、透過光の散乱が抑制される結果、第２領域Ｂはヘイズが低い透明状態にある。一方、第１領域Ａにおいては、非重合性液晶化合物２４ａの配向が大きく変化しないことから、依然として透明状態である。すなわち、両領域はいずれも透明状態であり、よって、第１領域Ａおよび第２領域Ｂの両方において、導電性透明基材１０側からＰＤＬＣフィルム１００ｂに入射した光は、ＰＤＬＣ層２０での拡散が抑制されつつ導電性反射基材３０で反射される結果、正反射成分を多く含む光として導電性透明基材１０側から出射する。結果として、ＰＤＬＣフィルム１００ｂを導電性透明基材１０側から見た場合、主面全体において、導電性反射基材３０が視認され、光沢のある外観が観察され得る。

以上のように、ＰＤＬＣ層２０の第１領域Ａにおける電圧の印加によるヘイズの変化量は、第２領域Ｂにおける該変化量よりも小さく、第１領域のヘイズと第２領域のヘイズとの差は、電圧の印加によって減少する。このようなＰＤＬＣ層２０を導電性反射基材３０と組み合わせて用いることにより、反射ＰＤＬＣフィルム１００ｂは、平面視において、電圧の印加による光沢度の変化量が異なる第１領域Ａと第２領域Ｂとを有することができる。また、第１領域における電圧の印加による光沢度の変化量は、第２領域における電圧の印加による光沢度の変化量よりも小さいことから、ＰＤＬＣフィルム１００ｂは、電圧の印加と無印加との切り替えによって、異なる外観を呈することができる。

電圧印加時にＰＤＬＣフィルムに印加される電圧は、ＰＤＬＣフィルムを動作させ得る電圧（動作電圧）であり、例えば５Ｖ～２００Ｖ、好ましくは１０Ｖ～１００Ｖであり得る。

電圧無印加時におけるＰＤＬＣフィルムの上記第１領域の光沢度は、例えば５００～１０００、好ましくは７００～１０００であり得る。電圧印加時における第１領域の光沢度は、例えば７００～１０００、好ましくは８００～１０００である。電圧の印加による第１領域の光沢度の変化量（｜電圧無印加時の光沢度－電圧印加時の光沢度｜）は、例えば０～５００、好ましくは０～３００である。

電圧無印加時におけるＰＤＬＣフィルムの上記第２領域の光沢度は、例えば５０～５００、好ましくは１００～２００である。電圧印加時における第２領域の光沢度は、例えば７００～１０００、好ましくは８００～１０００である。電圧の印加による第２領域の光沢度の変化量（｜電圧無印加時の光沢度－電圧印加時の光沢度｜）は、例えば５００～１０００、好ましくは７００～１０００である。

電圧の印加による第１領域の光沢度の変化量は、電圧の印加による第２領域の光沢度の変化量よりも小さく、その差は、例えば５００～１０００、好ましくは７００～１０００である。

ＰＤＬＣフィルムの厚みは、例えば５０μｍ～５００μｍ、好ましくは７０μｍ～４００μｍである。

第２の実施形態のＰＤＬＣフィルムに関して、導電性透明基材および導電性反射基材については、第１の実施形態のＰＤＬＣフィルムにおける導電性透明基材および導電性反射基材と同様の説明をそれぞれ適用することができる。また、ＰＤＬＣ層については、第１領域における液晶液滴に含まれる液晶ポリマーが所定の方向に配向していること以外は、第１の実施形態のＰＤＬＣフィルムにおけるＰＤＬＣ層と同様の説明を適用することができる。

ＰＤＬＣ層の第１領域において、液晶液滴に含まれる液晶ポリマーは、所定の方向に配向している。液晶ポリマーは、好ましくは導電性透明基材および導電性反射基材の主面に対して略垂直方向に、例えば９０°±５°、好ましくは９０°±３°の角度をなすように配向している。液晶液滴中の液晶ポリマーが所定の方向に配向していることにより、電圧無印加時であっても、第１領域のＰＤＬＣ層は、低いヘイズ（例えば１％～２０％、好ましくは１％～１０％）を維持し得る。

Ｂ．高分子分散型液晶フィルムの製造方法
本発明の１つの局面によれば、高分子分散型液晶（ＰＤＬＣ）フィルムの製造方法が提供される。本発明の実施形態によるＰＤＬＣフィルムの製造方法は、
（工程Ａ）少なくとも一方が導電性透明基材である一対の導電性基材および該一対の導電性基材に挟持され、高分子マトリクスと該高分子マトリクス中に分散した非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物とを含む液晶液滴とを含む高分子分散型液晶層を有する高分子分散型液晶フィルムを作製すること、および
（工程Ｂ）該高分子分散型液晶層に所定のパターンで活性エネルギー線を照射して、照射領域における該液晶液滴中の該重合性液晶化合物を重合させること、
を含む。
上記一対の導電性基材の両方が、導電性透明基材である場合、本発明の実施形態によるＰＤＬＣフィルムの製造方法は、工程Ａの後に、いずれか一方の導電性基材に反射層を積層すること（工程Ｃ）をさらに含む。また、活性エネルギー線照射は、一対の導電性基材間に電圧を印加しない状態または電圧を印加した状態で行われる。本発明の実施形態によるＰＤＬＣフィルムの製造方法によれば、Ａ項に記載のＰＤＬＣフィルムが好適に得られ得る。

Ｂ－１．工程Ａ
工程Ａにおいては、少なくとも一方が導電性透明基材である一対の導電性基材および該一対の導電性基材に挟持され、高分子マトリクスと該高分子マトリクス中に分散した非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物とを含む液晶液滴とを含む高分子分散型液晶層を有する高分子分散型液晶フィルムを作製する。

工程Ａは、以下の（工程Ａ－１）～（工程Ａ－３）をこの順に含み得る。
（工程Ａ－１）第１の導電性基材に、高分子マトリクス形成用樹脂と非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物と溶媒とを含む塗工液を塗工して、塗布層を得ること
（工程Ａ－２）該塗布層を乾燥させて、高分子マトリクスと該高分子マトリクス中に分散した該非重合性液晶化合物と該重合性液晶化合物とを含む液晶液滴とを含むＰＤＬＣ層を得ること
（工程Ａ－３）該ＰＤＬＣ層の上に第２の導電性基材を積層すること

Ｂ－１－１．工程Ａ－１
工程Ａ－１においては、第１の導電性基材に、高分子マトリクス形成用樹脂と非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物と溶媒とを含む塗工液を塗工して、塗布層を得る。

上記塗工液は、好ましくは、非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物とを含む液晶粒子が溶媒中に分散したエマルション（以下、「エマルション塗工液」と称する場合がある）である。１つの実施形態において、塗工液は、高分子マトリクス形成用樹脂粒子と、非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物とを含む液晶粒子と、が溶媒中に分散したエマルション塗工液である。エマルション塗工液は、好ましくは液晶粒子中に重合開始剤をさらに含み、目的に応じて、任意の適切な添加剤をさらに含み得る。

溶媒としては、水または水と水混和性有機溶媒との混合溶媒が好ましく用いられ得る。水混和性有機溶媒としては、Ｃ１－３アルコール、アセトン、ＤＭＳＯ等が挙げられる。非重合性液晶化合物、重合性液晶化合物および高分子マトリクス形成用樹脂については、Ａ－１－２項に記載した通りである。任意の添加剤としては、分散剤、レベリング剤、架橋剤等が挙げられる。

塗工液の固形分における液晶化合物の含有割合（非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物との合計含有割合）は、例えば３０重量％～７０重量％、好ましくは３５重量％～６５重量％、より好ましくは４０重量％～６０重量％であり得る。

塗工液における非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物との含有重量比（非重合性液晶化合物：重合性液晶化合物）は、好ましくは９９：１～７０：３０、より好ましくは９５：５～８０：２０であり得る。

塗工液の固形分における高分子マトリクス形成用樹脂の含有割合は、例えば３０重量％～７０重量％、好ましくは３５重量％～６５重量％、より好ましくは４０重量％～６０重量％であり得る。

塗工液における液晶化合物の含有量（非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物との合計含有量）と高分子マトリクス形成用樹脂の含有量との重量比（液晶化合物：高分子マトリクス形成用樹脂）は、例えば３０：７０～７０：３０、好ましくは３５：６５～６５：３５、より好ましくは４０：６０～６０：４０であり得る。また、塗工液の固形分における高分子マトリクス形成用樹脂と非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物との合計含有割合は、例えば９０重量％～９９．９重量％、好ましくは９５重量％～９９．９重量％であり得る。

液晶粒子の平均粒子径は、好ましくは０．３μｍ以上であり、より好ましくは０．４μｍ以上である。また、液晶粒子の平均粒子径は、好ましくは９μｍ以下であり、より好ましくは８μｍ以下である。液晶粒子の平均粒子径が当該範囲内であれば、ＰＤＬＣ層における液晶液滴の平均粒子径を所望の範囲とすることができる。なお、上記液晶粒子の平均粒子径は、体積平均粒子径である。

液晶粒子の平均粒子径は、比較的狭い粒度分布を有することが好ましい。液晶粒子の平均粒子径の変動係数（ＣＶ値）は、例えば０．４０未満であり得、好ましくは０．３５以下、より好ましくは０．３０以下であり得る。１つの実施形態において、粒子径が０．３μｍ未満または９μｍ超である液晶粒子を実質的に含まないエマルション塗工液（例えば、液晶粒子の総体積に対する粒子径が０．３μｍ未満または９μｍ超である液晶粒子の体積の割合が１０％以下であるエマルション塗工液）が用いられ得る。

高分子マトリクス形成用樹脂粒子の平均粒子径は、好ましくは１０ｎｍ～５００ｎｍであり、より好ましくは３０ｎｍ～３００ｎｍ、さらに好ましくは５０ｎｍ～２００ｎｍである。樹脂の種類および／または平均粒子径の異なる２種以上の樹脂粒子を用いてもよい。高分子マトリクス形成用樹脂粒子の平均粒子径は、体積平均のメジアン径を意味し、動的光散乱式粒度分布測定装置を用いて測定され得る。

重合開始剤としては、目的および所望の特性等に応じて任意の適切な光重合開始剤が用いられ得る。光重合開始剤の具体例としては、２，２－ジメトキシ－２－フェニルアセトフェノン、アセトフェノン、ベンゾフェノン、キサントン、３－メチルアセトフェノン、４－クロロベンゾフェノン、４，４’－ジメトキシベンゾフェノン、ベンゾインプロピルエーテル、ベンジルジメチルケタール、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラメチル－４，４’－ジアミノベンゾフェノン、１－（４－イソプロピルフェニル）－２－ヒドロキシ－２－メチルプロパン－１－オン、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、ビス－（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルフォスフィンオキサイド、ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－２，４－ジペントキシフェニルホスフィンオキサイド、ビス（２，６－ジメトキシ－ベンゾイル）－（２，４，４－トリメチル－ペンチル）－ホスフィンオキサイド、チオキサントン系化合物が挙げられる。光重合開始剤は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。光重合開始剤の含有割合は、重合性液晶化合物１００重量部に対して、好ましくは０．１重量部～１０重量部であり、より好ましくは０．５重量部～５重量部である。

分散剤としては、例えば、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン界面活性剤等を挙げることができる。分散剤の含有割合は、エマルション塗工液１００重量部に対して、好ましくは０．０５重量部～１０重量部であり、より好ましくは０．１重量部～１重量部である。

レベリング剤としては、例えば、アクリル系レベリング剤、フッ素系レベリング剤、シリコーン系レベリング剤等を挙げることができる。レベリング剤の含有割合は、エマルション塗工液１００重量部に対して、好ましくは０．０５重量部～１０重量部であり、より好ましくは０．１重量部～１重量部である。

架橋剤としては、例えば、アジリジン系架橋剤、イソシアネート系架橋剤等を挙げることができる。架橋剤の含有割合は、エマルション塗工液１００重量部に対して、好ましくは０．５重量部～１０重量部であり、より好ましくは０．８重量部～５重量部である。

エマルション塗工液は、例えば、高分子マトリクス形成用樹脂粒子を含む樹脂エマルションまたは樹脂粒子分散体と、液晶化合物と重合開始剤とを含む液晶粒子を含む液晶エマルションと、任意の添加剤（例えば、分散剤、レベリング剤、架橋剤）と、を混合することによって調製され得る。必要に応じて、混合時に、溶媒をさらに添加してもよい。あるいは、エマルション塗工液は、溶媒中に非重合性液晶化合物、重合性液晶化合物、水分散性樹脂、重合開始剤および任意の添加剤を添加し、機械的に分散させること等によっても調製され得る。

上記樹脂エマルションおよび液晶エマルションは、例えば、機械的乳化法、マイクロチャネル法、膜乳化法等によって調製され得る。なかでも、液晶エマルションは膜乳化法で調製されることが好ましい。膜乳化法によれば、粒度分布が揃ったエマルションが好適に得られ得る。膜乳化法の詳細については、特開平４－３５５７１９号公報、特開２０１５－４０９９４号公報（これらは、本明細書に参考として援用される）等の開示を参照することができる。

エマルション塗工液の固形分濃度は、例えば２０重量％～６０重量％、好ましくは３０重量％～５０重量％であり得る。

エマルション塗工液の粘度は、第１の導電性基材への塗布が好適に行われるように適切に調整され得る。塗布時におけるエマルション塗工液の粘度は、好ましくは２０ｍＰａｓ～４００ｍＰａｓであり、より好ましくは３０ｍＰａｓ～３００ｍＰａｓであり、さらに好ましくは４０ｍＰａｓ～２００ｍＰａｓである。粘度が２０ｍＰａｓ未満の場合、溶媒を乾燥させる際に溶媒の対流が顕著となり、ＰＤＬＣ層の厚みが不安定となるおそれがある。また、粘度が４００ｍＰａｓを超える場合、エマルション塗工液のビードが安定しないおそれがある。エマルション塗工液の粘度は、例えば、アントンパール社製レオメーターＭＣＲ３０２により測定することができる。ここでの粘度は、２０℃、せん断速度１０００（１／ｓ）の条件でのせん断粘度の値を用いている。

第１の導電性基材としては、代表的には、Ａ－１－１項に記載の導電性透明基材またはＡ－１－３項に記載の導電性反射基材が用いられる。

エマルション塗工液は、代表的には、第１の導電性基材の電極層側表面（支持基材を基準として電極層側表面）に塗布される。

塗布方法としては、任意の適切な方法を採用することができる。例えば、ロールコート法、スピンコート法、ワイヤーバーコート法、ディップコート法、ダイコート法、カーテンコート法、スプレコート法、ナイフコート法（コンマコート法等）等が挙げられる。なかでも、ロールコート法が好ましい。例えば、スロットダイを用いたロールコート法による塗布に関しては、特開２０１９－５６９８号公報の記載を参照することができる。

塗布層の厚みは、好ましくは３μｍ～４０μｍであり、より好ましくは４μｍ～３０μｍであり、さらに好ましくは５μｍ～２０μｍである。このような範囲であれば、厚みの均一性に優れるＰＤＬＣ層を得ることができる。

Ｂ－１－２．工程Ａ－２
工程Ａ－２においては、塗布層を乾燥させて、高分子マトリクスと該高分子マトリクス中に分散した非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物とを含む液晶液滴とを含むＰＤＬＣ層を得る。乾燥により塗布層から溶媒が除去されて、高分子マトリクス形成用樹脂粒子が互いに融着し合うことにより、高分子マトリクス中に液晶液滴が分散した構造を有するＰＤＬＣ層が形成される。

塗布層の乾燥は、任意の適切な方法によって行われ得る。乾燥方法の具体例としては、加熱乾燥、熱風乾燥等が挙げられる。エマルション塗工液が架橋剤を含む場合、乾燥時において、高分子マトリクスの架橋構造が形成され得る。

乾燥温度は、好ましくは２０℃～１５０℃であり、より好ましくは２５℃～８０℃である。乾燥時間は、好ましくは１分～１００分であり、より好ましくは２分～１０分である。

Ｂ－１－３．工程Ａ－３
工程Ａ－３においては、工程Ａ－２で得られたＰＤＬＣ層の上に第２の導電性基材を積層する。これにより、第１の導電性基材と、ＰＤＬＣ層と、第２の導電性基材とをこの順に有するＰＤＬＣフィルムが得られる。

第１の導電性基材として導電性反射基材を用いた場合、導電性透明基材が第２の導電性基材として用いられる。第１の導電性基材として導電性透明基材を用いた場合、第２の導電性基材は、導電性透明基材であってもよく、導電性反射基材であってもよい。導電性透明基材および導電性反射基材についてはそれぞれ、Ａ－１－１項およびＡ－１－３項に記載した通りである。

第２の導電性基材は、電極層側（支持基材を基準として電極層側）がＰＤＬＣ層と対向するようにＰＤＬＣ層上に積層される。また、当該積層は、十分な密着性を得る観点から、好ましくはラミネーターを用いて、０．００６ＭＰａ／ｍ～７ＭＰａ／ｍのラミネート圧、より好ましくは０．０６ＭＰａ／ｍ～０．７ＭＰａ／ｍのラミネート圧をかけながら行われ得る。

Ｂ－２．工程Ｂ
工程Ｂにおいては、工程Ａで得られたＰＤＬＣ層（実質的には、ＰＤＬＣフィルム）に所定のパターンで活性エネルギー線を照射して、照射領域における液晶液滴中の重合性液晶化合物を重合させる。活性エネルギー線が照射された領域（照射領域）においては、液晶液滴中の重合性液晶化合物が重合して液晶ポリマーが生成する結果、非重合性液晶性化合物と液晶ポリマーとを含む液晶液滴が形成される。一方、活性エネルギー線が照射されない領域（未照射領域）においては、重合性液晶化合物が未反応のまま存在する結果、液晶液滴は、非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物とを含む。よって、活性エネルギー線の照射領域が、非重合性液晶性化合物と液晶ポリマーとを含む液晶液滴を含む第１領域となり、未照射領域が、非重合性液晶性化合物と重合性液晶性化合物とを含む液晶液滴を含む第２領域となる。第１領域における液晶液滴に含まれる液晶ポリマーは、第２領域における液晶液滴に含まれる重合性液晶化合物と同じ重合性液晶化合物の重合生成物である。なお、未照射領域における液晶液滴中の非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物との含有量比は、液晶液滴の形成当初の含有量比、すなわち、塗工液における非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物との含有量比に概ね対応し得る。

活性エネルギー線の照射は、所定のパターンのフォトマスクを介して行われる。活性エネルギー線としては、紫外線、赤外線、Ｘ線、α線、β線、γ線および電子線等が用いられる。なかでも、紫外線が好ましい。また、活性エネルギー線は照射源からの直進性が高いコリメート光であることが好ましい。

紫外線の照射条件は、重合性液晶化合物の種類、導電性透明基材の透過率、光重合開始剤の吸収波長等に応じて適切に設定され得る。照射強度は、例えば０．１ｍＷ／ｃｍ^２～１０００ｍＷ／ｃｍ^２、好ましくは１ｍＷ／ｃｍ^２～１００ｍＷ／ｃｍ^２であり得る。照射量は、例えば１０ｍＪ／ｃｍ^２～１００００ｍＪ／ｃｍ^２、好ましくは１００ｍＪ／ｃｍ^２～５０００ｍＪ／ｃｍ^２であり得る。照射温度は、例えば－２０℃～８０℃、好ましくは－２０℃～６０℃であり得る。

上述の通り、活性エネルギー線の照射は、第１の導電性基材と第２の導電性基材との間に電圧を印加しない状態または電圧を印加した状態で行われる。また、第１の導電性基材および第２の導電性基材の一方が導電性透明基材であり、他方が導電性反射基材である場合、活性エネルギー線の照射は導電性透明基材側から行われる。

図４および図５はそれぞれ、本発明の実施形態によるＰＤＬＣフィルムの製造方法における活性エネルギー線照射の一例を説明する概略図である。図４に示す実施形態において、活性エネルギー線照射（ＵＶ照射）は、フォトマスク４０を介して、第１の導電性基材としての導電性透明基材１０と第２の導電性基材としての導電性反射基材３０との間に電圧を印加しない状態で行われる。本実施形態によれば、ＰＤＬＣ層２０の照射領域の液晶液滴２４において、重合性液晶化合物２４ｂが非配向状態で重合することから、形成される液晶ポリマー２４ｃもまた非配向状態となる。よって、本実施形態によれば、Ａ－１項に記載の第１の実施形態のＰＤＬＣフィルムが好適に得られ得る。

図５に示す実施形態において、活性エネルギー線照射（ＵＶ照射）は、フォトマスク４０を介して、第１の導電性基材としての導電性透明基材１０と第２の導電性基材としての導電性反射基材３０との間に電圧を印加した状態で行われる。本実施形態によれば、ＰＤＬＣ層２０の照射領域の液晶液滴２４において、重合性液晶化合物２４ｂが電界に沿って所定の方向（図示例では、導電性基材１０、３０の主面に対して垂直方向）に配向した状態で重合することから、当該配向が固定化された液晶ポリマー２４ｃが形成される。よって、本実施形態によれば、Ａ－２項に記載の第２の実施形態のＰＤＬＣフィルムが好適に得られ得る。なお、活性エネルギー線照射時に印加する電圧は、所望の配向（換言すれば、第１領域のＰＤＬＣ層に所望されるヘイズ）が実現される限りにおいて制限はなく、例えば１０Ｖ～２００Ｖ、好ましくは２０Ｖ～１００Ｖであり得る。

１つの実施形態において、開口率が異なる複数の透光部を有するフォトマスクを用いて活性エネルギー線照射を行うことにより、各透光部に対応する領域において、その開口率に対応した割合で第１領域を形成することができる。よって、得られるＰＤＬＣフィルムにおいて、各透光部に対応する領域は、全体視において、その開口率に対応した光沢度を示し得る。

例えば、開口率が右端部から左端部に向かって連続的に増大するフォトマスクを用い、電圧を印加しない状態で活性エネルギー線照射を行うことにより、電圧無印加時には全面が散乱状態であり光沢度が低い外観を呈するが、電圧印加時には右端部から左端部に向かって光沢度が連続的に低下する外観を呈するＰＤＬＣフィルムが得られ得る。また例えば、開口率が右端部から左端部に向かって連続的に増大するフォトマスクを用い、電圧を印加した状態で活性エネルギー線照射を行うことにより、電圧印加時には全面が透明状態であり光沢度が高い外観を呈するが、電圧無印加時には右端部から左端部に向かって光沢度が連続的に増大する外観を呈するＰＤＬＣフィルムが得られ得る。

Ｂ－３．工程Ｃ
工程Ｃは、工程Ａで用いた第１の導電性基材および第２の導電性基材の両方が導電性透明基材である場合に行われる。工程Ｃにおいては、［導電性透明基材／ＰＤＬＣ層／導電性透明基材］の構成を有するＰＤＬＣフィルムのいずれか一方の導電性基材のＰＤＬＣ層が配置された側と反対側に反射層を積層する。反射層の積層によって、導電性透明基材が導電性反射基材となることから、［導電性透明基材／ＰＤＬＣ層／導電性反射基材］の構成を有するＰＤＬＣフィルムが得られ得る。

工程Ｃは、工程Ｂの前に行われてもよく、工程Ｂの後に行われてもよい。

積層される反射層としては、Ａ－１－３項に記載の導電性反射基材が得られる限りにおいて制限は無い。反射層の積層は、例えば、支持基材とその片面に設けられた反射層とを有する反射フィルムを接着剤層または粘着剤層を介してＰＤＬＣフィルムの一方の表面に貼り合わせることによって行われ得る。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例になんら限定されるものではない。各特性の測定方法は以下の通りである。また、特に明記しない限り、実施例および比較例における「部」および「％」は重量基準である。

（１）厚み
デジタルマイクロメーター（アンリツ社製、製品名「ＫＣ－３５１Ｃ」）を用いて測定した。
（２）液晶エマルション中の液晶粒子の体積平均粒子径
電解質水溶液（コールター社製、「アイソトンＩＩ」）２００ｍｌに液晶エマルションを０．１重量％添加し、得られた混合液を測定試料としてマルチサイザー３（コールター社製、アパーチャーサイズ＝２０μｍ）を用いて、０．４μｍから１２μｍまで対数基準で等間隔に２５６分割し離散化した粒子径ごとの体積の統計を取り、体積平均粒子径を算出した。なお、１２μｍ以上の粒子が存在している場合は、アパーチャーサイズを３０μｍとし、０．６μｍから１８μｍまで対数基準で等間隔に２５６分割し離散化した粒子径ごとの体積の統計を取ることで、体積平均粒子径を算出した。
（３）樹脂粒子の平均粒子径
１００ｍＬの水に樹脂分散体を数滴加えて測定試料を調製した。動的光散乱式粒子径分布測定装置（Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ社製、装置名「Ｎａｎｏｔｒａｃ１５０」）を用いて、装置の測定ホルダに測定試料をセットし、測定可能な濃度であることを装置のモニタにて確認後に測定を行った。
（４）光沢度
アピアランスアナライザー（コニカミノルタ社製、製品名「Ｒｈｏｐｏｉｎｔ ＩＱ－Ｓ ２０／６０／８５°」）を用い、ＪＩＳ Ｚ８７４１に基づいて、測定角度２０°で測定した。

［実施例１］
（導電性透明基材）
ＰＥＴ基材（厚み：５０μｍ）の一方の面に、スパッタ法によりＩＴＯ層を形成して、［支持基材／透明電極層］の構成を有する導電性透明基材を得た。

（導電性反射基材）
ＰＥＴ基材（厚み：５０μｍ）の一方の面に、スパッタ法によりＩＴＯ層を形成し、さらにその上にスパッタ法によりアルミニウムを蒸着させて、［支持基材／透明電極層／反射層］の構成を有する導電性反射基材を得た。

（エマルション塗工液の作製）
非重合性液晶化合物（ＪＮＣ社製、製品名「ＬＸ－１５３ＸＸ」、複屈折Δｎ＝０．１４９（ｎｅ＝１．６５１，ｎｏ＝１．５０２）、粘度＝４８．５ｍＰａ・ｓ）５３．７部、重合性液晶化合物（ＢＡＳＦ社製、製品名「ＰＡＬＩＯＣＯＬＯＲ ＬＣ－２４２」）５．９部、光重合開始剤（ＩＧＭ社製、製品名「ＯＭＮＩＲＡＤ６５１」）０．１部、純水３９．８部、および分散剤（第一工業製薬社製、「ノイゲンＥＴ１５９」）０．５部を混合し、ホモジナイザーにて１００ｒｐｍで１０分攪拌することにより液晶エマルションを調製した。得られた液晶エマルション中の液晶粒子の平均粒子径は、３．４μｍであった。
上記液晶エマルション３８．４部、ポリエーテル系ポリウレタン樹脂水性分散体（ＤＳＭ社製、商品名「ＮｅｏＲｅｚ Ｒ９６７」、ポリマー平均粒子径：８０ｎｍ、ＣＶ値＝０．２７、固形分：４０ｗｔ％）１９．１部、ポリエステル系ポリウレタン樹脂水性分散体（三洋化成社製、商品名「ユーコート Ｃ－１０２」、ポリマー平均粒子径：１６８ｎｍ、ＣＶ値＝０．２３、固形分：４５ｗｔ％）１７．０部、レベリング剤（ＤＩＣ社製、製品名「Ｆ－４４４」）０．１部、および架橋剤（トリス〔３－（２－メチルアジリジン－１－イル）プロピオン酸〕＝プロピリジントリメチル）１．１部、純水２４．３部を混合することにより、エマルション塗工液（固形分濃度：４０ｗｔ％）を得た。

（エマルション塗工液の塗布および乾燥）
上記エマルション塗工液を、導電性反射基材の反射層面に塗布して厚み２０μｍの塗布層を形成した。塗布は、スロットダイを用いて行い、ライン速度は６ｍ／ｍｉｎであった。次いで、該塗布層を２５℃で８分乾燥させることにより、厚み８μｍのＰＤＬＣ層を形成した。

（ＰＤＬＣフィルムの作製）
ラミネーターを用いて０．４ＭＰａ／ｍのラミネート圧を適用しながら、上記ＰＤＬＣ層の上に導電性透明基材を、ＩＴＯ層がＰＤＬＣ層に対向するように積層した。これにより、［導電性透明基材／ＰＤＬＣ層／導電性反射基材］の構成を有するＰＤＬＣフィルムを得た。

（紫外線照射）
ＰＤＬＣフィルムの両面において、導電性基材の一部を支持基材までハーフカットして透明電極層を露出させ、当該露出部を取り出し電極として用いた。電極処理を施したＰＤＬＣフィルムに所定のパターンを有するフォトマスクを載せ、５０Ｖの電圧を印加しながらＵＶ－ＬＥＤランプ（浜松ホトニクス社製、製品名「Ｃ１１９２４－１０１」、ピーク波長３６５ｎｍ）の下で１０ｍＷ／ｃｍ^２で１０分間露光処理した。

［実施例２］
電圧を印加しない状態（印加電圧：０Ｖ）で紫外線照射を行ったこと以外は実施例１と同様にして、ＰＤＬＣフィルムを得た。

≪光学特性評価１≫
実施例１および２で得られたＰＤＬＣフィルムに対して、エヌエフ回路設計ブロック社製の交流電源「ＥＣ７５０ＳＡ」を用いて、０Ｖ～５０Ｖの交流電圧を印加した時の導電性透明基材側表面の光沢度を測定した。結果を表１に示す。

表１に示されるとおり、実施例で得られたＰＤＬＣフィルムはいずれも、電圧の印加による第１領域（照射領域）における光沢度の変化量が、第２領域（未照射領域）における光沢度の変化量よりも小さい。また、実施例１のＰＤＬＣフィルムは、電圧無印加状態では、光沢度の高い第１領域と光沢度の低い第２領域とによって構成される所定のパターンを呈し、５０Ｖの電圧印加時には、主面全面が高い金属光沢を示し、均一性の高い外観を呈した。一方、実施例２のＰＤＬＣフィルムは、５０Ｖの電圧印加時には、光沢度の低い第１領域と光沢度の高い第２領域とによって構成される所定のパターンを呈し、電圧無印加状態では、主面全体が光沢度の低いマットな質感を示し、均一性の高い外観を呈した。

［参考例１］
ＰＤＬＣフィルムの全面に活性エネルギー線を照射したこと以外は実施例２と同様にして、ＰＤＬＣフィルムを得た。

［参考例２］
導電性反射基材の代わりに導電性透明基材を用いたこと以外は実施例２と同様にして、［導電性透明基材／ＰＤＬＣ層／導電性透明基材］の構成を有するＰＤＬＣフィルムを作製し、活性エネルギー線を照射した。その後、ＰＤＬＣフィルムの一方の表面に、アクリル系粘着剤層を介して反射フィルムを貼り合わせた。

［参考例３］
活性エネルギー線を照射しなかったこと以外は実施例２と同様にして、ＰＤＬＣフィルムを得た。

≪光学特性評価２≫
参考例１～３のＰＤＬＣフィルムに対して、エヌエフ回路設計ブロック社製の交流電源「ＥＣ７５０ＳＡ」を用いて、０Ｖ～５０Ｖの交流電圧を印加した時の光沢度を測定した。結果を図６に示す。

図６に示される通り、活性エネルギー線を照射する際のＰＤＬＣフィルムの背面側基材が導電性反射基材であっても、導電性透明基材であっても、第１領域（照射領域）の光学特性に大きな違いは無いことがわかる。

本発明のＰＤＬＣフィルムは、広告、案内板等の表示体、スマートウインドウ等の種々の用途に好適に用いられる。

１００ ＰＤＬＣフィルム
１０ 導電性透明基材
２０ ＰＤＬＣ層
２２ 高分子マトリクス
２４ 液晶液滴
２４ａ 非重合性液晶化合物
２４ｂ 重合性液晶化合物
２４ｃ 液晶ポリマー
３０ 導電性反射基材

Claims (11)

1. 導電性透明基材と、高分子マトリクスと該高分子マトリクス中に分散した液晶液滴とを含む高分子分散型液晶層と、導電性反射基材と、をこの順に含む、高分子分散型液晶フィルムであって、
   平面視において、電圧の印加による光沢度の変化量が異なる第１領域と第２領域とを有し、
   該第１領域における電圧の印加による光沢度の変化量が、該第２領域における該変化量よりも小さく、
   該第１領域における該液晶液滴が、非重合性液晶化合物と液晶ポリマーとを含む、高分子分散型液晶フィルム。
2. 前記第２領域における液晶液滴が、非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物とを含む、請求項１に記載の高分子分散型液晶フィルム。
3. 前記第２領域における前記非重合性液晶化合物と前記重合性液晶化合物との含有重量比（非重合性液晶化合物：重合性液晶化合物）が、９９：１～７０：３０である、請求項２に記載の高分子分散型液晶フィルム。
4. 前記第１領域における前記液晶液滴に含まれる前記液晶ポリマーが、前記第２領域における液晶液滴に含まれる前記重合性液晶化合物の重合生成物である、請求項２または３に記載の高分子分散型液晶フィルム。
5. 平面視において、前記高分子分散型液晶層の前記第１領域の電圧の印加によるヘイズの変化量が、前記第２領域の該ヘイズの変化量よりも小さい、請求項１から４のいずれかに記載の高分子分散型液晶フィルム。
6. 前記第１領域の光沢度と前記第２領域の光沢度との差が、電圧の印加によって増大する、請求項１から５のいずれかに記載の高分子分散型液晶フィルム。
7. 前記第１領域における前記液晶液滴に含まれる前記液晶ポリマーが、非配向状態である、請求項６に記載の高分子分散型液晶フィルム。
8. 前記第１領域の光沢度と前記第２領域の光沢度との差が、電圧の印加によって減少する、請求項１から５のいずれかに記載の高分子分散型液晶フィルム。
9. 前記第１領域における前記液晶液滴に含まれる前記液晶ポリマーが、所定の方向に配向している、請求項８に記載の高分子分散型液晶フィルム。
10. 少なくとも一方が導電性透明基材である一対の導電性基材および該一対の導電性基材に挟持され、高分子マトリクスと該高分子マトリクス中に分散した非重合性液晶化合物と重合性液晶化合物とを含む液晶液滴とを含む高分子分散型液晶層を有する高分子分散型液晶フィルムを作製すること、および
    該高分子分散型液晶層に所定のパターンで活性エネルギー線を照射して、照射領域における液晶液滴中の該重合性液晶化合物を重合させること、を含み、
    該活性エネルギー線照射が、該一対の導電性基材間に電圧を印加した状態または印加しない状態で行われる、高分子分散型液晶フィルムの製造方法。
11. 前記一対の導電性基材の両方が、導電性透明基材であり、
    高分子分散型液晶フィルムを作製した後に、いずれか一方の導電性基材に反射層を積層する工程をさらに含む、請求項１０に記載の高分子分散型液晶フィルムの製造方法。

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