JP2023114398A - 静電荷像現像用キャリア、静電荷像現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置、画像形成方法及び静電荷像現像用キャリアの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】画像に色ムラを発生させにくい静電荷像現像用キャリアを提供する。【解決手段】静電荷像現像用キャリアは、磁性粒子と被覆層とを有し、被覆層が樹脂及び無機粒子を含有し、表面における磁性粒子の露出率が５０％以上８０％以下であり、表面における粗さ曲線の平均長さＲＳｍが０．９μｍ以上１．５μｍ以下であり且つ最大高さＲｚが２．０μｍ以上６．０μｍ以下である。【選択図】なし

Description

本発明は、静電荷像現像用キャリア、静電荷像現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置、画像形成方法及び静電荷像現像用キャリアの製造方法に関する。

特許文献１には、０．０５質量％以上１．０質量％以下のカルシウムを含み、内部のカルシウム含有比率（ａ）に対する表面部のカルシウム含有比率（ｂ）の比ｂ／ａが５以上である磁性芯材粒子と、磁性芯材粒子の表面を被覆している樹脂被覆層とを有し、カルシウム含有比率（ｂ）に対する、樹脂被覆層で被覆された表面部のカルシウム含有比率（ｃ）の比ｃ／ｂが０．１以上０．５以下である静電荷像現像用キャリアが開示されている。
特許文献２には、磁性を有する芯材粒子と、芯材粒子の表面の少なくとも一部を被覆する被覆層と、を有するキャリアであって、芯材粒子のＢＥＴ比表面積が０．２７ｍ^２／ｇ～０．３１ｍ^２／ｇであり、芯材粒子の露出率がキャリアの表面積に対して５０％～８０％であり、芯材粒子の露出高さが０．１５μｍ～２．００μｍであるキャリアが開示されている。

特開２０１６－００８９８７号公報 特開２０２１－０６３８９５号公報

本開示は、磁性粒子の露出率が５０％以上８０％以下の範囲外であり、表面の粗さ曲線の平均長さＲＳｍが０．９μｍ以上１．５μｍ以下の範囲外であり、且つ、最大高さＲｚが２．０μｍ以上６．０μｍ以下の範囲外である静電荷像現像用キャリアに比べて、画像に色ムラを発生させにくい静電荷像現像用キャリアを提供することを課題とする。

前記課題を解決するための手段には、下記の態様が含まれる。

＜１＞
磁性粒子と、前記磁性粒子を被覆する被覆層と、を有し、
前記被覆層が樹脂及び無機粒子を含有し、
表面における前記磁性粒子の露出率が５０％以上８０％以下であり、
表面における粗さ曲線の平均長さＲＳｍが０．９μｍ以上１．５μｍ以下であり且つ最大高さＲｚが２．０μｍ以上６．０μｍ以下である、
静電荷像現像用キャリア。
＜２＞
表面における前記磁性粒子の露出率が５０％以上６５％以下である、＜１＞に記載の静電荷像現像用キャリア。
＜３＞
表面における粗さ曲線の平均長さＲＳｍが０．９μｍ以上１．１μｍ以下であり且つ最大高さＲｚが４．０μｍ以上６．０μｍ以下である、＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用キャリア。
＜４＞
表面における前記磁性粒子の露出率をＳ％とし、前記磁性粒子１００質量部に対する前記被覆層の量をＭ質量部としたとき、２２＜Ｓ／Ｍ＜６５を満足する、＜１＞～＜３＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリア。
＜５＞
表面における前記磁性粒子の露出率をＳ％とし、前記磁性粒子１００質量部に対する前記被覆層の量をＭ質量部としたとき、２２＜Ｓ／Ｍ＜４０を満足する、＜１＞～＜４＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリア。
＜６＞
前記無機粒子の平均一次粒径が１ｎｍ以上８０ｎｍ以下である、＜１＞～＜５＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリア。
＜７＞
前記被覆層がシリカ粒子を含有し、
Ｘ線光電子分光法により求めた表面の珪素元素濃度が０．１ａｔｏｍｉｃ％以上１．０ａｔｏｍｉｃ％以下である、＜１＞～＜６＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリア。
＜８＞
前記被覆層がシリカ粒子を含有し、
Ｘ線光電子分光法により求めた表面の珪素元素濃度が０．２ａｔｏｍｉｃ％以上０．６ａｔｏｍｉｃ％以下である、＜１＞～＜７＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリア。
＜９＞
前記被覆層が樹脂粒子をさらに含有する、＜１＞～＜８＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリア。
＜１０＞
前記被覆層が導電性粒子をさらに含有する、＜１＞～＜９＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリア。
＜１１＞
前記磁性粒子がフェライト粒子である、＜１＞～＜１０＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリア。
＜１２＞
静電荷像現像用トナーと、＜１＞～＜１１＞のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリアと、を含む静電荷像現像剤。
＜１３＞
＜１２＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
＜１４＞
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
＜１２＞に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。
＜１５＞
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
＜１２＞に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
＜１６＞
＜１＞に記載の静電荷像現像用キャリアの製造方法であって、
被覆層の基質部となる樹脂粒子と、無機粒子とを、磁性粒子の表面に乾式で付着させることと、
前記樹脂粒子及び前記無機粒子が付着した磁性粒子を、前記樹脂粒子が溶融する温度を印加しながら、ロータリーキルンで攪拌することと、を含む、
静電荷像現像用キャリアの製造方法。

＜１＞、＜２＞、＜３＞、＜６＞、＜９＞、＜１０＞又は＜１１＞に係る発明によれば、磁性粒子の露出率が５０％以上８０％以下の範囲外であり、表面の粗さ曲線の平均長さＲＳｍが０．９μｍ以上１．５μｍ以下の範囲外であり、且つ、最大高さＲｚが２．０μｍ以上６．０μｍ以下の範囲外である静電荷像現像用キャリアに比べて、画像に色ムラを発生させにくい静電荷像現像用キャリアが提供される。
＜４＞又は＜５＞に係る発明によれば、２２＜Ｓ／Ｍ＜６５を満足しない静電荷像現像用キャリアに比べて、画像に色ムラを発生させにくい静電荷像現像用キャリアが提供される。
＜７＞又は＜８＞に係る発明によれば、表面の珪素元素濃度が０．１ａｔｏｍｉｃ％以上１．０ａｔｏｍｉｃ％以下の範囲外である静電荷像現像用キャリアに比べて、画像に色ムラを発生させにくい静電荷像現像用キャリアが提供される。
＜１２＞に係る発明によれば、磁性粒子の露出率が５０％以上８０％以下の範囲外であり、表面の粗さ曲線の平均長さＲＳｍが０．９μｍ以上１．５μｍ以下の範囲外であり、且つ、最大高さＲｚが２．０μｍ以上６．０μｍ以下の範囲外である静電荷像現像用キャリアを適用した静電荷像現像剤に比べて、画像に色ムラを発生させにくい静電荷像現像剤が提供される。
＜１３＞に係る発明によれば、磁性粒子の露出率が５０％以上８０％以下の範囲外であり、表面の粗さ曲線の平均長さＲＳｍが０．９μｍ以上１．５μｍ以下の範囲外であり、且つ、最大高さＲｚが２．０μｍ以上６．０μｍ以下の範囲外である静電荷像現像用キャリアを適用したプロセスカートリッジに比べて、画像に色ムラを発生させにくいプロセスカートリッジが提供される。
＜１４＞に係る発明によれば、磁性粒子の露出率が５０％以上８０％以下の範囲外であり、表面の粗さ曲線の平均長さＲＳｍが０．９μｍ以上１．５μｍ以下の範囲外であり、且つ、最大高さＲｚが２．０μｍ以上６．０μｍ以下の範囲外である静電荷像現像用キャリアを適用した画像形成装置に比べて、画像に色ムラを発生させにくい画像形成装置が提供される。
＜１５＞に係る発明によれば、磁性粒子の露出率が５０％以上８０％以下の範囲外であり、表面の粗さ曲線の平均長さＲＳｍが０．９μｍ以上１．５μｍ以下の範囲外であり、且つ、最大高さＲｚが２．０μｍ以上６．０μｍ以下の範囲外である静電荷像現像用キャリアを適用した画像形成方法に比べて、画像に色ムラを発生させにくい画像形成方法が提供される。
＜１６＞に係る発明によれば、画像に色ムラを発生させにくい静電荷像現像用キャリアが提供される。

本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 本実施形態に係る画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。

以下に、本開示の実施形態について説明する。これらの説明及び実施例は実施形態を例示するものであり、実施形態の範囲を制限するものではない。

本開示において「～」を用いて示された数値範囲は、「～」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を示す。
本開示中に段階的に記載されている数値範囲において、一つの数値範囲で記載された上限値又は下限値は、他の段階的な記載の数値範囲の上限値又は下限値に置き換えてもよい。また、本開示中に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。

本開示において「工程」との語は、独立した工程だけでなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の目的が達成されれば、本用語に含まれる。

本開示において実施形態を図面を参照して説明する場合、当該実施形態の構成は図面に示された構成に限定されない。また、各図における部材の大きさは概念的なものであり、部材間の大きさの相対的な関係はこれに限定されない。

本開示において各成分は該当する物質を複数種含んでいてもよい。本開示において組成物中の各成分の量について言及する場合、組成物中に各成分に該当する物質が複数種存在する場合には、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数種の物質の合計量を意味する。
本開示において各成分に該当する粒子は複数種含んでいてもよい。組成物中に各成分に該当する粒子が複数種存在する場合、各成分の粒子径は、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数種の粒子の混合物についての値を意味する。

本開示において「（メタ）アクリル」はアクリル及びメタクリルの少なくとも一方を意味し、「（メタ）アクリレート」はアクリレート及びメタクリレートの少なくとも一方を意味する。

本開示において、「静電荷像現像用トナー」を「トナー」ともいい、「静電荷像現像用キャリア」を「キャリア」ともいい、「静電荷像現像剤」を「現像剤」ともいう。

＜静電荷像現像用キャリア＞
本実施形態に係るキャリアは、磁性粒子と、当該磁性粒子を被覆する被覆層と、を有する。

本実施形態に係るキャリアの被覆層は、樹脂及び無機粒子を含有する。ここでの樹脂とは、被覆層の基質部を構成している樹脂である。被覆層が樹脂粒子を含有している場合、樹脂粒子と、基質部を構成している樹脂とは、互いに別の要素である。

本実施形態に係るキャリアの表面は、磁性粒子の露出率が５０％以上８０％以下である。

本実施形態に係るキャリアの表面は、粗さ曲線の平均長さＲＳｍが０．９μｍ以上１．５μｍ以下であり且つ最大高さＲｚが２．０μｍ以上６．０μｍ以下である。

無機粒子を含有する被覆層を有するキャリアにおいて、キャリア表面の上記３特性（すなわち、磁性粒子の露出率５０％以上８０％以下、ＲＳｍ０．９μｍ以上１．５μｍ以下、Ｒｚ２．０μｍ以上６．０μｍ以下）は、これまで同時に成立していなかった。本実施形態に係るキャリアは、被覆層を形成する際に、単に磁性粒子の露出率を調整するだけでなく、キャリア表面に磁性粒子の凹凸を反映させ、３特性を同時に成立させたキャリアである。

本実施形態に係るキャリアは、画像に色ムラを発生させにくい。この効果は、高温高湿（例えば、温度５０℃且つ相対湿度６０％）にさらされたトナーと組み合わせた際に顕著である。その機序として下記が推測される。

トナーは現像器内で攪拌されると外添剤が次第に埋没する。特に、高温高湿にさらされたトナーは外添剤が埋没しやすい。外添剤が埋没したトナーはキャリアに付着し、現像剤の凝集体が発生する。現像剤の凝集体が現像器の攪拌手段に付着すると、現像剤の攪拌が不足したり、トナーカートリッジからのトナー搬送が滞ったりして、画像に色ムラが発生する。
本実施形態に係るキャリアは、被覆層が無機粒子を含有しており、トナーに対する非静電的引力が比較的弱く、現像剤の凝集体を形成しにくいと推測される。
また、本実施形態に係るキャリアは、磁性粒子の露出率が比較的大きく、トナーが付着しにくく、現像剤の凝集体を形成しにくいと推測される。
加えて、本実施形態に係るキャリアは、キャリア表面に適度な凹凸（ＲＳｍ及びＲｚで特定される凹凸である。）を有しており、キャリアとトナーの接触面積が比較的少なく、現像剤の凝集体を形成しにくいと推測される。
したがって、本実施形態に係るキャリアによれば、現像器内で現像剤の凝集体が発生しにくく、画像に色ムラを発生させにくい。

本実施形態に係るキャリアの表面は、磁性粒子の露出率が５０％以上８０％以下である。
キャリアの表面において磁性粒子の露出率が５０％未満であると、磁性粒子の凸部への被覆層形成が大きくなり、凸部の露出が抑えられ、凸部が適度に露出している状態と比較してトナーがキャリア表面に付着しやすい。この観点から、磁性粒子の露出率は５０％以上であり、５５％以上が好ましく、６０％以上がより好ましい。
キャリアの表面において磁性粒子の露出率が８０％超であると、磁性粒子の凸部が被覆不足又は完全に露出した状態となり、磁性粒子の凸部が適度に被覆された状態と比較して、磁性粒子の凸部にトナーが付着しやすい。また、キャリア表面の被覆不足によりトナーとキャリアの摩擦帯電が不足し画像形成が不安定となる。この観点から、磁性粒子の露出率は８０％以下であり、７０％以下が好ましく、６５％以下がより好ましい。

本実施形態に係るキャリアの表面は、粗さ曲線の平均長さＲＳｍが０．９μｍ以上１．５μｍ以下である。
ＲＳｍが０．９μｍ未満であると、磁性粒子由来の凸部が小さいことから凸部表面に微細な被覆層が形成されにくいため、適度なＲＳｍの場合と比較して相対的にキャリア表面にトナーが付着して凝集体を形成しやすい。この観点から、ＲＳｍは０．９μｍ以上であり、１．０μｍ以上が好ましい。
ＲＳｍが１．５μｍ超であると、磁性粒子由来の凸部が大きすぎることから、トナーとキャリアの接触面積が大きくなり、適度なＲＳｍの場合と比較して相対的にキャリア表面にトナーが付着して凝集体を形成しやすい。この観点から、ＲＳｍは１．５μｍ以下であり、１．３μｍ以下が好ましく、１．１μｍ以下がより好ましい。

本実施形態に係るキャリアの表面は、粗さ曲線の最大高さＲｚが２．０μｍ以上６．０μｍ以下である。
Ｒｚが２．０μｍ未満であると、磁性粒子の凸部が被覆層で埋まりやすく、球形に近づくためにトナーとキャリアの接触面積が広く、凝集体を形成しやすくなる。この観点から、Ｒｚは２．０μｍ以上であり、３．０μｍ以上が好ましく、４．０μｍ以上がより好ましい。
Ｒｚが６．０μｍ超であると、磁性粒子の凸部が大きすぎることからキャリア凸部のトナーへの衝突によりトナーが変形し付着しやすくなる。この観点から、Ｒｚは６．０μｍ以下であり、５．５μｍ以下が好ましく、５．０μｍ以下が更に好ましい。

本実施形態において磁性粒子の露出率は、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）により、以下の方法で求める。
分析装置としてＪＰＳ－９０００ＭＸ（日本電子（株）製）を用い、Ｘ線強度：１０ｋＶ／３０ｍＡ、分析深度：Ｎｏｒｍａｌモードにて、元素組成を分析する。一般的なキャリアを構成する主たる元素であるＣ、Ｏ、Ｎ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｍｇ及びＳｒのピーク面積の総和に占めるＦｅのピーク面積の割合（％）を算出し、これを磁性粒子の露出率（％）とする。

本実施形態において、キャリア表面の粗さ曲線、平均長さＲＳｍ及び最大高さＲｚは、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２０１３に従って求める。
粗さ曲線、ＲＳｍ及びＲｚは、表面形状測定装置（例えば、（株）キーエンス製「超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡ＶＫ－９５００」）を用いて適切な倍率（例えば、倍率１０００倍）でキャリアを観察して求める。基準長さは１０μｍであり、カットオフ値は０．０８ｍｍである。キャリア１００個を測定し、ＲＳｍ及びＲｚをそれぞれ算術平均する。

本実施形態に係るキャリアは、キャリア表面の磁性粒子の露出率をＳ％とし、磁性粒子１００質量部に対する被覆層の量をＭ質量部としたとき、２２＜Ｓ／Ｍ＜６５を満足することが好ましい。
Ｓ／Ｍが２２超であることは、被覆層成分が磁性粒子を被覆していないこと、つまり被覆層成分が均一ではなく、キャリア表面全体に遍在していることを示している。被覆成分が部分遍在に使われることはキャリア表面が不均一になっている状態を示しており、トナーがキャリアとの接触面積が狭いことを示す。この観点から、Ｓ／Ｍは２２超が好ましく、２３超がより好ましく、４０超が更に好ましい。
Ｓ／Ｍが６５未満であると、被覆層が凹部のみの形成ではなく、磁性粒子の凸部にまで部分的に被覆層が付着している状態となりやすく、トナーとキャリアの凝集体形成に有利に作用することに加え、トナーとキャリアの摩擦帯電が均一になりやすく、安定した画像を得ることができる。この観点から、Ｓ／Ｍは６５未満が好ましく、５０未満がより好ましく、４０未満が更に好ましい。

キャリアの体積平均粒径は、１５μｍ以上１２０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上１００μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以上８０μｍ以下が更に好ましい。体積平均粒径とは、体積基準の粒度分布において小径側から累積５０％となる粒径を意味する。

以下、本実施形態に係るキャリアの構成を詳細に説明する。

［磁性粒子］
磁性粒子は、特に限定されるものではなく、キャリアの芯材として用いられる公知の磁性粒子が適用される。磁性粒子として、具体的には、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属の粒子；フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物の粒子；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸磁性粒子；樹脂中に磁性粉が分散して配合された磁性粉分散樹脂粒子；などが挙げられる。

本実施形態において磁性粒子としては、帯電性の観点から、フェライト粒子が好ましい。

磁性粒子の体積平均粒径は、１５μｍ以上１００μｍ以下が好ましく、２０μｍ以上８０μｍ以下がより好ましく、３０μｍ以上６０μｍ以下が更に好ましい。ここで体積平均粒径とは、体積基準の粒度分布において小径側から累積５０％となる粒径を意味する。

磁性粒子の磁力は、３０００エルステッドの磁場における飽和磁化が、例えば５０ｅｍｕ／ｇ以上であり、６０ｅｍｕ／ｇ以上が好ましい。上記飽和磁化の測定は、振動試料型磁気測定装置ＶＳＭＰ１０－１５（東英工業社製）を用いて行う。測定試料は内径７ｍｍ、高さ５ｍｍのセルに詰めて前記装置にセットする。測定は印加磁場を加え、最大３０００エルステッドまで掃引する。次いで、印加磁場を減少させ、記録紙上にヒステリシスカーブを作製する。カーブのデータより、飽和磁化、残留磁化、保持力を求める。

磁性粒子の体積電気抵抗（体積抵抗率）は、１×１０^５Ω・ｃｍ以上１×１０^９Ω・ｃｍ以下が好ましく、１×１０^７Ω・ｃｍ以上１×１０^９Ω・ｃｍ以下がより好ましい。
磁性粒子の体積電気抵抗（Ω・ｃｍ）は以下のとおり測定する。２０ｃｍ^２の電極板を配した円形の治具の表面に、測定対象物を１ｍｍ以上３ｍｍ以下の厚さになるように平坦に載せ、層を形成する。この上に２０ｃｍ^２の電極板を載せて層を挟み込む。測定対象物間の空隙をなくすため、層上に配置した電極板の上に４ｋｇの荷重をかけてから層の厚み（ｃｍ）を測定する。層の上下の両電極は、エレクトロメーター及び高圧電源発生装置に接続されている。両電極に電界が１０３．８Ｖ／ｃｍとなるように高電圧を印加し、このとき流れた電流値（Ａ）を読み取る。測定環境は、温度２０℃且つ相対湿度５０％である。測定対象物の体積電気抵抗（Ω・ｃｍ）の計算式は、下記式に示すとおりである。
Ｒ＝Ｅ×２０／（Ｉ－Ｉ_０）／Ｌ
上記式中、Ｒは測定対象物の体積電気抵抗（Ω・ｃｍ）、Ｅは印加電圧（Ｖ）、Ｉは電流値（Ａ）、Ｉ_０は印加電圧０Ｖにおける電流値（Ａ）、Ｌは層の厚み（ｃｍ）をそれぞれ表す。係数２０は、電極板の面積（ｃｍ^２）を表す。

［被覆層］
被覆層の平均厚は、０．０５μｍ以上１．０μｍ以下が好ましく、０．１μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．５μｍ以下が更に好ましい。
被覆層の平均厚は、キャリア粒子１００個の断面画像を画像解析ソフトで解析して求める。

被覆層の基質部を構成する樹脂としては、スチレンアクリル樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン等のポリビニル系又はポリビニリデン系樹脂；塩化ビニル酢酸ビニル共重合体；オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性物；ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン等のフッ素樹脂；ポリエステル；ポリウレタン；ポリカーボネート；尿素・ホルムアルデヒド樹脂等のアミノ樹脂；エポキシ樹脂；などが挙げられる。

被覆層の基質部を構成する樹脂としては、磁性粒子（特にはフェライト粒子）との接着性の観点から、スチレンアクリル樹脂が好ましい。

スチレンアクリル樹脂の重合成分としては、（メタ）アクリル酸の低級アルキルエステル（例えば、アルキル基の炭素数が１以上９以下の（メタ）アクリル酸アルキルエステル）が好ましく、具体的には、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの単量体は、１種を用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

被覆層の基質部を構成する全樹脂に占めるスチレンアクリル樹脂の割合は、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、実質的に全樹脂がスチレンアクリル樹脂であることが更に好ましい。

被覆層には、無機粒子が含まれる。無機粒子は、後述する導電性粒子とは別の要素である。無機粒子としては、例えば、シリカ粒子が挙げられる。
無機粒子としては、被覆層の基質部を構成する樹脂（特にはスチレンアクリル樹脂）との密着性がよい観点から、シリカ粒子が好ましい。

被覆層に含まれる無機粒子の含有量は、樹脂１００質量部に対して２０質量部以上が好ましく、２５質量部以上がより好ましく、３０質量部以上が更に好ましい。
被覆層に含まれる無機粒子の含有量は、樹脂１００質量部に対して７０質量部以下が好ましく、６０質量部以下がより好ましく、５０質量部以下が更に好ましい。

被覆層に含まれるシリカ粒子の含有量は、樹脂１００質量部に対して２０質量部以上が好ましく、２５質量部以上がより好ましく、３０質量部以上が更に好ましい。
被覆層に含まれるシリカ粒子の含有量は、樹脂１００質量部に対して７０質量部以下が好ましく、６０質量部以下がより好ましく、５０質量部以下が更に好ましい。

無機粒子の平均一次粒径は、被覆層の基質部を構成する樹脂との密着性がよい観点から、１ｎｍ以上８０ｎｍ以下が好ましく、５ｎｍ以上５０ｎｍ以下がより好ましく、５ｎｍ以上３０ｎｍ以下が更に好ましい。
無機粒子の平均一次粒径は、キャリア粒子１００個の断面画像に含まれる無機粒子を画像解析ソフトで解析して求める。

シリカ粒子の平均一次粒径は、被覆層の基質部を構成する樹脂との密着性がよい観点から、１ｎｍ以上８０ｎｍ以下が好ましく、５ｎｍ以上５０ｎｍ以下がより好ましく、５ｎｍ以上３０ｎｍ以下が更に好ましい。

本実施形態に係るキャリアは、被覆層がシリカ粒子を含有し、Ｘ線光電子分光法により求めたキャリア表面の珪素元素濃度が０．１ａｔｏｍｉｃ％以上１．０ａｔｏｍｉｃ％以下であることが好ましい。
キャリア表面の珪素元素濃度が０．１ａｔｏｍｉｃ％以上であると、被覆層表面のシリカ粒子が多く、０．１ａｔｍｉｃ％以下である場合と比較して非静電的付着力が小さいと考えられ、トナーとキャリアの凝集体が形成しにくい。この観点から、キャリア表面の珪素元素濃度は、０．１ａｔｏｍｉｃ％以上が好ましく、０．１５ａｔｏｍｉｃ％以上がより好ましく、０．２ａｔｏｍｉｃ％以上が更に好ましい。
キャリア表面の珪素元素濃度が１．０ａｔｏｍｉｃ％以下であると、１．０ａｔｏｍｉｃ％以上である場合と比較して、被覆層表面のシリカ粒子と樹脂成分の比率から樹脂の結着作用により、連続印刷時の現像器攪拌ストレスでもキャリア構造が維持されやすく、トナーとキャリアの凝集体が形成しにくい。この観点から、キャリア表面の珪素元素濃度は、１．０ａｔｏｍｉｃ％以下が好ましく、０．８ａｔｏｍｉｃ％以下がより好ましく、０．６ａｔｏｍｉｃ％以下が更に好ましい。

キャリア表面の珪素元素濃度（ａｔｏｍｉｃ％）は、キャリアを試料にして、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）で下記の条件にて分析する。炭素、酸素及び珪素を分析し、これら３元素の合計量に占める珪素の割合を珪素元素濃度（ａｔｏｍｉｃ％）とする。
・ＸＰＳ装置：日本電子（株）製ＪＰＳ－９０００ＭＸ
・Ｘ線源：ＭｇＫα
・加速電圧：２０ｋＶ
・エミッション電流：１０ｍＡ
・エッチング銃：アルゴンガスクラスターイオン銃
・真空度：（３±１）×１０－２Ｐａ
・測定強度：４００ｅＶ、６ｍＡ
・掃引領域：６ｍｍ×６ｍｍ

被覆層には、被覆層の機械的強度を上げること等を目的に、樹脂粒子が含まれていてもよい。樹脂粒子は、被覆層の基質部を構成している樹脂とは別の要素である。樹脂粒子は、キャリア断面の画像において被覆層の中に粒子として観察される。

樹脂粒子としては、例えば、架橋性樹脂の粒子、熱硬化性樹脂の粒子が挙げられる。
架橋性樹脂としては、架橋スチレンアクリル樹脂が挙げられる。
熱硬化性樹脂としては、メラミン樹脂、ウレア樹脂、ウレタン樹脂、グアナミン樹脂、アミド樹脂が挙げられる。

被覆層に樹脂粒子が含まれる場合、被覆層に含まれる樹脂粒子の含有量は、樹脂１００質量部に対して、３質量部以上３０質量部以下が好ましく、４質量部以上２５質量部以下がより好ましく、５質量部以上２０質量部以下が更に好ましい。

被覆層には、キャリアの帯電又は抵抗の制御を目的に、導電性粒子が含まれていてもよい。導電性粒子としては、例えば、カーボンブラック；金、銀、銅等の金属；硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化錫、アンチモンをドープされた酸化錫、錫をドープされた酸化インジウム、アルミニウムをドープされた酸化亜鉛等の金属化合物；金属で被覆した樹脂粒子；などが挙げられる。

被覆層に導電性粒子が含まれる場合、被覆層に含まれる導電性粒子の含有量は、樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下が好ましく、２質量部以上２５質量部以下がより好ましく、３質量部以上２０質量部以下が更に好ましい。

被覆層の量は、磁性粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下が好ましく、１．２質量部以上５質量部以下がより好ましく、１．３質量部以上３質量部以下が更に好ましい。

＜静電荷像現像用キャリアの製造方法＞
本実施形態に係るキャリアの製造方法は、特に制限されないが、ロータリーキルンを用いた製造方法が好ましい。

ロータリーキルンを用いた製造方法として、被覆層の基質部となる樹脂粒子と、無機粒子とを、磁性粒子の表面に乾式で付着させること（付着工程）と、被覆層の基質部となる樹脂粒子及び無機粒子が付着した磁性粒子を、当該樹脂粒子が溶融する温度を印加しながら、ロータリーキルンで攪拌すること（ロータリーキルン処理工程）と、を含む製造方法が挙げられる。この製造方法によれば、無機粒子を含有する被覆層を有するキャリアにおいて、キャリア表面の３特性（すなわち、磁性粒子の露出率５０％以上８０％以下、ＲＳｍ０．９μｍ以上１．５μｍ以下、Ｒｚ２．０μｍ以上６．０μｍ以下）を実現しうる。その機序を、各工程の詳細ともに説明する。

［付着工程］
付着工程は、被覆層の基質部となる樹脂粒子（「第一の樹脂粒子」という。）と、無機粒子とを、磁性粒子の表面に乾式で付着させる工程である。乾式とは、樹脂を溶解又は分散させる溶媒を用いないことを意味する。

第一の樹脂粒子は、ロータリーキルン処理工程において溶融し、被覆層の基質部となる。ここで溶融とは、第一の樹脂粒子の粒子形状が保たれずに粒子どうしが融け合うことを意味する。したがって、第一の樹脂粒子は、ロータリーキルン処理工程において粒子形状が保たれない熱的特性を有する樹脂粒子である。

キャリアの被覆層に基質部とは別の要素である樹脂粒子を含有させる場合、付着工程において当該樹脂粒子（「第二の樹脂粒子」という。）も磁性粒子に付着させる。第二の樹脂粒子は、ロータリーキルン処理工程において溶融せず粒子形状を保つ樹脂粒子である。

キャリアの被覆層に導電性粒子を含有させる場合、付着工程において導電性粒子も磁性粒子に付着させる。

付着工程は、第一の樹脂粒子などを機械的衝撃力により磁性粒子の表面に付着させる工程であることが好ましい。具体的な処理としては、材料を攪拌式混合装置に入れ、攪拌する処理が挙げられる。攪拌式混合装置の内部の温度は、第一の樹脂粒子が溶融しない温度（すなわち、第一の樹脂粒子の粒子形状が保たれる温度）である。

付着工程において、磁性粒子の表面に、磁性粒子の凹凸に沿って、少なくとも第一の樹脂粒子及び無機粒子を含む被膜が形成される。第一の樹脂粒子と無機粒子の比重差によって、被膜の磁性粒子側に無機粒子が偏在し、被膜の表面側に第一の樹脂粒子が偏在する。この被膜が、ロータリーキルン処理工程において溶融し、被覆層となる。

［ロータリーキルン処理工程］
ロータリーキルン処理工程は、少なくとも第一の樹脂粒子及び無機粒子が付着した磁性粒子を、第一の樹脂粒子が溶融する温度を印加しながら、ロータリーキルンで攪拌する工程である。ここで溶融とは、第一の樹脂粒子の粒子形状が保たれずに粒子どうしが融け合うことを意味する。

ロータリーキルンは、被処理物を回転攪拌しながら、被処理物に熱を印加する装置である。ロータリーキルンは、被処理物に与える剪断力が他の装置（例えば、ヘンシェルミキサー、ニーダー、エクストルーダー）に比べて弱いので、付着工程において磁性粒子の表面に形成された被膜の位置及び内部状態を変動させにくい。それゆえ、磁性粒子の凹部に樹脂が移行しにくいし、また、磁性粒子側に無機粒子が偏在したまま被覆層が形成されると推測される。その結果、キャリア表面の３特性（すなわち、磁性粒子の露出率５０％以上８０％以下、ＲＳｍ０．９μｍ以上１．５μｍ以下、Ｒｚ２．０μｍ以上６．０μｍ以下）が実現される。
ロータリーキルン以外の他の装置を用いると、磁性粒子の凸部から凹部へと樹脂が移行し凹部に樹脂がたまって、ＲＳｍ及び／又はＲｚの値が小さくなりがちである。

ロータリーキルンの構造は一般的に、材料投入口、回転ドラム、排出口に大別される。ロータリーキルンは、回転ドラムを外側から加熱する外熱式ロータリーキルンであることが好ましい。ロータリーキルンは、バッチ式でもよく連続式でもよく、バッチ式が好ましい。

ロータリーキルン内部は、第一の樹脂粒子どうしが融け合うことができる温度を呈する。ロータリーキルン内部の温度は、第一の樹脂粒子のガラス転移温度の１０５℃以上３００℃以下が好ましく、第一の樹脂粒子のガラス転移温度の１０５℃以上２８０℃以下がより好ましく、第一の樹脂粒子のガラス転移温度の１０５℃以上２５０℃以下が更に好ましい。

被処理物の回転攪拌時間は、１分以上６０分以下が好ましく、２分以上４５分以下がより好ましく、３分以上３０分以下が更に好ましい。

［解砕冷却工程］
ロータリーキルン処理工程に次いで、ロータリーキルンの被処理物を解砕しながら冷却する解砕冷却工程を行うことが好ましい。本工程は、ロータリーキルンの被処理物を一次粒子に解砕しながら、被処理物を冷却する工程である。

解砕冷却工程は、積極的な冷却を行わず、単に室温下（例えば５℃～３５℃の雰囲気下）で解砕することでよい。解砕の手段に制限はなく、公知のミキサー又はミルを用いることができる。

解砕冷却工程に次いで、分級工程又は篩分工程を行うことが好ましい。分級又は篩分の手段に制限はなく、公知の手段を用いることができる。

＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る現像剤は、トナーと、本実施形態に係るキャリアとを含む。

本実施形態に係る現像剤は、トナーと本実施形態に係るキャリアとを適切な配合割合で混合することにより調製される。トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。

［静電荷像現像用トナー］
トナーとしては、特に制限はなく、公知のトナーが用いられる。例えば、結着樹脂と着色剤とを含有するトナー粒子を含む着色トナーが挙げられ、着色剤の代わりに赤外線吸収剤を用いた赤外線吸収トナーも挙げられる。トナーは、離型剤や各種の内添剤、外添剤等を含んでいてもよい。

－結着樹脂－
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α－メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－プロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２－エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（例えばビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

結着樹脂としては、ポリエステル樹脂が好適である。ポリエステル樹脂としては、例えば、公知のポリエステル樹脂が挙げられる。

ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ７１２１－１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。

ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下がより好ましい。ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。ポリエステル樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ－８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ－Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。

結着樹脂の含有量は、トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下が更に好ましい。

－着色剤－
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアントカーミン３Ｂ、ブリリアントカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレート等の顔料；アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系等の染料；が挙げられる。
着色剤は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。

着色剤の含有量は、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

－離型剤－
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。

離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ７１２１－１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。

離型剤の含有量は、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。

－その他の添加剤－
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の公知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。

－トナー粒子の特性等－
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と必要に応じて着色剤及び離型剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。

トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）は、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。
トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）は、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ－ＩＩ（ベックマン・コールター社製）を使用して測定される。測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５質量％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーＩＩにより、アパーチャー径１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。サンプリングする粒子数は５００００個である。

－外添剤－
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ_２、ＣｅＯ_２、Ｆｅ_２Ｏ_３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、ＺｒＯ_２、ＣａＯ・ＳｉＯ_２、Ｋ_２Ｏ・（ＴｉＯ_２）ｎ、Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２、ＣａＣＯ_３、ＭｇＣＯ_３、ＢａＳＯ_４、ＭｇＳＯ_４等が挙げられる。

外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量は、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である。

外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。

外添剤の外添量は、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。

－トナーの製造方法－
トナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば、凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。これらの製法に特に制限はなく、公知の製法が採用される。これらの中でも、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。

＜画像形成装置、画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。

本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置；等の公知の画像形成装置が適用される。
本実施形態に係る画像形成装置が中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。

本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に着脱するカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。

以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。以下の説明においては、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図１は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づく、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に着脱するプロセスカートリッジであってもよい。

各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの上方には、各ユニットを通して中間転写ベルト（中間転写体の一例）２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、駆動ロール２２及び支持ロール２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行するようになっている。支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ロール２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各トナーの供給がなされる。

第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成及び動作を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。

第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙによって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール５Ｙ（一次転写手段の一例）、及び一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）６Ｙが順に配置されている。
一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。各ユニットの一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスの値を変える。

以下、第１のユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が－６００Ｖ乃至－８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率１×１０^－６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線が照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３からレーザ光線３Ｙを照射する。それにより、イエローの画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。

静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転する。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として現像され可視化される。

現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして、感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。

感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が一次転写位置へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用し、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（－）と逆極性の（＋）極性であり、第１のユニット１０Ｙでは制御部（図示せず）によって例えば＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。

第２のユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される一次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエローのトナー画像が転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。

第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と、中間転写ベルトの内面に接する支持ロール２４と、中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが支持ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（－）と同極性の（－）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用し、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。

この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれ、トナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。

トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体としては、記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。

カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。

＜プロセスカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。

本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像手段と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。

以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。以下の説明においては、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。

図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図２に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
図２中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。

以下、実施例を例示することで本実施形態をさらに具体的に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。合成、処理、製造などは、特に断りのない限り、室温（２５℃±３℃）で行った。以下の説明において、特に断りのない限り、「部」及び「％」は全て質量基準である。

＜トナーの作製＞
［非晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）の作製］
・エチレングリコール ：３７部
・ネオペンチルグリコール：６５部
・１，９－ノナンジオール：３２部
・テレフタル酸 ：９６部
上記の材料を反応容器に入れ、１時間かけて温度２００℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認したのち、ジブチル錫オキサイドを１．２部投入した。生成する水を留去しながら６時間かけて２４０℃まで温度を上げ、２４０℃で４時間攪拌を継続し、非晶性ポリエステル樹脂（酸価９．４ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量１３，０００、ガラス転移温度６２℃）を得た。非晶性ポリエステル樹脂を溶融状態のまま、乳化分散機（キャビトロンＣＤ１０１０、ユーロテック社）に毎分１００ｇの速度で移送した。別途、試薬アンモニア水をイオン交換水で希釈した０．３７％濃度の希アンモニア水をタンクに入れ、熱交換器で１２０℃に加熱しながら毎分０．１リットルの速度で非晶性ポリエステル樹脂と同時に乳化分散機に移送した。乳化分散機を回転子の回転速度６０Ｈｚ、圧力５ｋｇ／ｃｍ^２の条件で運転し、体積平均粒径１６０ｎｍ、固形分２０％の非晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）を得た。

［結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ｃ１）の作製］
・デカン二酸 ：８１部
・ヘキサンジオール：４７部
上記の材料を反応容器に入れ、１時間かけて温度１６０℃まで上げ、反応系内が均一に攪拌されていることを確認したのち、ジブチル錫オキサイドを０．０３部投入した。生成する水を留去しながら６時間かけて２００℃まで温度を上げ、２００℃で４時間攪拌を継続した。次いで、反応液を冷却し、固液分離を行い、固形物を温度４０℃／減圧下で乾燥し、結晶性ポリエステル樹脂（Ｃ１）（融点６４℃、重量平均分子量１５，０００）を得た。

・結晶性ポリエステル樹脂（Ｃ１） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：２部
・イオン交換水 ：２００部
上記の材料を１２０℃に加熱して、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０、ＩＫＡ社）で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理した。体積平均粒径が１８０ｎｍになったところで回収し、固形分２０％の結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ｃ１）を得た。

［離型剤粒子分散液（Ｗ１）の作製］
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製 ＨＮＰ－９） ：１００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１部
・イオン交換水 ：３５０部
上記の材料を混合して１００℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで分散処理し、体積平均粒径２００ｎｍの離型剤粒子が分散した離型剤粒子分散液を得た。この離型剤粒子分散液にイオン交換水を加えて固形分量を２０％に調製して、離型剤粒子分散液（Ｗ１）とした。

［着色剤粒子分散液（Ｋ１）の作製］
・カーボンブラック（キャボット社製、Ｒｅｇａｌ３３０） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：５部
・イオン交換水 ：１９５部
上記の材料を混合し、高圧衝撃式分散機（アルティマイザーＨＪＰ３０００６、スギノマシン社）を用いて６０分間分散処理し、固形分量２０％の着色剤粒子分散液（Ｋ１）を得た。

［着色剤粒子分散液（Ｃ１）の作製］
・シアン顔料（ピグメントブルー１５：３、大日精化工業） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：５部
・イオン交換水 ：１９５部
上記の材料を混合し、高圧衝撃式分散機（アルティマイザーＨＪＰ３０００６、スギノマシン社）を用いて６０分間分散処理し、固形分量２０％の着色剤粒子分散液（Ｃ１）を得た。

［着色剤粒子分散液（Ｍ１）の作製］
・マゼンタ顔料（ピグメントレッド１２２、ＤＩＣ社） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：５部
・イオン交換水 ：１９５部
上記の材料を混合し、高圧衝撃式分散機（アルティマイザーＨＪＰ３０００６、スギノマシン社）を用いて６０分間分散処理し、固形分量２０％の着色剤粒子分散液（Ｍ１）を得た。

［着色剤粒子分散液（Ｙ１）の作製］
・イエロー顔料（ピグメントイエロー７４、大日精化工業） ：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：５部
・イオン交換水 ：１９５部
上記の材料を混合し、高圧衝撃式分散機（アルティマイザーＨＪＰ３０００６、スギノマシン社）を用いて６０分間分散処理し、固形分量２０％の着色剤粒子分散液（Ｙ１）を得た。

［黒トナー粒子（Ｋ１）の作製］
・イオン交換水 ：２００部
・非晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１） ：１５０部
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（Ｃ１） ：１０部
・離型剤粒子分散液（Ｗ１） ：１０部
・着色剤粒子分散液（Ｋ１） ：１５部
・アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ）：２．８部
上記の材料を反応容器に入れ、０．１Ｎの硝酸を添加してｐＨを３．５に調整した後、ポリ塩化アルミニウム（王子製紙（株）製、３０％粉末品）２部をイオン交換水３０部に溶解させたポリ塩化アルミニウム水溶液を添加した。ホモジナイザー（ＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０℃において分散した後、加熱用オイルバス中で４５℃まで加熱し、体積平均粒径が４．９μｍとなるまで保持した。次いで、非晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）６０部を追加し３０分間保持した。次いで、体積平均粒径５．２μｍとなったところで、さらに非晶性ポリエステル樹脂分散液（Ａ１）６０部を追加し３０分間保持した。続いて、１０％のＮＴＡ（ニトリロ三酢酸）金属塩水溶液（キレスト７０、キレスト株式会社製）２０部を加え、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを９．０に調整した。次いで、アニオン性界面活性剤（ＴａｙｃａＰｏｗｅｒ）１部を投入して攪拌を継続しながら８５℃まで加熱し、５時間保持した。次いで、２０℃／分の速度で２０℃まで冷却した。次いで、濾過し、イオン交換水で充分に洗浄し、乾燥させることにより、体積平均粒径５．７μｍ、平均円形度０．９７１の黒トナー粒子（Ｋ１）を得た。

［シアントナー粒子（Ｃ１）の作製］
黒トナー粒子（Ｋ１）の作製と同様にして、ただし、着色剤粒子分散液（Ｋ１）を着色剤粒子分散液（Ｃ１）に変更して、シアントナー粒子（Ｃ１）を得た。

［マゼンタトナー粒子（Ｍ１）の作製］
黒トナー粒子（Ｋ１）の作製と同様にして、ただし、着色剤粒子分散液（Ｋ１）を着色剤粒子分散液（Ｍ１）に変更して、マゼンタトナー粒子（Ｍ１）を得た。

［イエロートナー粒子（Ｙ１）の作製］
黒トナー粒子（Ｋ１）の作製と同様にして、ただし、着色剤粒子分散液（Ｋ１）を着色剤粒子分散液（Ｙ１）に変更して、イエロートナー粒子（Ｙ１）を得た。

［黒トナー（Ｋ１）の作製］
黒トナー粒子（Ｋ１）１００質量部と、疎水性シリカ粒子（日本アエロジル社製、ＲＹ５０）１．５質量部とをサンプルミルに入れ、回転速度１００００ｒｐｍで３０秒間混合した。次いで、目開き４５μｍの振動篩いで篩分して、体積平均粒径５．７μｍの黒トナー（Ｋ１）を得た。

［シアントナー（Ｃ１）の作製］
黒トナー（Ｋ１）の作製と同様にして、ただし、黒トナー粒子（Ｋ１）をシアントナー粒子（Ｃ１）に変更して、シアントナー（Ｃ１）を得た。

［マゼンタトナー（Ｍ１）の作製］
黒トナー（Ｋ１）の作製と同様にして、ただし、黒トナー粒子（Ｋ１）をマゼンタトナー粒子（Ｍ１）に変更して、マゼンタトナー（Ｍ１）を得た。

［イエロートナー（Ｙ１）の作製］
黒トナー（Ｋ１）の作製と同様にして、ただし、黒トナー粒子（Ｋ１）をイエロートナー粒子（Ｙ１）に変更して、イエロートナー（Ｙ１）を得た。

＜実施例１＞
・ＭｎＭｇフェライト粒子（体積平均粒径３５μｍ） ：１００部
・第一の樹脂粒子：スチレン－メチルメタクリレート共重合体の樹脂粒子（質量基準の重合比２：８、重量平均分子量５０万） ：１．５部
・シリカ粒子（ＨＭ３０Ｓ、（株）トクヤマ社製、平均一次粒径８ｎｍ：０．６部
上記の材料を攪拌羽根付き攪拌混合機に投入し、攪拌混合機内の温度を２０℃にし、攪拌羽根の周速１０．０ｍ／ｓｅｃで１５分間攪拌混合し、樹脂粒子とシリカ粒子とをＭｎＭｇフェライト粒子に付着させた。
樹脂粒子とシリカ粒子とが付着したＭｎＭｇフェライト粒子をロータリーキルン（中央化工機社製）に入れ、温度２２０℃で３０分間の回転攪拌を行った。ロータリーキルンから被処理物を回収し、回収した被処理物をコーミル解砕機（パンチングメタル直径１ｍｍ）に連続供給し、１次粒子まで解砕しながら冷却し、温度６０℃以下の解砕物を得た。解砕物を目開き７５μｍのメッシュで篩い粗粉を除去してキャリアを得た。

キャリア１００部と黒トナー（Ｋ１）２０部とをＶブレンダーに仕込み、２０分間攪拌した。その後、目開き２１２μｍの篩で篩分して、黒色の現像剤を得た。
キャリア１００部とシアントナー（Ｃ１）２０部とをＶブレンダーに仕込み、２０分間攪拌した。その後、目開き２１２μｍの篩で篩分して、シアン色の現像剤を得た。
キャリア１００部とマゼンタトナー（Ｍ１）２０部とをＶブレンダーに仕込み、２０分間攪拌した。その後、目開き２１２μｍの篩で篩分して、マゼンタ色の現像剤を得た。
キャリア１００部とイエロートナー（Ｙ１）２０部とをＶブレンダーに仕込み、２０分間攪拌した。その後、目開き２１２μｍの篩で篩分して、イエロー色の現像剤を得た。

＜実施例２～４＞
実施例１と同様にして、ただし、第一の樹脂粒子（スチレン－メチルメタクリレート共重合体の樹脂粒子）及びシリカ粒子の使用量を増減させ、第二の樹脂粒子及び導電性粒子を使用して、実施例２～４のキャリアをそれぞれ製造した。
実施例１と同様にして、実施例２～４のキャリアと各色トナーとから実施例２～４の現像剤をそれぞれ製造した。
実施例２～３において使用した第二の樹脂粒子及び導電性粒子は下記のとおりである。
・第二の樹脂粒子：メラミン樹脂粒子（エポスターＦＳ、（株）日本触媒製、平均一次粒径２００ｎｍ）
・導電性粒子：カーボンブラック（ＶＸＣ７２、キャボット社製、平均一次粒径３０ｎｍ）

＜比較例１＞
・ＭｎＭｇフェライト粒子（体積平均粒径３５μｍ）：１００部
・第一の樹脂粒子：スチレン－メチルメタクリレート共重合体の樹脂粒子（質量基準の重合比２：８、重量平均分子量５０万） ：１．４部
・第二の樹脂粒子：メラミン樹脂粒子（エポスターＦＳ、（株）日本触媒製、平均一次粒径２００ｎｍ） ：０．１４部
・導電性粒子：カーボンブラック（ＶＸＣ７２、キャボット社製、平均一次粒径３０ｎｍ） ：０．１４部
上記の材料を用いて、実施例１と同様にして、比較例１のキャリアを製造した。
実施例１と同様にして、比較例１のキャリアと各色トナーとから比較例１の現像剤を製造した。

＜比較例２＞
・ＭｎＭｇフェライト粒子（体積平均粒径３５μｍ） ：１００部
・スチレン－メチルメタクリレート共重合体（質量基準の重合比２：８、重量平均分子量５０万） ：１．５部
・シリカ粒子（ＨＭ３０Ｓ、（株）トクヤマ社製、平均一次粒径８ｎｍ）：０．６部
・トルエン ：５部
スチレン－メチルメタクリレート共重合体とシリカ粒子とトルエンとガラスビーズ（直径１ｍｍ、トルエンと同量）とをサンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し、被覆層形成用溶液を得た。
真空脱気型ニーダーにＭｎＭｇフェライト粒子を入れ、次いで被覆層形成用溶液を入れ、４０ｒｐｍで攪拌しながら昇温及び減圧を３０分間かけて行い、トルエンを留去させた。ニーダーから内容物を取り出し、目開き７５μｍのメッシュで篩い粗粉を除去してキャリアを得た。

実施例１と同様にして、比較例２のキャリアと各色トナーとから比較例２の現像剤を製造した。

＜比較例３＞
・ＭｎＭｇフェライト粒子（体積平均粒径３５μｍ） ：１００部
・スチレン－メチルメタクリレート共重合体（質量基準の重合比２：８、重量平均分子量５０万） ：１．５部
・シリカ粒子（ＨＭ３０Ｓ、（株）トクヤマ社製、平均一次粒径８ｎｍ）：０．６部
・トルエン ：１０部
スチレン－メチルメタクリレート共重合体とシリカ粒子とトルエンとガラスビーズ（直径１ｍｍ、トルエンと同量）とをサンドミルに投入し、回転速度１２００ｒｐｍで３０分間攪拌し、被覆層形成用溶液を得た。
スピラコータ（岡田精工製）を用いて、温度７０℃の雰囲気下、ＭｎＭｇフェライト粒子の表面に、ＭｎＭｇフェライト粒子１００部に対して被覆層成分が２．１部となるように被覆層形成用溶液を速度３０ｇ／ｍｉｎで塗布した後、乾燥させた。スピラコータから乾燥した粉体を取り出し、目開き７５μｍのメッシュで篩い粗粉を除去してキャリアを得た。

実施例１と同様にして、比較例３のキャリアと各色トナーとから比較例３の現像剤を製造した。

＜比較例４＞
・ＭｎＭｇフェライト粒子（体積平均粒径３５μｍ） ：１００部
・第一の樹脂粒子：スチレン－メチルメタクリレート共重合体の樹脂粒子（質量基準の重合比２：８、重量平均分子量５０万） ：１．５部
・シリカ粒子（ＨＭ３０Ｓ、（株）トクヤマ社製、平均一次粒径８ｎｍ）：０．６部
上記の材料を攪拌羽根付き攪拌混合機に投入し、攪拌混合機内の温度を２０℃にし、攪拌羽根の周速１０．０ｍ／ｓｅｃで１５分間攪拌混合し、樹脂粒子とシリカ粒子とをＭｎＭｇフェライト粒子に付着させた。
次いで、攪拌混合機内の温度を１４０℃にし、攪拌羽根の周速５．０ｍ／ｓで１５分間攪拌混合した。粉体を攪拌混合機から取り出し、目開き７５μｍのメッシュで篩い粗粉を除去してキャリアを得た。

実施例１と同様にして、比較例４のキャリアと各色トナーとから比較例４の現像剤を製造した。

＜比較例５＞
・ＭｎＭｇフェライト粒子（体積平均粒径３５μｍ） ：１００部
・第一の樹脂粒子：スチレン－メチルメタクリレート共重合体の樹脂粒子（質量基準の重合比２：８、重量平均分子量５０万） ：１．５部
・シリカ粒子（ＨＭ３０Ｓ、（株）トクヤマ社製、平均一次粒径８ｎｍ）：０．６部
上記の材料を攪拌羽根付き攪拌混合機に投入し、攪拌混合機内の温度を２０℃にし、攪拌羽根の周速１０．０ｍ／ｓｅｃで１５分間攪拌混合し、樹脂粒子とシリカ粒子とをＭｎＭｇフェライト粒子に付着させた。
エクストルーダー（連続式二軸押出混練機ＴＥＭ５０、東芝機械（株）製）を使用し、エクストルーダーのケーシング加熱温度を２５０℃とし、樹脂粒子とシリカ粒子とが付着したＭｎＭｇフェライト粒子を原料投入口から連続供給して、排出口から被処理物（約１９０℃）を回収した。
回収した被処理物をコーミル解砕機（パンチングメタル直径１ｍｍ）に連続供給し、１次粒子まで解砕しながら冷却し、温度６０℃以下の解砕物を得た。解砕物を目開き７５μｍのメッシュで篩い粗粉を除去してキャリアを得た。

実施例１と同様にして、比較例５のキャリアと各色トナーとから比較例５の現像剤を製造した。

＜比較例６＞
・ＭｎＭｇフェライト粒子（体積平均粒径３５μｍ） ：１００部
・第一の樹脂粒子：スチレン－メチルメタクリレート共重合体の樹脂粒子（質量基準の重合比２：８、重量平均分子量５０万） ：１．５部
シリカ粒子（ＨＭ３０Ｓ、（株）トクヤマ社製、平均一次粒径８ｎｍ：０．６部
上記の材料を攪拌羽根付き攪拌混合機に投入し、攪拌混合機内の温度を２０℃にし、攪拌羽根の周速１０．０ｍ／ｓｅｃで１５分間攪拌混合し、樹脂粒子とシリカ粒子とをＭｎＭｇフェライト粒子に付着させた。
次いで、攪拌混合機内の温度を１４０℃にし、攪拌羽根の周速５．０ｍ／ｓで１５分間攪拌混合した。次いで、攪拌混合機内の温度を２０℃にし、攪拌羽根の周速１０．０ｍ／ｓｅｃで１５分間攪拌混合した。粉体を攪拌混合機から取り出し、目開き７５μｍのメッシュで篩い粗粉を除去してキャリアを得た。

実施例１と同様にして、比較例６のキャリアと各色トナーとから比較例６の現像剤を製造した。

＜性能評価＞
［画像の色ムラ］
各色のトナーをトナーカートリッジに入れ、温度５０℃且つ相対湿度６０％の環境に置き調温調湿した。画像形成装置ＤｏｃｕＣｅｎｔｅｒＣｏｌｏｒ４００（富士フイルムビジネスイノベーション（株）製）を用意し、各実施例又は各比較例の現像剤を現像器に入れ、上記のトナーカートリッジを装着した。
温度２８．５℃且つ相対湿度８５％の環境で、上記画像形成装置とＡ４サイズの紙（富士ゼロックス（株）製Ｊ紙）を用いて、下記の（１）～（５）を行った。
（１）画像密度１％の画像を５０００枚連続出力する。
（２）（１）に続けて、画像密度３０％の画像を２０００枚連続出力する。
（３）（２）に続けて、紙全面に、トナー載り量９．８ｇ／ｃｍ^２の画像濃度１００％の３次色画像（プロセスブラック画像）を１０枚連続出力する。
（４）（３）に続けて、現像器のアッパーカバーをはずし、現像剤を５０ｇ取り出して、１０６μｍ網で篩分し、凝集体の個数を目視で数える。その後、篩分した現像剤を現像器に戻す。
（５）３次色画像１０枚の色ムラを目視で観察する。
１日に上記（１）～（５）を１サイクル行い、これを１０日（つまり合計１０サイクル）繰り返した。凝集体の個数及び色ムラを下記のとおり分類した。結果を表１に示す。Ｃまでが実用上の許容範囲である。

Ａ：凝集体が０個である。色ムラがない。
Ｂ：凝集体が１個～３個である。色ムラがない。
Ｃ：凝集体が４個以上である。わずかに色ムラが感じられる箇所がある。
Ｄ：凝集体が４個以上である。色ムラが観察される。
Ｅ：凝集体が４個以上である。はっきりと色ムラが観察される。

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ 感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ 帯電ロール（帯電手段の一例）
３ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ 一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２ 駆動ロール
２４ 支持ロール
２６ 二次転写ロール（二次転写手段の一例）
２８ 定着装置（定着手段の一例）
３０ 中間転写体クリーニング装置
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）

Claims (16)

1. 磁性粒子と、前記磁性粒子を被覆する被覆層と、を有し、
   前記被覆層が樹脂及び無機粒子を含有し、
   表面における前記磁性粒子の露出率が５０％以上８０％以下であり、
   表面における粗さ曲線の平均長さＲＳｍが０．９μｍ以上１．５μｍ以下であり且つ最大高さＲｚが２．０μｍ以上６．０μｍ以下である、
   静電荷像現像用キャリア。
2. 表面における前記磁性粒子の露出率が５０％以上６５％以下である、請求項１に記載の静電荷像現像用キャリア。
3. 表面における粗さ曲線の平均長さＲＳｍが０．９μｍ以上１．１μｍ以下であり且つ最大高さＲｚが４．０μｍ以上６．０μｍ以下である、請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用キャリア。
4. 表面における前記磁性粒子の露出率をＳ％とし、前記磁性粒子１００質量部に対する前記被覆層の量をＭ質量部としたとき、２２＜Ｓ／Ｍ＜６５を満足する、請求項１～請求項３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリア。
5. 表面における前記磁性粒子の露出率をＳ％とし、前記磁性粒子１００質量部に対する前記被覆層の量をＭ質量部としたとき、２２＜Ｓ／Ｍ＜４０を満足する、請求項１～請求項４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリア。
6. 前記無機粒子の平均一次粒径が１ｎｍ以上８０ｎｍ以下である、請求項１～請求項５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリア。
7. 前記被覆層がシリカ粒子を含有し、
   Ｘ線光電子分光法により求めた表面の珪素元素濃度が０．１ａｔｏｍｉｃ％以上１．０ａｔｏｍｉｃ％以下である、請求項１～請求項６のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリア。
8. 前記被覆層がシリカ粒子を含有し、
   Ｘ線光電子分光法により求めた表面の珪素元素濃度が０．２ａｔｏｍｉｃ％以上０．６ａｔｏｍｉｃ％以下である、請求項１～請求項７のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリア。
9. 前記被覆層が樹脂粒子をさらに含有する、請求項１～請求項８のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリア。
10. 前記被覆層が導電性粒子をさらに含有する、請求項１～請求項９のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリア。
11. 前記磁性粒子がフェライト粒子である、請求項１～請求項１０のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリア。
12. 静電荷像現像用トナーと、請求項１～請求項１１のいずれか１項に記載の静電荷像現像用キャリアと、を含む静電荷像現像剤。
13. 請求項１２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
    画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
14. 像保持体と、
    前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
    帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
    請求項１２に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
    前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
    前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
    を備える画像形成装置。
15. 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
    帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
    請求項１２に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
    前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
    前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
    を有する画像形成方法。
16. 請求項１に記載の静電荷像現像用キャリアの製造方法であって、
    被覆層の基質部となる樹脂粒子と、無機粒子とを、磁性粒子の表面に乾式で付着させることと、
    前記樹脂粒子及び前記無機粒子が付着した磁性粒子を、前記樹脂粒子が溶融する温度を印加しながら、ロータリーキルンで攪拌することと、を含む、
    静電荷像現像用キャリアの製造方法。