JP2023108669A - Horizontal type rotary type automatic filling packaging machine - Google Patents

Abstract

To provide a horizontal type rotary type automatic filling packaging machine which can make adjustment of a cut position and the like simple and swift which does not require skills, during an operation of the packaging machine, and can reduce the production of defective products of packaging bags.SOLUTION: A horizontal type rotary type automatic filling packaging machine includes a side seal device 7, a filling chute 8, a turn table 20, a top seal device 12, a conveyance device 14, a cutter device 16 which cuts continuous packaging bags which have been conveyed at a preset position of a side seal portion; a control device 19 which can control a cut position of the side seal of the continuous packaging bags; and an imaging device 15 which images the packaging bags being conveyed. The control device 19 acquires a deviation amount of the cut position from a target position based on image data of the packaging bags from the imaging device 15, and corrects cut timing of the cutter device 16 so that the deviation amount becomes small.SELECTED DRAWING: Figure 4

Description

本発明は、水平搬送される長尺の包装フィルム（樹脂フィルム）を多数の袋部に区分し、水平方向に並ぶ各袋部に内容物を充填してなる包装物を製造する横型ロータリー式自動充填包装機の改良技術に関する。 The present invention relates to a horizontal rotary automatic packaging method that divides a horizontally transported long packaging film (resin film) into a large number of bag portions and fills each bag portion in the horizontal direction with a content. The present invention relates to improved technology for filling and packaging machines.

従来より、長尺の包装フィルム（樹脂フィルム）を使用して、定量に調量された粉剤等の内容物を多数の包装体に区分して包装する自動充填包装機の一つに横型ロータリー式自動充填包装機がある。 Conventionally, using a long packaging film (resin film), the horizontal rotary type is one of the automatic filling and packaging machines that divide and package the contents such as powders that have been weighed into a number of packages. There is an automatic filling and packaging machine.

この横型ロータリー式自動充填包装機では、例えば、特許文献１や特許文献２に記載されているように、芯材の周囲に包装フィルム等が巻回されているフィルムコイルから該包装フィルムを水平方向に引き出し移動させながら、フィルムガイド部において、当該包装フィルムをフィルム進行方向と略直交する方向に二つ折りすることで袋部の底部となる部分を形成しながら、ターンテーブルへと当該包装フィルムを導入する。 In this horizontal rotary automatic filling and packaging machine, for example, as described in Patent Literature 1 and Patent Literature 2, a packaging film or the like is horizontally wound from a film coil in which a packaging film or the like is wound around a core material. While pulling out and moving the film guide part, the packaging film is folded in half in a direction substantially perpendicular to the film traveling direction to form the bottom part of the bag part, and the packaging film is introduced to the turntable. do.

ターンテーブル上の周囲に配設される多数のサイドシールバーは、この導入された包装フィルムと同期した速度で回転されながら、包装フィルムを垂直方向から挟み込むことで、水平方向に移動（回転移動）される包装フィルムに対して移動方向の垂直方向に延在される幅シール（サイドシール：熱シール）を形成する。 A large number of side seal bars arranged around the turntable move horizontally (rotational movement) by sandwiching the packaging film from the vertical direction while rotating at a speed synchronized with the introduced packaging film. A width seal (side seal: heat seal) extending perpendicular to the direction of travel is formed with respect to the packaging film to be applied.

そして、順次折り畳まれた包装フィルムの間（上方開口の袋部）には、互いに隣り合うサイドシールバーの間に対応して複数配設されると共に包装フィルムやサイドシールバーと同期して回転される充填シュートが挿入され、かかる充填シュートから所定量に調量された内容物（粉状物、粒状物）を充填（投入）し、その後充填シュートを袋部から抜き、樹脂フィルムを挟み持っていたサイドシールバーを外す。 Between the sequentially folded packaging films (upper opening bag portion), a plurality of side seal bars are arranged corresponding to the space between the side seal bars adjacent to each other, and are rotated synchronously with the packaging films and the side seal bars. A filling chute is inserted, and a predetermined amount of content (powder, granular material) is filled (thrown in) from this filling chute, then the filling chute is removed from the bag, and the resin film is sandwiched. remove the side seal bar.

このようにして各袋部に内容物が充填された包装フィルムは、その後、袋部の上縁をトップシール（熱シール）されて密封される。この状態で、袋部間の幅シール部分を長手方向に沿って切断或いはミシン目を入れられて、所要の包装形態とされる。 The packaging film in which each bag portion is filled with contents in this manner is then top-sealed (heat-sealed) at the upper edge of the bag portion to be sealed. In this state, the width-sealed portion between the bag portions is cut or perforated along the longitudinal direction to obtain the required packaging form.

特開２００３－３４１６０７号公報Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-341607 特開２００６－１２４０３０号公報Japanese Patent Application Laid-Open No. 2006-124030

ここで、従来から高速で動作する横型ロータリー式自動充填包装機において、包装袋のカット部分を綺麗にして製品品質を向上させるために、包装袋を引っ張ってフィルムに張りを持たせながらカットしたりミシン目を入れたりする手法が用いられている。
具体的には、カット時に包装袋（Ｆ４）を把持搬送するクランプ搬送装置のクリップ（１４４）の間隔を１包間隔（Ｌ）よりも僅かに長く（Ｌ１）することで、包装袋のカット部分（サイドシール部分）（Ｓ）にテンションをかけて、高品質で安定したカットを行う工夫である（図１（Ａ）、（Ｂ）、図２（Ａ）、（Ｂ）参照）。 Here, in the conventional horizontal rotary type automatic filling and packaging machine that operates at high speed, in order to clean the cut part of the packaging bag and improve the product quality, the packaging bag is pulled to give tension to the film. A technique such as perforation is used.
Specifically, the clip (144) of the clamp conveying device that grips and conveys the packaging bag (F4) at the time of cutting is slightly longer (L1) than the one-package interval (L), so that the cut portion of the packaging bag (Side seal portion) It is a device to apply tension to (S) and perform high-quality and stable cutting (see FIGS. 1(A), (B), 2(A), (B)).

しかしながら、かかる方法において、例えば、包装袋の搬送速度、包装袋の材質や内容物などの相違に応じてテンションを異ならせる必要が生じる場合があり、かかる場合には、所定連包数で連接包装の包装間をカットして切り離したり、連接包装の包装袋間にミシン目を入れたりする際に、カット位置やミシン目位置の設定位置（目標位置）に対する実際のカット位置やミシン目位置がずれてしまうといった問題が、包装袋の搬送速度（生産速度）の高速化に伴い徐々に大きくなってきた。 However, in such a method, it may be necessary to vary the tension depending on, for example, the transportation speed of the packaging bag, the material of the packaging bag, the contents, etc. When cutting and separating between packages, or when perforating between packaging bags in continuous packaging, the actual cut position or perforation position will deviate from the set position (target position) of the cut position or perforation position. The problem that the packaging bag is being transported (production speed) has gradually increased with the increase in speed.

このため、従来は、カット位置やミシン目位置（以下、カット位置等とも称する）が正常な位置からずれている場合、オペレーター（作業者）がコントローラを調整して、カット装置（或いはミシン目装置）のカッターの回転タイミング（位相）を徐々に変更していき、カット位置（或いはミシン目位置）が正常な位置（目標位置）となるまで、時間をかけて調整していた。 For this reason, conventionally, when the cutting position or the perforation position (hereinafter also referred to as the cutting position, etc.) is deviated from the normal position, the operator (worker) adjusts the controller to operate the cutting device (or the perforation device). ), the rotation timing (phase) of the cutter is gradually changed until the cut position (or perforation position) reaches the normal position (target position).

しかし、このような調整方法では、オペレーターが１台の包装機に付きっ切りとなり、１人のオペレーターが複数の包装機を操作することができず、作業効率或いは生産効率が悪いといった実情があった。 However, in such an adjustment method, the operator is always working on one packaging machine, and one operator cannot operate a plurality of packaging machines, resulting in poor work efficiency or production efficiency. rice field.

また、手作業で調整するため、カット位置等の調整のために生産する包装袋は不良品として廃棄等の処分をしなければならない場合が多く、無駄が多いといった実情もあった。 In addition, since the adjustment is performed manually, the packaging bag produced for the adjustment of the cutting position, etc., often has to be discarded as a defective product, resulting in a lot of waste.

また、包装フィルムの品質や性質などのバラツキなど（例えば、巻回されている長尺の包装フィルムの巻き初めの方と最後の方とでは厚みなどが異なる場合などがある）により、カット位置等のずれ方が一様でない場合や、稼働中にずれが頻発する場合（例えば、包装袋の内容物の形状が対称でない場合などは内容物が収容されている方向などによって包装袋の膨らみ方が異なるためカット位置等がずれる場合などがある）、オペレーターの手作業では対応することができず、不良品を無駄に生産してしまうおそれがあるといった実情がある。 In addition, due to variations in the quality and properties of the packaging film (for example, the thickness of the beginning and end of a long winding film may differ), the cut position, etc. If the misalignment is not uniform, or if misalignment occurs frequently during operation (for example, if the shape of the contents of the packaging bag is not symmetrical, the way the packaging bag expands depends on the direction in which the contents are stored). There are cases where the cutting position and the like may be shifted due to differences), and the actual situation is that there is a possibility that defective products will be produced in vain because it cannot be handled manually by the operator.

本発明は、かかる実情に鑑みなされたもので、包装機の稼働中におけるカット位置等の調整を熟練を必要としない簡単かつ迅速なものとすることができ、延いては包装袋の不良品の生産を低減することができる横型ロータリー式自動充填包装機を提供することを目的とする。 The present invention has been devised in view of the above circumstances, and makes it possible to easily and quickly adjust the cutting position, etc. during operation of the packaging machine without requiring skill, and furthermore, to prevent defective packaging bags. An object of the present invention is to provide a horizontal rotary automatic filling and packaging machine capable of reducing production.

このため、本発明に係る横型ロータリー式自動充填包装機は、
水平方向に移送しながら中央部分を折り曲げた包装フィルムに対して幅方向に熱シールするサイドシール装置と、
このサイドシール装置により区分けされた包装フィルム袋部に内容物を投入する充填シュートと、
複数配置されたサイドシール装置及び充填シュートを回転作動するターンテーブルと、
内容物が充填された包装フィルム袋部の上縁に対して熱シールするトップシール装置と、
でき上がった連続包装袋を水平方向に搬送する搬送装置と、
搬送されてきた連続包装袋を、サイドシール部分の予め設定した位置でカットするカッター装置と、
カッター装置を制御することで、連続包装袋のサイドシールのカット位置を制御可能な制御装置と、
搬送されている包装袋を撮像する撮像装置と、
を備えた横型ロータリー式自動充填包装機であって、
制御装置は、撮像装置からの包装袋の画像データに基づいてカット位置の目標位置からのずれ量を取得すると共に、ずれ量が小さくなるようにカッター装置のカットタイミングを補正する制御を行う
ことを特徴とする。 For this reason, the horizontal rotary automatic filling and packaging machine according to the present invention is
a side sealing device for heat-sealing the packaging film in the width direction while transporting it in the horizontal direction, the central portion of which is bent;
a filling chute for charging the contents into the packaging film bag section divided by the side seal device;
a turntable that rotates a plurality of side seal devices and filling chutes;
a top sealing device for heat-sealing the upper edge of the packaging film bag portion filled with contents;
a conveying device for horizontally conveying the finished continuous packaging bag;
a cutter device that cuts the conveyed continuous packaging bag at a preset position of the side seal portion;
a control device capable of controlling the cut position of the side seal of the continuous packaging bag by controlling the cutter device;
an imaging device that captures an image of the packaging bag being conveyed;
A horizontal rotary automatic filling and packaging machine comprising
The control device acquires the amount of deviation of the cutting position from the target position based on the image data of the packaging bag from the imaging device, and performs control to correct the cutting timing of the cutter device so that the deviation becomes small. Characterized by

本発明において、
前記撮像装置は、カッター装置の包装袋の搬送方向上流側に備えられ、
前記制御装置は、カッター装置によるカットが行われる前の包装袋の画像データに基づいて、カット前に予想されるカット位置の目標位置からのずれ量を取得すると共に、ずれ量が小さくなるようにカッター装置のカットタイミングを補正する制御を行う
ことを特徴とすることができる。 In the present invention,
The imaging device is provided upstream in the conveying direction of the packaging bag of the cutter device,
Based on the image data of the packaging bag before cutting by the cutter device, the control device acquires the amount of deviation of the cut position expected before cutting from the target position, and adjusts the deviation amount to be small. It can be characterized by performing control for correcting the cut timing of the cutter device.

本発明において、
前記撮像装置は、カッター装置の包装袋の搬送方向下流側に備えられ、
前記制御装置は、カッター装置によるカットが行われた後の包装袋の画像データに基づいて、カット後の実際のカット位置の目標位置からのずれ量を取得すると共に、ずれ量が小さくなるようにカッター装置のカットタイミングを補正する制御を行う
ことを特徴とすることができる。 In the present invention,
The imaging device is provided downstream in the conveying direction of the packaging bag of the cutter device,
Based on the image data of the packaging bag that has been cut by the cutter device, the control device acquires the amount of deviation of the actual cut position after cutting from the target position, and adjusts the amount of deviation so that the deviation becomes small. It can be characterized by performing control for correcting the cut timing of the cutter device.

本発明によれば、包装機の稼働中におけるカット位置等の調整を熟練を必要としない簡単かつ迅速なものとすることができ、延いては包装袋の不良品の生産を低減することができる横型ロータリー式自動充填包装機を提供することができる。 According to the present invention, it is possible to easily and quickly adjust the cutting position, etc. during operation of the packaging machine without requiring skill, and furthermore, it is possible to reduce the production of defective packaging bags. A horizontal rotary automatic filling and packaging machine can be provided.

（Ａ）は本発明の第１の実施の形態に係る横型ロータリー式自動充填包装機の正面図であり、（Ｂ）はサイドシールから製品カットまでを抜き出して示した平面図（図１（Ａ）のＡ－Ａ矢視図）である。1(A) is a front view of a horizontal rotary automatic filling and packaging machine according to a first embodiment of the present invention, and (B) is a plan view extracting from side sealing to product cutting (FIG. 1(A) ) is an AA arrow view). （Ａ）は同上実施の形態に係るカッター装置周辺を抜き出して示した平面図であり、（Ｂ）は同上実施の形態に係るカッター装置周辺を抜き出して示した正面図であり、（Ｃ）は（Ｂ）のＣ－Ｃ矢視図（撮像装置周辺）である。(A) is a plan view showing the periphery of the cutter device according to the embodiment; (B) is a front view showing the periphery of the cutter device according to the embodiment; FIG. 2B is a CC arrow view (around the imaging device) of FIG. （Ａ）は同上実施の形態に係る初期のカット補正を説明する正面図であり、（Ｂ）は同上実施の形態に係るカット位置の自動補正を説明する正面図である。(A) is a front view for explaining initial cut correction according to the same embodiment, and (B) is a front view for explaining automatic correction of a cut position according to the same embodiment. 同上実施の形態に係る初期のカット補正及びカット位置の自動補正の制御を説明するフローチャートの一例である。FIG. 10 is an example of a flow chart for explaining control of initial cut correction and automatic correction of cut position according to the same embodiment. FIG. 第２の実施の形態に係る初期のカット補正及びカット位置の自動補正の制御を説明するフローチャートの一例である。FIG. 11 is an example of a flowchart illustrating control of initial cut correction and automatic cut position correction control according to the second embodiment; FIG. 第３の実施の形態に係る初期のカット補正及びカット位置の自動補正の制御を説明するフローチャートの一例である。FIG. 11 is an example of a flowchart illustrating control of initial cut correction and automatic cut position correction control according to the third embodiment; FIG. （Ａ）は第４の実施の形態に係るカッター装置周辺を抜き出して示した平面図であり、（Ｂ）は同上実施の形態に係るカッター装置周辺を抜き出して示した正面図である。(A) is a plan view showing the periphery of a cutter device according to a fourth embodiment, and (B) is a front view showing the periphery of a cutter device according to the same embodiment. （Ａ）は同上実施の形態に係る初期のカット補正を説明する正面図であり、（Ｂ）は同上実施の形態に係るカット位置の自動補正を説明する正面図である。(A) is a front view for explaining initial cut correction according to the same embodiment, and (B) is a front view for explaining automatic correction of a cut position according to the same embodiment. 同上の実施の形態に係る初期のカット補正及びカット位置の自動補正の制御を説明するフローチャートの一例である。FIG. 10 is an example of a flow chart for explaining control of initial cut correction and automatic correction of a cut position according to the embodiment; FIG. 第５の実施の形態に係る初期のカット補正及びカット位置の自動補正の制御を説明するフローチャートの一例である。FIG. 14 is an example of a flowchart illustrating control of initial cut correction and automatic cut position correction control according to the fifth embodiment; FIG.

以下に、本発明に係る実施の形態について、添付の図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、以下で説明する実施の形態により、本発明が限定されるものではない。 BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION Embodiments according to the present invention will be described in detail below with reference to the accompanying drawings. It should be noted that the present invention is not limited by the embodiments described below.

＜第１の実施の形態＞
まず、図１を用いて、本発明に係る横型ロータリー式自動充填包装機の全体構成について説明する。
図１（Ａ）は、本発明に係る横型ロータリー式自動充填包装機を示す正面図（一部断面図）であり、図１（Ｂ）は包装フィルムの搬送経路を上方から見た平面図である。
図１（Ａ）に示すように、横型ロータリー式自動充填包装機１は、本体２に回転自在に支持される包装フィルム原反ロール支持軸（使用中）３、次回使用の（予備の）包装フィルム原反ロール支持軸（待機中）４、包材送り装置５、包材フィルム折り込みガイド（製袋ガイド）６、サイドシール装置（サイドシールバー）７、充填シュート８、内容物貯留ホッパー９、計量装置１０、予熱装置１１、トップシール装置１２、ノッチ装置１３、クランプ搬送装置１４、カット前画像検出装置（撮像装置）１５、カッター装置１６、搬出スベリ台（搬出シュート）１７、不良品スベリ台（不良品シュート）１８、操作パネル（制御装置：コントローラ）１９を備える。なお、サイドシール装置（サイドシールバー）７、充填シュート８などは、水平面内で本体本願端２に回転されるターンテーブル２０に取り付けられている。 <First embodiment>
First, with reference to FIG. 1, the overall configuration of a horizontal rotary automatic filling and packaging machine according to the present invention will be described.
FIG. 1(A) is a front view (partial cross-sectional view) showing a horizontal rotary automatic filling and packaging machine according to the present invention, and FIG. be.
As shown in FIG. 1(A), a horizontal rotary automatic filling and packaging machine 1 includes a packaging film original fabric roll support shaft (in use) 3 rotatably supported by a main body 2, and (preliminary) packaging for next use. Original film roll support shaft (standby) 4, packaging material feeding device 5, packaging material film folding guide (bag making guide) 6, side sealing device (side sealing bar) 7, filling chute 8, content storage hopper 9, Weighing device 10, preheating device 11, top sealing device 12, notch device 13, clamp conveying device 14, pre-cut image detection device (imaging device) 15, cutter device 16, unloading slide (delivery chute) 17, defective product slide (defective product chute) 18 and an operation panel (control device: controller) 19 are provided. The side seal device (side seal bar) 7, the filling chute 8, and the like are attached to a turntable 20 that rotates on the main body end 2 in a horizontal plane.

包装フィルムは、包装フィルム原反ロールＦ１としてロール状に巻回されて包装フィルム原反ロール支持軸３に支持されている。また、包装フィルム原反ロールＦ１の残りが予備の包装フィルム原反ロールＦ１’が包装フィルム原反ロール支持軸４に支持されている。
ここで、包装フィルムは、透明又は半透明な材料から構成され、例えば、ＰＥＴ等のベースフィルムと、このベースフィルムよりも融点の低いポリエチレン等のヒートシールフィルムから構成される。また、包装フィルムＦ１は、ベースフィルム、中間フィルム、ヒートシールフィルムの３層構造を有してもよい。 The packaging film is wound into a roll as a packaging film original fabric roll F1 and supported by a packaging film original fabric roll support shaft 3 . Moreover, the rest of the original packaging film roll F1 is supported by the original packaging film roll support shaft 4 as a spare original packaging film roll F1′.
Here, the packaging film is composed of a transparent or translucent material, for example, composed of a base film such as PET and a heat seal film such as polyethylene having a lower melting point than the base film. Moreover, the packaging film F1 may have a three-layer structure of a base film, an intermediate film, and a heat seal film.

包装フィルム原反ロール支持軸３に支持されている包装フィルム原反ロールＦ１から引き出された包装フィルムＦ２は、包材送り装置５を通過した後、図１（Ａ）の右方向に連続的に送られ、製袋ガイド（包材フィルム折り込みガイド）６によって長手方向中央部に沿って二つに折り曲げられて上方開放のＵ字状とされる。折り曲げられた包装フィルムＦ２は、図１（Ｂ）に示すように、ターンテーブル２０の接線方向からターンテーブル２０に導入されて、ターンテーブル２０と同期した速度で周方向（図１（Ｂ）に示した矢印の回転方向）に移動される。 The packaging film F2 pulled out from the original packaging film roll F1 supported by the original packaging film roll support shaft 3 passes through the packaging material feeding device 5 and then continuously moves rightward in FIG. 1(A). Then, the bag-making guide (packaging material film fold-in guide) 6 folds the bag in two along the central portion in the longitudinal direction to form a U-shape with an open top. The folded packaging film F2 is introduced into the turntable 20 from the tangential direction of the turntable 20 as shown in FIG. (rotating direction of the indicated arrow).

ターンテーブル２０上には、図１（Ｂ）に示すように、幅シールを形成するサイドシール装置（サイドシールバー）７が同心円上に多数配置されている。ターンテーブル２０と同期した速度で回転移動するサイドシール装置７は、ターンテーブル２０に導入されて周方向に回転移動される包装フィルムＦ２に対して所定の位置決め（周方向及び高さ方向の位置決め）を行うと共に、同時に、包装フィルムＦ２の幅方向に熱シールを施して局部的に熱圧着する。 On the turntable 20, as shown in FIG. 1B, a large number of side seal devices (side seal bars) 7 forming a width seal are arranged concentrically. The side seal device 7, which rotates at a speed synchronized with the turntable 20, performs predetermined positioning (positioning in the circumferential direction and height direction) with respect to the packaging film F2 introduced into the turntable 20 and rotated in the circumferential direction. At the same time, the packaging film F2 is heat-sealed in the width direction and locally heat-pressed.

このとき、サイドシール装置７により挟まれた部分の包装フィルムは、サイドシール装置７から供給された熱によって溶融する。それと共に、サイドシール装置７が包装フィルムＦ２を挟み込んでいるため、二つ折りにされた包装フィルムＦ２の溶融部分が加圧される。これらにより、二つ折りの包装フィルムＦ２のヒートシールフィルム同士が圧着し、サイドシールＳ（図２（Ｂ）など参照）が形成される。このようにして、二つ折りの包装フィルムＦ２には、サイドシール装置７により挟まれた上方開口の複数の袋部が形成される。 At this time, the portion of the packaging film sandwiched by the side sealing devices 7 is melted by the heat supplied from the side sealing devices 7 . At the same time, since the side seal device 7 sandwiches the packaging film F2, the melted portion of the folded packaging film F2 is pressurized. As a result, the heat-sealed films of the double-folded packaging film F2 are crimped to form a side seal S (see FIG. 2(B), etc.). In this manner, a plurality of upper opening bag portions sandwiched by the side sealing devices 7 are formed in the double-folded packaging film F2.

なお、上記サイドシール装置７よる熱シール動作と平行して二つ折りにされた包装フィルムＦ２の間に充填シュート８が挿入され、計量装置１０にて計量された内容物が充填シュート８を経由して投入される。ターンテーブル２０に同心的に複数配設される充填シュート８は、ターンテーブル２０延いては包装フィルムＦ２と同期した速度で周方向（図１（Ｂ）に示した矢印の回転方向）に回転移動するように構成されている。 In parallel with the heat sealing operation by the side sealing device 7, a filling chute 8 is inserted between the folded packaging film F2, and the content weighed by the weighing device 10 passes through the filling chute 8. is put in. A plurality of filling chutes 8 concentrically arranged on the turntable 20 are rotationally moved in the circumferential direction (direction of rotation of the arrow shown in FIG. 1B) at a speed synchronized with the turntable 20 and the packaging film F2. is configured to

この後、内容物が充填された包装フィルムＦ３は、ターンテーブル２０から接線方向（図１（Ｂ）において左水平方向）に送り出され、トップシール装置（トップシールロール）１１により、包装フィルムＦ３の袋部の充填口（上方開口）に対して熱シールを施して熱圧着してトップシールを形成する。これにより、内容物が充填された上方開口の包装フィルム（連続包装袋）Ｆ３は、内容物が密封された連続包装袋Ｆ４とされる（図１（Ａ）、（Ｂ）参照）。 After that, the packaging film F3 filled with the contents is sent out from the turntable 20 in the tangential direction (left horizontal direction in FIG. The filling port (upper opening) of the bag portion is heat-sealed and heat-pressed to form a top seal. As a result, the upper-opening packaging film (continuous packaging bag) F3 filled with the contents becomes a continuous packaging bag F4 in which the contents are sealed (see FIGS. 1A and 1B).

その後、カッター装置１６により、連続包装袋Ｆ４を個別の包装袋Ｆ６に切断して包装袋Ｐ１（図１（Ａ））が生産される。なお、符号Ｐ２は不良品を表している。 Thereafter, the cutter device 16 cuts the continuous packaging bag F4 into individual packaging bags F6 to produce the packaging bags P1 (FIG. 1(A)). In addition, the code|symbol P2 represents a defective product.

カッター装置１６は、図２（Ａ）に拡大して示すように、サーボモータ等によりカッター刃軸１６１廻りに回転駆動されるカッター刃１６２と、サーボモータ等によりカッター受刃軸１６３廻りに回転駆動されるカッター受刃１６４と、により、連続包装袋Ｆ４（Ｆ５）のサイドシールＳを表裏面の両側から挟み込むようにしてカットするように構成されている。なお、図において、符号Ｆ５はクランプ搬送装置１４で把持されて搬送されている連続包装袋（Ｆ４）を示している。連続包装袋Ｆ４は、所定寸法（ピッチ）Ｌにて、複数の包装袋が連接されている。 The cutter device 16, as shown enlarged in FIG. 2A, includes a cutter blade 162 driven to rotate around a cutter blade shaft 161 by a servomotor or the like, and a cutter blade 162 driven to rotate around a cutter blade shaft 163 by a servomotor or the like. The side seal S of the continuous packaging bag F4 (F5) is sandwiched and cut from both sides of the front and back surfaces by the cutter receiving blade 164. In the figure, reference numeral F5 indicates a continuous packaging bag (F4) that is gripped and conveyed by the clamp conveying device 14. As shown in FIG. The continuous packaging bag F4 is formed by connecting a plurality of packaging bags at a predetermined dimension (pitch) L.

ここで、本実施の形態では、図２（Ａ）、（Ｂ）に示したように、カッター刃１６２と、カッター受刃１６４と、により、連続包装袋Ｆ４（Ｆ５）のサイドシールＳを表裏両側から挟み込んでカットするが、カットする際に、連続包装袋Ｆ４（Ｆ５）が、図２（Ａ）、図２（Ｂ）などの左右方向（連続包装袋の搬送方向）に関して所定にピンと張っていない（所定張力で引っ張られていない）と、カットラインが斜めになったり確実にカットできなかったりなどの不具合が発生するおそれがある。特に、自動充填包装機の生産能力の向上の要請から搬送速度を高速化した場合にこのような不具合は顕著になる。 Here, in the present embodiment, as shown in FIGS. 2A and 2B, the side seals S of the continuous packaging bag F4 (F5) are separated from the front and back by the cutter blade 162 and the cutter receiving blade 164. The continuous packaging bag F4 (F5) is pinched from both sides and cut. If it is not pulled (is not pulled with a predetermined tension), problems may occur such as the cut line being slanted or not being able to cut reliably. In particular, such a problem becomes conspicuous when the conveying speed is increased due to the demand for improving the production capacity of the automatic filling and packaging machine.

このため、本実施の形態では、連続包装袋Ｆ４（Ｆ５）を直線的に搬送しながらテンションを掛けることができるクランプ搬送装置１４を備えて構成されている。
搬送装置の一例であるクランプ搬送装置１４は、図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、連続包装袋Ｆ４（Ｆ５）の直線的な搬送方向と一致する方向に移動する直線部分を有する無端（無終端）の連続体である無端（無終端）のチェーン（或いはベルトなど）１４１が備えられている。かかるチェーン（或いはベルトなど）１４１は、図示しないスプロケット（或いはプーリー）などに掛け回されて、水平面内（図１（Ｂ）の平面内）において前記直線部分と円弧部分を有するように配設され、電動モータなどにより回転駆動される。 For this reason, the present embodiment is provided with a clamp conveying device 14 capable of applying tension while linearly conveying the continuous packaging bag F4 (F5).
As shown in FIGS. 1A and 1B, the clamp conveying device 14, which is an example of the conveying device, has a linear portion that moves in the same direction as the linear conveying direction of the continuous packaging bag F4 (F5). An endless (endless) chain (or belt, etc.) 141, which is an endless (endless) continuum, is provided. Such a chain (or belt, etc.) 141 is wound around a sprocket (or pulley) (not shown) or the like, and is disposed so as to have the linear portion and the circular arc portion in a horizontal plane (inside the plane of FIG. 1(B)). , an electric motor or the like.

このチェーン１４１には、所定間隔（ピッチ）Ｌ１にて、クランプ１４２（１４３，１４４，１４５）が取り付けられている。すなわち、連続包装袋Ｆ４（Ｆ５）の１袋毎の製品長さ（Ｌ）よりも僅かに長い間隔（Ｌ１）でクランプ１４２が無終端配置されている（図１（Ｂ）参照）。
クランプ１４２は、例えば、洗濯バサミのような構造を有し、通常はスプリング（図示せず）等を介して先端（図２（Ｂ）において下端）が閉じた閉状態に付勢されている一方、当該スプリングの付勢力に抗して先端が開いた開状態とされることが可能な構成を有し、連続包装袋Ｆ４（Ｆ５）のトップシール部を閉状態で掴み、開状態で解放することができるように構成されている。
なお、閉じた状態（閉状態）のクランプを符号１４２、開いた状態（開状態）のクランプを符号１４３、連続包装袋Ｆ４（Ｆ５）のトップシール部をクランプした状態（閉状態）のクランプを符号１４４、連続包装袋Ｆ４（Ｆ５、Ｆ６）を解放した状態（開状態）のクランプを符号１４５にて表す。 Clamps 142 (143, 144, 145) are attached to the chain 141 at predetermined intervals (pitch) L1. That is, the clamps 142 are endlessly arranged at intervals (L1) slightly longer than the product length (L) of each continuous packaging bag F4 (F5) (see FIG. 1(B)).
The clamp 142 has, for example, a structure like a clothespin, and is normally urged to a closed state in which the tip (lower end in FIG. 2B) is closed via a spring (not shown) or the like. , has a configuration that can be opened with its tip opened against the biasing force of the spring, grips the top seal part of the continuous packaging bag F4 (F5) in the closed state, and releases it in the open state. configured to be able to
The clamp in the closed state (closed state) is indicated by reference numeral 142, the clamp in the open state (open state) is indicated by reference numeral 143, and the clamp in the state (closed state) in which the top seal portion of the continuous packaging bag F4 (F5) is clamped. Reference numeral 144 and reference numeral 145 denote clamps in a state (open state) in which the continuous packaging bag F4 (F5, F6) is released.

そして、図１（Ｂ）に示すように、スプロケットなどの外周の円弧状に沿って矢印Ｂ方向に回転移動されているクランプ１４２が、矢印Ｂ下流側に向けて移動されて、例えば、図示しないカム機構（或いは押圧機構）などを介して、クランプ１４２の基端側（図２（Ｂ）において符号１４４の上端側）の間隔をスプリングの付勢力に抗して狭めることで先端が開いた開状態のクランプ１４３とされる。
その後、当該クランプ１４３は矢印Ｂ方向に更に移動され、連続包装袋Ｆ４（Ｆ５）の搬送方向（チェーン１４１の直線部分）と一致された後、図１（Ｂ）の符号１４４の位置にて、クランプ１４２の基端側を解放してクランプの先端を閉じ状態として連続包装袋Ｆ４（Ｆ５）のトップシール部を把持（或いは挟持）して、連続包装袋Ｆ４（Ｆ５）を下流方向に搬送する。 Then, as shown in FIG. 1(B), the clamp 142 that is rotationally moved in the direction of arrow B along the arc of the outer circumference of the sprocket or the like is moved toward the downstream side of arrow B, for example, not shown. Via a cam mechanism (or a pressing mechanism) or the like, the distance between the proximal end side of the clamp 142 (the upper end side of the reference numeral 144 in FIG. 2B) is narrowed against the biasing force of the spring, thereby opening the distal end. A state clamp 143 is assumed.
After that, the clamp 143 is further moved in the direction of arrow B to match the conveying direction of the continuous packaging bag F4 (F5) (the straight portion of the chain 141). The base end side of the clamp 142 is released and the distal end of the clamp is closed, and the top seal portion of the continuous packaging bag F4 (F5) is gripped (or pinched) to convey the continuous packaging bag F4 (F5) in the downstream direction. .

なお、最初のクランプ１４４（図２（Ａ）、図２（Ｂ）の左端の符号１４４１）で連続包装袋Ｆ４（Ｆ５）の対応するトップシール部を把持してトップシール装置１２に対して連続包装袋Ｆ４（Ｆ５）を引っ張ってテンションを掛け（張りを持たせ）、その後順に先に挟持したクランプ１４４（１４４２）に対してテンションを掛けながら最後のクランプ１４４（図２（Ａ）、図２（Ｂ）の右端の符号１４４（１４４４））までテンションを掛けつつ、カッター装置１６にてカットするように構成されている。 The first clamp 144 (reference numeral 1441 at the left end in FIGS. 2(A) and 2(B)) grips the corresponding top seal portion of the continuous packaging bag F4 (F5) and continuously clamps it to the top seal device 12. The packaging bag F4 (F5) is pulled and tensioned (tensioned), and then the clamps 144 (1442) clamped first are tensioned while the last clamp 144 (Fig. 2(A), Fig. 2 144 (1444) at the right end of FIG.

本実施の形態では、カット位置の目標位置からのずれ量を補正するために、作業者は、制御装置（操作パネル）１９を介して、以下のような初期カット位置補正を行なう。 In this embodiment, the operator performs the following initial cut position correction via the control device (operation panel) 19 in order to correct the amount of deviation of the cut position from the target position.

なお、カッター装置１６を構成しているカッター刃１６２とカッター受刃１６４はサーボモータ等により回転駆動されるが、その回転駆動制御は、連続包装袋Ｆ４の搬送や他の装置から独立しているため、制御装置１９がサーボモータを制御することで、カット位置の調整（カットするタイミング）を他から独立して適宜に制御することが可能である。 The cutter blade 162 and the cutter receiving blade 164 that constitute the cutter device 16 are rotationally driven by a servomotor or the like, but the rotational drive control is independent of the conveyance of the continuous packaging bag F4 and other devices. Therefore, by controlling the servomotor by the control device 19, it is possible to appropriately control the adjustment of the cutting position (cutting timing) independently of the others.

図３（Ａ）、図４に示すように、カッター装置１６による包装袋の初期カット位置（ＣＰ０）がカット目標位置（ＣＰ１）からずれている場合、作業者が目視によりカット位置を確認しながら（図４のＳ２）、制御装置１９から補正値ΔＴ１（数値の入力やダイヤル等の操作により入力）を与えて、カッター装置１６による動作タイミング（カットタイミング）を調整して、実際のカット位置が適正位置（目標位置）（ＣＰ１）となるまで、ずれを補正する（図３（Ａ）の（２）、図４のＳ３）。
そして、かかる手作業により、実際のカット位置が適正位置（目標位置）（ＣＰ１）となったら、作業者は初期補正完了の処理（操作）を行う（図３（Ａ）の（３）、図４のＳ４）。 As shown in FIGS. 3A and 4, when the initial cut position (CP0) of the packaging bag by the cutter device 16 is deviated from the target cut position (CP1), the operator visually confirms the cut position. (S2 in FIG. 4), the controller 19 gives a correction value ΔT1 (by inputting a numerical value or operating a dial, etc.) to adjust the operation timing (cutting timing) of the cutter device 16 so that the actual cutting position is adjusted. The shift is corrected ((2) in FIG. 3A, S3 in FIG. 4) until the proper position (target position) (CP1) is achieved.
Then, when the actual cutting position becomes the proper position (target position) (CP1) by such manual work, the operator performs processing (operation) for completing the initial correction ((3) in FIG. 3A, FIG. 4 S4).

その後、制御装置１９では、以下のような制御を行う。
すなわち、制御装置１９では、一定タイミング（所定タイミング或いは所望の一定タイミング）でカット前の包装袋を画像記録する画像センサー１５１が、正常（適正）な場合（すなわち、ずれ量補正後）の包装袋画像（Ｖ１）と袋の内縁位置（Ｅ１）を記録する（図３（Ａ）の（４）、図４のＳ５）。
カット前画像検出装置１５を構成する画像センサー１５１は、例えばデジタルカメラなどにより構成され、制御装置１９からの撮像指示に応じて撮像して撮像データ（例えば画像データ）を取得し、この取得した撮像データを制御装置１９に送信することができるように構成されている。なお、撮像データ（例えば画像データ）は、図３（Ａ）、（Ｂ）の平面に略垂直な方向から撮像したデータとすることができる。
また、カット前画像検出装置１５は、画像センサー１５１の周囲に、撮像対象（包装袋）を照射するＬＥＤなどを含んで構成される照明１５２を備えた構成とすることができる。 After that, the control device 19 performs the following control.
That is, in the control device 19, the image sensor 151, which records an image of the uncut packaging bag at a constant timing (predetermined timing or desired constant timing), is normal (appropriate) (that is, after the deviation amount is corrected). The image (V1) and the inner edge position (E1) of the bag are recorded ((4) in FIG. 3(A), S5 in FIG. 4).
The image sensor 151 that constitutes the pre-cut image detection device 15 is composed of, for example, a digital camera or the like. It is configured to be able to transmit data to the control device 19 . Note that the imaging data (for example, image data) can be data obtained by imaging in a direction substantially perpendicular to the planes of FIGS. 3A and 3B.
In addition, the pre-cut image detection device 15 can be configured to include illumination 152 including an LED or the like for illuminating an object to be imaged (packaging bag) around the image sensor 151 .

そして、作業者の手作業による初期カット位置補正が完了した後は、図３（Ｂ）、図４に示すような方法により、自動充填包装機１の稼働中、すなわち、包装袋の生産中において、カット位置（カット前のカット予想位置）のずれを監視し、所定にずれが生じる場合には、カット前にずれ量が小さく（無く）なるように自動的にカット位置を補正して、不良品が生産されることを抑制する制御を制御装置１９が行なう。 After the completion of the manual correction of the initial cut position by the operator, during the operation of the automatic filling and packaging machine 1, that is, during the production of the packaging bag, by the method shown in FIGS. , the deviation of the cutting position (predicted cutting position before cutting) is monitored, and if a predetermined deviation occurs, the cutting position is automatically corrected so that the amount of deviation is reduced (or eliminated) before cutting. The control device 19 performs control to suppress the production of non-defective products.

自動充填包装機１の稼働中、制御装置１９は、一定タイミングで（例えば、一包装袋毎に）、画像センサー１５１からの画像データに基づいて、包装袋画像（Ｖ）と袋の内縁位置（Ｅ）を取得して保存（記録）する（図３（Ｂ）の（５）、図４のＳ６）。
続いて、制御装置１９では、Ｅ１とＥの距離差（ΔＥ＝Ｅ１－Ｅ）を算出する（図３（Ｂ）の（５）、図４のＳ７）。 During the operation of the automatic filling and packaging machine 1, the control device 19, based on the image data from the image sensor 151, based on the image data from the image sensor 151 at a certain timing (for example, for each packaging bag), the packaging bag image (V) and the inner edge position of the bag ( E) is acquired and saved (recorded) ((5) in FIG. 3B, S6 in FIG. 4).
Subsequently, the controller 19 calculates the distance difference between E1 and E (ΔE=E1−E) ((5) in FIG. 3B, S7 in FIG. 4).

次に、制御装置１９では、ΔＥに基づいて、カットタイミングの補正量（ΔＴ）を算出する（図３（Ｂ）の（６）、図４のＳ８、Ｓ９、Ｓ１１、Ｓ１２）。補正は、どのくらいの時間、カット（カットタイミング）を遅延させるか、早めるかなどに相当する。 Next, the control device 19 calculates a cut timing correction amount (ΔT) based on ΔE ((6) in FIG. 3B, S8, S9, S11, and S12 in FIG. 4). Correction corresponds to how much time the cut (cut timing) should be delayed or advanced.

次に、制御装置１９では、カッター装置１６に対して、ΔＴだけ補正されたタイミングでカットを行うように指示し、これにより実際のカット位置が適正なカット位置（ＣＰ）（目標位置）となるように補正される（図３（Ｂ）の（７）、図４のＳ１０、Ｓ１３）。 Next, the control device 19 instructs the cutter device 16 to perform cutting at the timing corrected by ΔT, so that the actual cutting position becomes the appropriate cutting position (CP) (target position). (7 in FIG. 3B, S10 and S13 in FIG. 4).

これにより、自動充填包装機１が稼動中（包装袋の生産中）に、カット位置（カット前のカット予想位置）がずれるような場合があっても、そのずれが生じないように実際のカット位置が目標位置となるように補正することができるので、包装袋の不良品の生産を低減することができる横型ロータリー式自動充填包装機を提供することができる。 As a result, even if the cutting position (predicted cutting position before cutting) deviates during the operation of the automatic filling and packaging machine 1 (during the production of packaging bags), the actual cutting is performed so that the deviation does not occur. Since the position can be corrected to the target position, it is possible to provide a horizontal rotary automatic filling and packaging machine that can reduce the production of defective packaging bags.

また、手作業による初期カット位置補正が完了し、正常（適正）な場合（ずれ量補正後）の包装袋画像（Ｖ１）と袋の内縁位置（Ｅ１）を記録した後は、自動的にずれが補正されるので、包装機の稼働中におけるカット位置等の調整を熟練を必要としない簡単かつ迅速なものとすることができると共に、包装袋の不良品の生産を低減することができる横型ロータリー式自動充填包装機を提供することができる。 In addition, after the manual initial cut position correction is completed and the packaging bag image (V1) and the inner edge position (E1) of the bag in the normal (appropriate) case (after correction of the amount of deviation) are recorded, the deviation is automatically performed. is corrected, the adjustment of the cutting position, etc. during operation of the packaging machine can be made simple and quick without the need for skill, and the production of defective packaging bags can be reduced. A type automatic filling and packaging machine can be provided.

なお、カット位置のずれは、包装フィルムの品質や性質などのバラツキなど（例えば、巻回されている長尺の包装フィルムの巻き初めの方と最後の方とでは厚みなどが異なる場合などがある）により、カット位置等のずれ方が一様でない場合や、稼働中にずれが頻発する場合（例えば、包装袋の内容物の形状が対称でない場合などは内容物が収容されている方向などによって包装袋の膨らみ方が異なるためカット位置等がずれる場合などがある）、オペレーターの手作業では対応することができず、不良品を無駄に生産してしまうおそれがあるが、本実施の形態によれば、このようなおそれを抑制することができる。 In addition, the deviation of the cutting position is due to variations in the quality and properties of the packaging film, etc. ), if the cut position is not uniform, or if misalignment occurs frequently during operation (for example, if the shape of the contents of the packaging bag is not symmetrical, the direction in which the contents are stored The cut position may be out of alignment due to the difference in swelling of the packaging bag), which cannot be dealt with manually by the operator, and there is a risk of producing defective products in vain. Therefore, such fear can be suppressed.

＜第２の実施の形態＞
第２の実施の形態について説明する。第２の実施の形態は、第１の実施の形態の図４のＳ５に対して、図５のＳ２０５～Ｓ２０８の部分が異なるため、かかる部分のみ説明する。なお、第２の実施の形態は、カット前に袋位置を複数回画像検出し、近い値に基づいてカット位置を自動補正する実施の形態である。
図５に示すように、制御装置１９は、Ｓ２０５にて、一定タイミングで（例えば、一包装袋毎に）カット前の包装袋を画像記録する画像センサー１５１を介して、正常（適正）な場合の包装袋画像（Ｖｎ）と袋の内縁位置（Ｅｎ）を、複数（ｎ）回記録（取得）する（ＶｎはＶ１、Ｖ２…、ＥｎはＥ１、Ｅ２…）。なお、記録回数は、予め設定した回数、又は作業者が記録完了を指示するまでなどとすることができる。
そして、記録（取得）したＶｎとＥｎのうち、上限及び下限の数％（設定値による）を超えるもの除外して、残りのＶｎとＥｎを基準値として保存する（図５のＳ２０６）。
その後、一定タイミングで（例えば、一包装袋毎に）、制御装置１９は、画像センサー１５１からの画像データに基づいて、包装袋画像（Ｖ）と袋の内縁位置（Ｅ）を取得して保存（記録）し（図５のＳ２０７）、Ｅに近いＥｎとＥの距離差（ΔＥ＝Ｅｎ－Ｅ）を算出する（図５のＳ２０８）。
その後は、第１の実施の形態と同様の制御を行う。 <Second Embodiment>
A second embodiment will be described. Since the second embodiment differs from S5 in FIG. 4 of the first embodiment in S205 to S208 in FIG. 5, only this part will be described. The second embodiment is an embodiment in which image detection of bag positions is performed a plurality of times before cutting, and the cutting positions are automatically corrected based on close values.
As shown in FIG. 5, in S205, the control device 19, at a constant timing (for example, for each packaging bag), detects the normal (appropriate) case via the image sensor 151 that records an image of the uncut packaging bag. The packaging bag image (Vn) and the inner edge position (En) of the bag are recorded (obtained) a plurality of (n) times (Vn is V1, V2, . . . and En is E1, E2, . . . ). Note that the number of times of recording can be set to a number set in advance or until the operator instructs completion of recording.
Of the recorded (acquired) Vn and En, those exceeding the upper and lower limits by several percent (depending on the set values) are excluded, and the remaining Vn and En are stored as reference values (S206 in FIG. 5).
After that, at a certain timing (for example, for each packaging bag), the control device 19 acquires and stores the packaging bag image (V) and the inner edge position (E) of the bag based on the image data from the image sensor 151 . (recording) (S207 in FIG. 5), and the distance difference between En close to E and E (ΔE=En−E) is calculated (S208 in FIG. 5).
After that, the same control as in the first embodiment is performed.

このように、本実施の形態では、包装袋の搬送のばらつきなどを考慮してＶｎとＥｎを決定するので、ばらつきがあっても制御ハンチングなどの発生を抑制できるため、比較的安定して良好に実際のカット位置が適正なカット位置（ＣＰ）（目標位置）となるように補正することができる。 As described above, in the present embodiment, since Vn and En are determined in consideration of variations in transportation of the packaging bag, etc., the occurrence of control hunting can be suppressed even if there are variations. In addition, the actual cutting position can be corrected to the appropriate cutting position (CP) (target position).

これにより、自動充填包装機１が稼動中（包装袋の生産中）に、カット位置がずれるような場合があっても、そのずれが生じないように実際のカット位置が目標位置となるように補正することができるので、包装袋の不良品の生産を低減することができる横型ロータリー式自動充填包装機を提供することができる。 As a result, even if the cutting position shifts while the automatic filling and packaging machine 1 is in operation (during the production of packaging bags), the actual cutting position is set to the target position so that the shift does not occur. Since it can be corrected, it is possible to provide a horizontal rotary automatic filling and packaging machine that can reduce the production of defective packaging bags.

また、手作業による初期カット位置補正が完了し、正常（適正）な場合（ずれ量補正後）の包装袋画像（Ｖｎ）と袋の内縁位置（Ｅｎ）を記録（取得）した後は、ずれ量が小さく（無く）なるように自動的にカット位置が補正されるので、包装機の稼働中におけるカット位置等の調整を熟練を必要としない簡単かつ迅速なものとすることができると共に、包装袋の不良品の生産を低減することができる横型ロータリー式自動充填包装機を提供することができる。 Further, after the manual initial cut position correction is completed and the packaging bag image (Vn) in the normal (appropriate) case (after the deviation amount correction) and the inner edge position (En) of the bag are recorded (obtained), the deviation Since the cutting position is automatically corrected to reduce (or eliminate) the amount, it is possible to easily and quickly adjust the cutting position, etc. during operation of the packaging machine without the need for skill. It is possible to provide a horizontal rotary automatic filling and packaging machine that can reduce the production of defective bags.

＜第３の実施の形態＞
第３の実施の形態について説明する。第３の実施の形態は、第２の実施の形態の図５のＳ２０６に対して、図６のＳ３０６の部分が異なるため、かかる部分のみ説明する。なお、第３の実施の形態は、カット前に袋位置を複数回画像検出し、平均値に基づいてカット位置を自動補正する実施の形態である。
図５に示すように、制御装置１９は、Ｓ３０６にて、記録（取得）したＶｎとＥｎのうち、上限及び下限の数％（設定値による）を除外して、残りのＶｎとＥｎの平均値（Ｖａ，Ｅａ）を算出して保存する。
その後は、このＶａとＥａを用いて、第１、第２の実施の形態と同様の制御を行う。 <Third Embodiment>
A third embodiment will be described. Since the third embodiment differs from S206 in FIG. 5 of the second embodiment in S306 in FIG. 6, only this part will be described. The third embodiment is an embodiment in which image detection of the bag position is performed a plurality of times before cutting, and the cutting position is automatically corrected based on the average value.
As shown in FIG. 5, in S306, the control device 19 excludes a few percent of the upper and lower limits (depending on the set value) of the recorded (acquired) Vn and En, and averages the remaining Vn and En. Calculate and store the values (Va, Ea).
Thereafter, using Va and Ea, the same control as in the first and second embodiments is performed.

このように、本実施の形態では、包装袋のばらつきなどを考慮してＶａとＥａを決定するので、ばらつきがあっても制御ハンチングなどの発生を抑制できるため、安定して良好に実際のカット位置が適正なカット位置（ＣＰ）となるように補正することができる。 As described above, in this embodiment, since Va and Ea are determined in consideration of variations in packaging bags, the occurrence of control hunting and the like can be suppressed even if there are variations. The position can be corrected to be the proper cut position (CP).

これにより、自動充填包装機１が稼動中（包装袋の生産中）に、カット位置がずれるような場合があっても、そのずれが生じないように実際のカット位置が目標位置となるように補正することができるので、包装袋の不良品の生産を低減することができる横型ロータリー式自動充填包装機を提供することができる。 As a result, even if the cutting position shifts while the automatic filling and packaging machine 1 is in operation (during the production of packaging bags), the actual cutting position is set to the target position so that the shift does not occur. Since it can be corrected, it is possible to provide a horizontal rotary automatic filling and packaging machine that can reduce the production of defective packaging bags.

また、手作業による初期カット位置補正が完了し、正常（適正）な場合（ずれ量補正後）の包装袋画像（Ｖａ）と袋の内縁位置（Ｅａ）を記録（取得）した後は、ずれ量が小さく（無く）なるように自動的にカット位置が補正されるので、包装機の稼働中におけるカット位置等の調整を熟練を必要としない簡単かつ迅速なものとすることができると共に、包装袋の不良品の生産を低減することができる横型ロータリー式自動充填包装機を提供することができる。 In addition, after the manual initial cut position correction is completed and the packaging bag image (Va) and the bag inner edge position (Ea) are recorded (acquired) in the normal (appropriate) case (after the deviation amount correction), the deviation Since the cutting position is automatically corrected to reduce (or eliminate) the amount, it is possible to easily and quickly adjust the cutting position, etc. during operation of the packaging machine without the need for skill. It is possible to provide a horizontal rotary automatic filling and packaging machine that can reduce the production of defective bags.

＜第４の実施の形態＞
第４の実施の形態について説明する。第４の実施の形態は、図７に示すように、第１の実施の形態に対して、画像センサー２０１の位置が異なっている。
すなわち、本実施の形態は、カット後にカット位置を画像検出し、当該画像データに基づいてカット位置を自動補正する実施の形態であり、そのためにカット前画像検出装置１５に代えて、画像センサー２０１及び正面２０２を含んで構成されるカット後画像検出装置（撮像装置）２１が備えられている。画像センサー２０１は、画像センサー１０５と同様の構成であるが、撮像位置がカッター装置１６によりカットされた部分を撮影可能な位置とされている（図８参照）。 <Fourth Embodiment>
A fourth embodiment will be described. The fourth embodiment differs from the first embodiment in the position of the image sensor 201, as shown in FIG.
That is, the present embodiment is an embodiment in which the cut position is image-detected after cutting and the cut position is automatically corrected based on the image data. and a post-cut image detection device (imaging device) 21 configured to include a front face 202 . The image sensor 201 has the same configuration as the image sensor 105, but the imaging position is set at a position where the portion cut by the cutter device 16 can be imaged (see FIG. 8).

図８（Ａ）、図９に示すように、カッター装置１６による包装袋の初期カット位置（ＣＰ０′）がカット目標位置（ＣＰ１′）からずれている場合、作業者が目視によりカット位置を確認しながら（図９のＳ４０２）、制御装置１９から補正値ΔＴ１′（数値の入力やダイヤル等の操作により入力）を与えて、カッター装置１６による動作タイミング（カットタイミング）を調整して、実際のカット位置が適正位置（目標位置）（ＣＰ１′）となるまで、ずれを補正する（図８（Ａ）の（２）、図９のＳ４０３）。
そして、かかる手作業により、実際のカット位置が適正位置（目標位置）（ＣＰ１′）となったら、作業者は初期補正完了の処理（操作）を行う（図８（Ａ）の（３）、図９のＳ４０４）。 As shown in FIGS. 8A and 9, when the initial cutting position (CP0') of the packaging bag by the cutter device 16 is deviated from the target cutting position (CP1'), the operator visually confirms the cutting position. While (S402 in FIG. 9), a correction value ΔT1′ (input by inputting a numerical value or operating a dial, etc.) is given from the control device 19 to adjust the operation timing (cutting timing) of the cutter device 16, and the actual The deviation is corrected until the cutting position reaches the proper position (target position) (CP1') ((2) in FIG. 8A, S403 in FIG. 9).
Then, when the actual cutting position becomes the proper position (target position) (CP1') by such manual work, the operator performs processing (operation) for completing the initial correction ((3) in FIG. 8(A), S404 in FIG. 9).

その後、制御装置１９では、以下のような制御を行う。
すなわち、制御装置１９では、一定タイミング（所定タイミング或いは所望の一定タイミング）でカット後の包装袋を画像記録する画像センサー２０１が、正常（適正）な場合（すなわち、ずれ量補正後）の包装袋画像（Ｖ１′）と画像内のカット位置（Ｅ１′）を記録する（図８（Ａ）の（４）、図９のＳ４０５）。 After that, the control device 19 performs the following control.
That is, in the control device 19, the image sensor 201 that records an image of the cut packaging bag at a certain timing (predetermined timing or a desired certain timing) is normal (appropriate) (that is, after the deviation amount is corrected). The image (V1') and the cut position (E1') within the image are recorded ((4) in FIG. 8A, S405 in FIG. 9).

そして、作業者の手作業による初期カット位置補正が完了した後は、図８（Ｂ）、図９に示すような方法により、自動充填包装機１の稼働中、すなわち、包装袋の生産中において、カット位置のずれを監視し、所定にずれが生じる場合には、ずれを自動的に補正して、不良品が生産されることを抑制する制御を制御装置１９が行なう。 After completion of the initial cut position correction manually by the operator, during the operation of the automatic filling and packaging machine 1, that is, during production of the packaging bag, by the method shown in FIGS. 8(B) and 9, The control device 19 monitors the deviation of the cutting position, and when a predetermined deviation occurs, automatically corrects the deviation and controls the production of defective products.

自動充填包装機１の稼働中、制御装置１９は、一定タイミングで（例えば、一包装袋毎に）、画像センサー２０１からの画像データに基づいて、包装袋画像（Ｖ′）と袋の内縁位置（Ｅ′）を取得して保存（記録）する（図８（Ｂ）の（５）、図９のＳ４０６）。
続いて、制御装置１９では、Ｅ１とＥの距離差（ΔＥ′＝Ｅ１′－Ｅ′）を算出する（図８（Ｂ）の（５）、図８のＳ４０７）。 During the operation of the automatic filling and packaging machine 1, the control device 19, based on the image data from the image sensor 201, at a constant timing (for example, for each packaging bag), the packaging bag image (V') and the inner edge position of the bag. (E') is obtained and saved (recorded) ((5) in FIG. 8B, S406 in FIG. 9).
Subsequently, the controller 19 calculates the distance difference between E1 and E (ΔE'=E1'-E') ((5) in FIG. 8B, S407 in FIG. 8).

次に、制御装置１９では、ΔＥ′に基づいて、カットタイミングの補正量（ΔＴ′）を算出する（図８（Ｂ）の（６）、図９のＳ４０８、Ｓ４０９、Ｓ４１１、Ｓ４１２）。補正は、どのくらいの時間、カット（カットタイミング）を遅延させるか、早めるかなどに相当する。 Next, the control device 19 calculates a cut timing correction amount (ΔT') based on ΔE' ((6) in FIG. 8B, S408, S409, S411, and S412 in FIG. 9). Correction corresponds to how much time the cut (cut timing) should be delayed or advanced.

次に、制御装置１９では、カッター装置１６に対して、ΔＴ′だけ補正されたタイミングでカットを行うように指示し、これにより実際のカット位置が適正なカット位置（ＣＰ′）（目標位置）となるように補正される（図８（Ｂ）の（７）、図９のＳ４１０、Ｓ４１３）。 Next, the control device 19 instructs the cutter device 16 to perform cutting at the timing corrected by ΔT', so that the actual cutting position is the appropriate cutting position (CP') (target position). (7 in FIG. 8B, S410 and S413 in FIG. 9).

これにより、自動充填包装機１が稼動中（包装袋の生産中）に、カット位置がずれるような場合があっても、そのずれが生じないように実際のカット位置が目標位置となるように補正することができるので、包装袋の不良品の生産を低減することができる横型ロータリー式自動充填包装機を提供することができる。 As a result, even if the cutting position shifts while the automatic filling and packaging machine 1 is in operation (during the production of packaging bags), the actual cutting position is set to the target position so that the shift does not occur. Since it can be corrected, it is possible to provide a horizontal rotary automatic filling and packaging machine that can reduce the production of defective packaging bags.

また、手作業による初期カット位置補正が完了し、正常（適正）な場合（ずれ量補正後）の包装袋画像（Ｖ１′）と袋の内縁位置（Ｅ１′）を記録した後は、ずれ量が小さく（無く）なるように自動的にカット位置が補正されるので、包装機の稼働中におけるカット位置等の調整を熟練を必要としない簡単かつ迅速なものとすることができると共に、包装袋の不良品の生産を低減することができる横型ロータリー式自動充填包装機を提供することができる。 Further, after the manual initial cut position correction is completed and the normal (appropriate) case (after correction of the amount of deviation), the image of the packaging bag (V1') and the position of the inner edge of the bag (E1') are recorded, the amount of deviation is Since the cutting position is automatically corrected so as to reduce (no) It is possible to provide a horizontal rotary automatic filling and packaging machine that can reduce the production of defective products.

なお、本実施の形態においても、カット後にカット位置を複数回画像検出し、近い値に基づいてカット位置を自動補正する実施の形態（第２の実施の形態相当）を適用可能である。
また、本実施の形態においても、カット後にカット置を複数回画像検出し、平均値に基づいてカット位置を自動補正する実施の形態（第３の実施の形態相当）を適用可能である。 Also in this embodiment, an embodiment (corresponding to the second embodiment) in which image detection of the cut position is performed multiple times after cutting and the cut position is automatically corrected based on a close value can be applied.
Also in this embodiment, an embodiment (corresponding to the third embodiment) in which image detection of the cutting position is performed a plurality of times after cutting and the cutting position is automatically corrected based on the average value can be applied.

＜第５の実施の形態＞
第５の実施の形態は、第１の実施の形態と同様の装置構成で、制御装置１９は、カット前に袋位置を複数回画像検出し、カット位置を一定の補正量ずつ自動的に補正する実施の形態である。
第５の実施の形態では、制御装置１９は、図１０に示すような制御を行なう。
ここでは、第１の実施の形態の図４と異なる部分（Ｓ５０８～Ｓ５１２）についてのみ説明する。 <Fifth Embodiment>
The fifth embodiment has the same device configuration as the first embodiment, and the control device 19 detects the position of the bag a plurality of times before cutting, and automatically corrects the cutting position by a constant correction amount. It is an embodiment to do.
In the fifth embodiment, the control device 19 performs control as shown in FIG.
Here, only the portions (S508 to S512) that differ from FIG. 4 of the first embodiment will be described.

図１０のＳ５０８では、ΔＥと、あらかじめ設定した補正量ΔＳと、を比較し、ΔＥ＜ΔＳであれば、補正の必要があるほどずれていないと判断して、Ｓ５０６へ戻る。この一方、ΔＥ≧ΔＳであれば、補正を行うため、Ｖ１とＶの関係に応じてＳ５０９或いはＳ５１１へ進む。
Ｓ５０９、Ｓ５１０では、Ｖ１がＶに対して先行している場合であるので、ΔＳだけカットタイミングを早めてカットし、Ｓ５０６へリターンする。
Ｓ５１１、Ｓ５１２では、Ｖ１がＶに対して遅れている場合であるので、ΔＳだけカットタイミングを遅延させてカットし、Ｓ５０６へリターンする。 In S508 of FIG. 10, ΔE is compared with a preset correction amount ΔS, and if ΔE<ΔS, it is determined that the deviation is not so large as to require correction, and the process returns to S506. On the other hand, if ΔE≧ΔS, the process proceeds to S509 or S511 depending on the relationship between V1 and V in order to perform correction.
In S509 and S510, since V1 precedes V, the cut timing is advanced by ΔS and the process returns to S506.
In S511 and S512, since V1 is delayed with respect to V, the cut timing is delayed by .DELTA.S to cut, and the process returns to S506.

このように、本実施の形態では、実際のずれ量（ΔＥ）と、あらかじめ設定した補正量ΔＳと、を比較して、実際のずれ量（ΔＥ）が補正量ΔＳ以上となったときに補正するようにしたので、所定以上に頻繁に補正を行うことがないので、制御装置１９をそれほど高度化することなく、実際のカット位置が適正なカット位置（ＣＰ）となるように補正することができる。 As described above, in the present embodiment, the actual amount of deviation (ΔE) is compared with the preset correction amount ΔS, and when the actual amount of deviation (ΔE) is equal to or greater than the correction amount ΔS, correction is performed. Since the correction is not performed more frequently than predetermined, it is possible to correct the actual cutting position to the appropriate cutting position (CP) without making the control device 19 so sophisticated. can.

これにより、自動充填包装機１が稼動中（包装袋の生産中）に、カット位置がずれるような場合があっても、そのずれが生じないように実際のカット位置が目標位置となるように補正することができるので、包装袋の不良品の生産を低減することができる横型ロータリー式自動充填包装機を提供することができる。 As a result, even if the cutting position shifts while the automatic filling and packaging machine 1 is in operation (during the production of packaging bags), the actual cutting position is set to the target position so that the shift does not occur. Since it can be corrected, it is possible to provide a horizontal rotary automatic filling and packaging machine that can reduce the production of defective packaging bags.

また、手作業による初期カット位置補正が完了し、正常（適正）な場合（ずれ量補正後）の包装袋画像（Ｖ）と袋の内縁位置（Ｅ）を記録（取得）した後は、ずれ量が小さく（無く）なるように自動的にカット位置が補正されるので、包装機の稼働中におけるカット位置等の調整を熟練を必要としない簡単かつ迅速なものとすることができると共に、包装袋の不良品の生産を低減することができる横型ロータリー式自動充填包装機を提供することができる。 Further, after the manual initial cut position correction is completed and the packaging bag image (V) in the normal (appropriate) case (after the deviation amount correction) and the inner edge position (E) of the bag are recorded (acquired), the deviation Since the cutting position is automatically corrected to reduce (or eliminate) the amount, it is possible to easily and quickly adjust the cutting position, etc. during operation of the packaging machine without the need for skill. It is possible to provide a horizontal rotary automatic filling and packaging machine that can reduce the production of defective bags.

なお、第５の実施の形態においても、カット前に袋位置を複数回画像検出し、近い値に基づいてカット位置を自動補正する実施の形態（第２の実施の形態相当）を適用可能である。
また、第５の実施の形態においても、カット前に袋位置を複数回画像検出し、平均値に基づいてカット位置を自動補正する実施の形態（第３の実施の形態相当）を適用可能である。 Also in the fifth embodiment, it is possible to apply the embodiment (equivalent to the second embodiment) in which the position of the bag is image-detected a plurality of times before cutting and the cutting position is automatically corrected based on the close value. be.
Also, in the fifth embodiment, the embodiment (corresponding to the third embodiment) in which the bag position is image-detected a plurality of times before cutting and the cutting position is automatically corrected based on the average value can be applied. be.

各実施の形態では、カッター装置１６として、カッター刃を回転させてカットする場合を例に説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、カッターをスライドさせてカットしたりするような装置を採用することができる。 In each embodiment, the cutter device 16 is described as an example of cutting by rotating the cutter blade, but the present invention is not limited to this, and for example, the cutter is slid to cut. Such a device can be adopted.

また、ここでは、カット装置について説明したが、前記カッター装置の搬送方向上流側に、連続包装袋のサイドシールにミシン目を入れるミシン目装置が備えられている場合には、上で説明したカット位置の補正は、ミシン目装置が入れるミシン目位置の補正にも同様に適用することができる。 Also, although the cutting device has been described here, if a perforation device for perforating the side seal of the continuous packaging bag is provided on the upstream side of the cutter device in the conveying direction, the cutting device described above may be used. Correction of position can be similarly applied to correction of the position of perforations made by the perforation device.

なお、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において、種々変更を加え得ることは可能である。 Various modifications can be made without departing from the gist of the present invention.

１：横型ロータリー式自動充填包装機
２：本体
３：包装フィルム原反ロール支持軸（使用中）
４：包装フィルム原反ロール支持軸（待機中）
５：包材送り装置
６：製袋ガイド
７：サイドシール装置
８：充填シュート
９：ホッパー
１０：計量装置
１１：予熱装置
１２：トップシール装置
１３：ノッチ装置
１４：クランプ搬送装置
１５：カット前画像検出装置（撮像装置）
１６：カッター装置
１７：搬出スベリ台（搬出シュート）
１８：不良品スベリ台（不良品シュート）
１９：操作パネル（制御装置）
２０：ターンテーブル
２１：カット後画像検出装置（撮像装置）
Ｆ１ ：ロール状の包装フィルム（使用中）
Ｆ１’：ロール状の包装フィルム（待機中）
Ｆ２ ：帯状の包装フィルム
Ｆ３ ：上部開口した連続包装袋
Ｆ４ ：連続包装袋
Ｆ５ ：クランプで把持されて搬送されている連続包装袋
Ｆ６ ：カットされた連続包装袋
Ｐ１ ：良品の包装袋
Ｐ２ ：不良品の包装袋
１４１：チェーン
１４２：閉じたクランプ
１４３：開いたクランプ
１４４：閉じて製品を把持したクランプ
１４５：開いて製品を搬出スベリ台へ落下させたクランプ
Ｌ ：包装袋のピッチ
Ｌ１ ：クランプの取り付けピッチ
1: Horizontal rotary automatic filling and packaging machine 2: Main body 3: Packaging film original roll support shaft (in use)
4: Packaging film original roll support shaft (waiting)
5: Packaging material feeding device 6: Bag making guide 7: Side sealing device 8: Filling chute 9: Hopper 10: Weighing device 11: Preheating device 12: Top sealing device 13: Notch device 14: Clamp conveying device 15: Image before cutting Detector (imaging device)
16: Cutter device 17: Unloading slide table (unloading chute)
18: Defective product slide (defective product chute)
19: Operation panel (control device)
20: Turntable 21: Post-cut image detection device (imaging device)
F1: Rolled packaging film (in use)
F1': Rolled packaging film (waiting)
F2: Belt-shaped packaging film F3: Continuous packaging bag with top opening F4: Continuous packaging bag F5: Continuous packaging bag held and transported by a clamp F6: Cut continuous packaging bag P1: Non-defective packaging bag P2: Bad Non-defective packaging bag 141: Chain 142: Closed clamp 143: Opened clamp 144: Closed clamp that grips the product 145: Opened clamp that drops the product onto the unloading slide table L: Packaging bag pitch L1: Clamp Mounting pitch

Claims (3)

水平方向に移送しながら中央部分を折り曲げた包装フィルムに対して幅方向に熱シールするサイドシール装置と、
このサイドシール装置により区分けされた包装フィルム袋部に内容物を投入する充填シュートと、
複数配置されたサイドシール装置及び充填シュートを回転作動するターンテーブルと、
内容物が充填された包装フィルム袋部の上縁に対して熱シールするトップシール装置と、
でき上がった連続包装袋を水平方向に搬送する搬送装置と、
搬送されてきた連続包装袋を、サイドシール部分の予め設定した位置でカットするカッター装置と、
カッター装置を制御することで、連続包装袋のサイドシールのカット位置を制御可能な制御装置と、
搬送されている包装袋を撮像する撮像装置と、
を備えた横型ロータリー式自動充填包装機であって、
制御装置は、撮像装置からの包装袋の画像データに基づいてカット位置の目標位置からのずれ量を取得すると共に、ずれ量が小さくなるようにカッター装置のカットタイミングを補正する制御を行う
ことを特徴とする横型ロータリー式自動充填包装機。 a side sealing device for heat-sealing the packaging film in the width direction while transporting it in the horizontal direction, the central portion of which is bent;
a filling chute for charging the contents into the packaging film bag section divided by the side seal device;
a turntable that rotates a plurality of side seal devices and filling chutes;
a top sealing device for heat-sealing the upper edge of the packaging film bag portion filled with contents;
a conveying device for horizontally conveying the finished continuous packaging bag;
a cutter device that cuts the conveyed continuous packaging bag at a preset position of the side seal portion;
a control device capable of controlling the cut position of the side seal of the continuous packaging bag by controlling the cutter device;
an imaging device that captures an image of the packaging bag being conveyed;
A horizontal rotary automatic filling and packaging machine comprising
The control device acquires the amount of deviation of the cutting position from the target position based on the image data of the packaging bag from the imaging device, and performs control to correct the cutting timing of the cutter device so that the deviation becomes small. Characteristic horizontal rotary type automatic filling and packaging machine. 前記撮像装置は、カッター装置の包装袋の搬送方向上流側に備えられ、
前記制御装置は、カッター装置によるカットが行われる前の包装袋の画像データに基づいて、カット前に予想されるカット位置の目標位置からのずれ量を取得すると共に、ずれ量が小さくなるようにカッター装置のカットタイミングを補正する制御を行う
ことを特徴とする請求項１に記載の横型ロータリー式自動充填包装機。 The imaging device is provided upstream in the conveying direction of the packaging bag of the cutter device,
Based on the image data of the packaging bag before cutting by the cutter device, the control device acquires the amount of deviation of the cut position expected before cutting from the target position, and adjusts the deviation amount to be small. 2. The horizontal rotary automatic filling and packaging machine according to claim 1, wherein control is performed to correct cut timing of the cutter device. 前記撮像装置は、カッター装置の包装袋の搬送方向下流側に備えられ、
前記制御装置は、カッター装置によるカットが行われた後の包装袋の画像データに基づいて、カット後の実際のカット位置の目標位置からのずれ量を取得すると共に、ずれ量が小さくなるようにカッター装置のカットタイミングを補正する制御を行う
ことを特徴とする請求項１に記載の横型ロータリー式自動充填包装機。 The imaging device is provided downstream in the conveying direction of the packaging bag of the cutter device,
Based on the image data of the packaging bag that has been cut by the cutter device, the control device acquires the amount of deviation of the actual cut position after cutting from the target position, and adjusts the amount of deviation so that the deviation becomes small. 2. The horizontal rotary automatic filling and packaging machine according to claim 1, wherein control is performed to correct cut timing of the cutter device.

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