JP2023104062A - Distribution warehouse facility - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、物流倉庫内での作業員の安全確保と、作業効率を向上させることができる物流倉庫設備に関するものである。 TECHNICAL FIELD The present invention relates to distribution warehouse equipment capable of ensuring the safety of workers in the distribution warehouse and improving work efficiency.
一般の物流倉庫のレイアウトは、概ね、倉庫内に商品を受け入れるデリバリーエリアと、デリバリーエリアから納入した商品を保管しておくストックエリアと、ストックエリアから移載された商品を個別に取り出すピックアップエリアと、ピックアップエリアで取り出された商品を梱包などするパッキングエリアと、パッキングエリアの出荷するシッピングエリアで構成されている。このような倉庫では、棚と棚の間を作業員がカートを押しながら商品をピッキングしていた。 The layout of a general distribution warehouse is roughly divided into a delivery area for receiving products in the warehouse, a stock area for storing products delivered from the delivery area, and a pickup area for picking up individual products transferred from the stock area. It consists of a packing area where products picked up in the pickup area are packed, and a shipping area where the packing area ships. In such warehouses, workers pick products while pushing carts between shelves.
昨今の物流産業全体の傾向として、無人化・省力化が進み、上記レイアウトにおける各エリアでもそのような設備が導入されている。例えばストックエリアにおいては、上下方向及び左右方向に多数の棚が形成された多段棚が複数のスタッカクレーン用の移動通路を開けて固定配置されている。スタッカクレーンは多段棚への商品の格納と、多段棚から商品を取り出すことを自動で行う装置である（以下、従来の物流倉庫を自動倉庫という）。このような自動倉庫においては、物流倉庫全体の各設備を管理制御する制御部において、各棚の位置管理がなされている。そして、この多段棚の各棚には、納入された商品を収納した商品が収納されている。制御部は、商品と棚を関連付けて記憶して位置管理を行う。 As a recent trend in the logistics industry as a whole, unmanned and labor-saving advances have been made, and such equipment has been introduced in each area in the above layout. For example, in the stock area, a multi-level rack having a large number of racks formed in the vertical and horizontal directions is fixedly arranged with a plurality of passageways for stacker cranes. A stacker crane is a device that automatically stores products on multi-level shelves and retrieves products from the multi-level shelves (hereinafter, conventional distribution warehouses are referred to as automated warehouses). In such an automated warehouse, the position of each shelf is managed by a control unit that manages and controls each facility in the entire distribution warehouse. Each shelf of the multi-stage shelf stores a product containing delivered products. The control unit performs position management by associating and storing products and shelves.
上記のような設備が導入された自動倉庫は、例えば特許文献１（特開２００９－１２６６８号公報）、特許文献２（特開２０１７－３９５９６号公報）、特許文献３（特開２０１８－８７７５号公報）に示されている。また、作業員の省力化の観点では、上記のスタッカクレーンに代えて、ストックエリアとピックアップエリアとの間で、多段棚が配置された通路を無人搬送車（ＡＧＶ：Automatic Guided Vehicle）を走行させた自動倉庫も提案されている。ＡＧＶは、制御部により必要な商品の商品が収納されている多段棚まで走行し、該多段棚から商品を取り出してピックアップエリアへ商品を移載するものである。 Automated warehouses in which the above equipment is introduced are, for example, Patent Document 1 (JP 2009-12668), Patent Document 2 (JP 2017-39596), Patent Document 3 (JP 2018-8775) Publication). In addition, from the viewpoint of labor saving for workers, instead of the above stacker crane, an automatic guided vehicle (AGV) is installed between the stock area and the pick-up area through a passage where multi-level shelves are arranged. Automated warehouses have also been proposed. The AGV travels to a multi-level shelf where necessary products are stored by a control unit, picks up the product from the multi-level shelf, and transfers the product to a pick-up area.
さらに、ストックエリアとピックアップエリアの往復の処理効率を図るため、商品を多段棚から取り出す無人搬送車（ＣＴＵ：Container Transfer Unit ）を用いることも提案されている。ＣＴＵは、例えば、特許文献４（実用新案登録第３２２６８３７号公報）に示されるような構成とされ、同じ又は他の多段棚における高い位置から低い位置にいたる棚から商品をストックエリアにおいて取り出して、取り出した複数の商品をピックアップエリアに運ぶ。 Furthermore, in order to improve processing efficiency between the stock area and the pick-up area, it has been proposed to use an automatic guided vehicle (CTU: Container Transfer Unit) for taking out products from multi-stage shelves. The CTU, for example, has a configuration as shown in Patent Document 4 (Utility Model Registration No. 3226837), and picks up products in the stock area from the same or other multi-level shelves ranging from high to low positions, Carry the picked items to the pick-up area.
ここで、特許文献４に記載のＣＴＵは、概略として、基台と、基台下部に設けたＡＧＶと、基台上に設けられた昇降機構を備えた支柱と、この支柱の一方面側に、多段棚から取り出した商品、または多段棚へ戻す商品、を載置可能に設けた上下方向に多段の格納棚と、支柱の他方面側に、多段の格納棚に向けて昇降可能でかつ商品を多段棚から格納棚へ取り出したり、商品を格納棚から多段棚に戻したりするハンドリング機構と、を備えた構成である。 Here, the CTU described in Patent Document 4 is roughly composed of a base, an AGV provided at the bottom of the base, a pillar provided with a lifting mechanism provided on the base, and one side of the pillar , a multi-tiered storage shelf provided in the vertical direction on which commodities taken out from the multi-tiered shelf or returned to the multi-tiered shelf can be placed; and a handling mechanism for taking out the product from the multi-level shelf to the storage shelf and returning the product from the storage shelf to the multi-level shelf.
制御部は、プログラムに基づいて、ＣＴＵをストックエリアの目的とする多段棚へ向けて走行させ、多段棚から目的とする商品を取り出して、ある段における格納棚に載置し、ピックアップエリアに向けて走行させ、目的とする商品を全て多段棚からＣＴＵの格納棚に取り出した後、ピックアップエリアに走行させる。 Based on the program, the control unit drives the CTU toward the target multi-tiered shelf in the stock area, takes out the target product from the multi-tiered shelf, places it on the storage shelf at a certain level, and directs it to the pick-up area. After taking out all the target commodities from the multi-tiered shelves to the storage racks of the CTU, it is driven to the pick-up area.
ピックアップエリアでは、当該エリアに走行してきたＣＴＵの格納棚から作業員が商品を引き出し、引き出した商品から目的とする商品を取り出し、これをシッピングエリアに向かう出荷商品に移載する。制御部は、ＣＴＵが運んできた全ての商品から商品を取り出した後、ＣＴＵを多段棚へ向けて走行させ、取り出した商品を元の多段棚へ戻すよう制御する。 In the pick-up area, a worker pulls out commodities from the storage rack of the CTU that has traveled to the area, takes out the target commodities from the pulled-out commodities, and transfers them to the shipping commodities heading for the shipping area. After taking out the products from all the products brought by the CTU, the control unit causes the CTU to run toward the multi-level shelf and controls to return the taken-out products to the original multi-level shelf.
さらに、ここ数年の間では、ＡＧＶを使って多数の商品を保管した多段棚を持ち上げ、ピックアップエリアに移動させてピッキングを作業員の前で行うことも行われている。これは従来型の人が移動してピッキングする方式とは異なり、ピッキングすべき商品が作業員の前まで移動して、作業員の移動による負担を軽減させるＧＴＰ（Goods to Persons）というコンセプトに基づいている。 Furthermore, in recent years, AGVs have been used to lift multi-tiered shelves storing a large number of products, move them to a pickup area, and perform picking in front of workers. This is based on the concept of GTP (Goods to Persons), which reduces the burden on workers by moving the goods to be picked up to the front of the workers, unlike the conventional method of picking by moving people. ing.
また、ＡＧＶを利用した自動倉庫においても、依然として、ピックアップエリアにて取り出した商品をコンテナに挿入してパッキングエリアにコンベアにて送る、あるいは、パッキングエリアにて梱包した商品をカートに積み込んでシッピングエリアまで人力で搬送するといった作業が行われている。また、シッピングエリアでは、商品の梱包物を出荷方面別に仕分けるソータがあり、ソータ下流端で方面別のかご車に積み込んで方面別に輸送するトラックに搬入するといった作業が行われている。 In addition, even in automated warehouses using AGVs, products picked up in the pick-up area are still inserted into containers and sent to the packing area by conveyor, or products packed in the packing area are loaded onto carts and transported to the shipping area. Work such as transporting it manually is being carried out. In addition, in the shipping area, there is a sorter that sorts the packaged products by shipping direction.
以上のとおり、今までの自動倉庫では、ＡＧＶが広く活用されるものの、時間短縮が図られるのはストックエリアからピックアップエリアに至る限られた工程だけであり、全体処理効率の劇的な向上に寄与しなかった。 As described above, although AGVs have been widely used in automated warehouses up to now, the only time they can reduce time is for a limited number of processes from the stock area to the pick-up area. did not contribute.
また、従来の自動倉庫は、ピックアップエリア以降の下流工程では、依然としてコンベアやソータ、あるいは人力が用いられており、これら設備のために倉庫内空間を広く使うことができないといった問題がある。 In addition, conventional automated warehouses still use conveyors, sorters, or human power in the downstream processes after the pick-up area, and there is a problem that the space in the warehouse cannot be widely used due to these equipment.
さらに、従来の自動倉庫において、作業員は、例えば前方にはＡＧＶが走行し、例えば後方にはコンベアが存在するといった設備に囲まれた狭い空間で作業を強いられており、休憩や交代などで作業場所から移動するにも危険であった。 Furthermore, in conventional automated warehouses, workers are forced to work in a narrow space surrounded by equipment, for example, with an AGV running in front and a conveyor in the rear. It was also dangerous to move from the work place.
さらに、従来の自動倉庫では、スタッカクレーンやコンベヤといった固定設備が多く、時代の変化に素早く対応できず、かつレイアウト等の自由度が低く、さらには初期投資が大きく、小規模の倉庫では適用が難しいといった問題があった。 In addition, conventional automated warehouses have a lot of fixed equipment such as stacker cranes and conveyors, which makes it difficult to quickly adapt to changes in the times. There was a problem of difficulty.
解決しようとする問題は、従来の物流倉庫設備は、依然として全体処理効率の劇的な向上に寄与せず、また、設備のために倉庫内空間を広く使うことができず、さらに、固定設備によってレイアウト等のフレキシブル性を欠くと共に初期投資も大きく、作業員が設備に囲まれた狭い空間で作業を強いられており、休憩や交代などで作業場所から移動するにも危険が伴っていた点である。 The problem to be solved is that the conventional distribution warehouse equipment still does not contribute to a dramatic improvement in the overall processing efficiency, and the space in the warehouse cannot be widely used for the equipment, and furthermore, the fixed equipment In addition to lacking flexibility in layout, etc., the initial investment was large, workers were forced to work in a narrow space surrounded by equipment, and it was dangerous to move from the work site during breaks and shifts. be.
上記課題を解決するため、本発明の物流倉庫設備は、搬入された商品をばら商品として保管しておくストックエリアと、前記ストックエリアから搬送された商品を取り出すピックアップエリアと、前記ピックアップエリアで取り出した商品を梱包するパッキングエリアと、梱包した商品を出荷するシッピングエリアでレイアウトされた物流倉庫において、制御されて走行し、基台と、この基台下部に設けた搬送機構と、該基台上に設けられた昇降機構とを備えた自走搬送装置と、前記ストックエリア、前記ピックアップエリア、において必要な商品を搭載した状態で前記自走搬送装置により移動可能な複数の移動棚と、を備え、前記ストックエリア及び前記ピックアップエリアに、前記自走搬送装置の共用化した走行領域を設けると共に前記走行領域に接する外周位置に作業員による作業領域を設けることとした。 In order to solve the above problems, the distribution warehouse facility of the present invention comprises a stock area for storing the delivered products as bulk products, a pickup area for taking out the products transported from the stock area, and a pickup area for taking out the products. In a distribution warehouse that is laid out in a packing area for packing the packed products and a shipping area for shipping the packed products, it travels under control, a base, a conveying mechanism provided at the bottom of the base, and on the base. and a plurality of movable shelves capable of being moved by the self-propelled conveying device in a state where necessary products are mounted in the stock area and the pick-up area. A common running area for the self-propelled transport device is provided in the stock area and the pick-up area, and a work area for workers is provided at an outer peripheral position in contact with the running area.
本発明は、自走搬送装置の走行領域を各エリアで共用化しているので、倉庫内における例えば搬送設備といった固定設備を省略化でき、また、自走搬送装置の走行領域に接する外周位置に作業員が作業を行う作業領域を設けることで、固定設備の省略化と相俟って走行領域と相対する方向に作業員が安全に往来することのできる空間を設けることができ、倉庫内空間を有効に使用することができるという利点がある。 In the present invention, since the traveling area of the self-propelled carrier is shared by each area, it is possible to omit fixed equipment such as carrier equipment in the warehouse. By providing a work area for workers to work, it is possible to omit fixed equipment and create a space where workers can safely come and go in the direction opposite to the travel area, reducing the warehouse space. There is an advantage that it can be used effectively.
さらに、本発明は、自走搬送装置の走行領域を各エリアで共用化すると共に、この自走搬送装置により移動棚を移動させる構成としているので、省スペース化に寄与すると共に、小規模倉庫であってもいわゆる省人化された自動倉庫として運用可能となり、また、上記のとおり固定設備の省略と倉庫内空間を有効に使用できることから、将来的な変更に対して低コストで柔軟かつ容易に対応させることができる、という利点もある。 Furthermore, in the present invention, the traveling area of the self-propelled carrier is shared by each area, and the mobile shelf is moved by the self-propelled carrier. It can be operated as a so-called labor-saving automated warehouse even if the It also has the advantage of being adaptable.
本発明は、全体処理効率の劇的な向上、倉庫内空間の有効利用、作業現場への安全な往来、を目的とし、この目的を、搬入された商品をばら商品として保管しておくストックエリアと、前記ストックエリアから搬送された商品を取り出すピックアップエリアと、前記ピックアップエリアで取り出した商品を梱包するパッキングエリアと、梱包した商品を出荷するシッピングエリアでレイアウトされた物流倉庫において、制御されて走行し、基台と、この基台下部に設けた搬送機構と、該基台上に設けられた昇降機構とを備えた自走搬送装置と、前記ストックエリア、前記ピックアップエリア、において必要な商品を搭載した状態で前記自走搬送装置により移動可能な複数の移動棚と、を備え、前記ストックエリア及び前記ピックアップエリアに、前記自走搬送装置の共用化した走行領域を設けると共に前記走行領域に接する外周位置に作業員による作業領域を設けることで達成した。 The purpose of the present invention is to dramatically improve the overall processing efficiency, to effectively utilize the space in the warehouse, and to safely travel to and from the work site. and a pickup area for picking up the products transported from the stock area, a packing area for packing the products picked up in the pickup area, and a shipping area for shipping the packed products. A self-propelled conveying device comprising a base, a conveying mechanism provided under the base, and an elevating mechanism provided on the base; and a plurality of movable shelves that can be moved by the self-propelled carrier device in a mounted state, and the stock area and the pick-up area are provided with a shared travel region of the self-propelled carrier device and are in contact with the travel region. This was achieved by providing a working area for workers on the outer circumference.
すなわち、本発明は、いままで、ストックエリアからピックアップエリア、ピックアップエリアから例えばパッキングエリアやシッピングエリア、といったように各エリア間に跨って倉庫内で固定的に設置していた搬送系の設備を省略化して、自走搬送装置によって移動棚を、各エリアで共用化された走行領域において搬送することとし、かつ自走搬送装置の走行領域と作業員の作業領域とを隔絶することにより、作業員の安全確保と自走搬送装置の高速化による処理能力向上が可能となる。 That is, the present invention omits the transport system equipment that has been fixedly installed in the warehouse across each area, such as from the stock area to the pickup area and from the pickup area to the packing area and shipping area. By separating the traveling area of the self-propelled conveying apparatus from the work area of the worker, the mobile shelf is conveyed by the self-propelled conveying apparatus in a traveling area shared by each area, and the worker It is possible to improve the processing capacity by ensuring safety and speeding up the self-propelled transport device.
例えば、本発明は、物流倉庫内の床面積の中央部に自走搬送装置の走行領域を取り、この走行領域の外周辺縁部位に作業領域を設ける。走行領域の外周位置は作業領域だけでなく、ストックエリアに商品を搬入するための搬入領域や、シッピングエリアにおける例えばトラックなどとの接続領域が設けられる。 For example, according to the present invention, a travel area for self-propelled transport devices is provided in the central portion of the floor space in a distribution warehouse, and a work area is provided on the outer periphery of this travel area. The outer peripheral position of the traveling area includes not only the work area, but also a loading area for carrying products into the stock area and a connection area with, for example, trucks in the shipping area.
そして、自走搬送装置の走行領域は、該自走搬送装置によって移動させることができる例えば移動棚が管理可能に配置されていればよい。移動棚としては例えばストックエリアで商品を収納したもの、ピックアップエリアで出荷用に取り出した商品を収納したもの、シッピングエリアでそのままトラックに積載されるもの、を用意しておく。これら移動棚は管理されているから、制御された自走搬送装置によって各エリアに移動する。作業領域では、自走搬送装置で運ばれて来た移動棚に収納された商品の処理を行う。 In the travel area of the self-propelled carrier, it is sufficient that, for example, movable racks that can be moved by the self-propelled carrier are arranged in a manageable manner. As mobile shelves, for example, a stock area stores products, a pick-up area stores products taken out for shipping, and a shipping area stores products that are directly loaded onto trucks. Since these movable racks are managed, they are moved to each area by a controlled self-propelled transport device. In the work area, the products stored on the mobile shelves carried by the self-propelled carrier are processed.
このようにすることで、各搬送系に係る設備を削減することができると共に似通った動作を行わせる設備を各搬送系に容易する必要がないから倉庫内の床面積を極めて有効かつ広く使うことができるようになり、さらに、作業領域は走行領域に面した部分以外は設備が存在しないので、安全な動線を確保することができる。 By doing so, it is possible to reduce the equipment related to each transport system, and since there is no need to install equipment for performing similar operations in each transport system, the floor space in the warehouse can be used extremely effectively and widely. Furthermore, since there are no facilities in the work area except for the part facing the travel area, a safe flow line can be secured.
また、本発明は、上記構成において、前記移動棚から取り出す商品を作業員に教示するピッキング教示手段を前記作業領域に配備してもよい。こうすることで、作業員によるピックアップ作業が迅速となり、結果として自走搬送装置による移動棚の全体の速度アップも可能となる。 Further, in the above configuration of the present invention, picking teaching means may be provided in the work area for teaching a worker which products to take out from the movable shelf. By doing so, the pick-up work by the workers can be speeded up, and as a result, it is possible to increase the speed of the entire mobile rack by the self-propelled carrier.
さらに、本発明は、上記した構成において、取り出した商品を集約して格納する前記移動棚を作業員に教示するアソート教示手段を前記作業領域に配備してもよい。こうすることで、作業員による集約・格納作業が迅速となり、結果として自走搬送装置による移動棚の全体の速度アップも可能となる。 Further, in the above-described configuration, the present invention may be arranged such that an assortment teaching means for teaching a worker the movable shelf for collectively storing the taken-out commodities is arranged in the work area. This makes it possible for workers to speed up the collection and storage work, and as a result, it is possible to increase the speed of the entire mobile shelf by the self-propelled carrier.
また、本発明は、上記構成において、前記移動棚の上方から見た外形形状が正方形であればよい。このようにすることで、自走搬送装置によって運搬される移動棚は、自走搬送装置の基台における中心を軸として方向転換のために回転した際に回転直径が大きくならず、移動棚を載置した自走搬送装置同士のすれ違いや、近接した位置での方向転換が可能となり、走行領域を無駄なく使用することができる。 Further, according to the present invention, in the above configuration, the movable shelf may have a square outer shape when viewed from above. By doing so, the moving shelf transported by the self-propelled transport device does not have a large rotational diameter when it rotates for direction change about the center of the base of the self-propelled transport device. It is possible to pass the placed self-propelled transport devices and to change directions at close positions, so that the travel area can be used without waste.
さらに、本発明は、上記構成において、ピックアップ前の商品を収納した保管移動棚と、ピックアップ後の商品を集約して収納した集約移動棚と、が用いるようにしてもよい。 Further, according to the present invention, in the above configuration, the mobile storage shelf storing the products before being picked up and the mobile collecting shelf storing the products after being picked up may be used.
このようにすれば、ピックアップエリアにおいて作業員が商品を取り出すべき移動棚か、取り出した商品を集約して格納した移動棚かの判別が容易となり、また、移動棚を搭載した自走搬送装置の走行領域内における往来が分けられるから、該自走搬送装置の走行の煩雑化が緩和できる。 In this way, it becomes easy to distinguish between the mobile shelf from which the worker should take out the products in the pick-up area and the mobile shelf in which the taken-out products are collectively stored. Since the traffic in the travel area is divided, the complication of the travel of the self-propelled transfer device can be alleviated.
また、本発明は、上記構成において、大量かつ高頻度で出荷される商品群を搭載したパレットを保管したパレット保管エリアと、このパレット保管エリアにおいて作業員により必要な商品群をピッキングして前記移動棚に移載する商品群ピックアップエリアを配備し、前記商品群ピックアップエリアには、前記走行領域と前記作業領域とが設けられ、該商品群ピックアップエリアの外周位置に前記パレット保管エリアが設けられてもよい。 Further, in the above configuration, the present invention provides a pallet storage area storing pallets loaded with product groups that are shipped in large quantities and with high frequency, and a worker picking up the necessary product groups in the pallet storage area and moving the pallets. A product group pickup area to be transferred to a shelf is provided, the product group pickup area is provided with the traveling area and the work area, and the pallet storage area is provided at an outer peripheral position of the product group pickup area. good too.
このようにすれば、大量かつ高頻度で出荷される商品群については商品ピックアップエリアからピックアップエリアへと直接移動する走行ルートを走行領域内に設けることができるので、さらに作業の効率化を図ることができる。 In this way, it is possible to provide a travel route for moving directly from one pick-up area to another pick-up area within the travel area for a group of products that are shipped in large quantities and at high frequency, thereby further improving work efficiency. can be done.
さらに、本発明は、上記において、前記パレット保管エリアに、少なくとも上下２段に分割されたパレット格納棚を配備し、該パレット格納棚のパレットを移動させるパレット移動手段を配備した構成であってもよい。 Furthermore, in the above-described configuration, the present invention may be configured such that a pallet storage shelf divided into at least two upper and lower stages is arranged in the pallet storage area, and a pallet moving means for moving the pallet on the pallet storage shelf is arranged. good.
このようにすれば、パレット保管エリアにおいて大量かつ高頻度で出荷される商品群が搭載されたパレットを、作業領域近傍（あるいは例えば作業領域に隣接して設けたパレット格納棚）に順次移動させておくことができるので、商品群ピックアップエリアの作業領域で、作業員が商品群を迅速に移動棚に移載することができ、作業効率が向上する。 In this way, pallets loaded with a group of products that are shipped in large quantities and with high frequency in the pallet storage area are sequentially moved to the vicinity of the work area (or, for example, a pallet storage rack provided adjacent to the work area). Therefore, workers can quickly transfer the product group to the mobile shelf in the work area of the product group pick-up area, improving work efficiency.
また、本発明は、上記構成において、前記ピックアップエリアにおける作業領域は、走行領域により鈎形状に形成され、この鈎形状の内角部位に位置する構成としてもよい。このようにすれば、鈎形状の一方辺には取り出すべき商品が格納された移動棚を、他方辺には取り出した商品を集約して格納すべき移動棚を、それぞれ待機させることができるので、ピックアップ作業、つまり商品の移載作業を効率良く行うことができる。 Further, in the above configuration, the working area in the pick-up area may be formed in a hook shape by the running area, and may be positioned at an inner corner of the hook shape. In this way, the mobile shelf storing the products to be taken out can be placed on one side of the hook shape, and the mobile shelf to collectively store the taken products can be placed on the other side. Pick-up work, that is, product transfer work can be performed efficiently.
以下、図１～図７を参照して本発明の一実施例について説明する。１は、本発明の物量倉庫設備（以下、設備１という）であり、次のレイアウトとされた物流倉庫Ｌ（以下、倉庫Ｌという）において採用される。 An embodiment of the present invention will be described below with reference to FIGS. 1 to 7. FIG. Reference numeral 1 denotes a quantity warehouse facility (hereinafter referred to as facility 1) of the present invention, which is employed in a distribution warehouse L (hereinafter referred to as warehouse L) having the following layout.
倉庫Ｌは、該倉庫Ｌ内に商品Ｃを受け入れるデリバリーエリア（本実施例では図示無）と、デリバリーエリアから納入した商品Ｃを保管しておくストックエリアＬ１と、ストックエリアＬ１から移載された商品Ｃを個別に取り出すピックアップエリアＬ２と、ピックアップエリアＬ２で取り出された商品Ｃを梱包するパッキングエリアＬ３と、梱包後の商品Ｃを配送される各方面の例えばトラックＴに搬送するシッピングエリアＬ４、大量かつ高頻度で出荷される商品群ＣＡを保管したパレット保管エリアＬ５及び該パレット保管エリアＬ５から商品群ＣＡをピックアップエリアＬ２へ向かう後述移動棚３に移載する商品群ピックアップエリアＬ５ａで構成されている。 Warehouse L has a delivery area (not shown in this embodiment) for receiving product C in warehouse L, a stock area L1 for storing product C delivered from the delivery area, and a stock area L1. A pickup area L2 where the products C are picked up individually, a packing area L3 where the products C picked up in the pickup area L2 are packed, a shipping area L4 where the packed products C are transported to, for example, trucks T in various directions, It consists of a pallet storage area L5 for storing product groups CA that are shipped in large quantities and with high frequency, and a product group pickup area L5a for transferring the product groups CA from the pallet storage area L5 to a later-described movable shelf 3 toward the pickup area L2. ing.
本発明の物流倉庫設備１は、後述自走搬送装置２の走行領域Ｒを倉庫Ｌの床面中央部に配し、この走行領域Ｒに接する外周位置に、本例ではピックアップエリアＬ２、パッキングエリアＬ３、シッピングエリアＬ４、商品群ピックアップエリアＬ５ａ、の作業員による作業領域Ｗを設けている。 In the distribution warehouse facility 1 of the present invention, a travel area R of a self-propelled transport device 2 described later is arranged in the center of the floor surface of the warehouse L, and in the outer peripheral position in contact with this travel area R, a pickup area L2 and a packing area are provided in this example. A work area W for workers is provided in L3, a shipping area L4, and a product group pickup area L5a.
走行領域Ｒには、制御されて走行する自走搬送装置２が複数台配備される。自走搬送装置２は、後述の移動棚３を載せる基台２ａと、該基台２ａ下部に設けた搬送機構２ｂと、該基台２ａ上に設けられ、走行領域Ｒに載置された移動棚３を該走行領域Ｒの床面から浮かせる昇降機構２ｃとを備えている。また、自走搬送装置２は、全台各々に固有の識別情報が付されている。 In the travel area R, a plurality of self-propelled transport devices 2 that travel under control are arranged. The self-propelled conveying device 2 includes a base 2a on which a moving shelf 3, which will be described later, is placed, a conveying mechanism 2b provided under the base 2a, and a moving mechanism provided on the base 2a and placed in a travel area R. An elevating mechanism 2c for lifting the shelf 3 from the floor surface of the travel area R is provided. In addition, all self-propelled transport devices 2 are provided with unique identification information.
また、物流倉庫設備１は、ストックエリアＬ１、ピックアップエリアＬ２、パッキングエリアＬ３、シッピングエリアＬ４において自走搬送装置２により移動可能な複数の移動棚３が、配備されている。さらに、物流倉庫設備１は、全体を制御する制御部１ｘを有している。なお、この制御部１ｘは、実際は図示しない制御室に存在するが、図示においては、無線コントローラーをシンボルとして示すこととする。 In addition, in the distribution warehouse facility 1, a plurality of movable racks 3 that can be moved by self-propelled carrier devices 2 are arranged in the stock area L1, pickup area L2, packing area L3, and shipping area L4. Furthermore, the physical distribution warehouse facility 1 has a control unit 1x for overall control. Although the control unit 1x is actually located in a control room (not shown), the wireless controller is shown as a symbol in the drawing.
この移動棚３は、本例では、デリバリーエリアから搬入されて未だピックアップ前のばらの商品Ｃ１を収納した保管移動棚３Ａと、ピックアップしたばらの商品Ｃ１を集約したケースＣ２、及び本例では、商品群ピックアップエリアＬ５ａにおいて商品群ＣＡを格納する集約移動棚３Ｂと、ケースＣ２から取り出して梱包した梱包物Ｃ３をシッピングエリアＬ４へ送る出荷移動棚３Ｃと、に分けられている。 In this example, the mobile shelf 3 consists of a storage mobile shelf 3A that stores loose products C1 that have been brought in from the delivery area and have not yet been picked up, a case C2 that collects the picked up bulk products C1, and, in this example, The product group pick-up area L5a is divided into a collective mobile shelf 3B for storing the product group CA and a shipping mobile shelf 3C for sending the packaged items C3 taken out of the cases C2 and packed to the shipping area L4.
なお、保管移動棚３Ａと集約移動棚３Ｂ、出荷移動棚３Ｃとを総称する場合は移動棚３と各々記すこととする。なお、ばらの商品自体を意味する場合は商品Ｃと記すこととする。すなわち、本例では、商品Ｃは、扱いと状態に応じて、保管移動棚３Ａにあるときは商品Ｃ１、集約移動棚３ＢにあるときはケースＣ２、出荷移動棚３Ｃにあるときは梱包物Ｃ３と、示している。なお、商品群ＣＡは、１個単位（ばら）ではなく、例えば単一商品につき、１ケース、１ダースのようにまとめて移動する商品Ｃを意味する。 The mobile storage shelf 3A, the mobile aggregation shelf 3B, and the mobile shipping shelf 3C are collectively referred to as the mobile shelf 3 respectively. In addition, suppose that it describes as the product C when it means the bulk product itself. That is, in this example, according to the handling and condition, merchandise C is merchandise C1 when it is on the mobile storage shelf 3A, case C2 when it is on the mobile aggregation shelf 3B, and package C3 when it is on the mobile shipping shelf 3C. and shows. Note that the product group CA means products C that move collectively, for example, in one case or one dozen for a single product, rather than in units of one (individual) unit.
移動棚３は、例えば本例では、図１のように上方から見た場合、全体の外形形状が正方形とされ、四隅の支柱３ａの高さ方向の所定位置に複数の棚板３ｂを設けた構成とされている。なお前記支柱３ａは、下部において自立可能な脚部を兼ねる。保管移動棚３Ａの棚板３ｂにはばらの商品Ｃ１が、集約移動棚３Ｂの棚板３ｂには商品Ｃ１を集約したケースＣ２又は商品群ＣＡが各々載置される。なお、出荷移動棚３Ｃの棚板３ｂには梱包物Ｃ３が載置される。 For example, in this example, the movable shelf 3 has a square overall shape when viewed from above as shown in FIG. It is configured. In addition, the support|pillar 3a serves also as the leg part which can become independent in the lower part. Bulk products C1 are placed on the shelf board 3b of the mobile storage shelf 3A, and cases C2 or product groups CA in which the products C1 are aggregated are placed on the shelf plate 3b of the mobile aggregation shelf 3B. A package C3 is placed on the shelf plate 3b of the movable shipping shelf 3C.
移動棚３と商品Ｃには、全てにそれぞれ固有の識別情報が付されており、また、商品Ｃにも固有の識別情報が付されている。制御部１ｘは、どの商品Ｃが、どの移動棚３に収納されているかを把握し、管理している。 Unique identification information is attached to all of the mobile shelf 3 and the merchandise C, and the merchandise C is also attached with unique identification information. The control unit 1x grasps which product C is stored in which mobile shelf 3 and manages it.
保管移動棚３Ａは、ストックエリアＬ１及びピックアップエリアＬ２に跨る走行領域Ｒを自走搬送装置２により移動する。集約移動棚３Ｂは、ピックアップエリアＬ２及びパッキングエリアＬ３、商品群ピックアップエリアＬ５ａ及びピックアップエリアＬ２又はパッキングエリアＬ３に跨る走行領域Ｒを自走搬送装置２により移動する。出荷移動棚３Ｃは、パッキングエリアＬ３及びシッピングエリアＬ４に跨る走行領域Ｒを自走搬送装置２により移動する。 The movable storage shelf 3A is moved by the self-propelled carrier device 2 in the traveling region R spanning the stock area L1 and the pickup area L2. The intensive mobile shelf 3B is moved by the self-propelled transport device 2 in a traveling area R spanning the pickup area L2 and the packing area L3, the product group pickup area L5a and the pickup area L2 or the packing area L3. The shipping mobile shelf 3C is moved by the self-propelled carrier device 2 in the traveling area R spanning the packing area L3 and the shipping area L4.
ただし、走行領域Ｒにおける保管移動棚３Ａと集約移動棚３Ｂの配置位置や移動ルート（自走搬送装置２の走行ルート）に明確な線引きはなく、自走搬送装置２の制御において後の処理において効率のよい場所に移動してその位置に配置されることもある。 However, there is no clear delineation in the arrangement position of the storage mobile shelf 3A and the aggregation mobile shelf 3B in the travel area R and the travel route (travel route of the self-propelled carrier device 2). It may be moved to a more efficient location and placed there.
移動棚３と自走搬送装置２との関係は、次のとおりである。自走搬送装置２が移動棚３の下部で４脚の支柱３ａの中央に位置すると、昇降機構２ｃが基台２ｃを上昇させて移動棚３における最下段の棚板３ｂの下面と基台２ｃとが当接し、移動棚３ｂ全体が少なくとも床面から支柱３ａを浮かす。この状態となると、移動棚３は自走搬送装置２により移動可能な状態となる。 The relationship between the movable shelf 3 and the self-propelled transport device 2 is as follows. When the self-propelled transport device 2 is positioned at the center of the four pillars 3a under the movable shelf 3, the elevating mechanism 2c lifts the base 2c so that the lower surface of the lowest shelf plate 3b and the base 2c of the movable shelf 3 are lifted. , and the entire movable shelf 3b lifts the support 3a from at least the floor surface. In this state, the movable shelf 3 is in a state in which it can be moved by the self-propelled carrier device 2 .
走行領域Ｒは、移動棚３を上方から見た全体外形形状（正方形）にグリッド化されており、各グリッドＢの中央に例えば２次元コードＳが内装されている。２次元コードＳは位置（番地）と紐づけされており、制御部１ｘは、この位置情報を有した２次元コードＳにより、目的とする自走搬送装置２や移動棚３がどのグリッド上に、今、位置しているのかを把握管理している。なお、上記２次元コードＳはこれに限定されず、センサであっても構わない。 The travel area R is gridded in an overall outline shape (square) when the mobile shelf 3 is viewed from above, and a two-dimensional code S is embedded in the center of each grid B, for example. The two-dimensional code S is associated with a position (address), and the control unit 1x uses the two-dimensional code S having this position information to determine on which grid the target self-propelled transport device 2 or mobile shelf 3 is located. , is currently located and managed. Note that the two-dimensional code S is not limited to this, and may be a sensor.
よって、制御部１ｘは、上記の移動棚３の情報と、自走搬送装置２の情報とに基づいて、あるグリッドＢ上に位置する自走搬送装置２を、目的とするグリッドＢ上に位置する移動棚３へ向かわせる制御を行うことができる。また、制御部１ｘは、移動棚３を搭載した自走搬送装置２をある位置から目的とする例えばピックアップエリアＬ２の作業領域Ｗの位置へ移動させたり、ピックアップエリアＬ２から例えばパッキングエリアＬ３の作業領域Ｗへ移動させたりする制御を行うことができる。 Therefore, based on the information on the mobile shelf 3 and the information on the self-propelled transport device 2, the control unit 1x positions the self-propelled transport device 2 on a certain grid B on the target grid B. It is possible to perform control to direct it to the moving shelf 3 to which it will move. Further, the control unit 1x moves the self-propelled transport device 2 on which the movable shelf 3 is mounted from a certain position to a target position in the work area W of the pickup area L2, for example, or moves the work from the pickup area L2 to, for example, the packing area L3. Control such as moving to area W can be performed.
つまり、本発明の物流倉庫設備１は、走行領域Ｒには、複数の移動棚３（保管移動棚３Ａ、集約移動棚３Ｂ、出荷移動棚３Ｃ）と、複数の自走搬送装置２だけが、存在していることになる。作業員の作業する作業領域Ｗは、走行領域Ｒに（作業員が）侵入することがなく、また、該走行領域Ｒに対して明確に区画した位置、つまりグリッドＢ（及び２次元コードＳ）の無い位置に設けられている。 In other words, in the distribution warehouse facility 1 of the present invention, only a plurality of mobile racks 3 (mobile storage racks 3A, mobile aggregation racks 3B, and mobile shipping racks 3C) and a plurality of self-propelled transport devices 2 are provided in the traveling area R. exists. The work area W in which the worker works is not intruded (by the worker) into the travel area R, and is clearly defined with respect to the travel area R, that is, the grid B (and the two-dimensional code S). It is set in a position where there is no
ピックアップエリアＬ２、パッキングエリアＬ３、シッピングエリアＬ４は、例えば図４にピックアップエリアＬ２の場合で示すように、走行領域Ｒにより鈎形状に形成され、この鈎形状の内角部位に位置する構成とされている。以下、各エリアＬ２～Ｌ５の構成について説明する。 The pickup area L2, the packing area L3, and the shipping area L4 are formed in a hook shape by the travel area R, and are positioned at the interior corners of the hook shape, as shown in the case of the pickup area L2 in FIG. 4, for example. there is The configuration of each area L2 to L5 will be described below.
（ピックアップエリア）
図３及び図４に示すピックアップエリアＬ２における走行領域Ｒは鈎形状の例えばストックエリアＬ１と平行した辺位置に保管移動棚３Ａが該ストックエリアＬ１から到着し、例えばストックエリアＬ１と直交した辺位置に集約移動棚３Ｂが待機する構成とされている。
(Pickup area)
The traveling area R in the pickup area L2 shown in FIGS. 3 and 4 is hook-shaped, for example, at a side position parallel to the stock area L1. , the collective mobile shelf 3B stands by.
さらに、図４に示すように、ピックアップエリアＬ２には、本例においては、例えば前記鈎形状とされた走行領域Ｒの交点位置から作業領域Ｗの対角位置に、保管移動棚３Ａから取り出す商品Ｃ１を作業員に教示するピッキング教示手段４と、保管移動棚３Ａから取り出した商品Ｃ１を集約して集約移動棚３Ｂにおける格納すべきケースＣ２の位置を作業員に教示するアソート教示手段５とが、一体的に設けられている。 Furthermore, as shown in FIG. 4, in the pickup area L2, in this example, there is a product to be picked up from the movable storage rack 3A at a diagonal position of the work area W from the intersection of the hook-shaped travel area R, for example. A picking teaching means 4 for teaching the operator C1, and an assorting teaching means 5 for instructing the operator the position of the case C2 to be stored on the collective mobile shelf 3B after gathering the products C1 taken out from the mobile storage shelf 3A. , are integrally provided.
ピッキング教示手段４は、制御部１ｘの制御により、例えばレーザービームを照射して、保管移動棚３Ａにおける作業員が取り出す商品Ｃ１を教示する。アソート教示手段５は、この商品Ｃ１を集約して格納すべき集約移動棚３ＢにおけるケースＣ２の位置を教示する。 The picking teaching means 4 irradiates, for example, a laser beam under the control of the control unit 1x to teach the product C1 to be picked up by the worker on the movable storage shelf 3A. The assortment teaching means 5 teaches the position of the case C2 on the collective mobile shelf 3B in which the commodities C1 are collectively stored.
（パッキングエリア）
図５に示すパッキングエリアＬ３は、本例において例えばピックアップエリアＬ２と同様に鈎形状とされた走行領域Ｒの内角部位に位置する構成としている。この内角位置には梱包用テーブルＤが配置されている。また、パッキングエリアＬ３では該鈎形状の例えばストックエリアＬ１と平行した辺位置にピックアップエリアＬ２、あるいは商品群ピックアップエリアＬ５ａから集約移動棚３Ｂが到着し、例えばストックエリアＬ１と直交した辺位置にシッピングエリアＬ４へ向かう出荷移動棚３Ｃが待機する構成とされている。
(packing area)
In this example, the packing area L3 shown in FIG. 5 is configured to be positioned at an inner corner portion of the hook-shaped traveling area R, for example, like the pickup area L2. A packing table D is arranged at this inner corner position. In addition, in the packing area L3, the pick-up area L2 or the collective mobile shelf 3B from the product group pickup area L5a arrives at a side position parallel to the hook-shaped stock area L1, for example, and shipping is performed at a side position perpendicular to the stock area L1. The shipping mobile shelf 3C heading to the area L4 is configured to stand by.
また、パッキングエリアＬ３には、本例においては例えば上記したピッキング教示手段４が設けられており、集約移動棚３Ｂにおける梱包すべき商品Ｃ１が格納されたケースＣ２又は商品群ＣＡをレーザービームの照射により教示するように構成されている。また、パッキングエリアＬ３には、本例においては例えばアソート教示手段５が設けられており、商品Ｃ１又は商品群ＣＡの梱包物Ｃ３を格納すべき出荷移動棚３Ｃを教示するように構成されている。 In addition, the packing area L3 is provided with, for example, the above-described picking teaching means 4 in this example, and irradiates the case C2 storing the product C1 to be packed or the product group CA on the collective movable shelf 3B with a laser beam. is configured to teach by In addition, in the packing area L3, for example, an assortment teaching means 5 is provided in this example, and is configured to teach the shipping mobile shelf 3C on which the product C1 or the package C3 of the product group CA should be stored. .
そして、パッキングエリアＬ３では、作業員が、ピックアップエリアＬ２から自走搬送装置２により搬送された集約移動棚３Ｂに格納されたケースＣ２から商品Ｃ１を取り出して梱包し、又は商品群ピックアップエリアＬ５ａから集約移動棚３Ｂに搭載された商品群ＣＡを梱包し、出荷先の各方面に分けた出荷移動棚３Ｃへ梱包物Ｃ３を格納する。 Then, in the packing area L3, the worker picks up and packs the products C1 from the cases C2 stored on the collective mobile shelf 3B transported from the pickup area L2 by the self-propelled transport device 2, or packs them from the product group pickup area L5a. The product group CA mounted on the collective mobile rack 3B is packed, and the packed items C3 are stored in the shipping mobile rack 3C divided in each direction of the shipping destination.
（シッピングエリア）
図６に示すシッピングエリアＬ４は、例えばピックアップエリアＬ２と同様に鈎形状とされた走行領域Ｒの内角部位に位置する構成としている。シッピングエリアＬ４では該鈎形状の例えばストックエリアＬ１と平行した辺位置にパッキングエリアＬ３から到着した出荷移動棚３Ｃが到着し、順次ストックエリアＬ１と直交した辺位置に自走搬送装置２により移動する。
(shipping area)
The shipping area L4 shown in FIG. 6 is positioned at an inner corner of the hook-shaped traveling area R, for example, like the pickup area L2. In the shipping area L4, the shipping movable rack 3C arriving from the packing area L3 arrives at a side position parallel to the hook-shaped stock area L1, and is sequentially moved by the self-propelled transport device 2 to a side position perpendicular to the stock area L1. .
ストックエリアＬ１と直交した辺位置に自走搬送装置２により移動し、出荷用のトラックＴに最も近い最先端位置で、自走搬送装置２が出荷移動棚３Ｃを昇降機構２ｃの下降動作によって床面に載置する。そして、作業員が自走搬送装置２の代わりに台車を介在させてトラックＴに搬入する。 The self-propelled carrier device 2 moves to a side position perpendicular to the stock area L1, and moves the shipping movable shelf 3C to the floor by the lowering operation of the elevating mechanism 2c at the leading edge position closest to the truck T for shipping. Place on the surface. Then, an operator intervenes a trolley instead of the self-propelled carrier device 2 and carries it onto the truck T.例文帳に追加
なお、シッピングエリアＬ４においては、走行エリアＲをトラックＴの荷台位置まで拡大して、自走搬送装置２によって出荷移動棚３Ｃを直接搬入するようにしてもよい。 In addition, in the shipping area L4, the traveling area R may be expanded to the loading platform position of the truck T, and the mobile shipping shelf 3C may be directly carried in by the self-propelled carrier device 2. FIG.
（パレット保管エリア）
図７に示すパレット保管エリアＬ５は、ストックエリアＬ１と平行した辺位置の自走搬送装置２の走行領域Ｒに接する外周に位置する商品群ピックアップエリアＬ５ａを介したさらに外周に配備する。つまり、このパレット保管エリアＬ５だけは、作業領域Ｗを挟んだ対向方向に走行領域Ｒとパレット保管エリアＬ５が設けられた構成となる。
(Pallet storage area)
The pallet storage area L5 shown in FIG. 7 is arranged on the outer periphery via the product group pickup area L5a located on the outer periphery in contact with the traveling area R of the self-propelled transport device 2 on the side parallel to the stock area L1. In other words, only the pallet storage area L5 has a configuration in which the travel area R and the pallet storage area L5 are provided in opposite directions with the work area W interposed therebetween.
本例では、例えば、大量かつ高頻度で出荷される商品群Ｃについては、そのような商品だけをまとめた商品群ＣＡとしてパレットＰに搭載してパレット保管エリアＬ５に保管している。この商品群ＣＡとは、具体的には１個単位ではなく、例えば１商品、１ダースといったばら商品Ｃではないという意味である。そして、商品群ピックアップエリアＬ５ａにおいて作業員が、パレット保管エリアＬ５におけるパレットＰから商品群ＣＡを取り出して、走行領域Ｒで待機する集約移動棚３Ｂに搭載する作業を行う。 In this example, for example, product group C, which is shipped in large quantities and with high frequency, is placed on pallets P as product group CA, which is a collection of only such products, and stored in pallet storage area L5. This product group CA specifically means that it is not a unit of one product, but is not a bulk product C such as one product or one dozen. Then, in the product group pick-up area L5a, a worker picks up the product group CA from the pallet P in the pallet storage area L5 and loads it onto the aggregate movable shelf 3B waiting in the travel area R.
なお、パレット保管エリアＬ５ａの作業領域Ｗにおける商品群ＣＡのピックアップ作業は、本例では、作業員による例を示したが、例えばアーム型のピッキングロボットを配備して行うようにしてもよい。パレット保管エリアＬ５ａの作業領域Ｗは、他の、ピックアップエリアＬ２、パッキングエリアＬ３、シッピングエリアＬ４と構成が異なり、作業領域ＷにおいてストックエリアＬ１と反対の方向が開放されておらず、同方向にパレット格納棚６が存在する。したがって、同作業領域Ｗにピッキングロボットを配備すれば、省力化と作業員の作業環境の改善が可能となる。 In this example, the work of picking up the product group CA in the work area W of the pallet storage area L5a is performed by a worker, but for example, an arm-type picking robot may be deployed. The work area W of the pallet storage area L5a has a different configuration from the pickup area L2, the packing area L3, and the shipping area L4. A pallet storage shelf 6 is present. Therefore, if a picking robot is deployed in the same work area W, it becomes possible to save labor and improve the work environment for workers.
すなわち、本例では、商品群ピックアップエリアＬ５ａとは、区画としてストックエリアＬ１の走行領域Ｒの集約移動棚３Ｂの発着部位と、作業領域Ｗを意味する。そして、パレット保管エリアＬ５は、区画としては作業領域ＷのストックエリアＬ１と反対方向に、大量かつ高頻度で出荷される商品群ＣＡについて保管されるエリアを意味する。 That is, in this example, the product group pickup area L5a means the departure/arrival part of the aggregate mobile shelf 3B in the travel area R of the stock area L1 and the work area W as a division. The pallet storage area L5 is an area in which the product group CA, which is shipped in large quantities and with high frequency, is stored in the direction opposite to the stock area L1 of the work area W as a section.
パレット保管エリアＬ５は、本例では、例えば上下２段に分割されたパレット格納棚６を、作業領域ＷのストックエリアＬ１と反対方向に一列（こちらを前列という）と、さらに作業領域Ｗから離反する外周側にもう一列（こちらを後列という）、設けた構成を示している。 In this example, the pallet storage area L5 is arranged such that the pallet storage racks 6, which are divided into two upper and lower tiers, are arranged in a row (referred to as the front row) in the opposite direction to the stock area L1 of the work area W, and further separated from the work area W. Another row (this is referred to as a rear row) is provided on the outer peripheral side.
これら、前列、後列のパレット格納棚６，６の間には、後列のパレット格納棚６から前列のパレット格納棚６にパレットＰを移動し、かつ該パレット格納棚６の上段にあるパレットＰを下段に移動し、商品群ＣＡが空になったパレットＰを所定の位置へ移動させるパレット移動手段７が設けられている。 Between these front and rear pallet storage shelves 6, 6, the pallet P is moved from the rear pallet storage shelf 6 to the front pallet storage shelf 6, and the pallet P on the upper stage of the pallet storage shelf 6 is moved. A pallet moving means 7 is provided for moving the pallet P, which has moved to the lower stage and is empty of the product group CA, to a predetermined position.
このパレット移動手段７は、本例では、例えばフォークリフトとした例を示すが、例えばいわゆるスタッカクレーンと称する縦横軸に沿って自在にフォークを移動させる設備を設けてもよい。 In this example, the pallet moving means 7 is, for example, a forklift, but a so-called stacker crane, for example, may be provided for freely moving forks along vertical and horizontal axes.
（全体動作の説明）
以上の構成とされた本発明の物流倉庫設備１は、次のように稼働される。ストックエリアＬ１には、ばらの商品Ｃ１を収納した保管移動棚３Ａが走行領域Ｒに一見すると無秩序ながら制御部１ｘにおいてその位置が把握され管理された状態で載置されている。
(Description of overall operation)
The distribution warehouse facility 1 of the present invention configured as described above is operated as follows. In the stock area L1, movable storage racks 3A storing bulk commodities C1 are placed in the traveling area R in a disorderly manner, but their positions are grasped and managed by the control unit 1x.
また、パレット保管エリアＬ５においては、大量かつ高頻度で出荷される商品群ＣＡを搭載したパレットＰがパレット移動手段７により後列から前列のパレット格納棚６の下段に配置されている。 In the pallet storage area L5, the pallets P loaded with the product groups CA that are shipped in large quantities and with high frequency are arranged by the pallet moving means 7 from the back row to the front row of the pallet storage shelves 6 in the lower stage.
この初期状態から作業を開始すると、まず、制御部１ｘが、オーダーに応じて必要な商品Ｃを搭載した、ストックエリアＬ１にある保管移動棚３Ａに向けて、該保管移動棚３Ａに最も近い自走搬送装置２を向かわせる。 When the work is started from this initial state, first, the control unit 1x directs the product C, which is necessary according to the order, toward the mobile storage shelf 3A in the stock area L1, which is closest to the mobile storage shelf 3A. The transport device 2 is directed.
制御部１ｘは、当該保管移動棚３Ａの存在する位置に到着、つまり当該保管移動棚３Ａの再下段の棚板３ｂの下面に移動すると、ここで昇降機構２ｃを動作させて基台２ａを上昇させて保管移動棚３Ａの支柱３ａを走行領域Ｒの床面から浮上させる。これにより保管移動棚３Ａは自走搬送装置２により移動可能となる。この後、制御部１ｘは搬送機構２ｂを制御して、最寄りのピックアップエリアＬ２に当該保管移動棚３Ａを移動させる。 When the controller 1x reaches the position where the movable storage shelf 3A exists, that is, when the movable storage shelf 3A moves to the lower surface of the lower shelf plate 3b, the controller 1x operates the lifting mechanism 2c to raise the base 2a. to float the pillar 3a of the movable storage shelf 3A from the floor surface of the travel area R. As a result, the movable storage shelf 3A can be moved by the self-propelled carrier device 2. As shown in FIG. Thereafter, the controller 1x controls the transport mechanism 2b to move the storage mobile shelf 3A to the nearest pickup area L2.
さらに、制御部１ｘは、空きのある集約移動棚３Ｂを上記同様に最寄りの自走搬送装置２によって商品群ピックアップエリアＬ５ａに移動させる。例えば、今、この説明では、大量かつ高頻度の商品も出荷するオーダーがあったとして、商品群ピックアップエリアＬ５ａにおいて前列のパレット格納棚６の下段から商品群ＣＡを取り出して、空きのある集約移動棚３Ｂに格納する。 Further, the control unit 1x moves the vacant collective mobile shelf 3B to the product group pick-up area L5a by the nearest self-propelled transport device 2 in the same manner as described above. For example, in this explanation, assuming that there is an order to ship a large amount of products with high frequency, the product group CA is picked up from the lower tier of the pallet storage rack 6 in the front row in the product group pickup area L5a, and aggregated and moved to an empty space. Store in shelf 3B.
さらに、このとき、他の自走搬送装置２は、例えばパッキングエリアＬ３で不要となったような最寄りの空いた集約移動棚３Ｂに向けて移動している。空いた集約移動棚３Ｂは制御部１ｘが管理している。空いた集約移動棚３Ｂは自走搬送装置２によりパッキングエリアＬ３からピックアップエリアＬ２又は商品群ピックアップエリアＬ５ａに移動する。 Further, at this time, the other self-propelled transport devices 2 are moving toward the nearest empty collective mobile shelf 3B that is no longer needed in the packing area L3, for example. The control unit 1x manages the vacant collective mobile shelf 3B. The vacant collective mobile shelf 3B is moved by the self-propelled transport device 2 from the packing area L3 to the pickup area L2 or the product group pickup area L5a.
ピックアップエリアＬ２に当該保管移動棚３Ａと集約移動棚３Ｂが移動すると、ピックアップエリアＬ２の作業領域Ｗにおいて、ピッキング教示手段４により保管移動棚３Ａにおいて今取り出すべき商品Ｃ１を作業者に教示し、ほぼ同時に、アソート教示手段５により取り出した商品Ｃ１を集約して格納する集約移動棚３Ｂにおける位置を作業者に教示する。作業員は、ピッキング教示手段４とアソート教示手段５の各指示に沿って商品Ｃの移載を行う。 When the mobile storage shelf 3A and the collective mobile shelf 3B are moved to the pickup area L2, the picking teaching means 4 instructs the operator in the work area W of the pickup area L2 which product C1 should be picked up from the mobile storage shelf 3A, At the same time, the assorting teaching means 5 teaches the operator the position on the collective movable shelf 3B where the collected commodities C1 are collectively stored. The worker transfers the product C according to instructions from the picking teaching means 4 and the sorting teaching means 5 .
ピックアップエリアＬ２での作業を終えると、今商品が取り出された保管移動棚３Ａは、ストックエリアＬ１の所定位置に戻り、自走搬送装置２が保管移動棚３Ａを走行領域Ｒの床面に載置し、該自走搬送装置２は別の移動棚３の搬送に向かう。 When the work in the pick-up area L2 is finished, the movable storage shelf 3A from which the product has just been taken out returns to a predetermined position in the stock area L1, and the self-propelled transport device 2 places the movable storage shelf 3A on the floor surface of the travel area R. Then, the self-propelled transport device 2 moves to transport another movable shelf 3 .
一方、ピックアップエリアＬ２を出発した集約移動棚３Ｂは、パッキングエリアＬ３に到着した後、集約移動棚３ＢのケースＣ２がピッキング教示手段４によって教示されて作業員が梱包用テーブルＤに商品Ｃを取り出し、ここで作業員が梱包し、梱包後、待機する出荷移動棚３Ｃにアソート教示手段５の指示に従って作業員が梱包物Ｃ３を搭載する。商品群ピックアップエリアＬ５ａから到着した集約移動棚３Ｂがあれば、ここでピッキング教示手段４に従って梱包し、アソート教示手段５の指示に従って作業員が梱包物Ｃ３を出荷移動棚３Ｃに搭載する。 On the other hand, after arriving at the packing area L3 after leaving the pick-up area L2, the case C2 of the collective mobile shelf 3B is instructed by the picking teaching means 4, and the worker takes out the product C onto the packing table D. , and after packing, the worker mounts the items to be packed C3 on the standby shipping rack 3C according to the instruction of the assorting teaching means 5. - 特許庁If there is an aggregation mobile shelf 3B arriving from the product group pickup area L5a, packing is carried out here according to the picking teaching means 4, and the workers load the packed items C3 on the shipping mobile shelf 3C according to the instructions of the assorting teaching means 5.
パッキングエリアＬ３において、梱包作業後の集約移動棚３Ｂは、空きの集約移動棚３ＢとしてピックアップエリアＬ２や商品群ピックアップエリアＬ５ａへ移動する。一方、出荷移動棚３Ｃは、パッキングエリアＬ３からシッピングエリアＬ５に自走搬送装置２によって移動する。なお、ケースＣ２が搭載されていた集約移動棚３ＢはピックアップエリアＬ２へ、商品群ＣＡが直接搭載されていた集約移動棚３Ｂは商品群ピックアップエリアＬ５ａへ移動する。 In the packing area L3, the collective mobile shelf 3B after packing is moved to the pickup area L2 or the product group pickup area L5a as an empty collective mobile shelf 3B. On the other hand, the shipping movable rack 3C is moved by the self-propelled carrier device 2 from the packing area L3 to the shipping area L5. The movable collective shelf 3B on which the case C2 was mounted moves to the pickup area L2, and the movable collective shelf 3B on which the product group CA was directly mounted moves to the product group pickup area L5a.
シッピングエリアＬ５に到着した出荷移動棚３Ｃは、各方面に搬送するトラックＴの位置する待機位置に到着すると、本例では、自走搬送装置２が当該出荷移動棚３Ｃを床面に載置した状態でここから別の場所へ向かう。待機位置で載置された出荷移動棚３Ｃは、本例では、作業員によりトラックＴに搬入される。 When the mobile shipping shelf 3C that has arrived at the shipping area L5 reaches the waiting position where the trucks T to be transported in various directions are located, in this example, the mobile shipping shelf 3C is placed on the floor surface by the self-propelled transport device 2. Head to another place from here. The movable shipping shelf 3C placed at the standby position is carried into the truck T by the worker in this example.
このように、本発明は、ストックエリアＬ１、ピックアップエリアＬ２、パッキングエリアＬ３、シッピングエリアＬ４で、自走搬送装置２の走行領域Ｒを共用して、移動棚３を移動させる構成としているので、移動棚３を定位置に配置するという概念が存在せず、つまり、定位置に移動棚３を戻すという処理が不要となるので、物流倉庫内作業の大幅な時間短縮を図ることが可能となる。 As described above, according to the present invention, the stock area L1, the pickup area L2, the packing area L3, and the shipping area L4 share the traveling area R of the self-propelled carrier device 2 to move the movable shelf 3. Since there is no concept of arranging the movable shelf 3 at a fixed position, that is, the process of returning the movable shelf 3 to the fixed position is not required, it is possible to greatly shorten the time required for work in the distribution warehouse. .
１ （物流倉庫）設備
１ｘ 制御部
２ 自走搬送装置
３ 移動棚
３Ａ 保管移動棚
３Ｂ 集約棚
３Ｃ 出荷移動棚
４ ピッキング教示手段
５ アソート教示手段
６ パレット格納棚
７ パレット移動手段
Ｌ 物流倉庫
Ｌ１ ストックエリア
Ｌ２ ピックアップエリア
Ｌ３ パッキングエリア
Ｌ４ シッピングエリア
Ｌ５ パレット保管エリア
Ｌ５ａ 商品群ピックアップエリア
Ｒ 走行領域
Ｗ 作業領域
1 (distribution warehouse) facility 1x control unit 2 self-propelled transport device 3 moving shelf 3A moving storage shelf 3B collecting shelf 3C moving shipping shelf 4 picking teaching means 5 assorting teaching means 6 pallet storage shelf 7 pallet moving means L distribution warehouse L1 stock area L2 Pick-up area L3 Packing area L4 Shipping area L5 Pallet storage area L5a Product group pick-up area R Travel area W Work area
Claims (9)
制御されて走行し、基台と、この基台下部に設けた搬送機構と、該基台上に設けられた昇降機構とを備えた自走搬送装置と、
前記ストックエリア、前記ピックアップエリア、において必要な商品を搭載した状態で前記自走搬送装置により移動可能な複数の移動棚と、を備え、
前記ストックエリア及び前記ピックアップエリアに、前記自走搬送装置の共用化した走行領域を設けると共に前記走行領域に接する外周位置に作業員による作業領域を設けた物流倉庫設備。 A stock area for storing the delivered products as bulk products, a pickup area for taking out the products transported from the stock area, a packing area for packing the products taken out in the pickup area, and shipping the packed products. In the distribution warehouse laid out in the shipping area,
a self-propelled conveying device that travels under control and includes a base, a conveying mechanism provided under the base, and an elevating mechanism provided on the base;
a plurality of movable shelves that can be moved by the self-propelled transport device in a state where necessary products are mounted in the stock area and the pickup area,
A distribution warehouse facility in which a common traveling area for the self-propelled transport device is provided in the stock area and the pick-up area, and a working area for workers is provided at an outer peripheral position in contact with the traveling area.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2022004826A JP2023104062A (en) | 2022-01-17 | 2022-01-17 | Distribution warehouse facility |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2022004826A JP2023104062A (en) | 2022-01-17 | 2022-01-17 | Distribution warehouse facility |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2023104062A true JP2023104062A (en) | 2023-07-28 |
Family
ID=87379399
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2022004826A Pending JP2023104062A (en) | 2022-01-17 | 2022-01-17 | Distribution warehouse facility |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2023104062A (en) |
-
2022
- 2022-01-17 JP JP2022004826A patent/JP2023104062A/en active Pending
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