JP2023082941A - Method and apparatus for manufacturing vehicle interior member - Google Patents

Method and apparatus for manufacturing vehicle interior member Download PDF

Info

Publication number
JP2023082941A
JP2023082941A JP2021196974A JP2021196974A JP2023082941A JP 2023082941 A JP2023082941 A JP 2023082941A JP 2021196974 A JP2021196974 A JP 2021196974A JP 2021196974 A JP2021196974 A JP 2021196974A JP 2023082941 A JP2023082941 A JP 2023082941A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
skin material
base material
vehicle interior
interior member
setting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP2021196974A
Other languages
Japanese (ja)
Inventor
英臣 柴田
Hideomi Shibata
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inoac Corp
Original Assignee
Inoue MTP KK
Inoac Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Inoue MTP KK, Inoac Corp filed Critical Inoue MTP KK
Priority to JP2021196974A priority Critical patent/JP2023082941A/en
Publication of JP2023082941A publication Critical patent/JP2023082941A/en
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Landscapes

  • Vehicle Step Arrangements And Article Storage (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

To improve appearance of stitching in a vehicle interior member.SOLUTION: When manufacturing a vehicle interior member 10, a skin material 14 provided with a stitch 16 is placed on a surface material-setting part 24. A skin material 14 is then set in the skin material-setting part 24 by aligning the stitch 16 with an indicator 27 formed through light irradiation from a light irradiation part 26, and positioning the skin material 14. Next, a base material 12 set in a base material-setting part 22 and the skin material 14 set in the skin material-setting part 24 are joined.SELECTED DRAWING: Figure 4

Description

この発明は、基材と表皮材とを有する車両内装部材の製造方法および製造装置に関するものである。 TECHNICAL FIELD The present invention relates to a manufacturing method and manufacturing apparatus for a vehicle interior member having a base material and a skin material.

自動車の乗員室内には、インストルメントパネルやフロアコンソール等の車両内装部材が配設されている。車両内装部材は、所要形状に形成された基材の表面を表皮材で覆うことで、質感を向上させている。更に質感を向上するため、表皮材にステッチを設けることも行われている（例えば特許文献１参照）。特許文献１では、表皮材におけるステッチ形成位置の膨らみを、基材に設けられた凹みに収めて、表皮材と基材とを位置決めしている。 Vehicle interior components such as an instrument panel and a floor console are arranged in a passenger compartment of an automobile. The texture of the vehicle interior member is improved by covering the surface of the base material formed into a desired shape with a skin material. In order to further improve the texture, stitches are also provided on the skin material (see, for example, Patent Document 1). In Patent Literature 1, the skin material and the base material are positioned by accommodating the bulge of the stitch formation position in the skin material in a recess provided in the base material.

特許第５８１３４１５号公報Japanese Patent No. 5813415

表皮材が基材からずれると、車両内装部材においてステッチの見栄えが悪化することから、表皮材をより高い精度で位置決めすることが求められている。 If the skin material is displaced from the base material, the appearance of the stitches in the vehicle interior member deteriorates, so it is required to position the skin material with higher accuracy.

本発明は、従来の技術に係る前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、見栄えがよいステッチを有する車両内装部材の製造方法および製造装置を提供することを目的とする。 SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been proposed in view of the above-mentioned problems associated with the prior art, and has an object of providing a manufacturing method and a manufacturing apparatus for a vehicle interior member having nice-looking stitches. and

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本発明に係る車両内装部材の製造方法は、
ステッチが設けられた表皮材を、光の照射によって形成した指標に前記ステッチを合わせて位置決めして表皮材セット部にセットし、
基材セット部にセットした基材と、前記表皮材とを接合することを要旨とする。 In order to overcome the above problems and achieve the intended purpose, a method for manufacturing a vehicle interior member according to the present invention comprises:
The skin material provided with stitches is positioned by aligning the stitches with the index formed by light irradiation and set in the skin material setting part,
The gist is to join the base material set in the base material setting part and the skin material.

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本発明に係る車両内装部材の製造装置は、
表皮材をセットする表皮材セット部と、
前記表皮材に設けられたステッチの位置合わせの指標を形成する光照射部と、
基材をセットする基材セット部と、を備え、
前記表皮材セット部と前記基材セット部とが、相対的に進退移動するように構成されていることを要旨とする。 In order to overcome the above problems and achieve the intended purpose, the vehicle interior member manufacturing apparatus according to the present invention comprises:
a skin material setting unit for setting the skin material;
a light irradiation unit that forms an index for alignment of stitches provided on the skin material;
a base material setting unit for setting the base material,
The gist is that the skin material setting section and the base material setting section are configured to move forward and backward relative to each other.

本発明に係る車両内装部材の製造方法によれば、見栄えがよいステッチを有する車両内装部材が得られる。
本発明に係る車両内装部材の製造装置によれば、見栄えがよいステッチを有する車両内装部材が得られる。 According to the method for manufacturing a vehicle interior member according to the present invention, a vehicle interior member having stitches that look good can be obtained.
According to the apparatus for manufacturing a vehicle interior member according to the present invention, a vehicle interior member having nice-looking stitches can be obtained.

本発明の実施例に係る車両内装部材を示す平面図である。1 is a plan view showing a vehicle interior member according to an embodiment of the present invention; FIG. 実施例の車両内装部材を示す断面図である。1 is a cross-sectional view showing a vehicle interior member of an embodiment; FIG. 実施例の製造装置による製造過程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the manufacturing process by the manufacturing apparatus of an Example. 実施例の製造装置による製造過程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the manufacturing process by the manufacturing apparatus of an Example. 実施例の製造装置による製造過程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the manufacturing process by the manufacturing apparatus of an Example. 実施例の製造装置による製造過程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the manufacturing process by the manufacturing apparatus of an Example.

次に、本発明に係る車両内装部材の製造方法および製造装置につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。 BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION Next, preferred embodiments of the method and apparatus for manufacturing vehicle interior members according to the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings.

図１および図２に示すように、車両内装部材１０は、基材１２と、基材１２に重ねて配置された表皮材１４とを備えている。車両内装部材１０は、接着剤などで接合された基材１２と表皮材１４とが厚み方向（表裏方向）に重なる複層構造の板状体である。実施例の車両内装部材１０として簡単な形状を例示しているが、縁が曲がっていたり、表裏方向へ湾曲したり、これらを組み合わせたりするなどの三次元形状であってもよい。 As shown in FIGS. 1 and 2 , the vehicle interior member 10 includes a base material 12 and a skin material 14 placed over the base material 12 . The vehicle interior member 10 is a plate-like body having a multi-layer structure in which a base material 12 and a skin material 14 that are joined with an adhesive or the like overlap in the thickness direction (front and back direction). Although a simple shape is exemplified as the vehicle interior member 10 of the embodiment, a three-dimensional shape such as a curved edge, curved in the front and back direction, or a combination thereof may be used.

図１および図２に示すように、車両内装部材１０は、ステッチ１６を備えている。実施例のステッチ１６は、表皮材１４を糸で縫うことで形成される複数の縫い目で構成されている。ステッチ１６は、表皮材１４における表面および裏面の両面に、縫い目が現れている。ステッチ１６は、車両内装部材１０の縁に沿って設けられている。実施例のステッチ１６は、複数の縫い目が車両内装部材１０における長手の縁（特に区別する場合、基準縁という場合がある。）に沿って並ぶシングルステッチである。また、ステッチ１６は、基準縁の近くに配置されている。実施例の車両内装部材１０は、前記基準縁に隣り合わせて設置される別の車両内装部材に対してステッチ１６で縫い合わせていることを模した意匠になる。なお、ステッチ１６は、表皮材１４の成形によって形成した凹凸により縫い目を模したものであってもよい。この場合であっても、表皮材１４の裏面にステッチ１６に対応した凹凸等の形状を設けるとよい。 As shown in FIGS. 1 and 2 , the vehicle interior member 10 has stitches 16 . The stitches 16 of the embodiment are composed of a plurality of seams formed by sewing the upholstery material 14 with thread. The stitches 16 appear on both the front and back sides of the upholstery material 14 . The stitches 16 are provided along the edges of the vehicle interior member 10 . The stitch 16 of the embodiment is a single stitch in which a plurality of seams line up along a longitudinal edge (which may be referred to as a reference edge when specifically distinguished) of the vehicle interior member 10 . Also, the stitches 16 are positioned close to the reference edge. The vehicle interior member 10 of the embodiment has a design imitating stitches 16 to another vehicle interior member installed adjacent to the reference edge. In addition, the stitch 16 may be formed by molding the surface material 14 to imitate a seam. Even in this case, it is preferable to provide unevenness or other shapes corresponding to the stitches 16 on the back surface of the upholstery material 14 .

図２に示すように、基材１２は、車両内装部材１０において車体側（裏側）に配置される。基材１２は、車両内装部材１０の土台となる部分である。基材１２は、硬質な樹脂成形品で形成されている。例えば、ポリプロピレン(ＰＰ)、ポリエチレン(ＰＥ)、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂(ＡＢＳ)、ポリカーボネート／アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂(ＰＣ／ＡＢＳ)などの熱可塑性樹脂等によって、基材１２を形成できる。 As shown in FIG. 2 , the base material 12 is arranged on the vehicle body side (back side) of the vehicle interior member 10 . The base material 12 is a base portion of the vehicle interior member 10 . The base material 12 is formed of a hard resin molding. For example, the base material 12 can be formed of a thermoplastic resin such as polypropylene (PP), polyethylene (PE), acrylonitrile-butadiene-styrene resin (ABS), polycarbonate/acrylonitrile-butadiene-styrene resin (PC/ABS), or the like.

図２に示すように、表皮材１４は、車両内装部材１０において車室側（表側）に配置される。表皮材１４は、車両内装部材１０の意匠面となる部分である。表皮材１４は、端部を基材１２の裏側に折り返している。表皮材１４は、基材１２と比べて軟質な樹脂成形品を使用できる。表皮材１４としては、１層構造であってもよいが、車両内装部材１０の表面側を構成する表皮層と、表皮層の裏側に設けられたクッション層を有する複層構造であってもよい。例えば、表皮層を、可撓性を有するソリッドの合成樹脂で構成し、クッション層を、弾力性を有する発泡体で構成できる。表皮層は、例えば、熱可塑性エラストマーから形成できる。熱可塑性エラストマーとしては、例えば、オレフィン系エラストマー(ＴＰＯ)や塩化ビニール系エラストマーやスチレン系エラストマーなどを使用できるが、この中でも、ポリプロピレン(ＰＰ)等のオレフィン系樹脂にエチレン‐プロピレンゴム(ＥＰＤＭ,ＥＰＭ)等のゴムを分散して得られるオレフィン系エラストマーが好ましい。クッション層としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系材料、ポリウレタンあるいはスチレンなどを発泡させたものを使用できるが、その中でもポリエチレン発泡体(ＰＥＦ)が好ましい。 As shown in FIG. 2 , the skin material 14 is arranged on the vehicle interior member 10 on the passenger compartment side (front side). The upholstery material 14 is a portion that serves as a design surface of the vehicle interior member 10 . The skin material 14 has its ends folded back to the back side of the base material 12 . As the skin material 14, a resin molded product that is softer than the base material 12 can be used. The skin material 14 may have a single-layer structure, or may have a multi-layer structure having a skin layer forming the surface side of the vehicle interior member 10 and a cushion layer provided on the back side of the skin layer. . For example, the skin layer can be made of a flexible solid synthetic resin, and the cushion layer can be made of an elastic foam. The skin layer can be formed, for example, from a thermoplastic elastomer. Examples of thermoplastic elastomers that can be used include olefin elastomers (TPO), vinyl chloride elastomers, and styrene elastomers. ) are preferred. As the cushion layer, an olefin material such as polyethylene or polypropylene, or foamed polyurethane or styrene can be used. Among them, polyethylene foam (PEF) is preferable.

実施例の基材１２は、ステッチ１６に対応する位置が平たく形成されており、ステッチ１６を位置決めするための凹部等の形状が設けられていない。基材１２と表皮材１４とを位置合わせするため、凹凸形状などの位置合わせ形状を基材１２や表皮材１４に設けてもよいが、実施例のように位置合わせ形状が設けられていなくてもよい。 The base material 12 of the embodiment is formed flat at the positions corresponding to the stitches 16 and is not provided with recesses or other shapes for positioning the stitches 16 . In order to align the base material 12 and the skin material 14, the base material 12 and the skin material 14 may be provided with an alignment shape such as an uneven shape. good too.

図３～図６に示すように、実施例に係る車両内装部材１０の製造装置２０は、基材１２をセットする基材セット部２２と、表皮材１４をセットする表皮材セット部２４とを備えている。また、製造装置２０は、表皮材１４に設けられたステッチ１６の位置合わせの指標２７を形成する光照射部２６を備えている。基材セット部２２と表皮材セット部２４とが、相対的に進退移動可能に構成されている。実施例では、基材セット部２２が表皮材セット部２４の上側に配置されて、基材セット部２２が表皮材セット部２４に対して進退移動する。 As shown in FIGS. 3 to 6, the manufacturing apparatus 20 for the vehicle interior member 10 according to the embodiment includes a base material setting section 22 for setting the base material 12 and a skin material setting section 24 for setting the skin material 14. I have. The manufacturing apparatus 20 also includes a light irradiation unit 26 that forms an index 27 for alignment of the stitches 16 provided on the upholstery material 14 . The base material setting section 22 and the skin material setting section 24 are configured to be movable forward and backward relative to each other. In the embodiment, the base material setting part 22 is arranged above the skin material setting part 24 , and the base material setting part 22 moves back and forth with respect to the skin material setting part 24 .

図４～図６に示すように、基材セット部２２は、基材１２の表面を下側（表皮材セット部２４側）へ向けて基材１２を保持し、この保持状態を保ったまま進退移動可能である。基材セット部２２は、車両内装部材１０を車体に取り付けるために基材１２の裏面に設けられた取付部（図示せず）を嵌め合わせたり、空気の吸引による負圧で吸着したりするなどによって、基材１２を保持している。製造装置２０は、基材セット部２２に付設して、後述する表皮材折返部３４を作動させる折返作動部２８を備えている。折返作動部２８は、空気圧等によって作動するシリンダ２８ａと、シリンダ２８ａによって進退移動する作動片２８ｂとを備えている。折返作動部２８は、全体として基材セット部２２と一緒に進退移動する。実施例の作動片２８ｂは、基材セット部２２の進退移動方向と同じ上下方向に進退移動する。 As shown in FIGS. 4 to 6, the base material setting unit 22 holds the base material 12 with the surface of the base material 12 facing downward (toward the skin material setting unit 24), and maintains this holding state. Forward and backward movement is possible. The base material setting part 22 is fitted with a mounting part (not shown) provided on the back surface of the base material 12 for mounting the vehicle interior member 10 to the vehicle body, or is sucked by negative pressure due to air suction. holds the base material 12 . The manufacturing apparatus 20 includes a folding operation section 28 that is attached to the base material setting section 22 and that operates a skin material folding section 34, which will be described later. The turn-back operating portion 28 includes a cylinder 28a that is operated by air pressure or the like, and an operating piece 28b that moves forward and backward by the cylinder 28a. The folding operation part 28 moves back and forth together with the base material setting part 22 as a whole. The actuating piece 28b of the embodiment moves back and forth in the same vertical direction as the back and forth movement direction of the base material setting portion 22. As shown in FIG.

図３に示すように、表皮材セット部２４は、基材１２の表面に合わせた形状で形成されたセットテーブル２４ａを備えている。セットテーブル２４ａは、基材セット部２２の進退移動方向と同じ上下方向へ進退移動可能である。セットテーブル２４ａは、表皮材セット位置から基材セット部２２に押されて下降する。また、セットテーブル２４ａは、基材セット部２２が上方へ退避すると、図示しないバネ等の付勢手段によって表皮材セット位置に戻る。 As shown in FIG. 3, the skin material setting section 24 includes a set table 24a formed in a shape that matches the surface of the base material 12. As shown in FIG. The set table 24 a can move back and forth in the same vertical direction as the back and forth movement direction of the base material setting section 22 . The set table 24a is pushed down by the base material setting section 22 from the covering material setting position. Further, when the base material setting portion 22 is retracted upward, the setting table 24a returns to the upholstery material setting position by a biasing means such as a spring (not shown).

図３に示すように、製造装置２０は、光照射部２６を複数備えている。光照射部２６は、表皮材セット部２４のセットテーブル２４ａの周囲に設置されている。光照射部２６は、セットテーブル２４ａの所定位置へ向けて光を照射して、ステッチ１６の配置位置を示す指標２７を形成する。光照射部２６は、ライン状（実施例）または点状に光を照射する。複数の光照射部２６が、それぞれ異なる位置に光を照射し、指標２７を、複数に分割したライン状に形成している。実施例の光照射部２６は、ライン状のレーザー光を照射する光源を有している。光照射部２６は、光源の前側にスリットを備え、光源とスリットとの距離を近くすることで投影した光のライン長さを短くしたり、光源とスリットとの距離を遠くすることで投影した光のライン長さを長くしたり、調節できるようになっている。なお、レーザー光としては、赤色や緑色などを用いることができるが、指標２７の見易さの観点によれば赤色が好ましい。 As shown in FIG. 3 , the manufacturing apparatus 20 has a plurality of light irradiation units 26 . The light irradiation unit 26 is installed around the setting table 24 a of the upholstery material setting unit 24 . The light irradiator 26 irradiates a predetermined position of the set table 24a with light to form an index 27 indicating the arrangement position of the stitch 16. As shown in FIG. The light irradiation unit 26 irradiates light linearly (example) or pointwise. A plurality of light irradiation units 26 irradiate light to different positions, and the index 27 is formed into a plurality of divided lines. The light irradiation unit 26 of the embodiment has a light source for irradiating linear laser light. The light irradiation unit 26 has a slit in front of the light source, and shortens the line length of the projected light by shortening the distance between the light source and the slit, or by increasing the distance between the light source and the slit. The length of the line of light can be lengthened and adjusted. Although red, green, or the like can be used as the laser light, red is preferable from the viewpoint of visibility of the indicator 27 .

表皮材セット部２４は、セットテーブル２４ａの上側に重ねて配置した表皮材１４の所定部位を保持する保持手段３０を備えている。保持手段３０は、セットテーブル２４ａに配置した表皮材１４におけるステッチ１６から外れた部位を保持する。保持手段３０は、表皮材１４におけるステッチ１６に対応する部位を保持しない。実施例の保持手段３０は、吸引ポンプ３０ａによって、セットテーブル２４ａに設けられた複数の吸引孔３０ｂからの空気吸引により生じる負圧によって、表皮材１４を保持している。実施例の保持手段３０は、空気を吸引する吸引孔３０ｂを選択できる。例えば、セットテーブル２４ａにおいて、基準縁側の吸引孔３０ｂの列で空気の吸引を行わず、基準縁と離れた側の吸引孔３０ｂの列で空気の吸引を行うことで、表皮材１４におけるステッチ１６から外れた部位を保持している。 The upholstery setting section 24 is provided with holding means 30 for holding a predetermined portion of the upholstery 14 placed on the upper side of the set table 24a. The holding means 30 holds a portion of the upholstery material 14 placed on the set table 24a, which is separated from the stitches 16. As shown in FIG. The holding means 30 does not hold the portion of the upholstery 14 corresponding to the stitch 16 . The holding means 30 of the embodiment holds the upholstery 14 by a negative pressure generated by air suction from a plurality of suction holes 30b provided in the set table 24a by a suction pump 30a. The holding means 30 of the embodiment can select a suction hole 30b for sucking air. For example, in the set table 24a, air is not sucked from the row of suction holes 30b on the reference edge side, and air is sucked from the row of suction holes 30b on the side away from the reference edge. It retains the parts that are out of

図３～図６に示すように、製造装置２０は、表皮材セット部２４に付設して、セットテーブル２４ａに配置した表皮材１４を位置決めする位置決め部３２を備えている。位置決め部３２は、セットテーブル２４ａの周囲に配置されている。実施例では、セットテーブル２４ａにおいて基準縁が配置される側に沿って、複数の位置決め部３２が設けられている。また、セットテーブル２４ａにおいて、基準縁と交差する縁が配置される側にも、位置決め部３２が設けられている。 As shown in FIGS. 3 to 6, the manufacturing apparatus 20 includes a positioning section 32 attached to the covering material setting section 24 for positioning the covering material 14 placed on the setting table 24a. The positioning part 32 is arranged around the set table 24a. In the embodiment, a plurality of positioning portions 32 are provided along the side of the set table 24a on which the reference edge is arranged. A positioning portion 32 is also provided on the side of the set table 24a on which the edge intersecting the reference edge is arranged.

図４～図６に示すように、製造装置２０は、表皮材セット部２４に付設して、表皮材１４の端部を基材１２の裏側に向けて折り返す表皮材折返部３４を備えている。表皮材折返部３４は、セットテーブル２４ａから外れた退避位置と、セットテーブル２４ａの上側に重なる作動位置との間で進退移動可能である。表皮材折返部３４は、作動受片３４ａが折返作動部２８の作動片２８ｂに押されて、退避位置から作動位置に移動する。また、表皮材折返部３４は、折返作動部２８の作動片２８ｂが作動受片３４ａから退避すると、図示しないバネ等の付勢手段によって作動位置から退避位置に戻る。 As shown in FIGS. 4 to 6, the manufacturing apparatus 20 is provided with a skin material folding section 34 attached to the skin material setting section 24 for folding back the end portion of the skin material 14 toward the back side of the base material 12. As shown in FIGS. . The upholstery folded part 34 can move back and forth between a retracted position away from the set table 24a and an operating position overlapping the upper side of the set table 24a. The operation receiving piece 34a of the upholstery folding portion 34 is pushed by the operation piece 28b of the folding operation portion 28, and moves from the retracted position to the operating position. Further, when the operating piece 28b of the folding operating portion 28 is retracted from the operation receiving piece 34a, the skin material folding portion 34 returns from the operating position to the retracted position by a biasing means such as a spring (not shown).

次に、前述した製造装置２０を用いた実施例に係る車両内装部材１０の製造方法について説明する。射出成形等の成形方法により、所定形状に成形された基材１２を用意する。トムソン型等の切断加工により所定形状に形成した表皮材１４を用意する。また、表皮材１４は、所定箇所をミシンで縫うことでステッチ１６を形成する。表皮材１４は、基材１２よりも大きく形成されている。 Next, a method for manufacturing the vehicle interior member 10 according to the embodiment using the manufacturing apparatus 20 described above will be described. A base material 12 molded into a predetermined shape by a molding method such as injection molding is prepared. A skin material 14 formed into a predetermined shape by cutting with a Thomson type or the like is prepared. Further, the upholstery material 14 is formed with stitches 16 by sewing predetermined locations with a sewing machine. The skin material 14 is formed larger than the base material 12 .

表皮材１４を、表皮材セット位置にあるセットテーブル２４ａに載せる（図３(ａ)および図４(ａ)参照）。表皮材１４は、裏面を上側に向ける。このとき、セットテーブル２４ａの周囲にある位置決め部３２に、セットテーブル２４ａからはみ出した表皮材１４の端を突き当てることで、大まかな位置合わせを行う（図３(ｂ)および図４(ｂ)参照）。次に、光照射部２６から照射した光で形成されている指標２７に対して、ステッチ１６を重ねるように、表皮材１４をセットテーブル２４ａ上で移動させて位置合わせを行う。このとき、保持手段３０は作動していない。指標２７にステッチ１６を重ねて表皮材１４を位置決めできたら、保持手段３０を作動して、表皮材１４におけるステッチ１６から外れた部位を、表皮材セット部２４で保持する。これにより、表皮材１４は、基材１２の表面側に重なる本体部分における基準縁側とは反対側がセットテーブル２４ａに保持されて移動規制される。表皮材１４において、本体部分の基準縁側およびセットテーブル２４ａからはみ出た端部が、フリーな状態のままである。 The upholstery 14 is placed on the setting table 24a located at the upholstery setting position (see FIGS. 3(a) and 4(a)). The back surface of the skin material 14 faces upward. At this time, rough alignment is performed by abutting the edge of the skin material 14 protruding from the set table 24a against the positioning portion 32 around the set table 24a (FIGS. 3(b) and 4(b)). reference). Next, the upholstery material 14 is moved on the set table 24a so as to overlap the stitches 16 with respect to the index 27 formed by the light irradiated from the light irradiation unit 26, and is aligned. At this time, the holding means 30 are not actuated. When the stitches 16 are superimposed on the index 27 and the upholstery material 14 is positioned, the holding means 30 is actuated to hold the area of the upholstery material 14 separated from the stitches 16 by the upholstery setting part 24 . As a result, the upholstery material 14 is held by the set table 24a at the side opposite to the reference edge side of the main body portion overlapping the surface side of the base material 12, and movement is restricted. In the upholstery material 14, the reference edge side of the body portion and the end protruding from the set table 24a remain free.

基材１２の表面および基材１２の裏面における折り返した表皮材１４が重なる部位に、接着剤を塗布する。そして、表面を下に向けて基材１２を基材セット部２２にセットする。基材セット部２２は、基材１２の裏面を保持する。このとき、基材１２の表面が露出し、基材１２の裏面における折り返した表皮材１４が重なる部位が露出した状態になっている。なお、製造装置２０に対するセットは、基材１２および表皮材１４のどちらが先であってもよい。 An adhesive is applied to the portions of the surface of the base material 12 and the back surface of the base material 12 where the folded skin material 14 overlaps. Then, the base material 12 is set on the base material setting part 22 with the surface facing downward. The base material setting part 22 holds the back surface of the base material 12 . At this time, the surface of the base material 12 is exposed, and the portion of the back surface of the base material 12 where the folded upholstery material 14 overlaps is exposed. Note that either the base material 12 or the skin material 14 may be set first in the manufacturing apparatus 20 .

基材１２をセットした基材セット部２２を下降して、表皮材セット部２４にセットされた表皮材１４の裏面に基材１２の表面を押し当てる（図５(ａ)参照）。基材セット部２２を更に下降すると、セットテーブル２４ａが下降する（図５(ｂ)参照）。セットテーブル２４ａが下降することで、基材１２からはみ出している表皮材１４の端部が立ち上がる（図５(ｂ)参照）。 The base material setting section 22 on which the base material 12 is set is lowered, and the surface of the base material 12 is pressed against the back surface of the skin material 14 set on the skin material setting section 24 (see FIG. 5(a)). When the substrate setting section 22 is further lowered, the set table 24a is lowered (see FIG. 5(b)). As the set table 24a descends, the edge of the skin material 14 protruding from the base material 12 rises (see FIG. 5(b)).

基材セット部２２と共に下降している折返作動部２８のシリンダ２８ａを作動して、作動片２８ｂを下降させる（図６(ａ)参照）。作動片２８ｂが作動受片３４ａに当たって、作動片２８ｂおよび作動受片３４ａの先端の斜面による案内によって、表皮材折返部３４が退避位置から作動位置に向けて移動する。これにより、表皮材１４の端部が基材１２の裏面に折り返される（図６(ａ)参照）。 The cylinder 28a of the folding operation portion 28, which is lowered together with the substrate setting portion 22, is operated to lower the operation piece 28b (see FIG. 6(a)). The actuating piece 28b hits the actuating piece 34a, and the upholstery folded portion 34 moves from the retracted position toward the actuating position by being guided by the slopes of the tips of the actuating piece 28b and the actuation receiving piece 34a. As a result, the edge of the skin material 14 is folded back onto the back surface of the base material 12 (see FIG. 6(a)).

折返作動部２８のシリンダ２８ａを作動して、作動片２８ｂを上昇させる。作動片２８ｂが作動受片３４ａから離れていくことで、表皮材折返部３４が作動位置から退避位置に戻る。保持手段３０による表皮材１４の保持を解除する。基材セット部２２を上昇することで、車両内装部材１０が基材セット部２２と共に上昇する（図６(ｂ)参照）。そして、基材セット部２２から車両内装部材１０を取り外す。これにより、基材１２と表皮材１４とが接合された車両内装部材１０が得られる。 The cylinder 28a of the turn-back actuating portion 28 is actuated to raise the actuating piece 28b. As the actuating piece 28b moves away from the actuating piece 34a, the skin material folded portion 34 returns from the actuating position to the retracted position. The holding of the covering material 14 by the holding means 30 is released. By raising the base material setting portion 22, the vehicle interior member 10 is raised together with the base material setting portion 22 (see FIG. 6B). Then, the vehicle interior member 10 is removed from the base material setting portion 22 . Thereby, the vehicle interior member 10 in which the base material 12 and the skin material 14 are joined is obtained.

表皮材１４を、光の照射によって形成した指標２７にステッチ１６を合わせて位置決めしてから表皮材セット部２４にセットし、基材セット部２２にセットした基材１２と表皮材１４とを接合している。このようにすることで、車両内装部材１０において、ステッチ１６を所定位置に精度よく配置できる。実施例のように、ステッチ１６が車両内装部材１０の基準縁に沿って延びる場合、ステッチ１６を基準縁に合わせて精度よく配置できるので、車両内装部材１０の見栄えを向上できる。また、基材１２と表皮材１４とを重ねる前に、表皮材１４を位置決めできるので、表皮材１４の位置の微調整が行い易い。しかも、基材１２や表皮材１４に接着剤を塗布しておいても、表皮材１４の位置決めに影響を与えない。仮に、基材１２に重ねた状態で表皮材１４を位置合わせすると、接着剤を予め塗布していると表皮材１４をずらして調整し難くなる。 The skin material 14 is positioned by aligning the stitches 16 with the index 27 formed by light irradiation, and then set in the skin material setting part 24, and the base material 12 set in the base material setting part 22 and the skin material 14 are joined. are doing. By doing so, in the vehicle interior member 10, the stitches 16 can be accurately arranged at predetermined positions. As in the embodiment, when the stitches 16 extend along the reference edge of the vehicle interior member 10, the stitches 16 can be precisely aligned with the reference edge, so the appearance of the vehicle interior member 10 can be improved. Further, since the skin material 14 can be positioned before the base material 12 and the skin material 14 are overlapped, fine adjustment of the position of the skin material 14 can be easily performed. Moreover, even if the adhesive is applied to the base material 12 and the skin material 14, the positioning of the skin material 14 is not affected. If the skin material 14 is aligned while being superimposed on the base material 12, it will be difficult to shift and adjust the skin material 14 if the adhesive is applied in advance.

表皮材１４の全体を表皮材セット部２４で保持すると、基材１２の形状によっては、基材１２と表皮材１４とを重ねて合わせる際に、表皮材１４を基材１２の形状に沿わせることが行い難くなり、しわができたり、ステッチ１６の位置がずれたりするおそれがある。また、指標２７に対してステッチ１６を位置合わせした後に、表皮材１４のステッチ１６を表皮材セット部２４で保持すると、ステッチ１６が指標２７からずれてしまうので作業者の視認に混乱を来す。特に、基材１２が湾曲した形状であると、基材１２の形状に合わせて表皮材１４を沿わせる際に、しわができたり、ステッチ１６が位置ずれしたりするなどの前記問題が生じ易くなる。前述したように、表皮材１４の位置決め後に、表皮材１４におけるステッチ１６から外れた部位を、表皮材セット部２４で保持している。このようにすることで、基材１２と表皮材１４とを重ねて合わせる際に、表皮材１４を基材１２に沿わせ易くなる。これにより、車両内装部材１０において、ステッチ１６を所定位置に精度よく配置でき、車両内装部材１０の見栄えを向上できる。この場合、表皮材セット部２４において表皮材１４を位置決めする際に、貼り合わせ時の表皮材１４の変形を見込んで指標２７を形成しておけばよい。 When the entire skin material 14 is held by the skin material setting part 24, the skin material 14 is made to conform to the shape of the base material 12 when the base material 12 and the skin material 14 are superimposed on each other depending on the shape of the base material 12.例文帳に追加It becomes difficult to work, and there is a risk of wrinkles and misalignment of the stitches 16 . Further, if the stitch 16 of the covering material 14 is held by the covering material setting part 24 after the stitch 16 is aligned with the index 27, the stitch 16 is shifted from the index 27, which causes confusion in visual recognition by the operator. . In particular, if the base material 12 has a curved shape, when the upholstery material 14 is laid along the shape of the base material 12, wrinkles are likely to occur, and the stitches 16 may be displaced. Become. As described above, after positioning the upholstery 14 , the upholstery set portion 24 holds the portion of the upholstery 14 that is out of the stitches 16 . By doing so, when the base material 12 and the skin material 14 are overlapped and put together, the skin material 14 can be easily made to follow the base material 12 . Thereby, in the vehicle interior member 10, the stitches 16 can be precisely arranged at predetermined positions, and the appearance of the vehicle interior member 10 can be improved. In this case, when positioning the skin material 14 in the skin material setting portion 24, the index 27 may be formed in anticipation of the deformation of the skin material 14 during bonding.

前述したように、指標２７を、複数に分割したライン状に形成している。このようにすることで、ステッチ１６が曲がっていても、分割して形成された複数の指標２７に基づいて、表皮材１４を位置決めすることができる。 As described above, the index 27 is formed into a plurality of divided lines. By doing so, even if the stitches 16 are bent, the upholstery material 14 can be positioned based on the plurality of indices 27 formed by division.

（変更例）
前述した事項に限らず、例えば以下のようにしてもよい。なお、本発明は、実施例および以下の変更例の具体的な記載のみに限定されるものではない。
（１）基材と表皮材とを接合する手段としては、ホットメルト等の接着剤に限らず、超音波溶着やその他の手段であってもよい。
（２）車両内装部材としては、例えば、インストルメントパネル、フロアコンソール、ドアトリム、ピラーガーニッシュ等、車両の車室に設置されるものが挙げられる。
（３）表皮材におけるステッチから外れた部位を、表皮材セット部で保持することに限らず、基材の形状などによっては、表皮材の全体を表皮材セット部で保持するなど、表皮材セット部による表皮材の保持範囲を変更してもよい。 (Change example)
In addition to the above-described matters, for example, the following may be performed. It should be noted that the present invention is not limited only to the specific description of the examples and modifications below.
(1) The means for joining the base material and the skin material is not limited to adhesives such as hot melt, but may be ultrasonic welding or other means.
(2) Vehicle interior members include, for example, instrument panels, floor consoles, door trims, pillar garnishes, and the like, which are installed in the passenger compartment of the vehicle.
(3) It is not limited to holding the part of the skin material that is not stitched by the skin material setting part. You may change the holding|maintenance range of the skin material by a part.

１０ 車両内装部材，１２ 基材，１４ 表皮材，１６ ステッチ，２２ 基材セット部，
２４ 表皮材セット部，２６ 光照射部，２７ 指標，３０ 保持手段 10 vehicle interior member, 12 base material, 14 skin material, 16 stitch, 22 base material setting part,
24 skin material setting part, 26 light irradiation part, 27 index, 30 holding means

Claims (6)

ステッチが設けられた表皮材を、光の照射によって形成した指標に前記ステッチを合わせて位置決めして表皮材セット部にセットし、
基材セット部にセットした基材と、前記表皮材とを接合する
ことを特徴とする車両内装部材の製造方法。 The skin material provided with stitches is positioned by aligning the stitches with the index formed by light irradiation and set in the skin material setting part,
A method of manufacturing a vehicle interior member, comprising joining a base material set in a base material setting part and the skin material. 前記表皮材の位置決め後に、前記表皮材における前記ステッチから外れた部位を、前記表皮材セット部で保持する請求項１記載の車両内装部材の製造方法。 2. The method of manufacturing a vehicle interior member according to claim 1, wherein after the positioning of the skin material, a portion of the skin material that is out of the stitch is held by the skin material setting portion. 前記指標を、複数に分割したライン状に形成する請求項１または２記載の車両内装部材の製造方法。 3. The method of manufacturing a vehicle interior member according to claim 1, wherein the indicator is formed in a line shape divided into a plurality of lines. 表皮材をセットする表皮材セット部と、
前記表皮材に設けられたステッチの位置合わせの指標を形成する光照射部と、
基材をセットする基材セット部と、を備え、
前記表皮材セット部と前記基材セット部とが、相対的に進退移動するように構成されている
ことを特徴とする車両内装部材の製造装置。 a skin material setting unit for setting the skin material;
a light irradiation unit that forms an index for alignment of stitches provided on the skin material;
a base material setting unit for setting the base material,
A manufacturing apparatus for a vehicle interior member, wherein the skin material setting section and the base material setting section are configured to move forward and backward relative to each other. 前記表皮材セット部に設けられ、前記表皮材における前記ステッチから外れた部位を保持可能である保持手段を備えている請求項４記載の車両内装部材の製造装置。 5. The apparatus for manufacturing a vehicle interior member according to claim 4, further comprising holding means provided in said covering material setting section and capable of holding a portion of said covering material separated from said stitch. ライン状に光を照射可能である前記光照射部を、複数備えている請求項４または５記載の車両内装部材の製造装置。 6. The vehicle interior member manufacturing apparatus according to claim 4, further comprising a plurality of said light irradiation units capable of linearly irradiating light.
JP2021196974A 2021-12-03 2021-12-03 Method and apparatus for manufacturing vehicle interior member Pending JP2023082941A (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2021196974A JP2023082941A (en) 2021-12-03 2021-12-03 Method and apparatus for manufacturing vehicle interior member

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2021196974A JP2023082941A (en) 2021-12-03 2021-12-03 Method and apparatus for manufacturing vehicle interior member

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JP2023082941A true JP2023082941A (en) 2023-06-15

Family

ID=86728647

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2021196974A Pending JP2023082941A (en) 2021-12-03 2021-12-03 Method and apparatus for manufacturing vehicle interior member

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP2023082941A (en)

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1820625B1 (en) Manufacturing of vehicular interior parts
US9457857B2 (en) Trim part and method for producing a trim part
KR101773138B1 (en) Manufacturing method of interior materials for vehicle
US20090090285A1 (en) Method of sewing a decorative seam and trim component made by that method
US8293055B2 (en) Manufacturing method of a vehicular interior part
JPWO2019187599A1 (en) Sewing equipment, work holding jig and sewing method
JP2013018368A (en) Method for manufacturing air bag door
JP2023082941A (en) Method and apparatus for manufacturing vehicle interior member
JP6157054B2 (en) Decorative panel
CA2173766A1 (en) Vehicle trim panel
EP2153969B1 (en) Method for making a vehicle trim panel
WO2016023966A1 (en) Method for forming a decorative seam
JP5468518B2 (en) Vehicle interior parts
JP6886871B2 (en) Vehicle interior member manufacturing method and crimping device for vehicle interior member manufacturing
US11807967B2 (en) Sewing assembly and method
JP2018024380A (en) Airbag lid manufacturing method
KR102340928B1 (en) Vehicle interior part comprising skin material vacuum scution structure
JP6362981B2 (en) Method for manufacturing vehicle interior member and terminal processing apparatus
WO2023200005A1 (en) Vehicle interior material
JP5985240B2 (en) Vehicle interior material base material, interior material using the same, and vehicle interior material manufacturing method
JP6894768B2 (en) Vehicle interior member manufacturing method and crimping device for vehicle interior member manufacturing
JP5645649B2 (en) Multilayer member manufacturing method and manufacturing apparatus
JP5514588B2 (en) Sewing device presser jig, skin material sewing device, skin material and method for manufacturing skin material
US10500810B2 (en) Decorative covering material with alignment features
JP2024023128A (en) Vehicle interior material, manufacturing device of the same, and manufacturing method of the same

Legal Events

Date Code Title Description
RD02 Notification of acceptance of power of attorney

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422

Effective date: 20221102