JP2023070095A - 製造環境内でワークピースを搬送するための方法及びシステム - Google Patents

Abstract

【課題】 複数の作業セルを有する製造環境内で、ワークピースを最初の作業セルから後続の作業セルに搬送するための方法を提供する。【解決手段】 複数の作業セル（３０）を有する製造環境（１０）内で、ワークピース（５０）を最初の作業セル（３０ａ）から後続の作業セル（３０ｂ）に搬送するための方法であり、ワークピース（５０）は、支持梁（１１０）によって支持される。当該方法は、最初の作業セル（３０ａ）を、移動準備完了条件が成立しているかどうか、監視することと、後続の作業セル（３０ｂ）を、受け取り準備完了条件が成立しているかどうか、監視することとを含む。当該方法は、移動準備完了条件と受け取り準備完了条件との両方が成立した際に、支持梁（１１０）をガントリー（２００）と接続することと、接続することの後に、支持梁（１１０）を、ガントリー（２００）で、最初の作業セル（３０ａ）から後続の作業セル（３０ｂ）に移動させることとを含む。【選択図】図２

Description

本願は、構造体の製造に関し、より具体的には、航空宇宙用の構造体を製造中に搬送するための方法及びシステムに関する。

航空宇宙産業における大型構造体の製造では、通常、手作業で加工すること、作業場に構造体を手作業で配置すること、及び、作業場から構造体を手作業で取り出すことが必要である。

作業セル内において、具体的には架空機械設備を用いる作業セルにおいて、大型構造体を適切に配置し支持することに関して課題が生じる。また、大型構造体を作業セルに出し入れすることに関して、特に、大型構造体を自動で移送することに関して、別の問題が生じる。

ＵＳ２０１０／０３８０２４Ａ１号公報は、要約書において、以下のとおり開示している。「これまでは、配向パターンは、レーザーによって外板に投影している。そして、接着フィルムを備えたストリンガーを、外板の上に手作業で配置し、加圧重みによって固定する。これにより、±３ｍｍの精度が達成される。高精度の配置は、櫛形のテンプレートを用いて行われる。テンプレートを次々にセットし、セットする度にストリンガーから加圧重みを取り除く。これにより手作業によるストリンガーの配向が可能になる。その後、重みを再びセットする。精度は、なお、±１．４ｍｍである。この方法は、非常に時間がかかる上に、精度も十分ではない。従って、ストリンガーを配置するためのグリッパー梁を有するとともに、積載ユニット及び加熱ステーションと協働するガントリーロボットを用いることが提案される。これによれば、所要時間が大幅に削減されるとともに、製品の精度が明らかに向上する。」

ＵＳ２０１０／００１１５６３Ａ１号公報は、要約書において、以下のとおり開示している。「フレキシブルな締結工作機械は、第１の対及び第２の対のレールに取り付けられた、対向する第１台座及び第２台座を有する。これらの台座は、レールに沿って、Ｙ軸方向に移動可能である。レールベースが設けられており、第２の対のレールは、当該レールベースに取り付けられている。Ｘ軸方向に延びる第３の対のレールが、床に取り付けられており、上記レールベースは、この第３の対のレール上に配置されており、これにより、第２台座は、第３の対のレールに沿って、第１台座に対して近接及び離間するようにＸ軸方向に移動可能である。第１台座には、第１可動キャリッジが取り付けられており、第２台座には、第２可動キャリッジが取り付けられている。第１キャリッジ及び第２キャリッジによってフレーム部材が支持され、フレーム部材がワークピースを保持する。第１キャリッジ及び第２キャリッジは、第１の対のレール及び第２の対のレールに対して近接及び離間するように、其々独立して移動可能であり、これにより、固定用フレームを上昇、下降、及び傾斜させることができる。第３の対のレールには、Ｃ型フレームが取り付けられており、当該Ｃ型フレームが、ワークピースに対して加工を行うことができる。」

ＫＲ２０１６／００８１５５６Ａ号公報は、要約書において、以下のように記載している。「本発明は、工具を垂直方向に移動及び回転させるための装置に関し、当該装置は、底部に固定され且つ垂直方向に形成された、互いに離間する一対の垂直移送キャリッジと、前記垂直移送キャリッジの各々に連結され、前記垂直方向において高さが調節される垂直移動ユニットと、前記垂直移動ユニットの各々に連結され、その回転シャフトが互いに対向するように横断シャフトに中心合わせされて回転可能となるように形成されており、回転シャフトが回転する角度が調節可能であり、工具を連結して回転シャフトに固定するための工具連結部を有する回転ユニットと、を含む。工具が、回転ユニットの工具連結部に固定されるため、コンポーネントを支持する工具を垂直方向に容易に調節することができるとともに、必要なスペースが小さくなり、また、コンポーネントが設置及び固定される工具が回転可能であるため、作業者は、立った姿勢で、コンポーネント内の作業を行うことができる。」

ＵＳ２０１０／０３８０２４Ａ１ ＵＳ２０１０／０１１５６３Ａ１ ＫＲ２０１６／００８１５５６Ａ

従って、当業者は、大型の航空宇宙用構造体の製造分野で、研究開発努力を続けている。

複数の作業セルを有する製造環境内で、ワークピースを、支持梁で支持した状態で、最初の作業セルから後続の作業セルに搬送するための方法が開示される。

一実施例において、当該方法は、前記最初の作業セルを、移動準備完了条件が成立しているかどうか、監視することを含む。当該方法は、前記後続の作業セルを、受け取り準備完了条件が成立しているかどうか、監視することをさらに含む。当該方法は、前記移動準備完了条件と前記受け取り準備完了条件との両方が成立した際に、前記支持梁をガントリーと接続することを含む。さらに、前記方法は、前記接続することの後に、前記支持梁を、前記ガントリーで、前記最初の作業セルから前記後続の作業セルに移動させることを含む。

複数の作業セルを有する製造環境内で、ワークピースを、支持梁で支持した状態で、最初の作業セルから後続の作業セルに搬送するためのシステムも開示される。

一実施例において、前記システムは、前記最初の作業セルを、移動準備完了条件が成立しているかどうか監視するように配置された第１作業セルセンサを含む。前記システムは、前記後続の作業セルを、受け取り準備完了条件が成立しているかどうか監視するように配置された後続作業セルセンサをさらに含む。前記システムは、前記移動準備完了条件と前記受け取り準備完了条件との両方が成立すると、前記支持梁と相互作用して、前記最初の作業セルから前記後続の作業セルに前記支持梁を移動させるように構成されたガントリーをさらに含む。

製造環境内で最初の作業セルから後続の作業セルにワークピースを搬送するための方法のフローチャートである。 製造環境内で最初の作業セルから後続の作業セルにワークピースを搬送するためのシステムの斜視図である。 図２のシステムの一部の斜視図である。 図２のシステムの一部の斜視図である。 図２のシステムの一部の斜視図である。 図２のシステムの一部の斜視図である。 図２のシステムの一部の斜視図である。 図２のシステムの一部の斜視図である。 図２のシステムの一部の斜視図である。 図２のシステムの一部の斜視図である。 図１のシステムにおける制御システムのブロック図である。 製造環境内で最初の作業セルから後続の作業セルにワークピースを搬送するための方法のフローチャートである。 航空機の製造及び就航方法のフローチャートである。 航空機の概略図である。

以下の詳細な説明は、添付の図面を参照しており、これらの添付図面は、本開示の具体的な実施例を示すものである。異なる構造及び動作を有する他の実施例も、本開示の範囲から逸脱するものではない。同じ特徴、要素又はコンポーネントは、異なる図面においても同様の参照符号で示す場合がある。

本開示による主題の例示的且つ非排他的な実施例を、特許請求の範囲に記載のものを含め、後述している。ここでいう「実施例」とは、その例に関して述べている１つ又は複数の特徴、構造、要素、コンポーネント、特性、及び／又は工程が、本開示による主題の少なくとも１つの態様、実施形態、及び／又は実施態様に含まれることを意味する。従って、本開示全体を通して、「一実施例」、「別の実施例」、「１つ又は複数の実施例」や、これらと同様の文言は、必須ではないが、同じ実施例を指す場合がある。また、任意の１つの実施例を特徴づける主題は、必須ではないが、任意の他の実施例を特徴付ける主題を含みうる。また、任意の１つの実施例を特徴づける主題は、必須ではないが、任意の他の実施例を特徴付ける主題と組み合わせることができる。

本明細書において、特定の機能を実行するように「構成された」システム、装置、デバイス、構造、物品、要素、コンポーネント、又はハードウェアは、一切の変更を要することなくその特定の機能を実行できるものを指し、さらなる変更を施せばその特定の機能を実行する可能性のあるものを指すものではない。換言すれば、特定の機能を実行するように「構成された」システム、装置、デバイス、構造、物品、要素、コンポーネント、又はハードウェアは、その特定の機能を実行することを目的として、具体的に、選択、作製、実施、利用、プログラム、及び／又は設計されたものを指す。本明細書において、「構成されている」ということは、システム、装置、構造、物品、要素、コンポーネント、又はハードウェアが既に備えている特性に言及するものであり、この特性により、当該システム、装置、構造、物品、要素、コンポーネント、又はハードウェアは、さらなる変更を要することなくその特定の機能を実行することができる。本開示において、特定の機能を実行するように「構成されている」システム、装置、デバイス、構造、物品、要素、コンポーネント、又はハードウェアは、この記載に加えて、あるいは、この記載に代えて、当該機能を行うように「適合化された」、及び／又は「動作可能な」ものとして記載される場合もある。

本開示において、「連結された（coupled）」、「連結（coupling）」、及びこれらと同様の用語は、接合、結合、締結、取り付け、接続、通信接続、又はその他の方法で、２つ以上の要素が互いに（例えば、機械的、電気的、流体的、光学的、電磁気的に）関連付けられることをいう。様々な実施例において、これらの要素は、直接的に関連付けても、間接的に関連付けてもよい。一例として、要素Ａは、要素Ｂと直接的に関連付けてもよい。別の例として、要素Ａは、例えば別の要素Ｃを介して、要素Ｂと間接的に関連付けてもよい。なお、開示した様々な要素間のすべての関連が表されているとは限らない。従って、図に示した以外の連結も、存在しうる。

本明細書全体における、特徴、利点、又は明細書で用いるこれらと同様の用語への言及は、本明細書で開示する実施例によって実現されうる特徴や利点のすべてが、いずれか１つの実施例に含まれるべきであること、あるいは含まれることを意味するものではない。むしろ、特徴や利点に言及する文言は、ある実施例に関して記載した特定の特徴、利点、又は特性が、少なくとも１つの実施例に含まれることを意味すると理解されたい。従って、特徴、利点、ならびに本開示で用いるこれらと同様の用語への言及は、必ずしも同じ実施例に言及しているとは限らない。

システム１００及び方法６００は、自動化して、方法６００の各工程が、制御システム７００から受信したデータ９２９の分析及びコマンドに基づいて自動的に行われるようにすることができる。また、本開示のシステム１００及び方法６００における移動部品又は移動可能な部品について言及する際には、ワークピース５０の幾何学的形状及びシステム１００内での位置に応じた自動化された移動を指す場合がある。例えば、移動を自動的に行って、システム１００の作業セル３０ａの内部の所望の位置にワークピース５０を配置し、その特定の形状及びサイズのワークピース５０に対して当該作業セル内で作業が行われるようにすることができる。このような移動には、そのワークピース５０を上記作業セル内に適切に配置するのに必要な任意の軸又は平面に沿う移動が含まれうる。

図１及び図１１を参照すると、製造環境１０内で最初の作業セル３０ａから後続の作業セル３０ｂにワークピース５０を搬送するための方法６００が開示される。製造環境１０は、複数の作業セル３０を含む。ワークピース５０は、支持梁１１０によって支持される。図５を参照すると、一実施例において、支持梁１１０は、トラス１１１を含む。別の実施例において、支持梁１１０は、金属材料を含み、剛性である。

ワークピース５０は、ハンガー１１３によって、支持梁１１０から懸架することができる（図８参照）。一実施例において、ワークピース５０は、航空機１３０２の翼パネル５２である。別の実施例において、ワークピース５０は、複合材料３２５を含み、当該複合材料３２５は、ポリマーマトリックス材料に埋め込まれた強化材を含む。

一実施例において、方法６００は、最初の作業セル３０ａを、移動準備完了条件が成立しているかどうか、監視すること６１０を含む。監視すること６１０は、最初の作業セル３０ａを、移動準備完了条件が成立しているかどうか監視するように配置された第１作業セルセンサ１８５を用いうる。第１作業セルセンサ１８５は、データを感知し、分析のために当該データを制御システム７００と共有しうる。一実施例において、移動準備完了条件は、最初の作業セル３０ａ内でのワークピース５０に対する作業が完了した際に、成立する。

一実施例において、最初の作業セル３０ａを監視すること６１０は、第１作業セルセンサ１８５を監視することを含む。第１作業セルセンサ１８５は、最初の作業セル３０ａ内の人員の存在を確認するためのモーションセンサ１８３、レーザセンサ１８１、圧力センサ１８７、レーダ装置１８９、ＲＦＩＤ装置１９１、及び無線装置１９３を含みうる。

さらに図１１を参照すると、方法６００は、後続の作業セル３０ｂを、受け取り準備完了条件が成立しているかどうか、監視すること６２０を含む。監視すること６２０は、後続の作業セル３０ｂを、受け取り準備完了条件が成立しているかどうか監視するように配置された後続作業セルセンサ１９５を用いうる。一実施例において、受け取り準備完了条件は、この後続の作業セル３０ｂにワークピース５０が無い際に成立する。別の実施例において、受け取り準備完了条件は、この後続の作業セル３０ｂにワークピース５０が無いことを示す信号を受信した際に成立する。さらに別の実施例において、受け取り準備完了条件は、この後続の作業セル３０ｂに、ワークピース５０が無く且つ人員が居ない際に成立する。

図１１を参照すると、方法６００は、移動準備完了条件と受け取り準備完了条件との両方が成立した際に、支持梁１１０をガントリー２００と接続すること（interfacing）６３０を含む。さらに、方法６００は、接続すること６３０の後に、支持梁１１０を、ガントリー２００で、最初の作業セル３０ａから後続の作業セル３０ｂに移動させること６４０を含む。

一実施例において、方法６００は、移動準備完了条件が成立すると、自動的に、すべての人員に最初の作業セル３０ａを離れるよう指示する通知を生成すること６１５をさらに含む。生成すること６１５は、感知データを分析し、移動準備完了条件の成立を判定するように構成された制御システム７００によって、実現することができる。一実施例において、通知を生成すること６１５は、可聴通知を生成すること６１５ａ、視覚通知を生成すること６１５ｂ、及び無線放送を生成すること６１５ｃのうちの少なくとも１つを含む。

一実施例において、移動準備完了条件は、最初の作業セル３０ａ内でのワークピース５０に対する作業が完了したことを示す信号を受信した際に、成立する。別の実施例において、移動準備完了条件は、最初の作業セル３０ａ内でのワークピース５０に対する作業が完了し、且つ、最初の作業セル３０ａに人員が居ない際に成立する。

一実施例において、方法６００は、受け取り準備完了条件が成立すると、自動的に、すべての人員に後続の作業セル３０ｂを離れるよう指示する通知を生成すること６２５をさらに含む。通知を生成すること６２５は、可聴通知を生成すること６２５ａ及び視覚通知を生成すること６２５ｂのうちの少なくとも１つを含みうる。

一実施例において、後続の作業セル３０ｂを監視すること６２０は、後続の作業セル３０ｂ内の人員の存在を確認するためのレーザセンサ１８１及び圧力センサ１８７のうちの少なくとも１つを監視することを含む。

図６を参照すると、支持梁１１０は、第１連結要素１２２を含む。一実施例において、支持梁１１０をガントリー２００と接続すること６３０は、支持梁１１０に設けられた第１連結要素１２２を、ガントリー２００に設けられた第２連結要素１２４と係合させることを含む。支持梁１１０に設けられた第１連結要素１２２は、例えば、雄連結部１２２ａを含み、ガントリー２００に設けられた第２連結要素１２４は、例えば、雌連結部１２４ａを含む。別の実施例において、支持梁１１０をガントリー２００と接続すること６３０は、支持梁１１０を垂直軸Ｖに沿って上昇させて、ガントリー２００と係合させることを含みうる。

支持梁１１０をガントリー２００と接続すること６３０は、ガントリー２００に設けられた第２連結要素１２４が支持梁１１０に設けられた第１連結要素１２２と確実に係合したかどうかを感知することを含みうる。一実施例において、支持梁１１０をガントリー２００と接続すること６３０は、フィードバック制御ループを用いて接続することを含む。

一実施例において、支持梁１１０は、第１連結要素１２２を少なくとも２つを含む。支持梁１１０をガントリー２００と接続すること６３０は、支持梁１１０に設けられた少なくとも２つの第１連結要素１２２を、ガントリー２００に設けられた対応する少なくとも２つの第２連結要素１２４と係合させること６３２を含みうる。

図９を参照すると、ガントリー２００は、第１長状レール部材２１０と、第１長状レール部材２１０と移動可能に係合した第２長状レール部材２２０とを含む。ガントリー２００は、第２長状レール部材２２０と移動可能に係合したトロリー２７５をさらに含む。トロリー２７５は、第２連結要素１２４と係合するように構成された接続部材２５０（図６参照）と連結されている。トロリー２７５によって、製造環境１０全体におけるワークピース５０の移動が実現される。

図２を参照すると、１つ又は複数の実施例において、複数の作業セル３０は、製造環境長軸Ａに沿って配置されている。第１長状レール部材２１０（図９参照）は、この製造環境長軸Ａと一致している。一実施例において、第２長状レール部材２２０は、第１長状レール部材２１０を横切っており、第１長状レール部材２１０に対して、製造環境長軸Ａに沿って移動する。

一実施例において、支持梁１１０をガントリー２００で移動させること６４０は、２つの方向のみにおいて支持梁１１０を移動させること６４０を含み、これら２つの方向は、製造環境１０の垂直軸Ｖに対して略垂直な平面Ｐを規定する。移動させること６４０は、ワークピース５０の幾何学的形状及び作業セル（例えば３０ａ）のパラメータに基づいて、支持梁１１０を位置付けるように、自動化することができる。

方法６００は、支持梁１１０が後続の作業セル３０ｂに入った際に、支持梁１１０を第１フレームアセンブリ１４０および第２フレームアセンブリ１６０に配置すること６４５をさらに含みうる。図４を参照すると、一実施例において、第１フレームアセンブリ１４０は、第２フレームアセンブリ１６０から、距離Ｄを隔てて離間している。一実施例において、距離Ｄは、少なくとも約１メートルである。距離Ｄは、少なくとも約２メートルであってもよい。別の実施例において、距離Ｄは、少なくとも約３メートルであってもよい。

図４を参照すると、支持梁１１０は、支持梁長軸Ｌに沿って長状であり、第１端部１１２と、長手方向において第１端部１１２の反対側にある第２端部１１４とを含む。支持梁１１０は、第１端部１１２に近接する第１梁側位置決め要素１２０と、第２端部１１４に近接する第２梁側位置決め要素１３０とをさらに含む（図７Ａ参照）。

一実施例において、第１フレームアセンブリ１４０は、第１基部１４２、第１垂直軸Ｖ１を規定する第１起立部１４４、及び第１キャリッジ１４６を含む。第１キャリッジ１４６は、第１起立部１４４に接続されるとともに、第１起立部１４４に対して第１垂直軸Ｖ１に沿って移動可能である。一実施例において、第１キャリッジ１４６は、第１梁側位置決め要素１２０と係合するように構成された第１フレーム側位置決め要素１４８を含む。

図４を参照すると、第２フレームアセンブリ１６０は、第２基部１６２、第２垂直軸Ｖ２を規定する第２起立部１６４、及び第２キャリッジ１６６を含む。第２キャリッジ１６６は、第２起立部１６４に接続されるとともに、第２起立部１６４に対して第２垂直軸Ｖ２に沿って移動可能である。一実施例において、第２キャリッジ１６６は、第２梁側位置決め要素１３０と係合するように構成された第２フレーム側位置決め要素１６８を含む。

図４を参照すると、一実施例において、第１フレームアセンブリ１４０の第１基部１４２が、下にある床６０（例えば工場の床）に固定される。あるいは、第２フレームアセンブリ１６０の第２基部１６２が、下にある床（例えば工場の床）に固定される。別の実施例において、第１フレームアセンブリ１４０の第１基部１４２と第２フレームアセンブリ１６０の第２基部１６２との両方が、下にある床６０に固定される。

図７Ｂを参照すると、一実施例において、第１梁側位置決め要素１２０は、第１雄位置決め要素１２１を含み、第１フレーム側位置決め要素１４８は、第１雄位置決め要素１２１が密着嵌入するサイズ及び形状とされた第１雌位置決め要素１４９を含む。支持梁１１０を第１フレームアセンブリ１４０に配置すること６４５ａは、第１雄位置決め要素１２１を第１雌位置決め要素１４９に挿入することを含む。

図７Ａを参照すると、一実施例において、第２梁側位置決め要素１３０は、第２雄位置決め要素１３１を含み、第２フレーム側位置決め要素１６８は、第２雄位置決め要素１３１が密着嵌入するサイズ及び形状とされた第２雌位置決め要素１７１を含む。一実施例において、支持梁１１０を第２フレームアセンブリ１６０に配置すること６４５ｂは、第２雄位置決め要素１３１を第２雌位置決め要素１７１に挿入することを含む。

図７Ｂを参照すると、一実施例において、第１雄位置決め要素１２１は、第１ボール部材１２３を含み、第１雌位置決め要素１４９は、第１ソケット部材１５１を含む。図７Ａを参照すると、第２雄位置決め要素１３１は、第２ボール部材１３３を含み、第２雌位置決め要素１７１は、第２ソケット部材１７３を含む。

一実施例において、方法６００は、移動準備完了条件が成立すると、自動的に、最初の作業セル３０ａへの人員の立ち入りを阻止する人員ロックアウト４００を作動させること６７０を含む。作動させること６７０は、制御システム７００からの命令によって行われるように、自動化することができる。１つ又は複数の実施例において、方法６００は、受け取り準備完了条件が成立すると、自動的に、上記後続の作業セル３０ｂへの人員の立ち入りを阻止する人員ロックアウト４００を作動させること６７０を含む。

図１１を参照すると、１つ又は複数の実施例において、方法６００は、上記後続の作業セル３０ｂを、第２の移動準備完了条件が成立しているかどうか、監視すること６１０ａと、さらに後続の作業セル３０ｂを、第２の受け取り準備完了条件が成立しているかどうか、監視すること６２０ａとをさらに含む。一実施例において、監視すること６１０ａ及び監視すること６２０ａは、第１作業セルセンサ１８５及び後続作業セルセンサ１９５によって感知することを含む。

一実施例において、方法６００は、上記第２の移動準備完了条件と上記第２の受け取り準備完了条件との両方が成立した際に、支持梁１１０をガントリー２００と接続すること６３０を含む。方法６００は、接続すること６３０の後に、支持梁１１０を、ガントリー２００で、上記後続の作業セル３０ｂから、上記さらに後続の作業セル３０ｂに移動させること６４０をさらに含む。

図１１を参照すると、当該方法は、製造環境１０内でのワークピース５０に対する作業がすべて完了すると、ワークピース５０を支持梁１１０から切り離すこと６５０を含みうる。切り離すこと６５０の後に、ワークピース５０は、さらなる加工のための適所に配置される。

図１１を参照すると、方法６００は、第２のワークピース５０’を支持梁１１０に支持すること６６０をさらに含みうる。第２のワークピース５０’は、例えば、複合材料３２５を含み、当該複合材料３２５は、ポリマーマトリックス材料に埋め込まれた強化材を含む。第２のワークピース５０’は、ハンガー１１３によって、支持梁１１０から懸架することができる（図８参照）。

一実施例において、複数の作業セル３０は、トリミング用セル４０ａ、サンディング用セル４０ｂ、洗浄用セル４０ｃ、非破壊検査用セル４０ｄ、塗装用セル４０ｅ、穿孔用セル４０ｆ、及び組み立て用セル４０ｇのうちの少なくとも１つを含む。ワークピース５０は、ガントリー２００及び制御システム７００によって、複数の作業セル３０の各々の間で自動的に移動しうる。

一実施例において、方法６００は、最初の作業セル３０ａを、移動準備完了条件が成立しているかどうか、監視すること６１０を含み、この移動準備完了条件は、最初の作業セル３０ａ内でのワークピース５０に対する作業が完了し、且つ、最初の作業セル３０ａに人員が居ない際に成立する。

方法６００は、後続の作業セル３０ｂを、受け取り準備完了条件が成立しているかどうか、監視すること６２０をさらに含み、この受け取り準備完了条件は、この後続の作業セル３０ｂに、ワークピース５０が無く且つ人員が居ない際に成立する。移動準備完了条件と受け取り準備完了条件とが成立すると、最初の作業セル３０ａにあるワークピース５０は、最初の作業セル３０ａから後続の作業セル３０ｂに移動することが認められる。

方法６００は、移動準備完了条件と受け取り準備完了条件との両方が成立した際に、支持梁１１０に設けられた第１連結要素１２２を、ガントリー２００に設けられた第２連結要素１２４と係合させること６３２をさらに含む。方法６００は、係合させること６３２の後に、支持梁１１０を、ガントリー２００で、最初の作業セル３０ａから後続の作業セル３０ｂに移動させること６４０を含む。

一実施例において、移動させること６４０は、２つの方向のみにおいて支持梁１１０を移動させること６４０を含み、これら２つの方向は、製造環境１０の垂直軸Ｖに対して略垂直な平面Ｐを規定する。

図２を参照すると、製造環境１０内で最初の作業セル３０ａから後続の作業セル３０ｂにワークピース５０を搬送するためのシステム１００が開示される。製造環境１０は、複数の作業セル３０を含む。ワークピース５０は、支持梁１１０によって支持される。一実施例において、支持梁１１０は、トラス１１１を含む。支持梁１１０は、例えば、金属材料を含み、さらに、例えば剛性である。一実施例において、ワークピース５０は、ハンガー１１３によって、支持梁１１０から懸架される（図８参照）。

図１０を参照すると、１つ又は複数の実施例において、システム１００は、制御システム７００を含む。制御システム７００は、コンピュータ９００を含む。コンピュータ９００は、例えば、１つ又は複数の数値制御プログラム９１０を用いて、複数の作業セル３０のうちの１つの作業セル内、又は複数の作業セル３０間におけるワークピース５０の移動を指示する。制御システム７００は、例えば、ＳＣＡＤＡ（Supervisory Control And Data Acquisition）ベースのコントローラ９２０を用いて、移動を指示し、デー分析を容易化する。

システム１００は、最初の作業セル３０ａを、移動準備完了条件が成立しているかどうか監視するように配置された第１作業セルセンサ１８５を含む（図２参照）。第１作業セルセンサ１８５は、モーションセンサ１８３、レーザセンサ１８１、圧力センサ１８７、レーダ装置１８９、ＲＦＩＤ装置１９１、及び無線装置１９３のうちの少なくとも１つを含みうる。第１作業セルセンサ１８５は、例えば、制御システム７００と機能的に関連付けられており、感知したデータは、分析及びシステム１００内での移動の容易化のために、制御システム７００に伝達される。

図２を参照すると、システム１００は、後続の作業セル３０ｂを、受け取り準備完了条件が成立しているかどうか監視するように配置された後続作業セルセンサ１９５を含む。後続作業セルセンサ１９５は、モーションセンサ１８３、レーザセンサ１８１、圧力センサ１８７、レーダ装置１８９、ＲＦＩＤ装置１９１、及び無線装置１９３のうちの少なくも１つを含みうる。後続作業セルセンサ１９５は例えば、制御システム７００と機能的に関連付けられており、感知したデータは、分析及びシステム１００内での移動の容易化のために、制御システム７００に伝達される。

図９を参照すると、システム１００は、移動準備完了条件と受け取り準備完了条件との両方が成立すると、支持梁１１０と接続して、最初の作業セル３０ａから後続の作業セル３０ｂに支持梁１１０を移動させるように構成されたガントリー２００を含む。

図４を参照すると、一実施例において、システム１００の支持梁１１０は、第１連結要素１２２を含み、ガントリー２００は、第２連結要素１２４を含む（図６参照）。ガントリーは、第１連結要素１２２を第２連結要素１２４と係合させることによって、支持梁１１０と接続する。支持梁１１０に設けられた第１連結要素１２２は、例えば、雄連結部１２２ａを含み、ガントリー２００に設けられた第２連結要素１２４は、例えば、雌連結部１２４ａを含む。

図９を参照すると、１つ又は複数の実施例において、ガントリー２００は、第１長状レール部材２１０と、第１長状レール部材２１０と移動可能に係合した第２長状レール部材２２０とを含む。システム１００は、第２長状レール部材２２０と移動可能に係合したトロリー２７５をさらに含む。一実施例において、ガントリー２００は、２つの方向のみにおいて支持梁１１０を移動させるように構成されており、これら２つの方向は、製造環境１０の垂直軸Ｖに対して略垂直な平面Ｐを規定する。

図２を参照すると、１つ又は複数の実施例において、システム１００の複数の作業セル３０は、製造環境長軸Ａに沿って配置されている。さらに、第１長状レール部材２１０（図９参照）は、この製造環境長軸Ａと一致している。１つ又は複数の実施例において、第２長状レール部材２２０は、第１長状レール部材２１０を横切っており、第１長状レール部材２１０に対して、製造環境長軸Ａに沿って移動する。

本明細書で開示している主題の実施例は、図１２に示す航空機の製造及び就航方法１２００及び図１３に示す航空機１３０２に関連させて説明することができる。生産開始前において、就航方法１２００は、航空機１１０２の仕様決定及び設計（ブロック１２０４）及び材料調達（ブロック１２０６）を含む。製造中には、航空機１３０２の部品及びサブアセンブリの製造（ブロック１２０８）及びシステム統合（ブロック１２１０）が行われうる。その後、航空機１３０２は、認証及び納品（ブロック１２１２）を経て、就航（ブロック１２１４）の期間に入る。就航期間中、航空機１３０２には、定期的な整備及び保守（ブロック１２１６）が予定されうる。定期的な整備及び保守には、例えば、航空機１３０２の１つ又は複数のシステムの改良、再構成、改修などが含まれる。

就航方法１２００の各工程は、システムインテグレータ、第三者、及び／又は、事業者（例えば顧客）によって実行又は実施することができる。なお、システムインテグレータは、特に限定されず、例えば、任意の数の航空機製造業者や主要システム下請業者が含まれる。また、第三者は、特に限定されず、例えば、任意の数の売主、下請業者、供給業者が含まれる。事業者は、例えば、航空会社、リース会社、軍事団体、サービス組織などである。

図１３に示すように、就航方法１２００により製造される航空機１３０２は、複数の高水準システム１３２０と内装１３２２を備える機体１３１８を含む。高水準システム１３２０の例には、推進系１３２４、電気系１３２６、油圧系１３２８、及び環境系１３３０のうちの１つ又は複数が含まれる。また、任意の数の他のシステムを含んでいてもよい。なお、航空宇宙産業の例を説明したが、本明細書に開示の原理は、自動車産業などの他の産業にも適用可能である。従って、本開示の原理は、航空機１３０２だけでなく、例えば、陸上車両、船舶、宇宙船などの他のビークルにも適用可能である。

製造環境内でワークピースを搬送するための本開示のシステム及び方法は、製造及び就航方法１２００における任意の１つ又は複数の段階において採用することができる。例えば、部品及びサブアセンブリの製造（ブロック１２０８）における部品又はサブアセンブリは、航空機１３０２の就航期間（ブロック１２１４）中に製造される部品又はサブアセンブリと同様の方法で、例えば製造環境１０内でワークピース５０を搬送するための本開示のシステム及び方法を用いて、作製又は製造することができる。また、製造環境内でワークピースを搬送するための本開示のシステム及び方法の１つ又は複数の実施例は、例えば製造段階において、すなわち、部品及びサブアセンブリの製造（ブロック１２０８）及びシステム統合（ブロック１２１０）において採用することができ、これにより、航空機１３０２の組み立ての大幅な迅速化や大幅なコスト削減を実現可能である。同様に、製造環境内でワークピースを搬送するための本開示のシステム及び方法の１つ又は複数の実施例は、例えば、限定するものではないが、航空機１３０２の就航（ブロック１２１４）の期間中、及び／又は、整備及び保守（ブロック１２１６）の期間中に採用することも可能である。

製造環境内でワークピースを搬送するための本開示のシステム及び方法は、航空機に関連させて説明している。しかしながら、製造環境内でワークピースを搬送するための本開示のシステム及び方法が、様々な用途に使用可能であることは、当業者であれば容易に理解できるであろう。例えば、製造環境内でワークピースを搬送するための本開示のシステム及び方法は、ヘリコプター、船舶、客船、自動車などの様々な種類のビークルで実施することができる。

製造環境内でワークピースを搬送するための本開示のシステム及び方法の様々な実施例を図示し、説明してきたが、本明細書を読めば当業者には種々の改変が可能であろう。本願は、そのような改変も包含し、請求の範囲によってのみ限定されるものとする。

本開示は、以下の実施例も含む。

第１の実施例において、製造環境内でワークピースを最初の作業セルから後続の作業セルに搬送するための方法が開示され、前記製造環境は、複数の作業セルを含み、前記ワークピースは、支持梁によって支持されている。前記方法は、前記最初の作業セルを、移動準備完了条件が成立しているかどうか、監視することと、前記後続の作業セルを、受け取り準備完了条件が成立しているかどうか、監視することと、前記移動準備完了条件と前記受け取り準備完了条件との両方が成立した際に、前記支持梁をガントリーと接続することと、前記接続することの後に、前記支持梁を、前記ガントリーで、前記最初の作業セルから前記後続の作業セルに移動させることと、を含む。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記移動準備完了条件は、前記最初の作業セル内での前記ワークピースに対する作業が完了した際に成立する。

上述の実施形態による詳細において、前記方法は、前記移動準備完了条件が成立すると、自動的に、すべての人員に前記最初の作業セルを離れるよう指示する通知を生成することをさらに含む。

上述の実施形態によるさらなる詳細において、前記通知を生成することは、可聴通知を生成すること、視覚通知を生成すること、及び無線放送を生成することのうちの少なくとも１つを含む。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記移動準備完了条件は、前記最初の作業セル内での前記ワークピースに対する作業が完了したことを示す信号を受信した際に成立する。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記移動準備完了条件は、前記最初の作業セル内の前記ワークピースに対する作業が完了し、且つ、前記最初の作業セルに人員が居ない際に成立する。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記最初の作業セルを監視することは、前記最初の作業セル内の人員の存在を確認するためのモーションセンサ、レーザセンサ、圧力センサ、レーダ装置、ＲＦＩＤ装置、及び無線装置のうちの少なくとも１つを監視することを含む。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記受け取り準備完了条件は、前記後続の作業セルにワークピースが無い際に成立する。

上述の実施形態による詳細において、前記方法は、前記受け取り準備完了条件が成立すると、自動的に、すべての人員に前記後続の作業セルを離れるよう指示する通知を生成することをさらに含む。

上述の実施形態によるさらなる詳細において、前記通知を生成することは、可聴通知を生成すること及び視覚通知を生成することのうちの少なくとも１つを含む。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記受け取り準備完了条件は、前記後続の作業セルにワークピースが無いことを示す信号を受信した際に成立する。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記受け取り準備完了条件は、前記後続の作業セルにワークピースが無く且つ人員が居ない際に成立する。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記後続の作業セルを監視することは、前記後続の作業セル内の人員の存在を確認するためのレーザセンサ及び圧力センサのうちの少なくとも１つを監視することを含む。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記支持梁は、第１連結要素を含み、前記支持梁を前記ガントリーと接続することは、前記支持梁に設けられた前記第１連結要素を、前記ガントリーに設けられた第２連結要素と係合させることを含む。

上述の実施形態による詳細において、前記支持梁に設けられた前記第１連結要素は、雄連結部を含み、前記ガントリーに設けられた前記第２連結要素は、雌連結部を含む。

上述の実施形態による詳細において、前記支持梁を前記ガントリーと接続することは、前記ガントリーに設けられた前記第２連結要素が前記支持梁に設けられた前記第１連結要素と確実に係合したかどうかを感知することを含む。

上述の実施形態による詳細において、前記支持梁を前記ガントリーと接続することは、フィードバック制御ループを用いて接続することを含む。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記支持梁は、少なくとも２つの第１連結要素を含み、前記支持梁を前記ガントリーと接続することは、前記支持梁に設けられた前記少なくとも２つの第１連結要素を、前記ガントリーに設けられた少なくとも２つの第２連結要素と係合させることを含む。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記ガントリーは、第１長状レール部材、前記第１長状レール部材と移動可能に係合した第２長状レール部材、及び前記第２長状レール部材と移動可能に係合したトロリーを含む。

上述の実施形態による詳細において、前記複数の作業セルは、製造環境長軸に沿って配置されており、前記第１長状レール部材は、前記製造環境長軸と一致している。

上述の実施形態によるさらなる詳細において、前記第２長状レール部材は、前記第１長状レール部材を横切っており、前記第１長状レール部材に対して、前記製造環境長軸に沿って移動する。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記支持梁を前記ガントリーで移動させることは、２つの方向のみにおいて前記支持梁を移動させることを含み、前記２つの方向は、前記製造環境の垂直軸に対して略垂直な平面を規定する。

上述の実施形態による詳細において、前記支持梁を前記ガントリーと接続することは、前記支持梁を前記垂直軸に沿って上昇させて、前記ガントリーと係合させることを含む。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記方法は、前記支持梁が前記後続の作業セルに入った際に、前記支持梁を、第１フレームアセンブリ及び第２フレームアセンブリに配置することをさらに含む。

上述の実施形態による詳細において、前記第１フレームアセンブリは、前記第２フレームアセンブリから距離を隔てて離間しており、前記距離は、少なくとも約２メートルである。

上述の実施形態による詳細において、前記支持梁は、支持梁長軸に沿って長状であり、第１端部と、長手方向において前記第１端部の反対側にある第２端部とを含み、前記支持梁は、前記第１端部に近接する第１梁側位置決め要素と、前記第２端部に近接する第２梁側位置決め要素とを含み、前記第１フレームアセンブリは、第１基部、第１垂直軸を規定する第１起立部、及び第１キャリッジを含み、前記第１キャリッジは、前記第１起立部に接続されるとともに、前記第１起立部に対して前記第１垂直軸に沿って移動可能であり、前記第１キャリッジは、前記第１梁側位置決め要素と係合するように構成された第１フレーム側位置決め要素を含み、前記第２フレームアセンブリは、第２基部、第２垂直軸を規定する第２起立部、及び第２キャリッジを含み、前記第２キャリッジは、前記第２起立部に接続されるとともに、前記第２起立部に対して第２垂直軸に沿って移動可能であり、前記第２キャリッジは、前記第２梁側位置決め要素と係合するように構成された第２フレーム側位置決め要素を含む。

上述の実施形態の詳細において、前記第１梁側位置決め要素は、第１雄位置決め要素を含み、前記第１フレーム側位置決め要素は、前記第１雄位置決め要素が密着嵌入するサイズ及び形状とされた第１雌位置決め要素を含み、前記支持梁を前記第１フレームアセンブリに配置することは、前記第１雄位置決め要素を前記第１雌位置決め要素に挿入することを含み、前記第２梁側位置決め要素は、第２雄位置決め要素を含み、前記第２フレーム側位置決め要素は、前記第２雄位置決め要素が密着嵌入するサイズ及び形状とされた第２雌位置決め要素を含み、前記支持梁を前記第２フレームアセンブリに配置することは、前記第２雄位置決め要素を前記第２雌位置決め要素に挿入することを含む。

上述の実施形態によるさらなる詳細において、前記第１雄位置決め要素は、第１ボール部材を含み、前記第１雌位置決め要素は、第１ソケット部材を含み、前記第２雄位置決め要素は、第２ボール部材を含み、前記第２雌位置決め要素は、第２ソケット部材を含む。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記方法は、前記移動準備完了条件が成立すると、自動的に、前記最初の作業セルへの人員の立ち入りを阻止する人員ロックアウトを作動させることをさらに含む。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記方法は、前記受け取り準備完了条件が成立すると、自動的に、前記後続の作業セルへの人員の立ち入りを阻止する人員ロックアウトを作動させることをさらに含む。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記方法は、前記後続の作業セルを、第２の移動準備完了条件が成立しているかどうか、監視することと、さらに後続の作業セルを、第２の受け取り準備完了条件が成立しているかどうか、監視することと、前記第２の移動準備完了条件と前記第２の受け取り準備完了条件との両方が成立した際に、前記支持梁を前記ガントリーと接続することと、前記接続することの後に、前記支持梁を、前記ガントリーで、前記後続の作業セルから、前記さらに後続の作業セルに移動させることと、をさらに含む。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記方法は、前記製造環境内での前記ワークピースに対する作業がすべて完了すると、前記ワークピースを前記支持梁から切り離すことをさらに含む。

上述の実施形態による詳細において、前記方法は、第２のワークピースを前記支持梁に支持することをさらに含む。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記複数の作業セルは、トリミング用セル、サンディング用セル、洗浄用セル、非破壊検査用セル、塗装用セル、穿孔用セル、及び組み立て用セルのうちの少なくとも１つを含む。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記複数の作業セルは、トリミング用セル、サンディング用セル、洗浄用セル、非破壊検査用セル、塗装用セル、穿孔用セル、及び組み立て用セルを含む。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記ワークピースは、航空機の翼パネルである。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記ワークピースは、複合材料を含み、前記複合材料は、ポリマーマトリックス材料に埋め込まれた強化材を含む。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記ワークピースは、ハンガーによって、前記支持梁から懸架される。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記支持梁は、トラスを含む。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記支持梁は、金属材料を含み、剛性である。

第２の実施例において、製造環境内でワークピースを最初の作業セルから後続の作業セルに搬送するための方法が開示され、前記製造環境は、複数の作業セルを含み、前記ワークピースは、支持梁によって支持されており、前記方法は、前記最初の作業セルを、移動準備完了条件が成立しているかどうか、監視することを含み、前記移動準備完了条件は、前記最初の作業セル内での前記ワークピースに対する作業が完了し、且つ、前記最初の作業セルに人員が居ない際に成立し、前記後続の作業セルを、受け取り準備完了条件が成立しているかどうか、監視することを含み、前記受け取り準備完了条件は、前記後続の作業セルに、ワークピースが無く且つ人員が居ない際に成立し、前記移動準備完了条件と前記受け取り準備完了条件との両方が成立した際に、前記支持梁に設けられた第１連結要素を、ガントリーに設けられた第２連結要素と係合させることを含み、前記支持梁に設けられた前記第１連結要素を、前記ガントリーに設けられた前記第２連結要素と係合させた後に、前記支持梁を、前記ガントリーで、前記最初の作業セルから前記後続の作業セルに移動させることを含む。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記移動させることは、２つの方向のみにおいて前記支持梁を移動させることを含み、前記２つの方向は、前記製造環境の垂直軸に対して略垂直な平面を規定する。

一実施例において、複数の作業セルを含む製造環境内でワークピースを最初の作業セルから後続の作業セルに搬送するためのシステムが開示され、前記ワークピースは、支持梁によって支持されている。前記システムは、前記最初の作業セルを、移動準備完了条件が成立しているかどうか監視するように配置された第１作業セルセンサと、前記後続の作業セルを、受け取り準備完了条件が成立しているかどうか監視するように配置された後続作業セルセンサと、前記移動準備完了条件と前記受け取り準備完了条件との両方が成立すると、前記支持梁と接続して、前記最初の作業セルから前記後続の作業セルに前記支持梁を移動させるように構成されたガントリーと、を含む。

本発明による前記システムの一実施形態において、前記第１作業セルセンサは、モーションセンサ、レーザセンサ、圧力センサ、レーダ装置、ＲＦＩＤ装置、及び無線装置のうちの少なくとも１つを含む。

本発明による前記システムの一実施形態において、前記後続作業セルセンサは、モーションセンサ、レーザセンサ、圧力センサ、レーダ装置、ＲＦＩＤ装置、及び無線装置のうちの少なくとも１つを含む。

本発明による前記システムの一実施形態において、前記支持梁は、第１連結要素を含み、前記ガントリーは、第２連結要素を含み、前記ガントリーは、前記第１連結要素を前記第２連結要素と係合させることによって、前記支持梁と接続する。

本発明による前記システムの一実施形態において、前記ガントリーは、第１長状レール部材と、前記第１長状レール部材と移動可能に係合した第２長状レール部材と、前記第２長状レール部材と移動可能に係合したトロリーとを含む。

前記システムの上述の実施形態による詳細において、前記複数の作業セルは、製造環境長軸に沿って配置されており、前記第１長状レール部材は、前記製造環境長軸と一致している。

前記システムの上述の実施形態によるさらなる詳細において、前記第２長状レール部材は、前記第１長状レール部材を横切っており、前記第１長状レール部材に対して、前記製造環境長軸に沿って移動する。

本発明による前記方法の一実施形態において、前記ガントリーは、２つの方向のみにおいて前記支持梁を移動させるように構成されており、前記２つの方向は、前記製造環境の垂直軸に対して略垂直な平面を規定する。

Claims (15)

1. 複数の作業セルを含む製造環境内でワークピースを最初の作業セルから後続の作業セルに搬送するための方法であって、前記ワークピースは、支持梁によって支持されており、前記方法は、
   前記最初の作業セルを、移動準備完了条件が成立しているかどうか、監視することと、
   前記後続の作業セルを、受け取り準備完了条件が成立しているかどうか、監視することと、
   前記移動準備完了条件と前記受け取り準備完了条件との両方が成立した際に、前記支持梁をガントリーと接続することと、
   前記接続することの後に、前記支持梁を、前記ガントリーで、前記最初の作業セルから前記後続の作業セルに移動させることと、を含み、
   前記移動準備完了条件は、前記最初の作業セル内での前記ワークピースに対する作業が完了した際に成立し、前記方法は、前記移動準備完了条件が成立すると、自動的に、すべての人員に前記最初の作業セルを離れるよう指示する通知を生成することをさらに含み、あるいは、
   前記移動準備完了条件は、前記最初の作業セル内での前記ワークピースに対する作業が完了し、且つ、前記最初の作業セルに人員が居ない際に成立する、方法。
2. 前記最初の作業セルを監視することは、前記最初の作業セル内の人員の存在を確認するためのモーションセンサ、レーザセンサ、圧力センサ、レーダ装置、ＲＦＩＤ装置、及び無線装置のうちの少なくとも１つを監視することを含み、これに加えて／これに代えて、前記後続の作業セルを監視することは、前記後続の作業セル内の人員の存在を確認するためのレーザセンサ及び圧力センサのうちの少なくとも１つを監視することを含み、これに加えて／これに代えて、前記通知を生成することは、可聴通知を生成すること、視覚通知を生成すること、及び無線放送を生成することのうちの少なくとも１つを含む、請求項１に記載の方法。
3. 前記受け取り準備完了条件は、前記後続の作業セルにワークピースが無い際に成立し、前記方法は、任意で、前記受け取り準備完了条件が成立すると、自動的に、すべての人員に前記後続の作業セルを離れるよう指示する通知を生成することをさらに含み、さらに、任意で、前記通知を生成することは、可聴通知を生成すること及び視覚通知を生成することのうちの少なくとも１つを含み、あるいは、
   前記受け取り準備完了条件は、前記後続の作業セルにワークピースが無いことを示す信号を受信した際に成立し、あるいは、
   前記受け取り準備完了条件は、前記後続の作業セルにワークピースが無く且つ人員が居ない際に成立する、請求項１に記載の方法。
4. 前記支持梁は、第１連結要素を含み、前記支持梁を前記ガントリーと接続することは、前記支持梁に設けられた前記第１連結要素を、前記ガントリーに設けられた第２連結要素と係合させることを含み、任意で、
   前記支持梁に設けられた前記第１連結要素は、雄連結部を含み、前記ガントリーに設けられた前記第２連結要素は、雌連結部を含み、これに加えて／これに代えて、
   前記支持梁を前記ガントリーと接続することは、前記ガントリーに設けられた前記第２連結要素が前記支持梁に設けられた前記第１連結要素と確実に係合したかどうかを感知することを含み、これに加えて／これに代えて、
   前記支持梁を前記ガントリーと接続することは、フィードバック制御ループを用いて接続することを含む、請求項１に記載の方法。
5. 前記支持梁は、少なくとも２つの第１連結要素を含み、前記支持梁を前記ガントリーと接続することは、前記支持梁に設けられた前記少なくとも２つの第１連結要素を、前記ガントリーに設けられた少なくとも２つの第２連結要素と係合させることを含み、これに加えて／これに代えて、前記ガントリーは、第１長状レール部材、前記第１長状レール部材と移動可能に係合した第２長状レール部材、及び前記第２長状レール部材と移動可能に係合したトロリーを含み、任意で、前記複数の作業セルは、製造環境長軸に沿って配置されており、前記第１長状レール部材は、前記製造環境長軸と一致しており、さらに任意で、前記第２長状レール部材は、前記第１長状レール部材を横切っており、前記第１長状レール部材に対して、前記製造環境長軸に沿って移動する、請求項１に記載の方法。
6. 前記支持梁を前記ガントリーで移動させることは、２つの方向のみにおいて前記支持梁を移動させることを含み、前記２つの方向は、前記製造環境の垂直軸に対して略垂直な平面を規定し、任意で、前記支持梁を前記ガントリーと接続することは、前記支持梁を前記垂直軸に沿って上昇させて、前記ガントリーと係合させることを含む、請求項１に記載の方法。
7. 前記支持梁が前記後続の作業セルに入った際に、前記支持梁を、第１フレームアセンブリ及び第２フレームアセンブリに配置することをさらに含み、好ましくは、
   前記第１フレームアセンブリは、前記第２フレームアセンブリから距離を隔てて離間しており、前記距離は、少なくとも約２メートルであり、これに加えて／これに代えて、
   前記支持梁は、支持梁長軸に沿って長状であり、第１端部と、長手方向において前記第１端部の反対側にある第２端部とを含み、前記支持梁は、前記第１端部に近接する第１梁側位置決め要素と、前記第２端部に近接する第２梁側位置決め要素とを含み、前記第１フレームアセンブリは、第１基部、第１垂直軸を規定する第１起立部、及び第１キャリッジを含み、前記第１キャリッジは、前記第１起立部に接続されるとともに、前記第１起立部に対して前記第１垂直軸に沿って移動可能であり、前記第１キャリッジは、前記第１梁側位置決め要素と係合するように構成された第１フレーム側位置決め要素を含み、前記第２フレームアセンブリは、第２基部、第２垂直軸を規定する第２起立部、及び第２キャリッジを含み、前記第２キャリッジは、前記第２起立部に接続されるとともに、前記第２起立部に対して第２垂直軸に沿って移動可能であり、前記第２キャリッジは、前記第２梁側位置決め要素と係合するように構成された第２フレーム側位置決め要素を含み、任意で、前記第１梁側位置決め要素は、第１雄位置決め要素を含み、前記第１フレーム側位置決め要素は、前記第１雄位置決め要素が密着嵌入するサイズ及び形状とされた第１雌位置決め要素を含み、前記支持梁を前記第１フレームアセンブリに配置することは、前記第１雄位置決め要素を前記第１雌位置決め要素に挿入することを含み、前記第２梁側位置決め要素は、第２雄位置決め要素を含み、前記第２フレーム側位置決め要素は、前記第２雄位置決め要素が密着嵌入するサイズ及び形状とされた第２雌位置決め要素を含み、前記支持梁を前記第２フレームアセンブリに配置することは、前記第２雄位置決め要素を前記第２雌位置決め要素に挿入することを含み、さらに、任意で、前記第１雄位置決め要素は、第１ボール部材を含み、前記第１雌位置決め要素は、第１ソケット部材を含み、前記第２雄位置決め要素は、第２ボール部材を含み、前記第２雌位置決め要素は、第２ソケット部材を含む、請求項１に記載の方法。
8. 前記移動準備完了条件が成立すると、自動的に、前記最初の作業セルへの人員の立ち入りを阻止する人員ロックアウトを作動させること、及び／又は、
   前記受け取り準備完了条件が成立すると、自動的に、前記後続の作業セルへの人員の立ち入りを阻止する人員ロックアウトを作動させること、をさらに含む、請求項１に記載の方法。
9. 前記後続の作業セルを、第２の移動準備完了条件が成立しているかどうか、監視することと、さらに後続の作業セルを、第２の受け取り準備完了条件が成立しているかどうか、監視することと、前記第２の移動準備完了条件と前記第２の受け取り準備完了条件との両方が成立した際に、前記支持梁を前記ガントリーと接続することと、前記接続することの後に、前記支持梁を、前記ガントリーで、前記後続の作業セルから、前記さらに後続の作業セルに移動させることと、をさらに含み、
   これに加えて／これに代えて、前記製造環境内での前記ワークピースに対する作業がすべて完了すると、前記ワークピースを前記支持梁から切り離すことをさらに含み、任意で、第２のワークピースを前記支持梁に支持することをさらに含む、請求項１に記載の方法。
10. 前記複数の作業セルは、前記複数の作業セルは、トリミング用セル、サンディング用セル、洗浄用セル、非破壊検査用セル、塗装用セル、穿孔用セル、及び組み立て用セルのうちの少なくとも１つを含み、好ましくは、前記複数の作業セルは、トリミング用セル、サンディング用セル、洗浄用セル、非破壊検査用セル、塗装用セル、穿孔用セル、及び組み立て用セルを含む、請求項１に記載の方法。
11. 前記ワークピースは、航空機の翼パネルであり、且つ／あるいは、複合材料を含み、前記複合材料は、ポリマーマトリックス材料に埋め込まれた強化材を含み、且つ／あるいは、ハンガーによって、前記支持梁から懸架され、
    これに加えて／これに代えて、
    前記支持梁は、トラスを含み、且つ／あるいは、金属材料を含み、剛性である、請求項１に記載の方法。
12. 前記移動準備完了条件は、前記最初の作業セル内での前記ワークピースに対する作業が完了し、且つ、前記最初の作業セルに人員が居ない際に成立し、
    前記受け取り準備完了条件は、前記後続の作業セルに、ワークピースが無く且つ人員が居ない際に成立し、
    前記方法は、前記移動準備完了条件と前記受け取り準備完了条件との両方が成立した際に、前記支持梁に設けられた第１連結要素を、ガントリーに設けられた第２連結要素と係合させることと、
    前記支持梁に設けられた前記第１連結要素を、前記ガントリーに設けられた前記第２連結要素と係合させた後に、前記支持梁を、前記ガントリーで、前記最初の作業セルから前記後続の作業セルに移動させることと、をさらに含み、
    任意で、前記移動させることは、２つの方向のみにおいて前記支持梁を移動させることを含み、前記２つの方向は、前記製造環境の垂直軸に対して実質的に垂直な平面を規定する、請求項１に記載の方法。
13. 複数の作業セルを含む製造環境内でワークピースを最初の作業セルから後続の作業セルに搬送するためのシステムであって、前記ワークピースは、支持梁によって支持されており、
    前記最初の作業セルを、移動準備完了条件が成立しているかどうか監視するように配置された第１作業セルセンサと、
    前記後続の作業セルを、受け取り準備完了条件が成立しているかどうか監視するように配置された後続作業セルセンサと、
    前記移動準備完了条件と前記受け取り準備完了条件との両方が成立すると、前記支持梁と接続して、前記最初の作業セルから前記後続の作業セルに前記支持梁を移動させるように構成されたガントリーと、を含むシステム。
14. 前記第１作業セルセンサは、モーションセンサ、レーザセンサ、圧力センサ、レーダ装置、ＲＦＩＤ装置、及び無線装置のうちの少なくとも１つを含み、これに加えて／これに代えて、
    前記後続作業セルセンサは、モーションセンサ、レーザセンサ、圧力センサ、レーダ装置、ＲＦＩＤ装置、及び無線装置のうちの少なくとも１つを含み、これに加えて／これに代えて、
    前記支持梁は、第１連結要素を含み、前記ガントリーは、第２連結要素を含み、前記ガントリーは、前記第１連結要素を前記第２連結要素と係合させることによって、前記支持梁と接続し、これに加えて／これに代えて、
    前記ガントリーは、２つの方向のみにおいて前記支持梁を移動させるように構成されており、前記２つの方向は、前記製造環境の垂直軸に対して実質的に垂直な平面を規定する、請求項１３に記載のシステム。
15. 前記ガントリーは、
    第１長状レール部材と、
    前記第１長状レール部材と移動可能に係合した第２長状レール部材と
    前記第２長状レール部材と移動可能に係合したトロリーと、を含み、
    任意で、前記複数の作業セルは、製造環境長軸に沿って配置されており、前記第１長状レール部材は、前記製造環境長軸と一致しており、
    さらに、任意で、前記第２長状レール部材は、前記第１長状レール部材を横切っており、前記第１長状レール部材に対して、前記製造環境長軸に沿って移動する、請求項１３に記載のシステム。

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