JP2023069201A - Honeycomb-type metal carrier and catalytic converter - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、金属平箔と金属波箔とが交互に積層されたハニカム型メタル担体の技術に関するものである。 The present invention relates to a technology of a honeycomb-type metal carrier in which flat metal foils and corrugated metal foils are alternately laminated.
自動車などの内燃機関の排ガス浄化用触媒担体として、耐熱合金製の外筒に同合金製のハニカム体を嵌入してなる触媒コンバータが知られている。触媒コンバータのうち、特に金属製の箔から構成されるメタル担体においては、ハニカム体は厚さ50μm程度の金属製の平箔と、該平箔をコルゲート加工した波箔とを交互に積層したものや、帯状の平箔と波箔を重ねて渦巻状に巻き回したもの等が使用されている。 2. Description of the Related Art As a catalyst carrier for purifying exhaust gas of internal combustion engines such as automobiles, there is known a catalytic converter formed by inserting a honeycomb body made of a heat-resistant alloy into an outer cylinder made of the same alloy. Among catalytic converters, especially in a metal carrier made of metal foil, the honeycomb body is formed by alternately laminating metal flat foils having a thickness of about 50 μm and corrugated flat foils. Alternatively, a strip-shaped flat foil and a corrugated foil are layered and wound in a spiral shape.
近年、自動車排ガス規制が非常に厳しくなる傾向にあり、特に排出ガス測定モードにおけるコールドスタート時の一酸化炭素、炭化水素、窒素酸化物などの有害物質の排出が総排出量のかなりの割合を占めており、触媒の早期活性化が求められている。そこでメタル担体を構成する平箔および波箔に孔開け加工を施して、乱流を生成することにより浄化性能を高めたメタル担体が種々提案されている。 In recent years, automobile emission regulations have tended to become very strict, and emissions of harmful substances such as carbon monoxide, hydrocarbons, and nitrogen oxides during cold start, especially in emission measurement mode, account for a significant proportion of total emissions. Therefore, early activation of the catalyst is required. Accordingly, various proposals have been made for metal carriers in which flat foils and corrugated foils constituting metal carriers are perforated to generate turbulent flow, thereby enhancing purification performance.
特許文献1には、孔の個数、寸法及び分布を適宜定めることによって、ハニカム体の内部における流れ特性の改善およびこれによって生ずる流れと表面との間の物質交換を改善し、浄化性能を向上させる技術が開示されている。 In Patent Document 1, by appropriately determining the number, size, and distribution of the holes, the flow characteristics inside the honeycomb body are improved, and the resulting material exchange between the flow and the surface is improved, thereby improving the purification performance. Techniques are disclosed.
特許文献2には、孔が多数形成された金属箔をベースとしてろう付け位置を工夫した高温耐久性に優れる触媒コンバータが開示されている。特許文献3には、波板と平板に複数のスリット孔が形成された金属製触媒担体において、スリット孔の開口縁部に波板と平板の面から突出する環状突起を形成し、環状突起に排ガスを衝突させて乱流を起こすことにより、浄化性能を高める技術が開示されている。
特許文献4には、波形又は凹凸状の金属箔の山部又は谷部に貫通孔を形成し、貫通孔周辺にヨーク状突起又はバリが形成された触媒担体であって、ヨーク状突起又はバリを有する貫通孔によりディーゼルパーティクルを効率的にキャッチする技術が開示されている。特許文献5には、山部と谷部とが周期的に繰り返す波形構造部を備え、前記波形構造は切開部と前記切開部から突出する突片を備えたメタル箔であって、前記一つの切開部に対して複数の突片が互いに分離して突出しており、前記突片を前記波形構造部の内側に向けて突出したメタル箔を有する触媒担体であって、突片により排ガスの流れを乱すこと等が開示されている。
上述の通り、従来、開口部の縁から延びる突起は、乱流を引き起こし、浄化性能を高めるために使用されていた。しかしながら、乱流が過度に生成されることによって圧力損失が起こり、内燃機関の出力低下、燃費悪化を招く問題が指摘されていた。したがって、乱流の過度な発生を抑制しながら、浄化性能を高める技術が求められている。 As noted above, projections extending from the edge of the opening have traditionally been used to induce turbulence and enhance purification performance. However, it has been pointed out that excessive generation of turbulence causes pressure loss, resulting in a decrease in the output of the internal combustion engine and deterioration in fuel efficiency. Therefore, there is a demand for a technology that enhances purification performance while suppressing excessive generation of turbulence.
上記課題を解決するために、本願発明に係るハニカム型メタル担体は、(A)金属平箔と金属波箔とが交互に積層されたハニカム型メタル担体であって、前記金属平箔及び前記金属波箔には孔が複数形成されるとともに、各孔の縁には先端面がカエリの突出方向に対して直交する方向に延在する小高のカエリが形成されており、前記複数の孔の平均孔径をD、開孔率をR、カエリの平均高さをLとしたとき、以下の式(1)~式(3)を満足することを特徴とするハニカム型メタル担体。
1.1mm≦D≦4.0mm・・・・(1)
5%≦R≦70%・・・・・・・・・(2)
0.1μm≦L≦30μm・・・・・(3)
In order to solve the above problems, a honeycomb-shaped metal carrier according to the present invention is (A) a honeycomb-shaped metal carrier in which a flat metal foil and a corrugated metal foil are alternately laminated, wherein the flat metal foil and the metal corrugated foil are alternately laminated. A plurality of holes are formed in the corrugated foil, and a slightly elevated burr whose tip surface extends in a direction orthogonal to the projecting direction of the burr is formed at the edge of each hole. A honeycomb-shaped metal carrier characterized by satisfying the following formulas (1) to (3), where D is the pore diameter, R is the porosity, and L is the average height of burrs.
1.1mm≤D≤4.0mm (1)
5%≦R≦70% (2)
0.1 μm≦L≦30 μm (3)
(B)前記カエリは、前記先端面よりも幅が小さい絞り形状部を有することを特徴とする上記(A)に記載のハニカム型メタル担体。 (B) The honeycomb-shaped metal carrier according to (A) above, wherein the burrs have a narrowed portion having a narrower width than the tip end face.
(C)カエリの平均高さLは、以下の式(4)を満足することを特徴とする請求項1又は2に記載のハニカム型メタル担体。
0.5μm≦L≦20μm・・・・・(4)
3. The honeycomb-shaped metal carrier according to claim 1, wherein (C) the average height L of burrs satisfies the following formula (4).
0.5 μm≦L≦20 μm (4)
(D)前記複数の孔の孔径の標準偏差σが0.001mm以上0.5 mm以下であることを特徴とする上記(A)乃至(C)のうちいずれか一つに記載のハニカム型メタル担体。 (D) The honeycomb-shaped metal according to any one of (A) to (C) above, wherein the standard deviation σ of the hole diameters of the plurality of holes is 0.001 mm or more and 0.5 mm or less. carrier.
(E)上記(A)に記載のハニカム型メタル担体と、前記金属平箔及び前記金属波箔に担持される触媒層と、を有し、前記カエリの平均高さLは、前記触媒層の厚みよりも小さいか或いは、前記触媒層よりも所定量だけ大きく、前記所定量は10μm以下であることを特徴とする触媒コンバータ。 (E) The honeycomb-shaped metal carrier according to (A) above, and a catalyst layer supported on the flat metal foil and the corrugated metal foil, wherein the average height L of the burrs is the same as that of the catalyst layer. A catalytic converter that is smaller than the thickness or larger than the catalyst layer by a predetermined amount, and the predetermined amount is 10 μm or less.
(F)上記(C)に記載のハニカム型メタル担体と、前記金属平箔及び前記金属波箔に担持される触媒層と、を有し、前記カエリの平均高さLは、前記触媒層の厚みよりも小さいことを特徴とする触媒コンバータ。 (F) The honeycomb-shaped metal carrier according to (C) above, and a catalyst layer supported on the flat metal foil and the corrugated metal foil, wherein the average height L of the burrs is the same as that of the catalyst layer. A catalytic converter characterized by being smaller than a thickness.
本発明によれば、各孔の縁に小高のカエリを形成することによって、浄化性能に優れ、かつ、過度な乱流を抑制できる触媒コンバータ用のハニカム型メタル担体を提供することができる。 According to the present invention, it is possible to provide a honeycomb-shaped metal carrier for a catalytic converter that is excellent in purification performance and capable of suppressing excessive turbulence by forming a slightly elevated burr on the edge of each hole.
図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。図1は触媒コンバータ1の斜視図であり、触媒コンバータ1の軸方向を両矢印により示している。触媒コンバータ1は、平箔2と波箔3を渦巻状に巻き回して捲回体にしたハニカム体(ハニカム型メタル担体に相当する)4と、当該ハニカム体4の外周面を囲む外筒5とを有する。ただし、ハニカム体4は、平箔2と波箔3を交互に重ねた積層体であってもよい。捲回体であっても、積層体であっても、断面で視ると平箔2と波箔3とが積層された構造となっている。したがって、請求項に記載されたハニカム型メタル担体には、積層体は勿論のこと、捲回体も含まれる。
A preferred embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. FIG. 1 is a perspective view of the catalytic converter 1, and the axial direction of the catalytic converter 1 is indicated by a double arrow. The catalytic converter 1 includes a honeycomb body (corresponding to a honeycomb-shaped metal carrier) 4 formed by spirally winding a
平箔2及び波箔3には、耐熱合金からなる金属箔を用いることができる。金属箔の板厚は、好ましくは20μm以上100μm以下である。金属箔の板幅は、好ましくは10mm以上500mm以下である。金属箔のサイズは、触媒コンバータ1の用途に応じて適宜変更することができる。波箔3は、金属製の平箔を例えばコルゲート加工することによって製造することができる。
A metal foil made of a heat-resistant alloy can be used for the
ここで、耐熱合金として最も好適なものとしては、Cr:20質量%、Al:5質量%、残部がFe及び不可避的不純物からなるフェライト系ステンレス(言い換えると、Fe-20Cr-5Al合金)を用いることができる。また、このフェライト系ステンレスを耐熱性の高いNi基ろう材で接合したものを用いることもできる。ただし、本発明に適用可能な耐熱合金は前述のフェライト系ステンレスに限るものではなく、合金組成にAlを含む耐熱性の各種ステンレス鋼を広く用いることができる。すなわち、通常、ハニカム体4に用いられる金属箔は、Crを15-25質量%、Alを2-8質量%含有しており、Fe-18Cr-3Al合金や、Fe-20Cr-8Al合金なども耐熱合金として用いることができる。
Here, the most suitable heat-resistant alloy is ferritic stainless steel (in other words, Fe-20Cr-5Al alloy) composed of Cr: 20% by mass, Al: 5% by mass, and the balance being Fe and unavoidable impurities. be able to. Further, it is also possible to use ferritic stainless steel joined with a Ni-based brazing material having high heat resistance. However, the heat-resistant alloy applicable to the present invention is not limited to the aforementioned ferritic stainless steel, and a wide range of heat-resistant stainless steels containing Al in the alloy composition can be used. That is, the metal foil used for the
触媒は、ハニカム体4の金属箔表面に所定のウォッシュコート液を塗布して、それを乾燥、焼成することによって、金属箔に担持させることができる。ウォッシュコート液には、例えば、γアルミナ粉末、ランタン酸化物、ジルコニウム酸化物、セリウム酸化物を硝酸パラジウムの水溶液内で撹拌してスラリー状にしたものを用いることができる。
The catalyst can be supported on the metal foil by applying a predetermined washcoat liquid to the surface of the metal foil of the
外筒5には例えばステンレスを用いることができる。外筒5の肉厚は、好ましくは0.5mm以上3mm以下である。ハニカム体4のセル密度は、好ましくは1平方インチあたり100セルから600セルである。
Stainless steel, for example, can be used for the
触媒コンバータ1は、軸方向における一端側から排ガスを流入させ、この流入した排ガスを他端側から排出し得るように、図示しない車両の排気管に設置される。触媒コンバータ1に担持された触媒と排ガスが反応することによって、触媒コンバータ1に流入した排気ガスを浄化することができる。 The catalytic converter 1 is installed in an exhaust pipe of a vehicle (not shown) so that exhaust gas can flow in from one end side in the axial direction and the exhaust gas that has flowed can be discharged from the other end side. By reacting the catalyst supported on the catalytic converter 1 with the exhaust gas, the exhaust gas flowing into the catalytic converter 1 can be purified.
図2は、径方向に切断したハニカム体4の一部における断面図である。平箔2と波箔3には、それぞれ厚さ方向に貫通する複数の孔8が形成されている。通常、孔の開いていない平箔と波箔から構成されるメタル担体のガス流れは、層流である。しかしながら、金属箔に孔が開いていると、孔の部分では部分的にレイノルズ数が大きくなり乱流が生成されやすくなり、その結果浄化性能が向上する。ただし、過度な乱流は、圧力損失の増大を招くため好ましくない。本発明は、孔8の孔径及び開口率を所定範囲に制限したり、カエリの高さを小高に制限することによって、過度な乱流を抑制しており、乱流を抑制することによる浄化性能の低下をカエリの火種効果によって補っている。この点については、詳細を後述する。
FIG. 2 is a cross-sectional view of a portion of the
平箔2の各孔8の縁には、触媒層20に埋没するカエリ2Aが周方向に延びて形成されている。波箔3の各孔8の縁には、触媒層20に埋没するカエリ3Aが周方向に延びて形成されている。カエリ2A,3Aは、孔開け工具を用いて金属箔に孔を開ける際に自然に形成される突起であり、バリとも称される。カエリは、一般的には不要な突起物であるためバリ取り工程において除去されるが、本発明では形状調整工程を実施することによって、浄化性能を向上させるための構造物として残存させている。孔開け工具の種類は特に問わないが、パンチングプレス、ロータリーパンチングマシンなどの金型を用いて連続加工することができる。
At the edge of each
カエリ2A、3Aの構造について、図3、図4及び図5を参照しながら詳細に説明する。図3は形状調整前のカエリ(言い換えると、パンチング直後のカエリ)の断面写真である。図4は形状調整後のカエリの断面写真である。図5は、孔の周囲に延在するカエリの先端面を模式的に示した模式図である。
The structure of the
図3を参照して、形状調整前のカエリは、先端が尖ったままであるため、平箔(波箔)に触媒層を形成すると、カエリが触媒層から過度に突出してしまう。この場合、触媒層から突出したカエリに排ガスが衝突することによって、過度な乱流が発生して、圧力損失が大きくなる。 Referring to FIG. 3, since the tip of the burr before shape adjustment remains sharp, forming the catalyst layer on the flat foil (corrugated foil) causes the burr to protrude excessively from the catalyst layer. In this case, the exhaust gas collides with the burrs protruding from the catalyst layer, thereby generating excessive turbulence and increasing the pressure loss.
図4を参照して、カエリ2A、3Aの先端面は、カエリの突出方向(金属箔の厚み方向)に対して直交する方向に延在している。「延在」とは、図5にハッチングで示すように、「孔8の縁から径方向に向かってカエリ2A、3Aの先端面が広がって存在する」の意であり、各周方向位置における広がり度合いは必ずしも一様とは限らない。また、カエリ2A、3Aの先端面はフラットであってもよし、微小な凹凸が形成されていてもよい。
Referring to FIG. 4, the tip surfaces of
また、図4に図示するように、カエリ2A、3Aには絞り形状部50が形成されており、先端面の幅をP1、絞り形状部50の幅をP2としたとき、P1及びP2の大小関係はP1>P2である。幅とは、孔8の径方向における幅のことである。本実施形態では、符号50の形状が、絞り加工によって形成された形状に似ていることから、絞り形状部という名称を付したが、絞り形状部の加工工程を絞り加工とする意味ではない。絞り形状部50は、「括れ形状部」と言い換えることができる。
Further, as shown in FIG. 4, the
小高のカエリ2A、3Aを設けることによって触媒コンバータ1の浄化性能を向上させることができる。その理由は必ずしも明確でないが、以下のように推察される。小高のカエリ2A、3Aは熱容量が小さく排ガス流入時に温度が上がりやすい一方で、触媒層20に埋没しているため、ため込んだ熱が空気によって抜熱されるにくい。したがって、カエリを起点とした触媒反応領域の広がりが低温化され、ハニカム体4全体としての触媒反応が活性化される。
By providing the slightly
すなわち、カエリ及びその周辺に担持された触媒が触媒反応の開始、終了を決める火種的なものになり、火種の発生、消滅の低温化によって触媒反応を早期に活性化させることができる。なお、以下の説明において、このカエリ2A、3Aによる効果を火種効果ともいう。カエリ2A、3Aの先端面をカエリの突出方向に対して直交する方向に延在する形状に形成することによって、先端が鋭利なカエリと比較して触媒との接触面積が増大するため、上述の火種効果を高めることができる。
That is, the catalyst supported on the burrs and their surroundings acts as a spark that determines the start and end of the catalytic reaction, and the catalytic reaction can be activated early by lowering the temperature of the generation and disappearance of the spark. In the following description, the effects of the
形状調整後のカエリ2A、3Aの平均高さ(以下、平均カエリ高さLともいう)は、0.1μm以上30μm以下であり、好ましくは0.5μm以上20μm以下である。カエリ2A、3Aを0.1μm以上30μm以下の高さに調整することにより、火種効果を発現させることができる。
The average height of the
平均カエリ高さLが0.1μm未満に低下すると、カエリ2A、3Aに蓄える熱エネルギが過少となり、火種効果を十分に発現させることができない。平均カエリ高さLが30μmを超過すると、触媒層20を突き抜けたカエリ2A、3Aの先端部分が空気に触れて抜熱されるため、火種効果が発現しにくくなるとともに、排ガスがカエリ2A、3Aに接触することによって乱流が生成され、圧力損失が大きくなる。平均カエリ高さLを0.5μm以上20μm以下に制限することによって、上述の火種効果等がより得られやすくなる。
When the average burr height L is reduced to less than 0.1 μm, the heat energy stored in the
図6は、触媒コンバータ1を軸方向から視た平面図である。同図を参照して、平均カエリ高さLは、中心軸を含む面(点線で示す「CS」)で触媒コンバータ1を切断し、その切断面に現れた個々のカエリの高さを画像解析によって測定した後、これらの測定値を合算し、この合算値を更に測定回数で除することによって求めることができる。なお、測定処理を行う際に、ハニカム体4のガス流路(空隙)を樹脂により埋めておくことが望ましい。カエリ高さは、金属箔の箔厚と金属箔の箔厚方向一端からカエリの先端までの長さとの差分から求めることができる。
FIG. 6 is a plan view of the catalytic converter 1 viewed from the axial direction. With reference to the figure, the average burr height L is obtained by cutting the catalytic converter 1 along a plane ("CS" indicated by a dotted line) including the central axis, and image analysis of the height of each burr appearing on the cut surface. can be obtained by summing these measured values and dividing the sum by the number of times of measurement. In addition, it is desirable to fill the gas flow paths (voids) of the
また、別の測定方法として、ハニカム体4を展開した後、金属箔(平箔2又は波箔3の母材)を、撮像素子(CMOSセンサ等)を備えた画像寸法測定器によって撮像して孔8の周方向に沿った画像を取得することにより、個々の孔8のカエリ高さを求めてもよい。この場合、測定したカエリ高さの合算値を、測定回数で除することによって平均カエリ高さLを求めることができる。
As another measuring method, after unfolding the
また、ハニカム体4を展開した後、マイクロメータを用いて金属箔(平箔2又は波箔3の母材)に形成された各孔8のカエリ高さを求めてもよい。この場合も、測定したカエリ高さの合算値を、測定回数で除することによって平均カエリ高さLを求めることができる。
Further, after the
図7を参照しながら、カエリ2A、3Aの形状を調整する調整方法について説明する。図7は、金属箔の入側から視た形状調整装置の概略図である。形状調整装置100は、駆動ローラ101、従動ローラ102、駆動モータ103、伝達機構104、固定台105、油圧機構106、デジタルインジゲータ107を含む。駆動モータ103は伝達機構104を介して駆動ローラ101に接続されており、駆動モータ103が作動すると、駆動モータ103の駆動力が伝達機構104を介して駆動ローラ101に伝達され、駆動ローラ101は回転軸L1周りに回転動作する。
An adjustment method for adjusting the shape of the
従動ローラ102は、駆動ローラ101の直上に配設されており、油圧機構106によって駆動ローラ101に接近する側に押圧されている。したがって、従動ローラ102は、駆動ローラ101とともに回転する。駆動ローラ101と従動ローラ102の間(つまり、ニップ部)に、金属箔を滑り込ませることができる。
The driven
油圧機構106によって、駆動ローラ101及び従動ローラ102のニップ圧を調整することができる。ニップ圧は、インジケータ107によって測定することができる。駆動ローラ101及び従動ローラ102の上流側には、図示しないガイドローラが配設されている。油圧機構106、伝達機構104のギアボックス及び駆動モータ103は、固定台105に対して固定されている。
The nip pressure between the
上述の構成において、パンチング装置によりカエリ付きの孔が形成された金属箔を準備し、これを図示しないガイドローラを介して、駆動ローラ101及び従動ローラ102のニップ部に送り込む。駆動ローラ101を駆動モータ103側から視て時計周りに方向に回転させると、金属箔が駆動ローラ101及び従動ローラ102のニップ部に引き込まれ、金属箔のカエリに駆動ローラ101(従動ローラ102)が接触する。
In the above configuration, a metal foil having burred holes formed by a punching device is prepared and fed into the nip portion between the driving
駆動ローラ101及び従動ローラ102を更に回転させると、これらのローラによってカエリが押し潰され、絞り形状部50を有するカエリ2A、3Aが形成される。予め、所望のカエリ2A、3Aを形成するためのニップ圧を実験等で求めておくことが望ましい。なお、波箔3用の金属箔は、形状調整装置100による形状調整後に、波箔形成工程に移送される。波箔形成工程では、例えば、波箔の形状に対応したギアを金属箔に当接させて、金属箔を塑性変形させることにより、波箔3を製造することができる。
When the
カエリ2A、3Aの形状調整方法は、形状調整装置100に限るものではなく、例えば、金属箔をパンチングする際に、カエリの突出を抑制する邪魔板を設置することにより形状調整としてもよい。この場合、パンチングの際に形成されるカエリが邪魔板に当接して塑性変形することにより、孔8の縁に図2に図示するカエリ2A、3Aを形成することができる。
The method for adjusting the shape of the
触媒層20の厚みは平均カエリ高さLとの関係で適宜設定することができる。すなわち、上述したように、触媒層20から突出するカエリ2A、3Aの突出量が大きくなると、火種効果の低下と乱流生成が顕著となる。したがって、触媒層20の厚みを平均カエリ高さL以上に設定するか、或いは平均カエリ高さLが触媒層20よりも大きい場合には、平均カエリ高さL及び触媒層20の厚みの差分(所定量に相当する)を10μm以下に制限することが望ましい。
The thickness of the
ここで、孔8の平均孔径をDと定義したときに、平均孔径Dは1.1mm以上4.0mm以下である。なお、孔8の孔径は、直径である。平均孔径Dが1.1mm未満に低下すると、触媒によって孔8が閉塞して、乱流が過度に減少するため、カエリ2A、3Aによる火種効果だけでは浄化性能を所望のレベルに維持することができない。平均孔径Dが4.0mmを超過すると、孔8の縁長さの総和量(つまり、ハニカム体4全体における孔8の縁の総長さ)が小さくなり、カエリを付与してもカエリの総長さが短いため、浄化性能を十分に向上させることができない。
Here, when the average hole diameter of the
上述の実施形態では、孔8の形状を円形としたが、他の形状であってもよい。他の形状には、楕円、矩形等種々の形状を含めることができる。いずれの形状であっても、面積から円換算により孔径を求めることができる。
Although the shape of the
孔8の孔径は、金型のパンチ径及びダイス径によって制御することができる。各孔8の孔径は必ずしも同一である必要はないが、加工容易性等の観点から、標準偏差σが0.001mm以上0.5mm以下となるように製造するのが好ましい。
The hole diameter of the
孔8の開口率をRと定義すると、開口率Rは5%以上70%以下であり、好ましくは20%以上70%以下である。ここで、開口率Rとは、図8に示すように三角形で囲まれる全体面積に対する、黒く塗りつぶされた孔部の面積の総和の比として算出される値をいう。すなわち、隣接する三つの孔8の中心を線で結んで三角形を描くとともに、当該三角形の内側の面積を全体面積、当該三角形と孔8とが重なる部分の面積を孔面積と定義したとき、全体面積に対する孔面積の比を開口率Rと定義する。
When the opening ratio of the
開口率Rが5%未満に低下すると、孔8の縁長さの総和量が小さくなり、カエリを付与しても浄化性能を十分に向上させることができない。開口率Rが70%を超過すると、ハニカム体4の剛性が下がり、平箔2及び波箔3の亀裂、破断により触媒コンバータ1が早期に使用できなくなるおそれがある。
If the aperture ratio R is reduced to less than 5%, the total edge length of the
(変形例)
本発明の変形例について説明する。本変形例の触媒コンバータ1には、カエリ2A、3Aの中に絞り形状部を有しないカエリが含まれている。本変形例では、便宜上、絞り形状部を有するカエリ(つまり、図4に図示するカエリ)をカエリV1と称し、絞り形状部を有しないカエリ(つまり、図9に図示するカエリ)をカエリV2と称するものとする。本発明者等は、ロールプレスの圧が高まるとカエリV1が相対的に減少し、カエリV2が相対的に増大することを確認した。カエリV1及びV2が混在する触媒コンバータ1であっても、所定の数値条件を満足することにより、火種効果等第1実施形態と同様の効果を得ることができる。
(Modification)
A modification of the present invention will be described. The catalytic converter 1 of this modified example includes
所定の数値条件は第1実施形態で説明しているが、重ねて説明すると、1.1mm≦D≦4.0mm、5%≦R≦70%、0.1μm≦L≦30μmである。 Although the predetermined numerical conditions have been described in the first embodiment, they are 1.1 mm≦D≦4.0 mm, 5%≦R≦70%, and 0.1 μm≦L≦30 μm.
図9は、カエリV2の写真である。同図を参照して、カエリV2は、先端面がカエリの突出方向に対して直交する方向に延在している点でカエリV1と共通し、絞り形状部50を有しない点でカエリV1と相違する。これは、油圧機構106の油圧を高めた状態で、針状のカエリを形状調整装置100でプレスすると、カエリV1のような括れが最初に形成され、更に圧が高まると括れが潰れて図9に示すような絞り形状部50のない階段状のカエリが形成されたものと推察される。
FIG. 9 is a photograph of Kaeri V2. Referring to FIG. 2, burr V2 has a tip end surface extending in a direction perpendicular to the projecting direction of burr V1, and is similar to burr V1 in that it does not have a drawn
本実施形態のようにカエリV1及びV2が混在している場合には、これらを区別することなくカエリ高さを求め、平均カエリ高さLを算出するとよい。 When the burrs V1 and V2 are mixed as in the present embodiment, it is preferable to obtain the burr height without distinguishing between them and calculate the average burr height L. FIG.
以下、本発明について実施例を示しながら詳細に説明する。
(実施例1)
本実施例では、平均カエリ高さLを種々変更して、浄化性能及び圧損性能を評価した。波箔及び平箔に用いられる金属箔として、Cr:20質量%、Al:5質量%、残部がFe及び不可避的不純物からなるフェライト系ステンレスを使用した。金属箔の板厚は50μm、板幅は80mmとした。パンチングプレスを使用して、ハニカム体の端部(入側、出側端面からそれぞれ5mmの範囲)を除いた領域に孔を形成した。形状調整装置により、平均カエリ高さLを調整した。平均カエリ高さLは、図6を参照しながら説明した実施形態記載の方法によって測定した(実施例2及び3も同様である)。
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to examples.
(Example 1)
In this example, the average burr height L was variously changed to evaluate purification performance and pressure loss performance. Ferritic stainless steel containing 20% by mass of Cr, 5% by mass of Al, and the balance of Fe and unavoidable impurities was used as the metal foil used for the corrugated foil and the flat foil. The plate thickness of the metal foil was 50 μm, and the plate width was 80 mm. Using a punching press, holes were formed in regions excluding the end portions of the honeycomb body (within a range of 5 mm from the entry side and exit side end faces). The average burr height L was adjusted by a shape adjusting device. The average burr height L was measured by the method described in the embodiment described with reference to FIG. 6 (the same applies to Examples 2 and 3).
No.1~2については、形状調整装置による形状調整をせずに、バリ取り工程を実施した。No.3~5については、3割ほどにカエリV2が観察されたが、他は絞りのあるカエリV1であった。No.6~13については、絞りのあるカエリV1が支配的であった。 For Nos. 1 and 2, the deburring process was carried out without adjusting the shape using the shape adjusting device. Regarding Nos. 3 to 5, burrs V2 were observed in about 30%, but the rest were burrs V1 with a diaphragm. As for Nos. 6 to 13, burr V1 with a squeeze was dominant.
平均カエリ高さLを調整した後、金属箔における孔を空けた領域を金属箔の箔厚方向から撮像し、孔の輪郭をデータ化した後、コンピュータ処理により孔径を円換算により求めた。開口率Rは、上述の実施形態に記載した方法により求めた。 After adjusting the average burr height L, the perforated region of the metal foil was imaged from the thickness direction of the metal foil, and after the contour of the perforations was converted into data, the perforation diameter was obtained by converting to a circle by computer processing. The aperture ratio R was obtained by the method described in the above embodiment.
上述の処理によって得られた金属箔をコルゲート加工により波箔とした後、適宜の位置にろう材が塗布された波箔と平箔とを重ね合わせて巻き回し、加熱処理(ろう付け処理)を施すことによってハニカム体を製造した。ハニカム体のコア直径は39mm、コア高さは80mmとした。ここで、セル密度は400cpsiとした。製造したハニカム体をSUS製の外筒に装入し、ろう付け処理により固定した。外筒の板厚は1.0mmに設定した。 After corrugating the metal foil obtained by the above process into a corrugated foil, the corrugated foil coated with a brazing material at an appropriate position and the flat foil are overlapped and wound, and heat treatment (brazing treatment) is performed. A honeycomb body was produced by applying The honeycomb body had a core diameter of 39 mm and a core height of 80 mm. Here, the cell density was set to 400cpsi. The manufactured honeycomb body was inserted into an outer cylinder made of SUS and fixed by brazing. The plate thickness of the outer cylinder was set to 1.0 mm.
セリア―ジルコニア―ランタナ-アルミナを主成分とし、100gあたりパラジウムを1.25g含有するウォッシュコート液をハニカム体に通液させ、余分なウォッシュコート液を除去した後、180℃で1時間乾燥し、続いて500℃で2時間焼成することにより、厚さ20μmの触媒層を形成した。 A washcoat liquid containing ceria-zirconia-lanthana-alumina as a main component and containing 1.25 g of palladium per 100 g is passed through the honeycomb body, excess washcoat liquid is removed, and then dried at 180°C for 1 hour, Subsequently, by firing at 500° C. for 2 hours, a catalyst layer having a thickness of 20 μm was formed.
浄化性能は、T80により評価した。T80とは、CO転化率-温度曲線に基づき算出されるCO転化率(%)が80%に達した時の温度である。CO転化率-温度曲線は、SV(空間速度):100,000h-1にて模擬ガスをハニカム体に流し、ヒーターを用いて模擬ガスを常温から徐々に加熱し、各温度におけるCO転化率(%)を測定することによって取得した。THC(プロパン、C3H6):550ppm(1650ppmC)、NO:500ppm、CO:0.5%、O2:1.5%、H2O:10%、N2:バランスガスを用いて、ディーゼル排ガスを模擬した。圧力損失は該触媒コンバータに向かって所定流量に流量調整された常温の空気を流し、触媒コンバータ前後の圧力差を測定することにより評価した。 Purification performance was evaluated by T80. T80 is the temperature at which the CO conversion (%) calculated based on the CO conversion-temperature curve reaches 80%. The CO conversion rate-temperature curve is obtained by flowing a simulated gas through the honeycomb body at SV (space velocity): 100,000 h -1 , gradually heating the simulated gas from room temperature using a heater, and calculating the CO conversion rate ( %) was obtained by measuring the THC (propane, C 3 H 6 ): 550 ppm (1650 ppmC), NO: 500 ppm, CO: 0.5%, O 2 : 1.5%, H 2 O: 10%, N 2 : using balance gas, Diesel exhaust gas was simulated. The pressure loss was evaluated by flowing room temperature air adjusted to a predetermined flow rate toward the catalytic converter and measuring the pressure difference before and after the catalytic converter.
圧損性能は、25℃の乾燥したN2ガスを流量0.12Nm3/minで流して測定した。表1には、平均カエリ高さLを種々変化させたときの浄化性能及び圧損性能を示している。
(実施例2)
本実施例では、平均孔径Dを種々変化させたときの浄化性能及び圧損性能を評価した。
波箔及び平箔に用いられる金属箔として、Cr:20質量%、Al:5質量%、残部がFe及び不可避的不純物からなるフェライト系ステンレスを使用した。金属箔の板厚は30μm、板幅は115mmとした。パンチングプレスを使用して、ハニカム体の端部(入側、出側端面からそれぞれ3mmの範囲)を除いた領域に孔を形成した。形状調整装置により、平均カエリ高さLを調整した。
(Example 2)
In this example, purification performance and pressure loss performance were evaluated when the average pore diameter D was varied.
Ferritic stainless steel containing 20% by mass of Cr, 5% by mass of Al, and the balance of Fe and unavoidable impurities was used as the metal foil used for the corrugated foil and the flat foil. The metal foil had a thickness of 30 μm and a width of 115 mm. Using a punching press, holes were formed in regions excluding the end portions of the honeycomb body (within a range of 3 mm from the entry and exit end faces). The average burr height L was adjusted by a shape adjusting device.
No.14~19については、形状調整装置に供することなく、バリ取り工程によってバリを取り除いた。No.20~25については、3割ほどにカエリV2が観察されたが、他は絞りのあるカエリV1であった。No.26~31については、絞りのあるカエリV1が支配的であった。平均カエリ高さLを調整した後、金属箔における孔を空けた領域を撮像し、孔の輪郭をデータ化した後、コンピュータ処理により孔径を円換算により求めた。開口率Rは、上述の実施形態に記載した方法により求めた。 For Nos. 14 to 19, burrs were removed by a deburring process without subjecting them to a shape adjusting device. Regarding Nos. 20 to 25, burrs V2 were observed in about 30%, but the rest were burrs V1 with an aperture. As for Nos. 26 to 31, burr V1 with a squeeze was dominant. After adjusting the average burr height L, the perforated area of the metal foil was photographed, and after the outline of the perforations was converted into data, the perforation diameter was determined by conversion into circles by computer processing. The aperture ratio R was obtained by the method described in the above embodiment.
上述の処理によって得られた金属箔をコルゲート加工により波箔とした後、適宜の位置にろう材が塗布された波箔と平箔とを重ね合わせて巻き回し、加熱処理(ろう付け処理)を施すことによってハニカム体を製造した。ハニカム体のコア直径は51mm、コア高さは115mmとした。ここで、セル密度は400cpsiとした。製造したハニカム体をSUS製の外筒に装入し、ろう付け処理により固定した。外筒の板厚は1.5mmに設定した。 After corrugating the metal foil obtained by the above process into a corrugated foil, the corrugated foil coated with a brazing material at an appropriate position and the flat foil are overlapped and wound, and heat treatment (brazing treatment) is performed. A honeycomb body was produced by applying The honeycomb body had a core diameter of 51 mm and a core height of 115 mm. Here, the cell density was set to 400cpsi. The manufactured honeycomb body was inserted into an outer cylinder made of SUS and fixed by brazing. The plate thickness of the outer cylinder was set to 1.5 mm.
セリア―ジルコニア―ランタナ-アルミナを主成分とし、100gあたりパラジウムを1.25g含有するウォッシュコート液をハニカム体に通液させ、余分なウォッシュコート液を除去した後、180℃で1時間乾燥し、続いて500℃で2時間焼成することにより、厚さ20μmの触媒層を形成した。浄化性能と圧損性能は実施例1と同じ条件で評価した。表2には、平均孔径Dを種々変化させたときの浄化性能及び圧損性能を示している。
発明例10~13を比較参照して、カエリを付与することによって平均孔径Dが小さくても、所望の浄化性能を確保できることがわかった。同様に、発明例14~17を比較参照して、カエリを付与することによって平均孔径Dが小さくても、所望の浄化性能を確保できることがわかった。 By comparing and referring to Invention Examples 10 to 13, it was found that even if the average pore diameter D was small, the desired purification performance could be ensured by imparting burrs. Similarly, by comparing and referring to Invention Examples 14 to 17, it was found that even if the average pore diameter D was small, the desired purification performance could be ensured by imparting burrs.
(実施例3)
開口率Rを種々変化させたときの浄化性能及び圧損性能を評価した。波箔及び平箔に用いられる金属箔として、Cr:20質量%、Al:5質量%、残部がFe及び不可避的不純物からなるフェライト系ステンレスを使用した。金属箔の板厚は40μm、板幅は60mmとした。パンチングプレスを使用して、ハニカム体の端部(入側、出側端面からそれぞれ5mmの範囲)を除いた領域に孔を形成した。形状調整装置により、平均カエリ高さLを調整した。
(Example 3)
Purification performance and pressure loss performance were evaluated when the opening ratio R was varied. Ferritic stainless steel containing 20% by mass of Cr, 5% by mass of Al, and the balance of Fe and unavoidable impurities was used as the metal foil used for the corrugated foil and the flat foil. The plate thickness of the metal foil was 40 μm, and the plate width was 60 mm. Using a punching press, holes were formed in regions excluding the end portions of the honeycomb body (within a range of 5 mm from the entry side and exit side end faces). The average burr height L was adjusted by a shape adjusting device.
No.32~44では、形状調整装置に供することなく、バリ取り工程を実施した。No.45~57については、2割ほどにカエリV2が観察されたが、他は絞りのあるカエリV1であった。No.58~70については、では、絞りのあるカエリV1が支配的であった。平均カエリ高さLを調整した後、金属箔における孔を空けた領域を撮像し、孔の輪郭をデータ化した後、コンピュータ処理により孔径を円換算により求めた。開口率Rは、上述の実施形態に記載した方法により求めた。 In Nos. 32 to 44, the deburring process was carried out without subjecting them to a shape adjusting device. Regarding Nos. 45 to 57, burrs V2 were observed in about 20%, but the rest were burrs V1 with an aperture. As for Nos. 58 to 70, burr V1 with the aperture was dominant. After adjusting the average burr height L, the perforated area of the metal foil was photographed, and after the outline of the perforations was converted into data, the perforation diameter was determined by conversion into circles by computer processing. The aperture ratio R was obtained by the method described in the above embodiment.
上述の処理によって得られた金属箔をコルゲート加工により波箔とした後、適宜の位置にろう材が塗布された波箔と平箔とを重ね合わせて巻き回し、加熱処理(ろう付け処理)を施すことによってハニカム体を製造した。ハニカム体のコア直径は51mm、コア高さは115mmとした。ここで、セル密度は400cpsiとした。製造したハニカム体をSUS製の外筒に装入し、ろう付け処理により固定した。外筒の板厚は1.0mmに設定した。セリア―ジルコニア―ランタナ-アルミナを主成分とし、100gあたりパラジウムを1.25g含有するウォッシュコート液をハニカム体に通液させ、余分なウォッシュコート液を除去した後、180℃で1時間乾燥し、続いて500℃で2時間焼成することにより、厚さ20μmの触媒層を形成した。 After corrugating the metal foil obtained by the above process into a corrugated foil, the corrugated foil coated with a brazing material at an appropriate position and the flat foil are overlapped and wound, and heat treatment (brazing treatment) is performed. A honeycomb body was produced by applying The honeycomb body had a core diameter of 51 mm and a core height of 115 mm. Here, the cell density was set to 400cpsi. The manufactured honeycomb body was inserted into an outer cylinder made of SUS and fixed by brazing. The plate thickness of the outer cylinder was set to 1.0 mm. A washcoat liquid containing ceria-zirconia-lanthana-alumina as a main component and containing 1.25 g of palladium per 100 g is passed through the honeycomb body, excess washcoat liquid is removed, and then dried at 180°C for 1 hour, Subsequently, by firing at 500° C. for 2 hours, a catalyst layer having a thickness of 20 μm was formed.
浄化性能は実施例1と同じ条件で評価した。圧損性能は25℃の乾燥したN2ガスを流量0.20Nm3/minで流して測定した。
表3には、開口率Rを種々変化させたときの浄化性能及び圧損性能を示している。
Table 3 shows the purification performance and pressure loss performance when the aperture ratio R is varied.
上記実施形態で説明した製造方法は、以下の発明を具現化したものであり、上記実施形態に対して様々な変形改良がされて、使用されるものである。
〔発明1〕
金属平箔と金属波箔とが交互に積層されたハニカム型メタル担体の製造方法において、
金属平箔と、前記金属波箔の母材である母材金属平箔とにそれぞれ複数の孔を形成する孔開け工程と、
前記孔開け工程において各孔の縁に形成されたカエリを潰して、カエリの高さを調整する高さ調整工程と、
前記母材金属平箔をプレスして、金属波箔を形成するプレス工程と、
金属平箔と金属波箔とを積層する工程と、を有し、
前記複数の孔の平均孔径をD、開孔率をRとしたとき、以下の式(1)及び式(2)を満足するように前記孔開け工程を実施するとともに、カエリの平均高さをLとしたとき、以下の式(3)を満足するように前記高さ調整工程を実施することを特徴とするハニカム型メタル担体の製造方法。
1.1mm≦D≦4.0mm・・・・(1)
5%≦R≦70%・・・・・・・・・(2)
0.1μm≦L≦30μm・・・・・(3)
〔発明2〕
カエリの平均高さLが、以下の式(4)を満足するように前記高さ調整工程を実施することを特徴とする発明1に記載のハニカム型メタル担体の製造方法。
0.5μm≦L≦20μm・・・・・(4)
〔発明3〕
前記複数の孔の孔径の標準偏差σが0.001mm以上0.5 mm以下を満足するように、前記孔開け工程を実施することを特徴とする発明1又は2に記載のハニカム型メタル担体の製造方法。
The manufacturing method described in the above embodiment is an embodiment of the following invention, and is used after various modifications and improvements are made to the above embodiment.
[Invention 1]
In a method for manufacturing a honeycomb-shaped metal carrier in which flat metal foils and corrugated metal foils are alternately laminated,
a perforating step of forming a plurality of holes in each of the flat metal foil and the base metal flat foil, which is the base material of the corrugated metal foil;
a height adjusting step of crushing the burrs formed at the edge of each hole in the drilling step to adjust the height of the burrs;
a pressing step of pressing the base material flat metal foil to form a corrugated metal foil;
a step of laminating a flat metal foil and a corrugated metal foil,
When the average pore diameter of the plurality of holes is D and the porosity is R, the piercing step is performed so as to satisfy the following formulas (1) and (2), and the average height of burrs is A method for manufacturing a honeycomb-shaped metal carrier, wherein the height adjusting step is performed so that the following formula (3) is satisfied, where L is:
1.1mm≤D≤4.0mm (1)
5%≦R≦70% (2)
0.1 μm≦L≦30 μm (3)
[Invention 2]
The method for producing a honeycomb-shaped metal carrier according to Invention 1, wherein the height adjusting step is performed so that the average height L of burrs satisfies the following formula (4).
0.5 μm≦L≦20 μm (4)
[Invention 3]
The honeycomb-shaped metal carrier according to
1 触媒コンバータ
2 平箔
3 波箔
4 ハニカム体
1
Claims (6)
前記金属平箔及び前記金属波箔には孔が複数形成されるとともに、各孔の縁には先端面がカエリの突出方向に対して直交する方向に延在する小高のカエリが形成されており、
前記複数の孔の平均孔径をD、開孔率をR、カエリの平均高さをLとしたとき、以下の式(1)~式(3)を満足することを特徴とするハニカム型メタル担体。
1.1mm≦D≦4.0mm・・・・(1)
5%≦R≦70%・・・・・・・・・(2)
0.1μm≦L≦30μm・・・・・(3) A honeycomb-shaped metal carrier in which flat metal foils and corrugated metal foils are alternately laminated,
A plurality of holes are formed in the flat metal foil and the corrugated metal foil, and a slightly elevated burr is formed at the edge of each hole, the tip surface of which extends in a direction perpendicular to the projecting direction of the burr. ,
A honeycomb-shaped metal carrier that satisfies the following formulas (1) to (3), where D is the average pore diameter of the plurality of holes, R is the porosity, and L is the average height of the burrs. .
1.1mm≤D≤4.0mm (1)
5%≦R≦70% (2)
0.1 μm≦L≦30 μm (3)
0.5μm≦L≦20μm・・・・・(4) 3. The honeycomb-shaped metal carrier according to claim 1, wherein the average height L of burrs satisfies the following formula (4).
0.5 μm≦L≦20 μm (4)
前記金属平箔及び前記金属波箔に担持される触媒層と、を有し、
前記カエリの平均高さLは、前記触媒層の厚みよりも小さいか或いは、前記触媒層よりも所定量だけ大きく、
前記所定量は10μm以下であることを特徴とする触媒コンバータ。 a honeycomb-shaped metal carrier according to claim 1;
a catalyst layer carried on the flat metal foil and the corrugated metal foil;
The average height L of the burrs is smaller than the thickness of the catalyst layer or larger than the catalyst layer by a predetermined amount,
A catalytic converter, wherein the predetermined amount is 10 μm or less.
前記金属平箔及び前記金属波箔に担持される触媒層と、を有し、
前記カエリの平均高さLは、前記触媒層の厚みよりも小さいことを特徴とする触媒コンバータ。 a honeycomb-shaped metal carrier according to claim 3;
a catalyst layer carried on the flat metal foil and the corrugated metal foil;
The catalytic converter, wherein the average height L of the burrs is smaller than the thickness of the catalyst layer.
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