JP2023001654A - 軸受用シール部材 - Google Patents

Abstract

【課題】耐ウレアグリース性が良好であるとともに、耐摩耗性及びゴム成形品と芯金との接着性が高い軸受用シール部材を提供する。【解決手段】ゴム成形品と芯金とを備える軸受用シール部材であって、前記ゴム成形品が、フッ素ゴム（Ａ）１００質量部、白色充填材（Ｂ）１５～１００質量部を含有するゴム組成物を加硫成形してなり、フッ素ゴム（Ａ）がビニリデンフルオライド単位、下記式（１）ＣＨ２＝ＣＦＲ （１）[式中、Ｒは炭素数１～１２の直鎖又は分岐したフルオロアルキル基である。]で示される含フッ素単量体由来の単位、並びにヨウ素原子及び臭素原子の少なくとも一方を含む単量体単位を含む共重合体であり、白色充填材（Ｂ）のＤＢＰ吸油量が３０～２１０ｍｌ／１００ｇであり、白色充填材（Ｂ）がシリカ、ケイ酸塩及び珪藻土から選択される少なくとも１種である、シール部材である。【選択図】なし

Description

本発明は、自動車の車軸等の軸受に用いられるシール部材に関する。

自動車の車軸は転がり軸受によって支持されていて、転がり軸受には潤滑のためにグリースが封入されている。また、転がり軸受にはこのようなグリースの漏出や泥水の浸入を防止するためにシール部材が備わっている。前記グリースとして、コスト等の観点から、ウレアグリースが使用されている。そのため、軸受用のシール部材として、高いシール性や耐摩耗性等を有するとともに、ウレアグリースに対する耐久性にも優れるものが求められている。

特許文献１には、ビニリデンフルオライド及び所定のフルオロアルキレンからなる共重合体と架橋剤とを含む架橋性組成物を用いて得られる転がり軸受用シール部材が記載されている。当該シール部材は、ウレアグリースに対する耐久性を有すると記載されている。しかしながら、当該シール部材は、耐摩耗性及びゴム成形品と芯金との接着性が不十分であった。

特開２０１６－１３２７５４号公報

本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、耐ウレアグリース性が良好であるとともに、耐摩耗性及びゴム成形品と芯金との接着性が高い軸受用シール部材を提供することを目的とする。

上記課題は、ゴム成形品と芯金とを備える軸受用シール部材であって、前記ゴム成形品が、フッ素ゴム（Ａ）１００質量部、白色充填材（Ｂ）１５～１００質量部を含有するゴム組成物を加硫成形してなり、フッ素ゴム（Ａ）がビニリデンフルオライド単位、下記式（１）
ＣＨ_２＝ＣＦＲ （１）
[式中、Ｒは炭素数１～１２の直鎖又は分岐したフルオロアルキル基である。]
で示される含フッ素単量体由来の単位、並びにヨウ素原子及び臭素原子の少なくとも一方を含む単量体単位を含む共重合体であり、白色充填材（Ｂ）のＤＢＰ吸油量が３０～２１０ｍｌ／１００ｇであり、白色充填材（Ｂ）がシリカ、ケイ酸塩及び珪藻土から選択される少なくとも一種である、シール部材を提供することによって解決される。

このとき、前記ゴム組成物が、エステルワックス、第１級アミン、第２級アミン及び第３級アミンからなる群から選択される少なくとも一種からなる加工助剤を含有することが好ましい。２００℃にて７０時間熱処理された後の前記ゴム成形品の圧縮永久歪が４０％未満であることも好ましい。

本発明のシール部材は、耐ウレアグリース性が良好であるとともに、耐摩耗性及びゴム成形品と芯金との接着性が高い。このようなシール部材は、軸受用のシール部材として好適である。

本発明のシール部材は、ゴム成形品と芯金とを備える軸受用シール部材であって、前記ゴム成形品が、フッ素ゴム（Ａ）１００質量部、白色充填材（Ｂ）１５～１００質量部を含有するゴム組成物を加硫成形してなり、フッ素ゴム（Ａ）がビニリデンフルオライド単位、下記式（１）
ＣＨ_２＝ＣＦＲ （１）
[式中、Ｒは炭素数１～１２の直鎖又は分岐したフルオロアルキル基である。]
で示される含フッ素単量体由来の単位、並びにヨウ素原子及び臭素原子の少なくとも一方を含む単量体単位を含む共重合体であり、白色充填材（Ｂ）のＤＢＰ吸油量が３０～２１０ｍｌ／１００ｇであり、白色充填材（Ｂ）がシリカ、ケイ酸塩及び珪藻土から選択される少なくとも一種であるものである。当該シール部材は、耐ウレアグリース性が良好であるとともに、耐摩耗性及びゴム成形品と芯金との接着性が高い。

本発明では、フッ素ゴム（Ａ）として、ビニリデンフルオライド単位、下記式（１）
ＣＨ_２＝ＣＦＲ （１）
[式中、Ｒは炭素数１～１２の直鎖又は分岐したフルオロアルキル基である。]
で示される含フッ素単量体由来の単位、並びにヨウ素原子及び臭素原子の少なくとも一方を含む単量体単位を含む共重合体が用いられる。当該共重合体としては、特表２０１２－５１２２６４号公報の［００３９］～［００５５］に記載された、ビニリデンフルオライド、上記式（１）で示される含フッ素単量体、並びに、ビニリデンフルオライド及び前記含フッ素単量体と共重合可能な他の単量体からなる共重合体であり、ヨウ素原子及び臭素原子の少なくとも一方を有する、第３の含フッ素エラストマーが挙げられる。本発明において、フッ素ゴム（Ａ）として用いられる前記共重合体に含有されるヨウ素原子及び臭素原子の少なくとも一方を含む単量体単位としては、特表２０１２－５１２２６４号公報の［００５２］～［００５５］に記載されたヨウ素または臭素含有単量体に由来する単位が用いられる。

着色やマーキングが可能である点から、本発明では、前記ゴム成形品に含有させる充填材として白色充填材（Ｂ）が用いられる。そして、耐摩耗性やゴム成形品と芯金との接着性が向上する点から、白色充填材（Ｂ）として、シリカ、ケイ酸塩及び珪藻土から選択される少なくとも一種が用いられ、シリカ及びケイ酸塩から選択される少なくとも一種が好ましい。引張強さの観点からはシリカが好ましく、圧縮永久歪率の観点からはケイ酸塩が好ましい。白色充填材（Ｂ）の平均粒径は０．５～３０μｍが好ましい。

前記シリカとしては、エボニック・デグサ・ジャパン（株）製「ウルトラジル３６０」及び「ウルトラジルＶＮ２」、水澤化学工業株式会社製「シルホナイト」、ORIENTAL SILICAS CORPORATION製「トクシール」、東ソー・シリカ（株）製「ニップシールＥＲ」、「ニップシールＥＬ」及び「ニップシールＶＮ２」、U.S. SILICA COMPANY製「ミヌシル」等が挙げられる。

珪藻土としては、CELITE CORPORATION製「セライト」、昭和化学工業製「ラヂオライト」が挙げられる。珪藻土は未焼成珪藻土と焼成珪藻土（昭和化学工業製「ラヂオライト」）のいずれであっても構わないが後者が好ましい。

前記ケイ酸塩は含水ケイ酸塩であってもよい。前記ケイ酸塩としては、クレー、マイカ、ケイ酸カルシウム、ガラス（繊維、ビーズ等）等が挙げられる。前記クレーは、湿式クレー、乾式クレー又はこれらを焼成した焼成クレーのいずれであってもよく、中でも、焼成クレーが好ましい。前記クレーとして具体的には、カオリン（ＢＡＳＦ社製「ＡＳＰ」等）、焼成カオリン（ＢＡＳＦ社製「Ｓａｔｉｎｔｏｎｅ」、バーゲス・ピグメント社製「オプチホワイト」等）、ろう石、セリサイト、タルク（イメリス スペシャリティーズ ジャパン株式会社製「ミストロンベーパー」）、モンモリロナイト、ベントナイト、セピオライト等が挙げられる。

白色充填材（Ｂ）のＤＢＰ吸油量は３０～２１０ｍｌ／１００ｇである必要がある。前記ＤＢＰ吸油量が３０ｍｌ／１００ｇ未満の場合、得られるシール部材の耐摩耗性が低下する。前記ＤＢＰ吸油量は４０ｍｌ／１００ｇ以上が好ましく、５０ｍｌ／１００ｇ以上がより好ましく、５５ｍｌ／１００ｇ以上がさらに好ましい。一方、前記ＤＢＰ吸油量が２１０ｍｌ／１００ｇを超える場合、ゴム組成物の硬さが上がり、加工性が悪くなる。前記ＤＢＰ吸油量は１５０ｍｌ／１００ｇ以下が好ましく、１２０ｍｌ／１００ｇ以下がより好ましく、１００ｍｌ／１００ｇ以下が特に好ましい。

圧縮永久歪率の観点からは、白色充填材（Ｂ）が白色充填材（Ｂ１）と、（Ｂ１）よりもＤＢＰ吸油量が多い白色充填材（Ｂ２）を含むことが好ましい。（Ｂ１）のＤＢＰ吸油量は１００ｍｌ／１００ｇ以下が好ましく、９０ｍｌ／１００ｇ以下がより好ましく、８０ｍｌ／１００ｇ以下がさらに好ましく、６０ｍｌ／１００ｇ以下が特に好ましい。圧縮永久歪率の観点から、（Ｂ１）と（Ｂ２）のＤＢＰ吸油量の差（Ｂ２－Ｂ１）は１０ｍｌ／１００ｇ以上が好ましく、５０ｍｌ／１００ｇ以上がより好ましく、７０ｍｌ／１００ｇ以上がさらに好ましく、８５ｍｌ／１００ｇ以上が特に好ましい。

圧縮永久歪率の観点から、白色充填材（Ｂ２）のＤＢＰ吸油量は１００ｍｌ／１００ｇ超が好ましく、１１０ｍｌ／１００ｇ以上がより好ましく、１２０ｍｌ／１００ｇ以上がさらに好ましく、１３０ｍｌ／１００ｇ以上が特に好ましい。

白色充填材（Ｂ）が白色充填材（Ｂ１）及び白色充填材（Ｂ２）を含有する場合、白色充填材（Ｂ）のおける、白色充填材（Ｂ１）に対する白色充填材（Ｂ２）の質量比（Ｂ２／Ｂ１）は、１／９９～９９／１が好ましい。質量比（Ｂ２／Ｂ１）は１０／９０以上がより好ましく、２０／８０以上がさらに好ましい。一方、質量比（Ｂ２／Ｂ１）は９０／１０以下がより好ましく、７０／３０以下がさらに好ましく、６０／４０以下が特に好ましく、４５／５５以下が最も好ましい。また、白色充填材（Ｂ）が白色充填材（Ｂ１）及び白色充填材（Ｂ２）を含有する場合、（Ｂ）中の（Ｂ１）及び（Ｂ２）の合計量は５０質量％以上が好ましく、７０質量％以上がより好ましく、８０質量％以上がさらに好ましく、９０質量％以上が特に好ましい。

前記ゴム組成物中の白色充填材（Ｂ）の含有量は、フッ素ゴム（Ａ）１００質量部に対して、１５～１００質量部である。前記含有量が１５質量部未満の場合、得られるシール部材の耐摩耗性、ゴム成形品と芯金との接着性が低下する。前記含有量は２０質量部以上が好ましく、２２質量部以上がより好ましい。一方、前記含有量が１００質量部を超える場合、ゴム組成物の硬さが上がり、シール特性を損なうおそれがある。前記含有量は７０質量部以下が好ましく、５０質量部以下がより好ましく、４５質量部以下がさらに好ましく、４０質量部以下が特に好ましく、３５質量部以下が最も好ましい。白色充填材（Ｂ）として、所定のＤＢＰ吸油量を有するシリカ、ケイ酸塩及び珪藻土から選択される少なくとも一種を用いることが本発明の大きな特徴である。これにより、耐摩耗性及びゴム成形品と芯金との接着性が高まる。前記ゴム組成物中に複数種類の白色充填剤（Ｂ）が含有される場合は、それらの合計含有量が上記範囲である必要がある。

本発明の効果を阻害しない範囲であれば、前記ゴム組成物は、さらに、白色充填材（Ｂ）以外の他の充填材を含有していてもよい。このような充填材としては、シリカ、ケイ酸塩及び珪藻土以外の白色充填材；シリカ、ケイ酸塩及び珪藻土のうち、ＤＢＰ吸油量が３０ｍｌ／１００ｇ未満又は２１０ｍｌ／１００ｇを超えるもの等が挙げられる。前記他の充填材のＤＢＰ吸油量は３０ｍｌ／１００ｇ未満又は２１０ｍｌ／１００ｇ超が好ましく、２１０ｍＬ／１００ｇ超３００ｍＬ／１００ｇ以下がより好ましい。ゴム成形品と芯金との接着性、離型性がさらに向上する点から、前記他の充填材としては、シリカ、クレー等のうち、ＤＢＰ吸油量が前記範囲であるものが好ましい。前記他の充填材として用いられるシリカ及びクレーの種類として、白色充填材（Ｂ）と同様のものが挙げられる。前記他の充填材の平均粒径は、上述した白色充填材（Ｂ）と同様の範囲であることが好ましい。

前記ゴム成形品中の前記他の充填材の含有量は、フッ素ゴム（Ａ）１００質量部に対して、５０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましく、２０質量部以下がさらに好ましく、５質量部以下が特に好ましい。一方、前記含有量は、１質量部以上が好ましく、３質量部以上がより好ましい。前記ゴム組成物における、白色充填材（Ｂ）に対する、白色充填材（Ｂ）以外の他の充填材の質量比［他の充填材／白色充填材（Ｂ）］は、５０／５０未満が好ましく、４５／５５以下がより好ましく、４０／６０以下がさらに好ましい。一方、前記他の充填材を含有させる場合、質量比［他の充填材／白色充填材（Ｂ）］は、１／９９以上が好ましく、５／９５以上がより好ましく、１０／９０以上がさらに好ましい。

前記ゴム組成物を成形する際に、得られるゴム成形品の金型からの離型性が向上する点等から、前記ゴム組成物がさらに加工助剤を含有することが好ましい。当該加工助剤として、エステルワックス；第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン等のアミン等が挙げられ、中でも、エステルワックス、第１級アミン、第２級アミン及び第３級アミンからなる群から選択される少なくとも一種が好ましい。前記アミンが脂肪族アミンであることが好ましい。前記アミンが第１級アミンであることも好ましい。前記第１級アミンとしては、ステアリルアミン、ウンデシルアミン、ラウリルアミン、オレイルアミン、カプリルアミン等が挙げられ、中でもステアリルアミンが好ましい。前記第２級アミンとしては、ジステアリルアミン等が挙げられる。前記第３級アミンとしては、ジメチルラウリルアミン、トリオクチルアミンが挙げられる。前記ゴム組成物が前記エステルワックスと前記アミンとを含有することが好ましい。

前記ゴム組成物中の加工助剤の合計含有量は、フッ素ゴム（Ａ）１００質量部に対して、０．１～２０質量部が好ましい。前記合計含有量が０．１質量部未満の場合、前記ゴム成形品の金型からの離型性の向上効果等が得られないおそれがある。前記合計含有量は０．３質量部以上がより好ましく、０．５質量部以上がさらに好ましい。一方、前記合計含有量が２０質量部を超える場合、加工性およびシール接着性が悪くなるおそれがある。前記合計含有量は１０質量部以下がより好ましく、５質量部以下がさらに好ましい。

本発明の効果を阻害しない範囲であれば、前記ゴム組成物はフッ素ゴム（Ａ）、白色充填材（Ｂ）、前記他の充填材及び前記加工助剤以外の他の添加剤を含有していてもよい。当該他の添加剤としては、加硫剤、加硫助剤、共架橋剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、接着剤、受酸剤、着色剤、可塑剤、老化防止剤、カップリング剤、腐食防止剤、タッキーファイヤー、滑剤等が挙げられる。前記ゴム組成物中の前記他の添加剤の合計含有量は、フッ素ゴム（Ａ）１００質量部に対して、通常、１００質量部以下であり、５０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましく、２０質量部以下がさらに好ましい。

本発明のシール部材の製造方法は特に限定されないが、好適な製造方法は、フッ素ゴム（Ａ）、白色充填材（Ｂ）、必要に応じて、前記他の充填材、前記加工助剤、前記他の添加剤を混練して前記ゴム組成物を得る混練工程と、前記ゴム組成物を前記芯金上で加硫成形する加硫工程とを有する方法である。

前記混練工程において、上記の成分を混合する方法は特に限定されず、オープンロール、ニーダ、バンバリーミキサ、インターミキサ、押出機などを用いて混練することができる。中でも、オープンロール又はニーダを用いて混練することが好ましい。混練時の温度は２０～１６０℃とすることが好ましい。

そして、前記混練工程で得られた前記ゴム組成物を、次の加硫工程において、前記芯金上で加硫成形することで、ゴム成形品と芯金とを備える本発明のシール部材が得られる。このとき用いられる芯金としては、鉄、アルミニウム、ステンレス等からなる金属板又はこれらの合金板が挙げられる。これらの芯金は、めっきなどの表面処理が施されたものであってもかまわない。例えばＪＩＳ Ｇ３３１３で示されるＳＥＣＣ、ＪＩＳ Ｇ４３０５で示されるＳＵＳ３０１、ＪＩＳ Ｇ３１４１で示されるＳＰＣＣなどが挙げられる。ゴム成形品と芯金との接着性を向上させる観点から、芯金は、その表面に接着剤が塗布されたものであってもかまわない。接着剤としてはフェノール系接着剤、エポキシ系接着剤、シランカップリング剤などが挙げられる。

芯金の形状は特に限定されないが通常リング状である。また、芯金の厚さ及びゴム成形品の厚さは特に限定されず、転がり軸受の大きさなどに応じて適宜設定することができる。

前記ゴム組成物の成形方法としては、射出成形、押出成形、圧縮成形、ロール成形などが挙げられる。中でも射出成形と圧縮成形が好適である。このとき、予め成形した後に加硫させてもよいし、成形と同時に加硫させてもよい。また、成形と同時に加硫させ、その後さらに二次加硫させてもよい。加硫温度は、通常１００～３００℃である。加硫時間は、通常５秒～５０時間である。加硫させるための加熱方法としては、プレス加硫、ヒーター加熱、スチーム加熱、オーブン加熱、熱風加熱などのゴムの加硫に用いられる一般的な方法が用いられる。

加硫（架橋）の方法は特に限定されず、硫黄加硫、過酸化物加硫、アミン加硫、トリアジン加硫、エポキシ基による架橋などが挙げられる。硫黄加硫する際の加硫剤としては、硫黄や硫黄含有化合物が用いられる。また、過酸化物加硫する際の加硫剤としては有機過酸化物が用いられる。このとき用いられる加硫剤の量はゴム（Ａ）１００質量部に対して通常０．１～１０質量部である。加硫促進剤の量はゴム（Ａ）１００質量部に対して通常０．１～１０質量部である。

こうして得られるシール部材は、耐ウレアグリース性が良好であるとともに、耐摩耗性及びゴム成形品と芯金との接着性が高い。このようなシール部材は、自動車等の車軸の転がり軸受用のシール部材として好適に用いられる。前記シール部材を２００℃にて７０時間熱処理された後の前記ゴム成形品の圧縮永久歪が４０％未満であることが好ましい。このようなシール部材は軸受用のシール部材として特に好適である。同様の観点から、前記シール部材中の前記ゴム成形品の引張強さが１０～１８ＭＰａであることも好適である。前記ゴム成形品の圧縮永久歪や引張強さは後述する実施例に記載された方法により測定される。

以下、実施例を用いて本発明を更に具体的に説明する。

実施例１～６、比較例１～５
（加硫ゴムシートの作製）
表１に示す組成の混合物をオープンロールを用いて８０℃で３０分間混練し、厚み２ｍｍの未加硫ゴムシートを作製した。そして、得られた未加硫ゴムシートを１５０～２３０℃で１～１０分間プレス加硫（一次加硫）して、厚み２ｍｍのシート状に成形した後、オーブンを用いて１５０～２５０℃で４～２４時間二次加硫を行って、厚み２ｍｍの加硫ゴムシートを得た。なお、フッ素ゴム（Ａ）として用いたダイキン工業製「ＤＡＩ-ＥＬ ＧＢＲ－６００２」及び「ＤＡＩ－ＥＬ ＧＢＲＸ－６０５２」は、いずれもビニリデンフルオライド単位、上記式（１）で示される含フッ素単量体由来の単位、及びヨウ素原子及び臭素原子の少なくとも一方を含む単量体単位を含む共重合体である。また、比較例６で用いたダイキン工業製「ＤＡＩ－ＥＬ Ｇ－７０１」はヨウ素原子及び臭素原子の少なくとも一方を含む単量体単位を含まない二元系フッ素ゴムである。

（引張試験）
ＪＩＳ Ｋ６２５１に準拠して引張試験を行った。二次加硫後の厚み２ｍｍの加硫ゴムシートを打ち抜いて得られたダンベル状３号形の試験片を用い、２３±２℃において、引張速度５００ｍｍ／分にて引張試験を行った。引張強さ（ＭＰａ）を表１に示す。

（耐ウレアグリース性）
二次加硫後の厚み２ｍｍの加硫ゴムシートを打ち抜いて得られたダンベル状３号形の試験片を１８０℃のＮＯＫクリューバー製ウレアグリース「ＡＳＯＮＩＣ ＨＱ７２－１０２」に１６８時間浸漬した後、上記「引張試験」と同様にして引張試験を行った。浸漬前の試験片の破断時伸びＡ（％）と浸漬後の試験片の破断時伸びＢ（％）から下記式により伸び変化率を求めた。結果を表１に示す。
伸び変化率（％）＝｛（Ｂ／Ａ）－１｝×１００

（圧縮永久歪）
ＪＩＳ Ｋ６２６２に準拠して圧縮永久歪の測定を行った。厚みを変更した以外は上記「加硫ゴムシートの作製」と同様にして未加硫ゴムシートの作製、一次加硫及び二次加硫を行うことにより、直径２９ｍｍ、厚さ１２．５ｍｍの試験片を得た。得られた試験片を圧縮率２５％で圧縮してから、２００℃の恒温槽に７０時間入れた後に恒温槽から取り出し、速やかに圧縮装置から取り外し、３０分後に試験片の厚さを測定することにより圧縮永久歪を求めた。結果を表１に示す。

（耐摩耗性）
試験片として、縦３０ｍｍ、横５０ｍｍ、厚み２ｍｍの長方形の二次加硫後の加硫ゴムシートを用いて摩耗試験を行った。室温（２３±２℃）において、ＳＵＳ３０４ステンレス鋼のディスクを下記条件で試験片に押付けて回転させた。回転終了後、試験片の被摺動部において摩耗により生じた凹部の深さを測定し、摩耗深さ（ｍｍ）とした。結果を表１に示す。
試験条件：
摺動部のラジアル荷重：１０００ｇｆ
ディスク回転数：１０００ｒｐｍ
試験時間：２０分

（芯金への接着性）
上記「加硫ゴムシートの作製」と同様にして、未加硫ゴムシートを得た。そして、ＪＩＳ Ｋ６２５６ ９０度剥離試験に準じて評価を行った。評価方法は接着剤を塗布した剛板上に未加硫ゴムシートを載せて１５０～２３０℃で１～１０分間、プレスして加硫成形し、接着したゴムシートを剛板の接着面に対して９０度方向に引っ張ることにより剥離し、剥離前のゴムシートの面積に対する、剥離後に剛板上に残存するゴムシートの面積の割合を求めた。評価基準を以下に示すとともに、結果を表１に示す。
Ａ：８０％以上
Ｂ：５０％以上８０％未満

（金型からの離型性）
上記「加硫ゴムシートの作製」と同様にして、未加硫ゴムシートを得た。そして、金型の中に芯金（冷間圧延鋼板）を入れ、当該芯金の上に未加硫ゴムシートを載せて１５０～２３０℃にて１～１０分プレスして加硫成形を行った。そして、加硫成形後、金型とシール部材（成形品）との離型性を以下の基準で評価した。結果を表１に示す。
Ａ：金型とシール部材とを容易に離型することができた。
Ｂ：シール部材が金型に貼り付くものの、離型は可能であった。
Ｃ：金型とシール部材とを離型することができなかった。

Claims (3)

1. ゴム成形品と芯金とを備える軸受用シール部材であって、
   前記ゴム成形品が、フッ素ゴム（Ａ）１００質量部、白色充填材（Ｂ）１５～１００質量部を含有するゴム組成物を加硫成形してなり、
   フッ素ゴム（Ａ）がビニリデンフルオライド単位、下記式（１）
   ＣＨ_２＝ＣＦＲ （１）
   [式中、Ｒは炭素数１～１２の直鎖又は分岐したフルオロアルキル基である。]
   で示される含フッ素単量体由来の単位、並びにヨウ素原子及び臭素原子の少なくとも一方を含む単量体単位を含む共重合体であり、
   白色充填材（Ｂ）のＤＢＰ吸油量が３０～２１０ｍｌ／１００ｇであり、
   白色充填材（Ｂ）がシリカ、ケイ酸塩及び珪藻土から選択される少なくとも一種である、シール部材。
2. 前記ゴム組成物が、エステルワックス、第１級アミン、第２級アミン及び第３級アミンからなる群から選択される少なくとも一種からなる加工助剤を含有する、請求項１に記載のシール部材。
3. ２００℃にて７０時間熱処理された後の前記ゴム成形品の圧縮永久歪が４０％未満である、請求項１又は２に記載のシール部材。