JP2022182378A - 歯車加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】噛み合い初期におけるトロコイド干渉を回避しつつ、噛み合い初期以外において噛み合い率を向上させることができる歯車加工方法を提供する。【解決手段】歯車加工方法は、基準加工条件に対してバイアス修整を付与したギヤスカイビング加工を施すことにより、歯先かつ歯すじ方向端部、または、歯元かつ歯すじ方向端部の少なくとも１つである歯面角部Ｄ，ｂを、所定歯面形状に対して削り取る加工を行う歯面角部加工工程ＳＴ３，ＳＴ１４と、歯面角部加工工程ＳＴ３，ＳＴ１４の前工程または後工程に実施され、基準加工条件による歯車加工を施すことにより、歯面角部Ｄ，ｂ以外の部位を所定歯面形状に加工する基準歯面加工工程ＳＴ４，ＳＴ１３とを備える。【選択図】図１２

Description

本発明は、歯車加工方法に関する。

歯車の損傷原因の１つに、トロコイド干渉が知られている。トロコイド干渉は、歯車の駆動時の負荷による歯の変形や組付け時の誤差などによって、噛み合い初期において従動歯車の歯先が駆動歯車の歯元に食い込む現象である。このような干渉を回避するために、歯すじ方向（歯幅方向）の全域の歯先に面取りを施すセミトッピングを行うことが知られている。

また、特許文献１には、歯車の歯の噛み合い状態を調整するために、セミトッピングの他に、ギヤスカイビング加工において、次のような歯面の修整を行うことが記載されている。当該歯面の修整としては、例えば、クラウニング修整、バイアス修整、ねじれ角修整、圧力角修整、歯形丸み修整などがある。

特開２０２１－１１０１１号公報

セミトッピングを施すと、噛み合いに有効な歯末のたけが減少し、噛み合い率が減少する。そのため、大きなセミトッピングを施すことはできない。セミトッピングを小さくすると、トロコイド干渉を十分に低減することができない。

また、はすば歯車などのねじれ角を有する歯車においては、噛み合い時に駆動歯車と従動歯車と同時に接触する線は、歯すじ方向に対して傾斜している。従って、歯先の歯すじ方向の全域にセミトッピングが施されることによって、噛み合い初期以外（噛み合い中期、噛み合い後期）においても噛み合い率が低下してしまう。噛み合い率の低下によって、面圧が増大する。

従って、噛み合い初期におけるトロコイド干渉を回避しつつ、噛み合い初期以外においては噛み合い率を低下させないように、歯面の修整を施すことが求められる。クラウニング修整やバイアス修整などを施しただけでは、噛み合い初期におけるトロコイド干渉を回避しつつ、噛み合い率を向上させることは容易ではない。

本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、噛み合い初期におけるトロコイド干渉を回避しつつ、噛み合い初期以外において噛み合い率を向上させることができる歯車加工方法を提供しようとするものである。

本発明の一態様は、
工作物に歯車の歯面を加工する歯車加工方法であって、
基準加工条件に対してバイアス修整を付与したギヤスカイビング加工を施すことにより、歯先かつ歯すじ方向端部、または、歯元かつ歯すじ方向端部の少なくとも１つである歯面角部を、所定歯面形状に対して削り取る加工を行う歯面角部加工工程と、
前記歯面角部加工工程の前工程または後工程に実施され、前記基準加工条件による歯車加工を施すことにより、前記歯面角部以外の部位を前記所定歯面形状に加工する基準歯面加工工程と、
を備える、歯車加工方法にある。

バイアス修整は、修整前の歯面形状をねじれさせた面形状にする修整方法である。つまり、バイアス修整は、歯すじ方向に進むに従って、圧力角が徐々に変化するように歯形形状を異ならせる修整方法である。従って、バイアス修整を付与して歯面全面を加工した場合には、歯面を構成する４隅のうち一対の角部が相対的に深く削り取られ、残りの一対の角部が相対的に浅く削り取られることになる。

そこで、歯面角部加工工程において、バイアス修整を付与する加工を行うことで、歯先かつ歯すじ方向端部、または、歯元かつ歯すじ方向端部の少なくとも１つである歯面角部を加工するようにしている。一方、基準歯面加工工程は、基準加工条件により、所定歯面形状の加工を行う。つまり、加工完成後の歯車の歯面において、歯面角部は、歯面角部加工工程において加工された部位であり、歯面角部以外の部位は、基準歯面加工工程において加工された部位である。

このように、基準加工条件に対してバイアス修整を付与した加工工程、および、基準加工条件による加工工程を含む複数の加工工程を利用している。従って、歯面角部のみを、他の部位に対して深く削り取ることができる。このようにして加工された歯車は、噛み合い初期におけるトロコイド干渉を回避しつつ、噛み合い初期以外において噛み合い率を向上させることができる。

歯車加工装置の一例を示す図である。 Ｘ－Ｚ平面において工作物の回転軸線に直交する方向から、工作物および工具を見た図である。工具を示す破線は、工作物に歯車加工を施した後の位置を示す。 Ｙ方向から、工作物および工具を見た図である。工具を示す破線は、工作物に歯車加工を施した後の位置を示す。 駆動歯車と従動歯車の噛み合い部分であって、トロコイド干渉が発生する部位を示す。 ねじれ角を有する歯車において、従動歯車の歯を示し、噛み合い時に駆動歯車に同時に接触する線を破線にて示し、白抜き矢印は噛み合いの進行に伴う接触線の移動方向を示す。 圧力角を説明する図である。 バイアス修整を説明する図である。 歯車の所定歯面形状を、縦軸Ｈ０における歯形方向（半径方向）と歯すじ方向（歯幅方向）との平面にて表す座標系であって、縦軸を所定歯面形状からのずれ量（修整量）で表した置換座標系を示す。 従動歯車の１つの歯の目標形状を示す。 従動歯車の１つの歯の目標形状を置換座標系にて表した図を示す。 図１０に示す置換座標系を１８０°反転させた図であって、修整対象である歯面角部を手前側に示した図である。 歯車加工方法を示すフローチャートである。 置換座標系において、仕上加工工程の２サイクル前における基準荒加工工程を終了した歯面形状を示す。 置換座標系において、仕上加工工程の１サイクル前における修整荒加工工程を終了した歯面形状を示す。 修整荒加工工程を終了した歯面形状を、置換座標系の歯形方向（半径方向）から見た図である。斜線は、手前側に見える面を示す。 修整荒加工工程を終了した歯面形状を、置換座標系の歯すじ方向（歯幅方向）から見た図である。斜線は、手前側に見える面を示す。 置換座標系において、仕上加工工程を終了した歯面形状を示す。 仕上加工工程を終了した歯面形状を、置換座標系の歯形方向（半径方向）から見た図である。斜線は、手前側に見える面を示す。 仕上加工工程を終了した歯面形状を、置換座標系の歯すじ方向（歯幅方向）から見た図である。斜線は、手前側に見える面を示す。 置換座標系において、修整荒加工工程における加工条件を決定するための計算上の説明図を示す。 歯車加工方法の他の例を示すフローチャートである。 駆動歯車の１つの歯の目標形状を示す。 駆動歯車の１つの歯の目標形状を置換座標系にて表した図を示す。

（１．歯車加工装置１の構成）
歯車加工装置１について図１を参照して説明する。歯車加工装置１は、ギヤスカイビングカッタＴと工作物Ｗと回転させながら相対移動させることにより、ギヤスカイビングカッタＴによって工作物Ｗに歯形を創成加工する装置である。

本形態においては、歯車加工装置１は、汎用的な工作機械、例えば、マシニングセンタを適用する。マシニングセンタは、工具交換可能に構成されており、装着された工具に応じた加工が可能である。例えば、交換可能な歯車加工工具としては、ギヤスカイビングカッタＴの他に、ホブカッタ、シェーパカッタなどである。ホブカッタやシェーパカッタに交換することで、歯車加工装置１は、ホブ加工やシェーパ加工により工作物Ｗに歯形を加工する装置となる。

また、歯車加工以外の交換可能な工具としては、例えば、エンドミル、フライス工具、ドリル、旋削工具、ねじ切り工具、研削工具などである。なお、図１においては、工具交換装置および工具を保管する工具マガジンは図示しない。

また、本形態においては、歯車加工装置１としてのマシニングセンタは、横形マシニングセンタを基本構成とする。ただし、歯車加工装置１は、立形マシニングセンタなど、他の構成を適用することもできる。

図１に示すように、歯車加工装置１は、例えば、相互に直交する３つの直進軸（Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸）を駆動軸として有する。ここで、ギヤスカイビングカッタＴの回転軸線（工具主軸の回転軸線に等しい）の方向をＺ軸方向と定義し、Ｚ軸方向に直交する２軸をＸ軸およびＹ軸と定義する。図１においては、水平方向をＸ軸方向とし、鉛直方向をＹ軸方向とする。

さらに、歯車加工装置１は、ギヤスカイビングカッタＴと工作物Ｗとの相対姿勢を変更するための１つの回転軸（Ｂ軸）を駆動軸として有する。本形態において、Ｂ軸は、Ｙ軸方向を回転中心とする回転軸である。また、歯車加工装置１は、ギヤスカイビングカッタＴを回転するための回転軸としてのＣｔ軸、および、工作物Ｗを回転するための回転軸としてのＣｗ軸を有する。

歯車加工装置１において、ギヤスカイビングカッタＴと工作物Ｗを相対移動させる構成は、適宜選択可能である。例えば、歯車加工装置１は、Ｂ軸に代えて、Ｘ軸方向を回転中心とするＡ軸を有する構成としても良い。以下においては、歯車加工装置１は、ギヤスカイビングカッタＴをＹ軸方向およびＺ軸方向に直動可能とし、工作物ＷをＸ軸方向に直動可能とし、さらに工作物ＷをＢ軸に回転可能とする場合を例にあげる。

歯車加工装置１は、ベッド１０、工作物保持装置２０、工具保持装置３０および制御装置４０を備える。ベッド１０は、設置面上に設置され、工作物保持装置２０の形状、工具保持装置３０の形状、および、これらの移動機構に応じた形状に形成される。本形態においては、ベッド１０は、例えば、矩形状とする。ベッド１０の上面には、Ｘ軸ガイドレール１１およびＺ軸ガイドレール１２が形成されている。

工作物保持装置２０は、工作物Ｗをベッド１０に対して、Ｘ軸方向に直動し、Ｂ軸に回転可能とし、Ｃｗ軸に回転可能とする。工作物保持装置２０は、Ｘ軸移動テーブル２１、Ｂ軸回転テーブル２２、工作物主軸装置２３を主に備える。

Ｘ軸移動テーブル２１は、図示しないリニアモータまたはボールねじ機構などの駆動装置によって駆動されることにより、ベッド１０のＸ軸ガイドレール１１に案内されながらＸ軸方向へ移動する。Ｂ軸回転テーブル２２は、Ｘ軸移動テーブル２１の上面に設置され、Ｘ軸移動テーブル２１と一体的にＸ軸方向へ移動する。また、Ｂ軸回転テーブル２２は、Ｘ軸移動テーブル２１に対してＢ軸に回転可能に設けられる。Ｂ軸回転テーブル２２には、図示しない回転モータが収納され、Ｂ軸回転テーブル２２は、回転モータを駆動することでＢ軸に回転可能となる。

工作物主軸装置２３は、Ｂ軸回転テーブル２２に設けられ、Ｂ軸回転テーブル２２と一体的にＢ軸回転する。工作物主軸装置２３は、工作物Ｗを支持する。工作物主軸装置２３には、図示しない回転モータが収納され、工作物主軸装置２３は、回転モータの駆動により工作物ＷをＣｗ軸に回転可能とする。このようにして、工作物保持装置２０は、工作物Ｗを、ベッド１０に対して、Ｘ軸方向へ移動可能とし、Ｂ軸に回転およびＣｗ軸に回転可能とする。

工具保持装置３０は、コラム３１、サドル３２、工具主軸装置３を主に備える。コラム３１は、図示しないリニアモータまたはボールねじ機構などの駆動装置によって駆動されることにより、ベッド１０のＺ軸ガイドレール１２に案内されながらＺ軸方向へ移動する。コラム３１の上下方向に延びる面（図１の左面）には、Ｙ軸ガイドレール３１ａが形成されている。サドル３２は、図示しないリニアモータまたはボールねじ機構などの駆動装置によって駆動されることにより、コラム３１のＹ軸ガイドレール３１ａに案内されながらＹ軸方向へ移動する。

工具主軸装置３３は、サドル３２に設けられると共に、サドル３２と一体的にＹ軸方向へ移動する。工具主軸装置３３は、ギヤスカイビングカッタＴを支持する。工具主軸装置３３には、図示しない回転モータが収納され、工具主軸装置３３は、回転モータの駆動によりギヤスカイビングカッタＴをＣｔ軸に回転可能とする。このようにして、工具保持装置３０は、ギヤスカイビングカッタＴを、ベッド１０に対して、Ｙ軸方向およびＺ軸方向に移動可能とし、かつ、Ｃｔ軸に回転可能に保持する。

制御装置４０は、演算装置および記憶装置を備えており、加工プログラムを実行することにより、各駆動装置を制御する。

（２．ギヤスカイビング加工の説明）
ギヤスカイビングカッタＴにより、工作物Ｗに歯形を創成加工する際の状態について、図２および図３を参照して説明する。

ギヤスカイビング加工は、ギヤスカイビングカッタＴの回転軸線Ａｔを工作物Ｗの回転軸線Ａｗに平行な軸線に対して交差角θを有する状態にする。また、ギヤスカイビングカッタＴの回転軸線Ａｔと工作物Ｗの回転軸線Ａｗは、Ｘ－Ｚ平面に対して平行である。ギヤスカイビングカッタＴの回転軸線Ａｔと工作物Ｗの回転軸線Ａｗの中心間距離、すなわちＹ軸方向の距離をＤａ（以下、「軸間距離」と称する）とする。

工作物Ｗを回転軸線Ａｗ回り（Ｃｗ軸）に回転し、かつ、ギヤスカイビングカッタＴを回転軸線Ａｔ回り（Ｃｔ軸）に回転する。工作物Ｗの回転とギヤスカイビングカッタＴの回転とを同期させながら、ギヤスカイビングカッタＴを工作物Ｗに対して工作物Ｗの回転軸線Ａｗの方向に相対移動させることで、工作物Ｗに歯車の歯形が創成加工される。ギヤスカイビング加工においては、工作物Ｗが１回転する間に、工作物Ｗの各歯溝の部分が、ギヤスカイビングカッタＴによって１回だけ加工される。

（３．トロコイド干渉の説明）
トロコイド干渉について図４を参照して説明する。図４に示すように、駆動歯車Ｇ１と従動歯車Ｇ２とは、噛み合った状態で動力伝達されている。駆動歯車Ｇ１と従動歯車Ｇ２との噛み合い初期において、Ｐａ部分において、従動歯車Ｇ２の歯先が、駆動歯車の歯元に食い込む。この現象がトロコイド干渉である。

また、図５を参照して、駆動歯車Ｇ１および従動歯車Ｇ２がねじれ角を有する歯車である場合に、従動歯車Ｇ２の歯面において、駆動歯車Ｇ１との接触線の時間変化について説明する。図５の破線にて示すように、従動歯車Ｇ２の歯面において、駆動歯車Ｇ１との接触線（噛み合い線）は、歯すじ方向に対して傾斜している。詳細には、最初に、従動歯車Ｇ２の歯面における歯先かつ歯すじ方向一方端部である歯面角部Ｄが噛み合い、歯元かつ歯すじ方向他方端部である歯面角部Ｂに向かって、接触線（噛み合い線）が移動する。

つまり、ねじれ角を有する歯車において、トロコイド干渉は、従動歯車Ｇ２における歯面角部Ｄにおいて生じ得る。駆動歯車Ｇ１においては、従動歯車Ｇ２の歯面角部Ｄに対応する部位であって、歯元かつ歯すじ方向端部である歯面角部（図示せず）にて生じ得る。ねじれ角を有する歯車は、例えば、はすば歯車、やまば歯車、まがりばかさ歯車などである。

（４．歯面修整方法）
圧力角について、図６を参照して説明する。圧力角δとは、歯車Ｇの歯面上のある点を通る半径線と歯形の接線とがなす角である。図６においては、歯面がインボリュート歯面であって、圧力角δは、インボリュート歯面の基準ピッチ点における圧力角を示す。歯面修整方法の１つとしての圧力角修整は、圧力角δを修整する方法である。例えば、圧力角修整は、歯車Ｇにおける歯すじ方向中央部における圧力角δの修整を意味する。

歯面修整方法の１つとして、バイアス修整について図７を参照して説明する。バイアス修整とは、歯すじ方向に圧力角を連続的に変化させ、歯面にねじれを持たせることである。例えば、図７の左手前面である歯すじ方向他方端部（歯幅方向他方端部）において、歯先における歯面角部Ａは、歯面外側（図７の右側）に移動するのに対して、歯元における歯面角部Ｂは、歯面内側（図７の左側）に移動するように、圧力角が修整される。一方、図７の右奥側面である歯すじ方向一方端部（歯幅方向一方端部）において、歯先における歯面角部Ｄは、歯面内側（図７の左側）に移動するのに対して、歯元における歯面角部Ｃは、歯面外側（図７の右側）に移動するように、圧力角が修整される。

図７において、バイアス修整において連続的に変化する圧力角の修整量が０となる部位は、歯すじ方向中央部としている。ただし、バイアス修整において連続的に変化する圧力角の修整量が０となる部位は、歯すじ方向中央部からずれた位置にすることもできる。

例えば、歯すじ方向中央部における圧力角δの修整量を０とした場合には、歯すじ方向一方端における圧力角の修整量と、歯すじ方向他方端における圧力角の修整量とは、正負逆となり、絶対値が一致する。ただし、歯すじ方向中央部における圧力角δの修整量を付与した場合には、歯すじ方向一方端における圧力角の修整量と、歯すじ方向他方端における圧力角の修整量とは、正負逆となるが、絶対値は一致しない。

バイアス修整および圧力角修整は、交差角θ、軸間距離Ｄａ、Ｘ軸方向の位置、ギヤスカイビングカッタＴの回転軸Ｃｔ、工作物Ｗの回転軸Ｃｗなどを変更することにより実現できる。例えば、特開２０２１－１１０１１号公報などにより公知の技術である。なお、バイアス修整および圧力角修整以外の歯面修整方法、例えばクラウニング修整などについても、同様である。

（５．置換座標系の説明）
歯車の歯面形状を容易に把握するための座標系としての置換座標系について、図８を参照して説明する。図８の左側に示すように、歯車Ｇの所定歯面形状は、例えば、インボリュート歯面形状や、インボリュート歯面にクラウニングなどの修整処理を付与した形状などである。インボリュート歯面形状などの所定歯面形状は、三次元曲面であるため、歯面修整量を視覚的に把握することができない。

そこで、歯車Ｇの歯面形状、特に、歯面修整量を視覚的に把握するために、図８の右側に示すような置換座標系を用いる。置換座標系は、歯車Ｇの所定歯面形状を、縦軸の基準値Ｈ０における歯形方向（半径方向）と歯すじ方向（歯幅方向）との平面にて表す座標系である。置換座標系における縦軸は、所定歯面形状からのずれ量（修整量）を示す。基準値Ｈ０よりも大きな値は、浅くなる方向のずれ値を示し、基準値Ｈ０よりも小さな値は、深くなる方向のずれ値を示す。歯車Ｇの歯面が所定歯面形状である場合において、図８の左側に示す歯面における４つの歯面角部Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは、図８の右側に示すように、縦軸が基準値Ｈ０となる平面上の長方形の各角部に位置する。

（６．従動歯車Ｇ２の目標歯面形状）
従動歯車Ｇ２の目標歯面形状について、図９～図１１を参照して説明する。図９は、従動歯車Ｇ２の目標歯面形状を、実際の三次元座標系にて表しており、図１０および図１１は、従動歯車Ｇ２の歯面を置換座標系にて表している。

従動歯車Ｇ２の目標歯面形状は、上述したトロコイド干渉を低減するための形状である。具体的には、図９に示すように、従動歯車Ｇ２の目標歯面形状は、歯先かつ歯すじ方向一方端部である歯面角部Ｄが削り取られた形状であって、歯面角部Ｄ以外の部位が所定歯面形状にて表される形状である。

例えば、所定歯面形状をインボリュート形状とする場合、歯面角部Ｄ以外の部位は、インボリュート形状に形成されている。一方、歯面角部Ｄは、所定歯面形状であるインボリュート形状に対して削り取られている。つまり、歯面角部Ｄのみが、所定歯面形状に対して、面取り加工が施された形状に形成されている。図９に示すように、歯面角部Ｄは、三角形状をなしている。なお、歯面角部Ｄは、平面ではなく、僅かに凸状に湾曲した曲面である。

ここで、所定歯面形状は、インボリュート形状に限られるものではなく、インボリュート形状に所定の歯面修整が付与された形状とすることもできる。例えば、所定歯面形状は、インボリュート形状に、クラウニングなどの歯面修整が付与された形状などとすることができる。

図１０および図１１に示すように、置換座標系においては、歯面角部Ｄ以外の部位は、所定歯面形状であるため、縦軸が基準値Ｈ０となる平面にて表される。つまり、歯面角部Ｄ以外の部位は、それぞれの歯面角部Ａ，Ｂ，Ｃに対応する角点Ａ０，Ｂ０，Ｃ０を通る平面状に形成されている。

歯面角部Ｄは、所定歯面形状に対して面取りのように削り取られた形状である。従って、歯面角部Ｄは、縦軸が基準値Ｈ０よりも小さな値を示す。歯面角部Ｄの角点Ｄ１は、縦軸の値が最も小さな値を示す。図１０および図１１に示すように、歯面角部Ｄは、三角形の輪郭を有する形状をなし、僅かに湾曲した曲面にて示される。なお、図１０においては、歯面角部Ｄが奥側に位置するため、図１１は、歯面角部Ｄが手前側に位置するように回転させた置換座標系にて表している。

（７．歯車加工方法）
ギヤスカイビング加工により、工作物Ｗに歯車Ｇの歯面を加工する歯車加工方法について、図１２～図１９を参照して説明する。ここでは、従動歯車Ｇ２の歯面を加工する場合について説明する。

歯車加工方法は、歯車加工装置１を構成する制御装置４０（図１に示す）が加工プログラムを実行することにより、歯車加工装置１を構成する各駆動装置が動作することで行われる。また、本形態においては、工作物Ｗの素材形状から従動歯車Ｇ２の仕上歯面までの切込みを複数回に分けて加工する。

まず、制御装置４０は、基準加工条件によるギヤスカイビング加工を施す基準荒加工工程ＳＴ１を実施する。基準加工条件とは、歯車Ｇの歯面を所定の基準荒歯面形状に加工する加工条件である。所定の基準荒歯面形状は、例えば、インボリュート形状などである。つまり、基準荒加工工程ＳＴ１にて、歯面の全面に対して荒加工を施されることにより、歯面が所定の基準荒歯面形状、例えば、インボリュート形状に加工される。

所定の基準荒歯面形状は、上述した従動歯車Ｇ２の目標歯面形状における所定歯面形状に対応する。ただし、両者は切込量が異なるため、所定の基準荒は面形状と目標歯面形状における所定歯面形状とは一致しない。

基準荒加工工程ＳＴ１を実施した後の従動歯車Ｇ２の歯面は、置換座標系において、図１３のように加工される。歯面の全面に亘って所定の基準荒歯面形状に形成されているため、置換座標系においては、縦軸が基準値Ｈ２となる平面にて表される。つまり、置換座標系において、基準荒加工工程ＳＴ１を実施した後の従動歯車Ｇ２の歯面は、それぞれの歯面角部Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄに対応する角点Ａ２，Ｂ２，Ｃ２，Ｄ２を通る平面状に形成されている。

続いて、図１２に示すように、制御装置４０は、今回実施した基準荒加工工程ＳＴ１が仕上加工工程の２サイクル前であるか否かを判定する（判定工程ＳＴ２）。仕上加工工程の２サイクル前でない場合には（ＳＴ２：Ｎｏ）、制御装置４０は、仕上加工工程の２サイクル前に達するまで、切込量を付与して基準荒加工工程ＳＴ１を再び実施する。

実施した基準荒加工工程ＳＴ１が仕上加工工程の２サイクル前に達した場合には（ＳＴ２：Ｙｅｓ）、制御装置４０は、修整荒加工条件によるギヤスカイビング加工を施す修整荒加工工程ＳＴ３を実施する。修整荒加工条件は、基準加工条件に対して、図７に示すように、少なくともバイアス修整を付与した加工条件である。本形態においては、修整荒加工条件は、基準加工条件に対して、図７に示すように、バイアス修整を付与すると共に、図６に示すように、歯すじ方向中央部における圧力角修整を付与した加工条件とする。圧力角修整量はδである。

修整荒加工工程ＳＴ３を実施した後の従動歯車Ｇ２の歯面は、置換座標系において、図１４～図１６に示すように加工される。修整荒加工工程ＳＴ３における基準値Ｈ１は、直前に実施された基準荒加工工程ＳＴ１の基準値Ｈ２に対して、所定の荒切込量Ｄｂを付与した値である。つまり、仮に基準加工条件にて加工された場合には、置換座標系において、歯面が基準値Ｈ１となる平面となるように加工される。ここでの仮の基準加工条件とは、基準荒加工工程ＳＴ１における基準加工条件に対して、切込量を付与した加工条件であって、歯面を所定の基準荒歯面形状に対応する歯面形状（仮想的な基準歯面形状）に加工する加工条件である。

しかし、修整荒加工工程ＳＴ３においては、基準加工条件に対して、少なくともバイアス修整が付与され、さらに圧力角修整が付与されている。従って、修整荒加工工程ＳＴ３にて加工された歯面は、基準値Ｈ１を通る平面（修整荒加工工程ＳＴ３における仮想的な基準歯面形状）からずれた面形状となる。

本形態では、歯面角部Ｃに対応する角点Ｃ１が基準値Ｈ１に一致するように、所定の荒切込量Ｄｂが設定されている。従って、歯面角部Ｃに対応する角点Ｃ１が、仮想的な基準歯面形状上に位置する角点Ｃ１０に一致する。歯面角部Ｂ，Ｄは、仮想的な基準歯面形状に対して深く削り取る加工が施されている。従って、歯面角部Ｂ，Ｄに対応する角点Ｂ１，Ｄ１は、仮想的な基準歯面形状上に位置する角点Ｂ１０，Ｄ１０よりも負方向（図１４の下方向）に位置する。

また、本形態においては、歯面角部Ａに対応する角点Ａ１も、基準値Ｈ１に一致するように設定されている。従って、歯面角部Ａに対応する角点Ａ１は、仮想的な基準歯面形状上に位置する角点Ａ１０に一致する。ただし、歯面角部Ａに対応する角点Ａ１は、基準値Ｈ１に一致しないように設定しても良い。

修整荒加工工程ＳＴ３を上記のように実施することで、従動歯車Ｇ２の歯面の全面に対して加工が施されることになる。詳細には、修整荒加工工程ＳＴ３では、少なくとも所定の荒切込量Ｄｂの加工が施される。

ここで、修整荒加工工程ＳＴ３においては、図１４に示すように、歯すじ方向中央部における圧力角修整量をδとしている。これにより、歯すじ方向一方端における圧力角の絶対値と、歯すじ方向他方端における圧力角の絶対値とを、異なる値とすることができる。特に、歯面角部Ｄに対応する角点Ｄ１を、歯面角部Ｂに対応する角点Ｂ１よりも、深く削り取る位置とすることができる。

より詳細には、歯面角部Ｄに対応する角点Ｄ１と、仮想的な基準歯面形状上に位置する角点Ｄ１０との距離（修整量）は、後述する所定の仕上切込量Ｄｃよりも大きな値に設定されている。一方、歯面角部Ｂに対応する角点Ｂ１と、仮想的な基準歯面形状上に位置する角点Ｂ１０との距離（修整量）は、後述する所定の仕上切込量Ｄｃよりも小さな値に設定されている。このように、修整荒加工工程ＳＴ３は、歯面角部Ｄを他の部位に比べて大きく削り取る加工であるため、歯面角部加工工程と称する。

そして、図１２に示すように、制御装置４０は、修整荒加工工程ＳＴ３（歯面角部加工工程）に続いて、仕上加工工程ＳＴ４（基準歯面加工工程）を実施する。仕上加工工程ＳＴ４は、基準加工条件によるギヤスカイビング加工を施す。

仕上加工工程ＳＴ４を実施した後の従動歯車Ｇ２の歯面は、置換座標系において、図１７～図１９に示すように加工される。仕上加工工程ＳＴ４における基準値Ｈ０は、直前に実施された修整荒加工工程ＳＴ３の基準値Ｈ１に対して、所定の仕上切込量Ｄｃを付与した値である。つまり、仕上加工工程ＳＴ４において、歯面は、置換座標系において、基準値Ｈ０となる平面となるように加工される。ここでの基準加工条件とは、基準荒加工工程ＳＴ１における基準加工条件に対して、切込量を付与した加工条件であって、歯面を所定歯面形状（仕上歯面形状）に加工する加工条件である。

しかし、上述したように、修整荒加工工程ＳＴ３において、歯面角部Ｄに対応する角点Ｄ１と、仮想的な基準歯面形状上に位置する角点Ｄ１０との距離（修整量）は、後述する所定の仕上切込量Ｄｃよりも大きな値に設定されている。つまり、歯面角部Ｄは、仕上切込量Ｄｃに対応する位置よりも深い位置に位置する。一方、歯面角部Ｄ以外の部位は、仕上切込量Ｄｃに対応する位置よりも浅い位置に位置する。

従って、仕上加工工程ＳＴ４においては、歯面角部Ｄ以外の部位を、所定歯面形状に加工する。一方、仕上加工工程ＳＴ４においては、歯面角部Ｄは、加工されない。つまり、歯面角部Ｄは、修整荒加工工程ＳＴ３において加工された面が残存する。

（８．修整荒加工工程ＳＴ３における加工条件の決定方法）
修整荒加工工程ＳＴ３における加工条件の決定方法について、図１１、図１４、図１７、および、図２０を参照して説明する。

図１４および図１７に示すように、修整荒加工工程ＳＴ３における歯面角部Ｃに対応する角点Ｃ１が、基準値Ｈ１に一致する。そして、修整荒加工工程ＳＴ３にて加工される歯面は、置換座標系において、基準値Ｈ１となる平面上、または、基準値Ｈ１となる平面よりも深い位置に位置する。

また、図１４および図１７に示すように、修整荒加工工程ＳＴ３は、バイアス修整を付与しているため、歯面は、歯すじ方向の全長Ｓ３に亘ってねじれている。そして、図１４に示すように、歯すじ方向一方の端面から圧力角修整量が０になる歯すじ方向の位置Ｐ１までの長さを、Ｓ２とする。ここで、歯すじ方向中央部における圧力角修整を付与しているため、圧力角修整量が０となる位置は、歯すじ方向中央部からずれた位置に位置する。本形態においては、長さＳ２は、歯すじ方向の全長の半分よりも長い。

そして、図１７に示すように、歯面角部Ｄに対応する角点Ｄ１と、仮想的な基準歯面形状上に位置する角点Ｄ１０との距離（修整量）は、仕上加工工程ＳＴ４における所定の仕上切込量Ｄｃよりも大きな値に設定されている。従って、仕上加工工程ＳＴ４において、歯面角部Ｄ以外が加工され、歯面角部Ｄが、三角形状の面取りとして残存する。歯面角部Ｄの修整領域における歯形方向の長さをＲ１とし、歯面角部Ｄの修整領域における歯すじ方向の長さをＳ１とする。

修整荒加工工程ＳＴ３における歯面形状は、バイアス修整が付与されているため、非常に複雑な三次元形状となる。しかし、このような複雑な三次元形状のままでは、歯面形状の設計が容易ではない。そこで、図２０に示すように、歯すじ方向において、歯すじ方向一方端から圧力角修整量が０となる位置までの範囲（Ｓ２）であって、歯形方向において全長の範囲（Ｒ２）を、以下に示すような仮想形状と定義する。

修整荒加工工程ＳＴ３において加工される歯面角部Ｃに対応する角点Ｃ１を通る基準平面を生成する。基準平面は、点Ｃ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４を通り、縦軸の値が同一となる平面である。点Ｐ２は、図１４に示す点Ｄ１０に一致する。点Ｐ３は、図１４および図１７に示す点Ｐ１とは異なる値となる。ただし、点Ｐ３は、点Ｐ１と一致する場合もある。

次に、点Ｃ１，Ｐ３および点Ｄ１を頂点とする三角形平面を生成する。当該三角形平面は、図２０において斜線を付した領域である。つまり、当該三角形平面は、歯面角部Ｄを含む平面であって、従動歯車Ｇ２の歯面（図２０の上面）、歯すじ方向一方の歯端面（図２０の左前面）、歯先面（図２０の右前面）とからなる３つの面により構成される歯部の頂点Ｐ２を切り落とした切頂三角形平面である。つまり、斜線領域の一部に含まれる歯面角部Ｄが、従動歯車Ｇ２の歯面（図２０の上面）、歯すじ方向一方の歯端面（図２０の左前面）、歯先面（図２０の右前面）とからなる３つの面により構成される歯部の頂点Ｐ２を切り落とした切頂三角形平面として近似される。

そして、歯すじ方向一方の歯端面における圧力角修整量をαと定義する。仕上加工工程ＳＴ４において歯面角部Ｃに対応する角点Ｃ０と、修整荒加工工程ＳＴ３において歯面角部Ｃに対応する角点Ｃ１との距離を、βと定義する。すなわち、距離βは、仕上加工工程ＳＴ４における所定の仕上切込量Ｄｃに一致する。また、歯面の最終形状において、歯面角部Ｄにおける歯厚方向の最大修整量をγとする。

そして、歯すじ方向一方の歯端面における圧力角修整量αは、式（１）（２）（３）を満たすように決定される。
α＝β＋γ ・・・ （１）
α／Ｒ２＝γ／Ｒ１ ・・・ （２）
α／Ｓ２＝γ／Ｓ１ ・・・ （３）
α：歯端面における圧力角修整量
β：切頂三角形平面において歯面角部とは歯形方向反対側の端点と所定歯面形状との歯厚方向の距離
γ：歯面角部における歯厚方向の最大修整量
Ｒ１：歯面角部の修整領域における歯形方向の長さ
Ｒ２：歯形方向の評価範囲（歯先面と歯底側の歯形基準面との距離）
Ｓ１：歯面角部の修整領域における歯すじ方向の長さ
Ｓ２：歯端面から圧力角修整量が０になる歯すじ方向の位置までの長さ

ここで、仕上加工工程ＳＴ４における所定の仕上切込量βは、「０＜β＜αの最大修整量」の範囲で決定される。αの最大修整量とは、修整荒加工工程ＳＴ３において、歯面角部Ｄに付与可能な修整量の最大値である。

（９．歯車加工方法による効果）
上述したように、歯面角部Ｄは、修整荒加工工程ＳＴ３にて加工し、歯面角部Ｄ以外の部位は、仕上加工工程ＳＴ４にて加工する。修整荒加工工程ＳＴ３におけるバイアス修整は、修整前の歯面形状をねじれさせた面形状にする修整方法である。つまり、バイアス修整は、歯すじ方向に進むに従って、圧力角が徐々に変化するように歯形形状を異ならせる修整方法である。従って、バイアス修整を付与して歯面全面を加工した場合には、歯面を構成する４隅のうち一対の角部が相対的に深く削り取られ、残りの一対の角部が相対的に浅く削り取られることになる。

そこで、修整荒加工工程ＳＴ３（歯面角部加工工程）において、バイアス修整を付与する加工を行うことで、従動歯車Ｇ２における歯先かつ歯すじ方向一方端部に位置する歯面角部Ｄを深く加工するようにしている。一方、仕上加工工程ＳＴ４（基準歯面加工工程）は、基準加工条件により、所定歯面形状の加工を行う。つまり、加工完成後の従動歯車Ｇ２の歯面において、歯面角部Ｄは、修整荒加工工程ＳＴ３において加工された部位であり、歯面角部Ｄ以外の部位は、仕上加工工程において加工された部位である。

このように、基準加工条件に対してバイアス修整を付与した加工工程、および、基準加工条件による加工工程を含む複数の加工工程を利用している。従って、従動歯車Ｇ２において、歯面角部Ｄのみを、他の部位に対して深く削り取ることができる。このようにして加工された従動歯車Ｇ２は、噛み合い初期におけるトロコイド干渉を回避しつつ、噛み合い初期以外において噛み合い率を向上させることができる。

また、仕上加工工程ＳＴ４を、修整荒加工工程ＳＴ３の後工程として実施するようにした。これにより、修整荒加工工程ＳＴ３は、歯面角部Ｄを加工すると共に、歯面角部Ｄ以外の部位を加工している。そして、仕上加工工程は、修整荒加工工程ＳＴ３の後工程に実施され、修整荒加工工程ＳＴ３における歯面角部Ｄ以外の部位を加工している。つまり、修整荒加工工程ＳＴ３は、通常の荒加工工程の１回として機能しており、歯面角部Ｄを加工するための特別な加工工程を追加する必要がない。

ここで、駆動歯車Ｇ１および従動歯車Ｇ２は、ねじれ角を有する歯車である。そして、従動歯車Ｇ２を加工対象とした場合において、修整荒加工工程ＳＴ３は、従動歯車Ｇ２の歯先かつ歯すじ方向一方端部である歯面角部Ｄを加工している。特に、ねじれ角を有する歯車において、従動歯車Ｇ２における歯面角部Ｄにおけるトロコイド干渉を回避し、噛み合い初期以外において噛み合い率を向上させることができる。

修整荒加工工程ＳＴ３においては、バイアス修整を付与するため、歯面角部Ｄを基準値Ｈ１に対して深く加工する場合には、対角に位置する歯面角部Ｂも基準値Ｈ１に対して深く加工される可能性がある。

ただし、修整荒加工工程ＳＴ３は、基準加工条件に対してバイアス修整を付与すると共に歯すじ方向中央部における圧力角修整を付与することとした。このようにすることで、従動歯車Ｇ２における歯先かつ歯すじ方向一方端部である歯面角部Ｄにおける修整量を相対的に大きくし、歯元かつ歯すじ方向他方端部である歯面角部Ｂにおける修整量を相対的に小さくする。

つまり、修整荒加工工程ＳＴ３において加工された従動歯車Ｇ２の歯先かつ歯すじ方向一方端部である歯面角部Ｄが、仕上加工工程ＳＴ４にて加工されない部位となる。一方、修整荒加工工程ＳＴ３にて加工された従動歯車Ｇ２の歯元かつ歯すじ方向他方端部である歯面角部Ｂは、仕上加工工程ＳＴ４にて加工される部位となる。

このように、修整荒加工工程ＳＴ３が、バイアス修整のみならず、歯すじ方向中央部における圧力角修整を付与することにより、最終歯面形状として、歯面角部Ｄのみが修整荒加工工程ＳＴ３にて加工された面となり、他の部位が仕上加工工程ＳＴ４にて加工された面となる。従って、ねじれ角を有する歯車において、従動歯車Ｇ２における歯面角部Ｄにおけるトロコイド干渉を回避し、噛み合い初期以外において噛み合い率を向上させることができる。

また、基準荒加工工程ＳＴ１、修整荒加工工程ＳＴ３、および、仕上加工工程ＳＴ４は、全てギヤスカイビング加工を施すことにより歯面を加工する。従って、工具を交換することなく、歯車の加工を行うことができる。また、一連の加工動作での加工も可能となる。

（１０．歯車加工方法の他の例）
歯車加工方法の他の例について図２１を参照して説明する。上記においては、仕上加工工程ＳＴ４を、修整荒加工工程ＳＴ３（歯面角部加工工程）の後工程に実施した。本例においては、仕上加工工程ＳＴ１３を、歯面角部加工工程ＳＴ１４の前工程に実施する。

制御装置４０は、基準荒加工工程ＳＴ１１を実施する。基準荒加工工程ＳＴ１１は、上述した基準荒加工工程ＳＴ１と同一である。続いて、制御装置４０は、今回実施した基準荒加工工程ＳＴ１１が仕上加工工程の１サイクル前であるか否かを判定する（判定工程ＳＴ１２）。仕上加工工程の１サイクル前でない場合には（ＳＴ１２：Ｎｏ）、制御装置４０は、仕上加工工程の１サイクル前に達するまで、基準荒加工工程ＳＴ１１を再び実施する。

実施した基準荒加工工程ＳＴ１１が仕上加工工程の１サイクル前に達した場合には（ＳＴ１２：Ｙｅｓ）、制御装置４０は、仕上加工工程ＳＴ１３を実施する。仕上加工工程ＳＴ１３は、上記実施形態における仕上加工工程ＳＴ４と同一の加工条件にて実施される。つまり、仕上加工工程ＳＴ１３においては、歯面の全面に亘って加工され、歯面が所定歯面形状に形成される。

続いて、歯面角部加工工程ＳＴ１４を実施する。歯面角部加工工程ＳＴ１４は、上述した修整荒加工工程ＳＴ３と同一の加工条件にて実施される。つまり、歯面角部加工工程ＳＴ１４は、歯面角部Ｄを加工する。ただし、歯面角部加工工程ＳＴ１４は、歯面角部Ｄ以外の部位は加工しない。

このように、仕上加工工程ＳＴ１３を歯面角部加工工程ＳＴ１４の前工程として実施した場合であっても、最終的に歯面角部Ｄのみを削り取った形状を形成することができる。その結果、従動歯車Ｇ２における歯面角部Ｄにおけるトロコイド干渉を回避し、噛み合い初期以外において噛み合い率を向上させることができる。

（１１．駆動歯車Ｇ１の目標歯面形状）
上記においては、従動歯車Ｇ２について説明した。駆動歯車Ｇ１についても、実質的に同様に適用することができる。ただし、トロコイド干渉が生じる部位が、従動歯車Ｇ２においては歯先であるのに対して、駆動歯車Ｇ１においては歯元となる。従って、従動歯車Ｇ２の歯面の歯面角部Ｄに相当する形状を、駆動歯車Ｇ１における歯面の歯元側に形成する。

この場合の駆動歯車Ｇ１の目標歯面形状について、図２２および図２３を参照して説明する。図２２は、駆動歯車Ｇ１の目標歯面形状を、実際の三次元座標系にて表しており、図２３は、駆動歯車Ｇ１の歯面を置換座標系にて表している。

駆動歯車Ｇ１の目標歯面形状は、上述したトロコイド干渉を低減するための形状として、歯元かつ歯すじ方向一方端部である歯面角部ｂが、削り取られた形状であって、歯面角部ｂ以外の部位が、所定歯面形状にて表される形状である。図２２および図２３において、駆動歯車Ｇ１の歯面は、歯面角部ａ，ｂ，ｃ，ｄを有しており、それぞれの歯面角部ａ，ｂ，ｃ，ｄに対応する角点がａ０，ｂ１，ｃ０，ｄ０である。

駆動歯車Ｇ１の当該歯面の加工方法は、上述した従動歯車Ｇ２を対象した歯車加工方法を、同様に適用できる。具体的には、図１２に示す歯車加工方法も、図２１に示す歯車加工方法も適用できる。

また、歯面角部加工工程ＳＴ３，ＳＴ１４における加工条件の決定方法については、上記従動歯車Ｇ２においては、歯面角部Ｄを、歯面、歯端面、歯先面とからなる３つの面により構成される歯部の頂点を切り落とした切頂三角形平面として近似した。駆動歯車Ｇ１においては、歯面角部ｂを、歯面、歯端面、歯底側の歯形基準面とからなる３つの面により構成される歯部の頂点を切り落とした切頂三角形平面として近似すれば良い。歯形基準面とは、歯部において、歯先面の裏面に相当する仮想面である。

このように、駆動歯車Ｇ１についても歯面角部ｂを所定歯面形状に対して削り取る加工を行うことにより、トロコイド干渉を低減できるようになる。また、駆動歯車Ｇ１および従動歯車Ｇ２の両者に、上述したような加工を施すことにより、より確実にトロコイド干渉を低減できる。

(１２．その他)
上記実施形態においては、基準荒加工工程ＳＴ１、修整荒加工工程ＳＴ３、および、仕上加工工程ＳＴ４は、全てギヤスカイビング加工を施すことにより歯面を加工することとした。この他に、例えば、基準荒加工工程ＳＴ１および修整荒加工工程ＳＴ３が、ギヤスカイビング加工を適用し、仕上加工工程ＳＴ４が、ホブカッタによるホブ加工やシェーパカッタによるシェーパ加工などの他の歯車加工方法を適用しても良い。また、基準荒加工工程ＳＴ１がホブ加工やシェーパ加工などを適用し、修整荒加工工程ＳＴ３および仕上加工工程ＳＴ４がギヤスカイビング加工を適用しても良い。また、修整荒加工工程ＳＴ３の後に焼入れなどの熱処理工程を実施し、熱処理工程の後に仕上加工工程ＳＴ４を実施するようにしても良い。

また、修整荒加工工程ＳＴ３および歯面角部加工工程ＳＴ１４においては、歯面の全面に対してバイアス修整を付与した加工を行った。この他に、歯すじ方向において歯面角部Ｄ，ｂを含む部分のみをバイアス修整を付与し、歯すじ方向の残りの部位（歯面角部Ａ，Ｂ寄りの部分、歯面角部ｃ、ｄ寄りの部分）はバイアス修整を付与しない加工とすることもできる。つまり、一回の加工送り動作における歯すじ方向の途中で、バイアス修整を付与した状態とバイアス修整を付与しない状態とで切替を行う。

例えば、従動歯車Ｇ２において、歯すじ方向において、歯面角部Ａ，Ｂ側から加工を開始する場合には、最初はバイアス修整を付与せず、歯すじ方向の途中からバイアス修整を付与して歯面角部Ｃ，Ｄに至るまで加工を行う。また、従動歯車Ｇ２において、歯すじ方向において、歯面角部Ｃ，Ｄ側から加工を開始する場合には、最初はバイアス修整を付与して加工を行い、歯すじ方向の途中からバイアス修整を付与せず歯面角部Ａ，Ｂに至るまで加工を行う。

例えば、駆動歯車Ｇ１において、歯すじ方向において、歯面角部ｃ，ｄ側から加工を開始する場合には、最初はバイアス修整を付与せず、歯すじ方向の途中からバイアス修整を付与して歯面角部ａ，ｂに至るまで加工を行う。また、駆動歯車Ｇ１において、歯すじ方向において、歯面角部ａ，ｂ側から加工を開始する場合には、最初はバイアス修整を付与して加工を行い、歯すじ方向の途中からバイアス修整を付与せず歯面角部ｃ，ｄに至るまで加工を行う。

Ｗ 工作物
Ｇ，Ｇ１，Ｇ２ 歯車
ＳＴ３，ＳＴ１４ 歯面角部加工工程
ＳＴ４，ＳＴ１３ 基準歯面加工工程
Ｄ，ｂ 歯面角部

Claims (8)

1. 工作物に歯車の歯面を加工する歯車加工方法であって、
   基準加工条件に対してバイアス修整を付与したギヤスカイビング加工を施すことにより、歯先かつ歯すじ方向端部、または、歯元かつ歯すじ方向端部の少なくとも１つである歯面角部を、所定歯面形状に対して削り取る加工を行う歯面角部加工工程と、
   前記歯面角部加工工程の前工程または後工程に実施され、前記基準加工条件による歯車加工を施すことにより、前記歯面角部以外の部位を前記所定歯面形状に加工する基準歯面加工工程と、
   を備える、歯車加工方法。
2. 前記歯面角部加工工程は、前記歯面角部を加工すると共に前記歯面角部以外の部位を加工し、
   前記基準歯面加工工程は、前記歯面角部加工工程の後工程に実施され、前記歯面角部加工工程における前記歯面角部以外の部位を加工する仕上加工工程として実施される、請求項１に記載の歯車加工方法。
3. 前記基準歯面加工工程は、前記基準加工条件によるギヤスカイビング加工を施すことにより、前記歯面角部以外の部位を前記所定歯面形状に加工する、請求項１または２に記載の歯車加工方法。
4. 加工対象である前記歯車は、従動歯車であってねじれ角を有する歯車であり、
   前記歯面角部加工工程は、前記従動歯車の歯先かつ歯すじ方向一方端部である歯面角部を加工する、請求項１～３のいずれか１項に記載の歯車加工方法。
5. 前記歯面角部加工工程は、前記基準加工条件に対して前記バイアス修整を付与すると共に歯すじ方向中央部における圧力角修整を付与して、前記歯先かつ前記歯すじ方向一方端部における修整量を相対的に大きくし、前記歯元かつ歯すじ方向他方端部における修整量を相対的に小さくすることにより、前記従動歯車の前記歯先かつ前記歯すじ方向一方端部を加工する、請求項４に記載の歯車加工方法。
6. 加工対象である前記歯車は、駆動歯車であってねじれ角を有する歯車であり、
   前記歯面角部加工工程は、前記駆動歯車の歯元かつ歯すじ方向一方端部である歯面角部を加工する、請求項１～３のいずれか１項に記載の歯車加工方法。
7. 前記歯面角部加工工程は、前記基準加工条件に対して前記バイアス修整を付与すると共に歯すじ方向中央部における圧力角修整を付与して、前記歯元かつ前記歯すじ方向一方端部における修整量を相対的に大きくし、前記歯先かつ歯すじ方向他方端部における修整量を相対的に小さくすることにより、前記駆動歯車の前記歯元かつ前記歯すじ方向一方端部を加工する、請求項６に記載の歯車加工方法。
8. 前記歯面角部を、歯面と、歯端面と、歯先面または歯底側の歯形基準面とからなる３つの面により構成される歯部の頂点を切り落とした切頂三角形平面として近似し、
   式（１）（２）（３）を満たすように、歯端面における圧力角修整量αを決定する、請求項１～７のいずれか１項に記載の歯車加工方法。
   α＝β＋γ ・・・ （１）
   α／Ｒ２＝γ／Ｒ１ ・・・ （２）
   α／Ｓ２＝γ／Ｓ１ ・・・ （３）
   α：歯端面における圧力角修整量
   β：切頂三角形平面において歯面角部とは歯形方向反対側の端点と所定歯面形状との歯厚方向の距離
   γ：歯面角部における歯厚方向の最大修整量
   Ｒ１：歯面角部の修整領域における歯形方向の長さ
   Ｒ２：歯形方向の評価範囲（歯先面と歯底側の歯形基準面との距離）
   Ｓ１：歯面角部の修整領域における歯すじ方向の長さ
   Ｓ２：歯端面から圧力角修整量が０になる歯すじ方向の位置までの長さ

Images