JP2022168588A - 樹脂成形体付基材および樹脂成形体付基材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】加熱処理の回数を減らしつつ、反りを抑制して基材を製造することができる。【解決手段】樹脂成形体付基材１は、繊維および第１の熱可塑性樹脂を含み、第１面１０Ａおよび第１面と反対側の第２面１０Ｂを有する板状の基材１０と、基材１０の第２面１０Ｂに備えられ、第１方向に沿って延びる第１ランナー部２３Ａと、を備え、基材１０の第１面１０Ａには、第１方向に沿って延びる溝１２Ａ，１２Ｂが備えられるとともに、溝１２Ａ，１２Ｂには第２の熱可塑性樹脂が充填されてなる反り抑制部２４Ａ，２４Ｂが備えられている。【選択図】図１

Description

本明細書に開示される技術は、樹脂成形体付基材および樹脂成形体付基材の製造方法に関する。

従来より、車両の内装用基材として、植物系繊維と樹脂とを含む基材が利用されている。例えば特許文献１には、植物系繊維と樹脂繊維とを配合して加熱成形することで予め平板状のプレボードを用意しておき、必要なタイミングで、このプレボードを再加熱してコールドプレス成形することで、所望の形状を付与することが開示されている。また、コールドプレス成形した基材に対して引き続き射出成形を施すことで、基材に対して樹脂成型物を一体的に設けることについても記載されている。

特開２０２０－１５７６０３号公報

特許文献１の基材の製造手法では、プレボードの作製時と基材の成形時の２度にわたって加熱処理を行うため、加工費が増大したりサイクルタイムが長くなったりし、製造コストが嵩むという課題がある。またコールドプレス成形に際しては、プレス成型機に加えて、プレボードを再加熱する手段を備えている必要があり、製造設備の点においても制約が発生していた。

このような問題を解決するために、コールドプレス成形を非加熱で行うことが考えられる。ここで、プレボードを再加熱してコールドプレス成形する場合は、プレボード中の樹脂が軟化状態にあるため、一体的に射出成形した樹脂成型物の凝固に伴う収縮をプレボードが吸収して緩和することができる。しかしながら、プレボードの再加熱を行わずにコールドプレス成形する場合は、射出成形された樹脂成型物が基材の表面において収縮すると、基材の表面に沿って圧縮応力を発生し、基材に反りが生じるという新たな課題が発生する。

ここに開示される技術は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、加熱処理の回数を減らしつつ、反りを抑制して樹脂成形体付基材を製造することを目的とするものである。

ここに開示される技術に係る樹脂成形体付基材は、繊維および第１の熱可塑性樹脂を含み、第１面および前記第１面と反対側の第２面を有する板状の基材と、前記基材の前記第２面に備えられ、第１方向に沿って延びる樹脂成形体と、を備え、前記基材の前記第１面には、前記第１方向に沿って延びる溝が備えられ、前記溝には第２の熱可塑性樹脂が充填されてなる反り抑制部が備えられている。

樹脂成形体を構成する熱可塑性樹脂は、一般に、溶融状態から固化状態に変態するときに熱収縮を伴い、その熱収縮率は繊維を熱可塑性樹脂バインダで固めた基材よりも大きい。したがって、基材に樹脂成形体を一体的に形成するとき、基材も加熱して樹脂成形体を一体形成すると、その熱収縮率の差に起因する基材の反りを緩和することができる。その一方で、基材を加熱せずに樹脂成形体を一体形成すると、熱収縮率の差に起因する基材の反りが顕著に表れてしまう。そこで上記構成によれば、基材の一方の面には樹脂成形体が設けられるとともに、他方の面には樹脂成形体に沿うように反り抑制部が設けられている。これにより、基材の表裏の板面において、樹脂成形体の熱収縮に起因する圧縮応力と、反り抑制部に起因する圧縮応力とがバランスし、基材の反りが抑制される。

本技術の好適な一態様において、前記反り抑制部は、前記樹脂成形体と重なる位置に設けられている。上記構成によると、樹脂成形体に起因して基材の第１面に作用する圧縮応力を、反り抑制部に起因して基材の第２面に作用する圧縮応力によって、効果的に相殺することができる。

本技術の好適な一態様において、前記溝は、前記第１方向に交わる第２方向において前記樹脂成形体を挟むように設けられた第１溝と第２溝とを含み、前記反り抑制部は、前記第１溝と前記第２溝とに前記第２の熱可塑性樹脂が充填されてなる第１反り抑制部と第２反り抑制部とを含む。上記構成によると、熱可塑性樹脂の熱収縮に起因する圧縮応力が、基材に局所的に作用することを抑制することができる。

本技術の好適な一態様において、前記第１方向に交わる第２方向における前記反り抑制部の断面積Ｓ１は、前記第２方向における前記樹脂成形体の断面積Ｓ２に関して、次の関係：０．５×Ｓ２≦Ｓ１≦１．５×Ｓ２；を満たす。上記構成によると、樹脂成形体に起因して基材の第２面に作用する圧縮応力と、反り抑制部に起因して基材の第１面に作用する圧縮応力とを、効果的にバランスさせることができる。

本技術の好適な一態様において、前記第１方向に交わる第２方向に沿う前記反り抑制部の寸法Ｗ１は、前記第２方向に沿う前記樹脂成形体の寸法Ｗ２に関して、次の関係：０．８×Ｗ２≦Ｗ１≦１．２×Ｗ２；を満たす。上記構成によると、樹脂成形体の基材の板面からの高さが高い場合に、樹脂成形体に起因して基材の第２面に作用する圧縮応力と、反り抑制部に起因して基材の第１面に作用する圧縮応力とを、効果的にバランスさせることができる。

本技術の好適な一態様において、前記反り抑制部の前記基材の厚み方向に沿う寸法は、前記基材の厚みの５０％以下である。上記構成によると、反り抑制部を設けることによる基材の強度低下を回避しつつ、その反りを抑制することができる。

本技術の好適な一態様において、前記基材を貫通する貫通孔を備えるとともに、前記貫通孔の内部には前記第２の熱可塑性樹脂が充填されてなる連続部が設けられており、前記樹脂成形体と前記反り抑制部とは前記連続部を介して連続している。上記構成によると、この基材を簡便に製造することが可能とされ、例えば、低コストな基材として提供され得る。

本技術の好適な一態様において、前記第１面が突出するように折り曲げられた折曲部を有し、前記折曲部は前記溝と連続しており、前記折曲部の前記第１面に連続する角部には前記第２の熱可塑性樹脂が充填されてなる補填部が備えられている。基材を加熱せずに折り曲げる場合、柔軟性のない基材を折り曲げることになるため、折曲部の外表面においては基材が裂けるなどして表面の滑らかさが失われたり基材が肉薄になって強度低下することが考えられる。上記構成によると、折曲部には、反り抑制部に連続して樹脂部が設けられているため、樹脂部によって基材の表面を滑らかにしたり板厚を均したりすることができる。これにより、多様な形態の基材を提供することができる。

他の側面において、ここに開示される技術に係る樹脂成形体付基材の製造方法は、繊維と第１の熱可塑性樹脂とを含み、第１面と前記第１面とは反対側の第２面とを有する板状の基材であって、前記第２面に設けられる予定の第１方向に延びる樹脂成形体に沿うように、前記第１面において前記第１方向に沿って延びる溝を備える基材を用意する準備工程と、前記第１の熱可塑性樹脂が溶融しない温度で、前記基材の前記第２面に前記樹脂成形体を形成するための第２の熱可塑性樹脂を供給するとともに、前記第１面の前記溝に第３の熱可塑性樹脂を供給することで、前記第２面に前記樹脂成形体を備え前記第１面の前記溝内に前記第３の熱可塑性樹脂が充填されてなる反り抑制部を備える樹脂成形体付基材を得る、樹脂供給工程と、を含む。

上記構成によると、基材の一方の面に樹脂成形体を形成することにあわせて、プ基材の他方の面に樹脂成形体に沿うように反り抑制部を設けることで、基材を加熱することなく樹脂成形体付基材を製造することができる。これにより、基材の表裏の板面において、熱可塑性樹脂の熱収縮に起因する圧縮応力と、反り抑制部に起因する圧縮応力とをバランスさせることができ、工程数を大きく増やすことなく非加熱で、反りの抑制された樹脂成形体付基材を製造することができる。

本技術の好適な一態様において、前記準備工程は、前記繊維と前記第１の熱可塑性樹脂とを含み、前記第１面と前記第２面とを有するものの前記溝を備えていない板状の溝無しプレボードを用意するプレボード準備工程と、前記溝無しプレボードの前記第２面に前記溝を設ける溝形成工程と、を含む。本技術における基材は、予め溝の形成されているものを入手してもよいし、溝の形成されていないプレボードを用意して溝を形成して用いてもよい。ここで、予め溝の形成されている基材は、用途が制限されたり、短期間での設計変更に対応しづらいというデメリットがある。上記構成によると、例えば、用途が制限されていないプレボードを用いてここに開示される基材を製造することができる。

本技術の好適な一態様において、前記第２の熱可塑性樹脂と前記第３の熱可塑性樹脂とは同一であり、前記準備工程は、前記繊維と前記第１の熱可塑性樹脂とを含み、前記第１面と前記第２面とを有するものの前記溝を備えていない板状の溝無しプレボードを用意するプレボード準備工程と、前記プレボードを貫通する貫通孔を設けるとともに、前記貫通孔と前記溝とを連通させる切り込みを入れる連通工程と、を含み、前記樹脂供給工程において、前記プレボードの前記第２面に前記樹脂成形体を形成するための前記第２の熱可塑性樹脂を供給し、前記貫通孔を介して前記第２の熱可塑性樹脂を前記第１面に送り前記溝に供給する。上記構成によると、プレボードには貫通孔が設けられていることから、一方の面に第２の熱可塑性樹脂を供給することで、貫通孔を通じて、他方の面にも第２の熱可塑性樹脂を送ることができる。これにより、基材の製造装置を簡素化して基材を作製することができる。

本技術の好適な一態様において、前記準備工程は、前記繊維と前記第１の熱可塑性樹脂とを含み、前記第１面と前記第２面とを有するものの前記溝を備えていない板状の溝無しプレボードを用意するプレボード準備工程と、前記プレボードの前記第１面における所定箇所に切り込みを入れるカット工程と、前記第１の熱可塑性樹脂が溶融しない温度で、前記プレボードを前記切り込みに沿いかつ前記第１面が突出するかたちで折り曲げるように成形型の成形面によりプレスして、前記切り込みが開かれてなる前記切欠き部を形成する、プレス成形工程と、を含み、前記樹脂供給工程において、前記切欠き部に前記第２の熱可塑性樹脂を充填する。上記構成によると、基材のプレス成形を併せて行い、非加熱でのプレス成形により生じる基材の形状不良を、樹脂供給工程において熱可塑性樹脂を充填することによって補うようにしている。これにより、効率よく、非加熱で、多様な形態の基材を製造することができる。

本明細書に開示される技術によれば、加熱処理の回数を減らしつつ、反りを抑制して樹脂成形体付基材を製造することができる。

一実施形態に係るシートバックボードを表側から視た斜視図 図１のシートバックボードを裏側から視た平面図 溝無しプレボードをプレス型によってプレスしている状態を示す断面図 プレボードを表側から視た斜視図 成形型にプレボードをセットした状態における断面図（開状態） 成形型にプレボードをセットした状態における要部断面図（開状態） 成形型にプレボードをセットした状態における溝を含む断面図（開状態） 成形型でプレボードをプレスした状態における要部断面図（閉状態） 成形型にプレボードをセットし、スライド型が突出状態にある状態を示す他の要部断面図（閉状態） 成形型にプレボードをセットした状態における溝を含む要部断面図（閉状態） 成形型にプレボードをセットし、スライド型を退避状態に移動させた状態を示す他の要部断面図（閉状態） 図８の成形型内に樹脂を射出した後の状態を示す要部断面図（閉状態） 図９の成形型内に樹脂を射出した後の状態を示す他の要部断面図（閉状態） 図１０の成形型内に樹脂を射出した後の状態における溝を含む要部断面図（閉状態） 図１１に示す状態から成形装置を型開きしてシートバックボードが完成した状態を示す断面図（開状態） 図１２に示す状態から成形装置を型開きしてシートバックボードが完成した状態を示す要部断面図（開状態） 図１３に示す状態から成形装置を型開きしてシートバックボードが完成した状態における溝を含む断面図（開状態） 他の実施形態に係るシートバックボードの要部断面図

≪実施形態１≫
本技術に係る一実施形態について、図１から図１７を参照しつつ説明する。本実施形態の樹脂成形体付基材および樹脂成形体付基材の製造方法は、自動車等の乗物用シートを構成するシートバックボード１（樹脂成形体付基材の一例）とその製造に好ましく適用される。より詳しくは、乗物用シートは、乗員が着座するシートクッションと、背もたれ部分であるシートバックと、を備えており、シートバックボード１は、シートバックの背面を構成する、比較的硬くて平らな部分である。このシートバックボード１は、例えばシートバックを座面上に倒したとき、平坦で丈夫な荷台やフロア等となり、重量のある荷物等を気兼ねなく載せることができる。

なお、各図面の一部にはＸ軸、Ｙ軸、およびＺ軸を示しており、Ｘ軸およびＹ軸はシートバックボード１の表面に沿う互いに交わる２方向を示し、Ｚ軸はシートバックボード１の厚み方向に対応している。本実施形態においてＸ軸，Ｙ軸，およびＺ軸は互いに直交している。また、図１における上側を表側とするとともに、同図下側を裏側とし、Ｘ軸に沿う方向が本技術における第１方向、Ｙ軸に沿う方向が本技術における第２方向に相当するものとする。複数の同一部位については、一の部位に符号を付し、他の部位については符号を省略することがある。

＜シートバックボード＞
シートバックボード１は、図１および図２に示すように、全体としては略矩形の浅皿状をなしている。シートバックボード１は、基材１０と、基材１０の所定部分に設けられた樹脂部２０と、を備えている。樹脂部２０は、樹脂成形体２１と、反り抑制部２４と、補填部２７と、樹脂角部２８と、を含む。以下、各部について説明する。

基材１０は、シートバックボード１の主体をなしており、繊維および第１の熱可塑性樹脂からなるバインダを含み、繊維がバインダとしての第１の熱可塑性樹脂によって結着され、板状に一体化されることで構成されている。基材１０に含まれる繊維としては、ケナフ繊維が用いることができる。繊維の種類はこれに限定されず、例えば、木質繊維、熱可塑性樹脂繊維、ガラス繊維、炭素繊維等であってよい。これらはいずれか１種を用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。バインダとしての第１の熱可塑性樹脂は、後述する第２の熱可塑性樹脂よりも軟化点または融点が高いものであるとよい。また、繊維が熱可塑性樹脂繊維である場合、この熱可塑性樹脂繊維は、これら第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂よりも軟化点または融点が高いものであってよい。このような第１の熱可塑性樹脂は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリエステル系樹脂であってよい。第１の熱可塑性樹脂は、一部または全部が、繊維状を呈していてもよい。繊維とバインダとしての第１の熱可塑性樹脂との割合は、繊維：バインダの質量比として、例えば２０：８０～９０：１０、５０：５０～８０：２０程度とすることができる。

基材１０は、大まかにはシートバックボード１とほぼ同様の外形を備えている。基材１０は、表側に配される表面１０Ａ（第１面の一例）と、裏側に配される裏面１０Ｂ（第２面の一例）とを有する。後で詳しく説明するが、基材１０は、展開したときに図４に示すような形状を有する平らなプレボード１０Ｐにおいて、四方の周縁に設けられた側壁部１３Ｐを裏側に向けて折り曲げることによって構成されている。基材１０は、表側に配される意匠面（おもて面）を構成する平坦な主面部１１と、主面部１１に設けられた溝１２と、主面部１１の周縁から裏側に向けて延びる側壁部１３と、主面部１１と側壁部１３とを連続する屈曲部１４と、貫通孔１６と、を含む。貫通孔１６は、本実施形態において付加的に設けられる要素である。

主面部１１は、略矩形の平板状をなし、四隅の角が丸められている。側壁部１３は、板片状をなしており、主面部１１の丸められた角部（以下、「丸角部」という」を除く四方の端部において、裏面側に向けて延びるように設けられている。これに限定されるものではないが、本例の側壁部１３は、主面部１１に対して略垂直となるように配されている。屈曲部１４は、主面部１１と側壁部１３との間に配されており、主面部１１と側壁部１３とを滑らかにつなぐ曲面部である。屈曲部１４は、プレボード１０Ｐの表面１０Ａに設けられた後述する切欠き部１５Ｐが、折り曲げによって開かれた切欠き部１５を含む。この切欠き部１５は、主面部１１および側壁部１３と比較して、厚みが薄い。

溝１２は、主面部１１の表面に設けられた凹溝である。本例の溝１２は、断面コの字型を呈している。溝１２は、反り抑制部２４を形成して収容するための型となっている。溝１２は、主面部１１の裏面に設けられる樹脂成形体２１の配列方向に概ね沿うように延びている。本例において溝１２は、第１方向に沿って延びる樹脂成形体２１を第２方向において挟むように、第１溝１２Ａと第２溝１２Ｂとの２本が第１方向に沿って平行に離間して設けられている。また、本例において溝１２は、第２方向に沿って延びる樹脂成形体２１を第１方向において挟むように、第３溝１２Ｃと第４溝１２Ｄとの２本が第２方向に沿って平行に離間して設けられている。

貫通孔１６は、基材１０を貫通し、表面１０Ａと裏面１０Ｂとを連通する孔である。貫通孔１６は、裏面１０Ｂに設けられる樹脂成形体２１と、表面１０Ａに設けられる反り抑制部２４および補填部２７とを連続するように、反り抑制部２４および補填部２７の少なくとも一方に重なる位置に設けられる。本例において貫通孔１６は、樹脂成形体２１と補填部２７とが重なる点に設けられている。より具体的には、貫通孔１６は、後述する２つの第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂ（樹脂成形体２１）の両端部であって、４つの補填部２７のそれぞれと重なり合う点（各補填部２７の長手方向の中央部分）に設けられている。

したがって、プレボード１０Ｐは、主面部１１と、側壁部１３と、屈曲部１４とを一つの平らな板状に展開したような形状をなしている。プレボード１０Ｐは、表側に配される表面１０ＡＰ（第１面の一例）と、裏側に配される裏面１０ＢＰ（第２面の一例）とを有する。プレボード１０Ｐは、主面部１１に対応する主面部１１Ｐと、側壁部１３に対応する側壁部１３Ｐと、主面部１１Ｐと側壁部１３Ｐとの間に設けられた屈曲部１４に対応する屈曲部１４Ｐと、を含む。屈曲部１４Ｐには、切欠き部１５に対応する切欠き部１５Ｐが設けられている。切欠き部１５Ｐは、屈曲部１４Ｐの表面１０Ａにおいて、断面Ｖ字形のＶ溝として形成されている。４つの切欠き部１５Ｐの長手方向に沿う中央部分には、貫通孔１６に対応する貫通孔１６Ｐが設けられている。また、プレボード１０Ｐの主面部１１Ｐには、溝１２（第１溝１２Ａ～第４溝１２Ｄ）に対応する溝１２Ｐ（第１溝１２ＡＰ～第４溝１２ＤＰ）が設けられている。プレボード１０Ｐは、主面部１１Ｐよりも一回り大きな略矩形の平板状のプレボードの四隅を、主面部１１Ｐの丸角部と、側壁部１３Ｐとを形成しつつ、残部を取り去る（例えば、型抜き加工する）ことで形成されている。本例のプレボード１０Ｐは、立体的な成形を施す前のスタンパブルシートであるため、各部の厚さ方向の寸法は、基材１０に比して圧縮率の分だけ大きくなり、各部の密度は、基材１０に比して圧縮率の分だけ小さくなり得る。

樹脂部２０は、基材１０に対して一体的に形成されている。樹脂部２０は、その一部が基材１０に含侵されていてもよい。樹脂部２０は、上述のように、基材１０の裏面に備えられる樹脂成形体２１と、基材１０の表面に備えられる反り抑制部２４とおよび補填部２７と、４つの側壁部１３の間と主面部１１とを滑らかに繋ぐ樹脂角部２８と、を含む。樹脂成形体２１は、クリップ座２２と、第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂと、第２ランナー部２３Ｃと、リブ部２３Ｄと、を含む。これらの樹脂成形体２１は、例えば、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂（第２の熱可塑性樹脂）によって形成されている。

クリップ座２２は、基材１０の主面部１１の裏面１０Ｂから突出する形で形成されている。本例では説明を簡略化するために、クリップ座２２は、主面部１１の中心に一つ設けられているが、クリップ座２２は、２つ以上のものが設けられてもよい。クリップ座２２は蓋のある略円筒形をなしており、蓋に設けられた孔部に裏側に向けて突出するようにクリップ（図示せず）を嵌められるようになっている。クリップ座２２は、後述する成形型５０（下型６１）に設けられたクリップ座形成用のキャビティＣ２内に充填された溶融樹脂が冷却されて硬化することで形成される。

リブ部２３Ｄは、主面部１１と側壁部１３とに接続されている複数の板片状の部材である。リブ部２３Ｄは、主面部１１に対して側壁部１３を結着させるとともに、主面部１１に対する側壁部１３の姿勢を支持する要素である。リブ部２３Ｄは、主面部１１に対して側壁部１３が所定の強度で接合されるようにその接合性を補助する要素であり得る。リブ部２３Ｄは、後述する成形型５０（下型６１）に設けられたリブ部形成用のキャビティＣ３内に充填された溶融樹脂が冷却されて硬化することで形成される。

第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂおよび第２ランナー部２３Ｃは、成形型５０（下型６１）に設けられた第１ランナー６４および第２ランナー６５に充填された溶融樹脂が冷却されて硬化することで形成されるものである。ここで、第１ランナー６４および第２ランナー６５とは、クリップ座２２およびリブ部２３Ｄを形成するためのキャビティＣ２，Ｃ３に溶融樹脂を送るための流路である。第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂは、主面部１１に対して立設された立壁状をなし、クリップ座２２から側壁部１３まで第１方向と第２方向とに向けて四方に延びている。本例では、第１方向に沿って延びるものを第１ランナー部２３Ａで表し、第２方向に沿って延びるものを第１ランナー部２３Ｂで表している。第２ランナーは、主面部１１と４つの側壁部１３の接合部分のそれぞれに沿うように配され、主面部１１と側壁部１３の両方に接続されるとともに、第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂと複数のリブ部２３Ｄとも接続されている。第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂおよび第２ランナー部２３Ｃはそれぞれの、第１方向または第２方向に沿って、主面部１１を横切るように形成されている。

反り抑制部２４は、樹脂成形体２１の製造に起因して主面部１１の表面に作用する圧縮応力を緩和し、基材１０の反りを抑制するための要素である。本例において反り抑制部２４は、樹脂成形体２１のうち、主面部１１の面方向に沿う寸法の大きい第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂに起因する反りを抑制するために備えられている。反り抑制部２４は、第１溝１２Ａ～第４溝１２Ｄに充填された溶融樹脂が冷却されて硬化することで形成されている。反り抑制部２４は、第１溝１２Ａ～第４溝１２Ｄによって凹没された主面部１１の表面が面一となるように形成されている。本例において反り抑制部２４は、第１方向に沿って延びる第１ランナー部２３Ａを第２方向において挟むように、第１反り抑制部２４Ａと第２反り抑制部２４Ｂとの２本が第１方向に沿って平行に離間して設けられている。また、本例において反り抑制部２４は、第２方向に沿って延びる第１ランナー部２３Ｂを第１方向において挟むように、第３反り抑制部２４Ｃと第４反り抑制部２４Ｄとの２本が第２方向に沿って平行に離間して設けられている。反り抑制部２４は、第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂの延びる範囲にわたって設けられているとよい。

なお、反り抑制部２４の形状については、例えば、第１反り抑制部２４Ａおよび第２反り抑制部２４Ｂの第２方向に沿う断面積Ｓ１（合計値）が、第１ランナー部２３Ａの第２方向に沿う断面積Ｓ２と、次の関係：０．５×Ｓ２≦Ｓ１≦１．５×Ｓ２；を満たすとよい。また、独立して、第３反り抑制部２４Ｃおよび第４反り抑制部２４Ｄの第１方向に沿う断面積Ｓ１（合計値）が、第１ランナー部２３Ｂの第１方向に沿う断面積Ｓ２と、次の関係：０．５×Ｓ２≦Ｓ１≦１．５×Ｓ２；を満たすとよい。これにより、第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂに起因する基材１０の反りを、反り抑制部２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｄによる反り抑制力と好適にバランスさせることができる。これらの断面積Ｓ１，Ｓ２は、独立して、０．７×Ｓ２≦Ｓ１≦１．３×Ｓ２を満たすと好ましく、０．９×Ｓ２≦Ｓ１≦１．１×Ｓ２を満たすとより好ましい。

また、反り抑制部２４の形状については、例えば、前記第１方向に交わる第２方向に沿う前記反り抑制部の寸法Ｗ１は、前記第２方向に沿う前記樹脂成形体の寸法Ｗ２に関して、次の関係：０．８×Ｗ２≦Ｗ１≦１．２×Ｗ２；を満たすとよい。また、独立して、第３反り抑制部２４Ｃおよび第４反り抑制部２４Ｄの第１方向に沿う寸法Ｗ１（合計値）は、第１ランナー部２３Ｂの第１方向に沿う寸法Ｗ２と、次の関係：０．８×Ｗ２≦Ｗ１≦１．２×Ｗ２；を満たすとよい。このような構成によっても、第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂに起因する基材１０の反りを、反り抑制部２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｄによる反り抑制力と好適にバランスさせることができる。なお、第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂおよび反り抑制部２４の寸法Ｌ１，Ｌ２については、基材と接している部分の寸法とするとよい。また、反り抑制部２４の基材１０の厚み方向に沿う寸法は、基材１０の厚みの５０％以下（ここでは約２０％）となっている。

補填部２７は、切欠き部１５の表面１０Ａの側に設けられている。補填部２７は、屈曲部１４において、主面部１１および側壁部１３よりも肉薄となっている切欠き部１５を埋めて、主面部１１の表面１０Ａと側壁部１３の表面１０Ａとを滑らかに連続させるための要素である。また、補填部２７は、基材１０の剛性や主面部１１と側壁部１３の接合強度を高める要素でもある。本例の補填部２７は断面形状が扇形となるように形成されている。補填部２７は、後述する成形型５０に設けられた成形空間Ｃ１のうち補填部に対応する部分（キャビティＣ４）に充填された溶融樹脂が冷却されて硬化することで形成される。また、本例において、基材１０の反り抑制部２４と補填部２７とが接合する点（重なる点）には貫通孔１６が設けられている。補填部２７は、この貫通孔１６に充填された溶融樹脂が冷却されて硬化した部分（連続部）を含む。

樹脂角部２８は、４つの側壁部１３の間と主面部１１とを滑らかに繋ぐ要素である。樹脂角部２８は、隣り合う側壁部１３の間を、主面部１１に略垂直な曲面で連続させるとともに、主面部１１の丸角部の周縁であって隣り合う屈曲部１４の間については断面扇形をなして滑らかに連続するように形成されている。樹脂角部２８は、後述する成形型５０に設けられた成形空間Ｃ１のうち樹脂角部に対応する部分（キャビティＣ５）内可塑性に充填された溶融樹脂が冷却されて硬化することで形成される。

以上の反り抑制部２４、補填部２７、樹脂角部２８は、例えば、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂（第３の熱可塑性樹脂）によって形成されている。本実施形態において、樹脂成形体２１を構成する熱可塑性樹脂（第２の熱樹脂）と、反り抑制部２４、補填部２７、および樹脂角部２８を構成する熱可塑性樹脂（第３の熱可塑性樹脂）とは同じである。なお、第２の熱可塑性樹脂と第３の熱可塑性樹脂が異なる場合、これらは相溶性があるとよい。また、第２の熱可塑性樹脂と第３の熱可塑性樹脂は、第１の熱可塑性樹脂ついても相溶性があるとよい。

このようなシートバックボード１の製造方法は特に制限されないが、以下に、好適なシートバックボード１の製造方法について説明する。このシートバックボード１の製造方法は、概して、以下の工程を含む。各工程について順に説明する。
Ｓ１．プレボードを用意する準備工程
Ｓ１－１．溝無しプレボード準備工程
Ｓ１－２．溝形成工程
Ｓ１－３．連通工程・カット工程
Ｓ２．樹脂供給工程
Ｓ２－１．冷間プレス工程（プレス成形工程の一例）
Ｓ２－２．樹脂注入工程

＜Ｓ１．プレボードを用意する準備工程＞
工程Ｓ１－１では、溝無しプレボードを用意する。溝無しプレボードは、基材の原料となる繊維（ここでは植物性繊維）と熱可塑性樹脂繊維とを湿式法（抄造法）または乾式法（エアレイ法）で均質に混合してフリースを形成した後、厚み方向で上下するニードル（針）によって繰り返し突くことで繊維同士を絡ませ、次いで、加熱することで繊維同士を結合させた、いわゆるスタンパブルシートと呼ばれるプレス用成形基材である。本工程における加熱は、バインダとしての第１の熱可塑性樹脂からなる熱可塑性樹脂繊維の融点または軟化点以上の温度にまで加熱する。

なおこのとき、溝無しプレボードを、図３に示すように、加熱プレス盤によってプレス成形してもよい。本技術に係る製造方法においては、後工程のプレス工程において、加熱を行わない冷間プレスを採用する。スタンパブルシートは、後工程の低い型締力による非加熱での冷間プレスによって目的の板厚、基材密度に圧縮することができない。したがって、プレボードを用意するこの準備工程の段階で、狙いの板厚、基材密度（すなわち、従来のプレボードよりも高い基材密度）となるように形成する。

工程Ｓ１－２では、図４に示すように、プレス用成形基材に、溝１２Ｐを設ける。工程Ｓ１－３では、図４に示すように、プレス用成形基材に、切欠き部１５Ｐと、貫通孔１６Ｐと、を設ける。これらの工程Ｓ１－２および工程Ｓ１－３は、工程Ｓ１－１のあとに行ってもよいし、工程Ｓ１－１に重なるように行ってもよい。また、工程Ｓ１－２および工程Ｓ１－３は、いずれを先に行ってもよいし、２つを並行して行ってもよい。例えば、切欠き部１５Ｐは、上記の工程Ｓ１－１における加熱の前に、フリースに対してケガキ加工（カット工程の一例）等を施すことによって形成することができる。また、溝１２Ｐおよび貫通孔１６Ｐは、上記の工程Ｓ１－１における加熱によりフリースが一体化されたのち、軟化または溶融された第１の熱可塑性樹脂が硬化する前または硬化した後に、型抜き加工、切削加工、レーザ加工等を施すことによって形成することができる。これにより、プレボード１０Ｐを用意する。

＜Ｓ２．樹脂供給工程＞
工程Ｓ２－１では、用意したプレボード１０Ｐに対して、第１の熱可塑性樹脂が溶融しない温度で、切欠き部１５Ｐに沿いかつ表面１０Ａが突出するかたちで折り曲げるように成形型５０の成形面により冷間プレスする。これにより、プレボード１０Ｐに対してシートバックボード１の基材１０の形状が付与される。このとき、切欠き部１５Ｐが開かれて、屈曲部１４が形成される。

冷間プレスに際しては、例えば、図５に示すように、冷間プレスと樹脂射出成形とを同時に行うことができる成形型５０を備える基材製造装置４０を用いるとよい。基材製造装置４０は、周辺に被成形物であるプレボード１０Ｐを加熱する加熱装置を備えていない環境に設置されたものであってよい。基材製造装置４０は、図５に示すように、射出装置４１と、成形型５０とを備えている。成形型５０は、可動型である上型５１と、固定型である下型６１と、を含む。射出装置４１は、例えば、スクリュータイプのものとされ、本実施形態では下型６１に設けられている。

上型５１は、図示しない駆動装置（例えば、電動モータ、エアシリンダ、油圧シリンダなど）によって、下型６１に対して移動が可能な可動型とされる。上型５１を下型６１に対して接近離間させることで上型５１および下型６１の型閉じと、型開きとが可能な構成となっている。

下型６１は、上型５１との対向面である型面６１Ａが上型５１に向かって突き出す形状をなしている。また、上型５１は、下型６１との対向面である型面５１Ａが、下型６１の形状に対応して凹む形状をなしている。上型５１および下型６１が型閉じられた閉状態では、上型５１と下型６１との間には、目的とするシートバックボード１の外形に対応した成形空間Ｃ１が形成される。つまり、閉状態において型面５１Ａと型面６１Ａとは、基材１０の板厚に等しい距離だけ離間して対向配置される（図８等参照）。これにより、上型５１および下型６１でプレボード１０Ｐをプレスすると、プレボード１０Ｐが成形空間Ｃ１の形状に対応する形に圧縮され、基材１０が成形される構成となっている。なお、基材１０の板厚、すなわち、閉状態における上型５１および下型６１の離間距離は、プレボード１０Ｐの板厚よりも圧縮率に応じて小さいものとされる。

また図５～７に示すように、上型５１は、上型５１の主体となる上主型５３と、この上主型５３に対して昇降可能なスライド型５２とを備える。スライド型５２は、上主型５３に対して、その型面５２Ａが、上主型５３の型面５３Ａから下方に突出した突出状態と、上主型５３の型面５３Ａと面一となる退避状態（図１１参照）との間で変位可能とされている。本例のスライド型５２は、細長い板片が複数組み合わされることで構成されており、突出状態においてはプレボード１０Ｐの溝１２Ｐに対応する位置に設けられており、下型６１に対してプレボード１０Ｐの位置決めを行うことができる。スライド型５２の幅（板片の厚み）は、溝１２Ｐの幅と同等かあるいは僅かに小さい寸法とされている。プレボード１０Ｐが下型６１に載置され、スライド型５２が溝１２Ｐに挿入された状態において、スライド型５２と溝１２Ｐとの間には、大きい隙間が生じないように設定されている。一方で、突出状態においてスライド型５２を溝１２Ｐに挿入したのち、スライド型５２を退避状態とすると、スライド型５２とプレボード１０Ｐとの間には、反り抑制部２４を形成するためのキャビティＣ６（図１１等参照）が形成されるようになっている。

また、閉状態の成形型５０には、プレボード１０Ｐとの間に、補填部２７を形成するためのキャビティＣ４（図８，１０参照）と、樹脂角部２８を形成するためのキャビティＣ５（図５参照）と、が形成されるようになっている。成形空間Ｃ１には、キャビティＣ４，Ｃ５が予め含まれている。

下型６１の型面６１Ａには、上述したクリップ座２２を成形するためのクリップ座成形用のキャビティＣ２が、型面６１Ａに開口するように凹設されている。下型６１は、アンダーカット構造のクリップ座２２を形成するための図示しないスライド機構を備えている。

また、下型６１の型面６１Ａには、リブ部２３Ｄを成形するためのリブ部形成用のキャビティＣ３（図５参照）が、型面６１Ａに開口するように凹設されている。さらに、下型６１の型面６１Ａには、第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂおよび第２ランナー部２３Ｃを成形するための第１ランナー６４よび第２ランナー６５が、型面６１Ａに開口する溝状に凹設されている。

第２ランナー６５は、下型６１の上方に突き出した部分の端部（角部）に沿って、周回するように設けられている。つまり、第２ランナー６５は、位置決めされたプレボード１０Ｐの屈曲部１４に対応する位置に延びている。第１ランナー６４は、クリップ座成形凹部と第２ランナー６５との間を連結するように、第２ランナー６５の延び方向と交差する方向に延びている。射出装置４１は、第１ランナー６４のうち、第２ランナー６５に近い位置に連通するように、樹脂を射出する射出口であるゲート４２を備えている。

このような基材製造装置４０において、図８～１０に示すように、第１の熱可塑性樹脂が溶融しない温度（例えば常温（２５℃））で、スライド型５２を突出状態としてプレボード１０Ｐの位置決めをしたのち、成形型５０を型閉じする。スライド型５２を溝１２に合わせる位置決め工程を採用することにより、下型６１に対するプレボード１０Ｐの成形時の位置ずれをより確実に抑制することができる。これにより、プレボード１０Ｐの主面部１１Ｐをプレスしつつ、切欠き部１５Ｐに沿って、かつ、表面１０ＡＰが突出するかたちで側壁部１３を裏側に向けて折り曲げることができる。このとき、プレボード１０Ｐの切欠き部１５Ｐは開かれて、切欠き部１５が形成される。本例においては、これにより、溝付きの基材１０が形成される。

工程Ｓ２－２では、基材１０の表面１０Ａと裏面１０Ｂとに樹脂部２０を形成するための第２の熱可塑性樹脂を供給する。より具体的には、図１１に示すように、成形型５０を閉状態としたまま、かつ、スライド型５２を退避状態として、図１２～１４に示すように、射出装置４１からゲート４２を通じて第１ランナー６４に溶融状態にある第２の熱可塑性樹脂（以下、溶融樹脂という）を射出する。これにより、まず裏面１０Ｂに溶融樹脂を供給することができる。第１ランナー６４に射出された溶融樹脂は、第１ランナー６４に連続するクリップ座形成用のキャビティＣ２と、リブ部形成用のキャビティＣ３と、第２ランナー６５とに供給される。すると、第２ランナー６５に供給された溶融樹脂は、第２ランナー６５に連続する貫通孔１６を介して、補填部形成用のキャビティＣ４と、反り抑制部形成用のキャビティＣ６と、樹脂角部形成用のキャビティＣ５と、に供給される。これにより、表面１０Ａにも溶融樹脂を供給することができる。

第１ランナー６４，第２ランナー６５，貫通孔１６，キャビティＣ２～Ｃ６に供給した樹脂が冷却されて硬化することで、樹脂成形体２１（すなわち、クリップ座２２，第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂ，第２ランナー部２３Ｃ，およびリブ部２３Ｄ）と、反り抑制部２４と、補填部２７（貫通孔１６に供給された溶融樹脂が硬化してなる連続部を含む。）と、樹脂角部２８と、が基材１０に一体的に形成される。その後、図１５～１７に示すように、成形型５０を型開きすることで、裏面１０Ｂに樹脂成形体２１を備え、表面１０Ａに反り抑制部２４を備えるシートバックボード１が製造される。

続いて、本実施形態の作用効果について説明する。上記実施形態において、シートバックボード１（樹脂成形体付基材）は、繊維および第１の熱可塑性樹脂を含み、表面１０Ａ（第１面）および表面１０Ａと反対側の裏面１０Ｂ（第２面）を有する板状の基材１０と、基材１０の裏面１０Ｂに備えられ、第１方向に沿って延びる第１ランナー部２３Ａ（樹脂成形体２１）と、を備え、基材１０の表面１０Ａには、第１方向に沿って延びる溝１２Ａ，１２Ｂが備えられるとともに、溝１２Ａ，１２Ｂには第２の熱可塑性樹脂が充填されてなる反り抑制部２４Ａ，２４Ｂが備えられている。また、基材１０の裏面１０Ｂに備えられ、第２方向に沿って延びる第１ランナー部２３Ｂ（樹脂成形体２１）を備え、基材１０の表面１０Ａには、第２方向に沿って延びる溝１２Ｃ，１２Ｄが備えられるとともに、溝１２Ｃ，１２Ｄには第２の熱可塑性樹脂が充填されてなる反り抑制部２４Ｃ，２４Ｄが備えられている。

樹脂成形体２１を構成する熱可塑性樹脂は、一般に、溶融状態から固化状態に変態するときに熱収縮を伴い、その熱収縮率は基材１０よりも大きい。したがって、基材１０に樹脂成形体２１を一体的に形成するとき、基材１０も加熱して樹脂成形体２１を一体形成すると、その熱収縮率の差に起因する基材１０の反りを緩和することができるものの、基材１０を加熱せずに樹脂成形体２１を一体形成すると、熱収縮率の差に起因する基材１０の反りが顕著に表れてしまう。とりわけ、第１方向に沿って延びる第１ランナー部２３Ａについてはその冷却硬化過程において、裏面１０Ｂに第１方向に沿う圧縮応力を生じ、第２方向に沿って延びる第１ランナー部２３Ｂについてはその冷却硬化過程において、裏面１０Ｂに第２方向に沿う圧縮応力を生じる。上記構成によれば、基材１０の一方の面には第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂ（樹脂成形体２１）が設けられるとともに、他方の面には第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂに沿うように、第１方向および第２方向のそれぞれに沿って延びる反り抑制部２４Ａ～２４Ｄが設けられている。これにより、基材１０の表裏の板面において、樹脂成形体２１の熱収縮に起因する圧縮応力と、反り抑制部２４に起因する圧縮応力とがバランスし、基材１０の反りが抑制される。

上記実施形態において、溝１２は、第１方向に交わる第２方向において第１ランナー部２３Ａ（樹脂成形体２１）を挟むように設けられた第１溝１２Ａと第２溝１２Ｂとを含み、反り抑制部２４は、第１溝１２Ａと第２溝１２Ｂとに第２の熱可塑性樹脂が充填されてなる第１反り抑制部２４Ａと第２反り抑制部２４Ｂとを含む。また、溝１２は、第２方向に交わる第１方向において第１ランナー部２３Ｂ（樹脂成形体２１）を挟むように設けられた第３溝１２Ｃと第４溝１２Ｄとを含み、反り抑制部２４は、第３溝１２Ｃと第４溝１２Ｄとに第２の熱可塑性樹脂が充填されてなる第３反り抑制部２４Ｃと第４反り抑制部２４Ｄとを含む。上記構成によると、熱可塑性樹脂の熱収縮に起因する圧縮応力が、基材に局所的に作用することを抑制することができる。

上記実施形態において、第１方向に交わる第２方向における反り抑制部２４Ａ，２４Ｂの断面積Ｓ１は、第２方向における第１ランナー部２３Ａ（樹脂成形体２１）の断面積Ｓ２に関して、次の関係：０．５×Ｓ２≦Ｓ１≦１．５×Ｓ２；を満たす。また、第２方向に交わる第１方向における反り抑制部２４Ｃ，２４Ｄの断面積Ｓ１は、第１方向における第１ランナー部２３Ｂ（樹脂成形体２１）の断面積Ｓ２に関して、次の関係：０．５×Ｓ２≦Ｓ１≦１．５×Ｓ２；を満たす。上記構成によると、樹脂成形体に起因して基材の裏面１０Ｂ（第２面）に作用する圧縮応力と、反り抑制部２４に起因して基材の表面１０Ａ（第１面）に作用する圧縮応力とを、効果的にバランスさせることができる。

上記実施形態において、第１方向に交わる第２方向に沿う反り抑制部２４Ａ，２４Ｂの寸法Ｗ１は、第２方向に沿う第１ランナー部２３Ａ（樹脂成形体２１）の寸法Ｗ２に関して、次の関係：０．８×Ｗ２≦Ｗ１≦１．２×Ｗ２；を満たす。また独立して、第２方向に交わる第１方向に沿う反り抑制部２４Ｃ，２４Ｄの寸法Ｗ１は、第１方向に沿う第１ランナー部２３Ｂ（樹脂成形体２１）の寸法Ｗ２に関して、次の関係：０．８×Ｗ２≦Ｗ１≦１．２×Ｗ２；を満たす。上記構成によると、第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂの基材１０の板面からの高さが高い場合等に、第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂに起因して基材１０の裏面１０Ｂ（第２面）に作用する圧縮応力と、反り抑制部に起因して基材１０の表面１０Ａ（第１面）に作用する圧縮応力とを、効果的にバランスさせることができる。

上記実施形態において、反り抑制部２４の基材１０の厚み方向に沿う寸法（つまり高さ）は、基材１０の厚みの約２０％（５０％以下の一例）である。上記構成によると、反り抑制部２４を設けることによる基材１０の強度低下を回避しつつ、その反りを抑制することができる。

上記実施形態において、基材１０を貫通する貫通孔１６を備えるとともに、貫通孔１６の内部には第２の熱可塑性樹脂が充填されてなる連続部（補填部２７の一部）が設けられており、樹脂成形体２１と反り抑制部２４とは連続部を介して連続している。上記構成によると、第２の熱可塑性樹脂を基材の裏面１０Ｂに供給することで表面１０Ａの反り抑制部２４等を形成することができ、この基材１０を簡便に製造することが可能とされ、例えば、低コストな基材として提供され得る。また、反り抑制部２４等を形成するためのゲート跡等が表面１０Ａに露出しないため、シートバックボード１の表面１０Ａの意匠性が高められる。

上記実施形態において、表面１０Ａ（第１面）が突出するように折り曲げられた屈曲部１４（折曲部）を有し、屈曲部１４は溝１２と連続しており、屈曲部１４の前記第１面に連続する角部には前記第２の熱可塑性樹脂が充填されてなる補填部が備えられている。基材を加熱せずに折り曲げる場合、柔軟性のない基材を折り曲げることになるため、折曲部の外表面においては基材が裂けるなどして表面の滑らかさが失われたり基材が肉薄になって強度低下することが考えられる。上記構成によると、折曲部には、反り抑制部に連続して樹脂部が設けられているため、樹脂部によって基材の表面を滑らかにしたり板厚を均したりすることができる。これにより、多様な形態の基材を提供することができる。

他の側面において、ここに開示される技術に係る樹脂成形体付基材の製造方法は、繊維と第１の熱可塑性樹脂とを含み、第１面と前記第１面とは反対側の第２面とを有する板状の基材であって、前記第２面に設けられる予定の第１方向に延びる樹脂成形体に沿うように、前記第１面において前記第１方向に沿って延びる溝を備える基材を用意する準備工程と、前記第１の熱可塑性樹脂が溶融しない温度で、前記基材の前記第２面に前記樹脂成形体を形成するための第２の熱可塑性樹脂を供給するとともに、前記第１面の前記溝に第３の熱可塑性樹脂を供給することで、前記第２面に前記樹脂成形体を備え前記第１面の前記溝内に前記第３の熱可塑性樹脂が充填されてなる反り抑制部を備える樹脂成形体付基材を得る、樹脂供給工程と、を含む。

上記構成によると、基材の一方の面に樹脂成形体を形成することにあわせて、プ基材の他方の面に樹脂成形体に沿うように反り抑制部を設けることで、基材を加熱することなく樹脂成形体付基材を製造することができる。これにより、基材の表裏の板面において、熱可塑性樹脂の熱収縮に起因する圧縮応力と、反り抑制部に起因する圧縮応力とをバランスさせることができ、工程数を大きく増やすことなく非加熱で、反りの抑制された樹脂成形体付基材を製造することができる。

上記実施形態において、前記準備工程は、前記繊維と前記第１の熱可塑性樹脂とを含み、前記第１面と前記第２面とを有するものの前記溝を備えていない板状の溝無しプレボードを用意するプレボード準備工程と、前記溝無しプレボードの前記第２面に前記溝を設ける溝形成工程と、を含む。本技術における基材は、予め溝の形成されているものを入手してもよいし、溝の形成されていないプレボードを用意して溝を形成して用いてもよい。ここで、予め溝の形成されている基材は、用途が制限されたり、短期間での設計変更に対応しづらいというデメリットがある。上記構成によると、例えば、用途が制限されていないプレボードを用いてここに開示される基材を製造することができる。

上記実施形態において、前記第２の熱可塑性樹脂と前記第３の熱可塑性樹脂とは同一であり、前記準備工程は、前記繊維と前記第１の熱可塑性樹脂とを含み、前記第１面と前記第２面とを有するものの前記溝を備えていない板状の溝無しプレボードを用意するプレボード準備工程と、前記プレボードを貫通する貫通孔を設けるとともに、前記貫通孔と前記溝とを連通させる切り込みを入れる連通工程と、を含み、前記樹脂供給工程において、前記プレボードの前記第２面に前記樹脂成形体を形成するための前記第２の熱可塑性樹脂を供給し、前記貫通孔を介して前記第２の熱可塑性樹脂を前記第１面に送り前記溝に供給する。上記構成によると、プレボードには貫通孔が設けられていることから、一方の面に第２の熱可塑性樹脂を供給することで、貫通孔を通じて、他方の面にも第２の熱可塑性樹脂を送ることができる。これにより、基材の製造装置を簡素化して基材を作製することができる。

上記実施形態において、前記準備工程は、前記繊維と前記第１の熱可塑性樹脂とを含み、前記第１面と前記第２面とを有するものの前記溝を備えていない板状の溝無しプレボードを用意するプレボード準備工程と、前記プレボードの前記第１面における所定箇所に切り込みを入れるカット工程と、前記第１の熱可塑性樹脂が溶融しない温度で、前記プレボードを前記切り込みに沿いかつ前記第１面が突出するかたちで折り曲げるように成形型の成形面によりプレスして、前記切り込みが開かれてなる前記切欠き部を形成する、プレス成形工程と、を含み、前記樹脂供給工程において、前記切欠き部に前記第２の熱可塑性樹脂を充填する。上記構成によると、基材のプレス成形を併せて行い、非加熱でのプレス成形により生じる基材の形状不良を、樹脂供給工程において熱可塑性樹脂を充填することによって補うようにしている。これにより、効率よく、非加熱で、多様な形態の基材を製造することができる。

＜他の実施形態＞
本明細書に開示される技術は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も技術的範囲に含まれる。

（１）上記実施形態では、１つの第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂに対して、２つの反り抑制部２４Ａ～２４Ｂ，２４Ｃ～２４Ｄを設ける形態を示したが、第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂに対して設ける反り抑制部２４の数は限定されない。例えば図１８に示すように、１つのランナー部に対して、１つの反り抑制部が設けられていてもよい。また、１つのランナー部に対して、３つ以上の反り抑制部が設けられていてもよい。反り抑制部の設置面積および樹脂量を減らして軽量化を図るとの観点からは、１～３つ程度の反り抑制部をランナー部に対して平行に設けるとよい。

（２）上記実施形態１では、第２ランナー部２３Ｃは、裏面１０Ｂにおいて主面部１１と側壁部１３の接合部分に沿うように配されていた。しかしながら第２ランナー部２３Ｃの位置はこれに限定されず、側壁部１３からやや離れた位置において側壁部１３の裏面に沿うように配されて、第１ランナー部２３Ａ，２３Ｂと複数のリブ部２３Ｄとに接続されていてもよい。

（３）上記実施形態１では、抄造法／エアレイ法、ニードルパンチ法、およびサーマルボンド法を組み合わせてプレボードを作製していた。しかしながらプレボードの製造方法はこれに限定されず、例えば、スパンボンド法、ケミカルボンド法、水流結合法、ラミネート法等の従来公知の各種の方法を組み合わせてもよい。

（４）上記実施形態では、基材１０に貫通孔１６を設け、裏面１０Ｂのみに溶融樹脂を供給して表裏の樹脂部２０を形成する形態としたが、貫通孔１６は必ず設ける必要はなく、表面１０Ａと裏面１０Ｂとの両方に溶融樹脂を供給するようにしてもよい。

（５）また、上記実施形態では、第２の熱可塑性樹脂と第３の熱可塑性樹脂が、同一の熱可塑性樹脂である形態を示したが、これらは異なる種類の熱可塑性樹脂で構成されていてもよい。

（６）上記実施形態では、樹脂成形体の一つとしてクリップ座２２をシートバックボードの中央に一つ設けた形態を示したが、クリップ座は、シートバックボードの周縁に沿って複数個が設けられていてもよいし、クリップ座を設けない構成であってもよい。これに伴い、クリップ座やリブ等に溶融樹脂を送るための第１ランナー部，および第２ランナー部の形態や配置についても任意に変更することができる。

（７）上記実施形態では、スライド型５２の平面形状を溝１２と同じとなるように設計していた。しかしながら、スライド型５２の平面形状は、下型に対するプレボードの位置決めをできる程度のものとして、溝１２の一部（例えば、４カ所）を押さえる構成のものであってよい。

（８）上記実施形態では、プレボードに設ける切り込みを断面がＶ字形のＶ溝としていた。プレボードに設ける切り込みの形状はこれに限らず、Ｕ字形、コ字形等と適宜変更することができる。

（９）上記実施形態では、反り抑制部の形態を、樹脂成形体の延設方向に交わる方向における断面積や、延設方向に沿う寸法、およびその両方を基準として決定する例について開示していた。しかしながら、反り抑制部の形態は、延設されている樹脂成形体と基材との接合部の面積を一つの基準として考慮してもよい。例えば、延設されている樹脂成形体と基材との接合部の面積Ｓ１１は、反り抑制部と基材との接合部の面積Ｓ１２に関して、０．５×Ｓ１２≦Ｓ１１≦１．５×Ｓ１２の関係、より好ましくは、０．８×Ｓ１２≦Ｓ１１≦１．２×Ｓ１２の関係を満たすとよい。

１…シートバックボード、１０…基材、１０Ａ…表面、１０Ｂ…裏面、１２，１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｃ，１２Ｄ…溝、１３…側壁部、１４…屈曲部、１５…切欠き部、１６…貫通孔、２０…樹脂部、２３Ａ，２３Ｂ…第１ランナー部（樹脂成形体）、２４，２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ，２４Ｄ…反り抑制部、１０Ｐ…プレボード、１０ＡＰ…表面、１０ＢＰ…裏面、１２Ｐ…溝、１４Ｐ…屈曲部、１５Ｐ…切欠き部、１６Ｐ…貫通孔

Claims (12)

1. 繊維および第１の熱可塑性樹脂を含み、第１面および前記第１面と反対側の第２面を有する板状の基材と、
   前記基材の前記第２面に備えられ、第１方向に沿って延びる樹脂成形体と、
   を備え、
   前記基材の前記第１面には、前記第１方向に沿って延びる溝が備えられ、前記溝には第２の熱可塑性樹脂が充填されてなる反り抑制部が備えられている、樹脂成形体付基材。
2. 前記反り抑制部は、前記樹脂成形体と重なる位置に設けられている、請求項１に記載の樹脂成形体付基材。
3. 前記溝は、前記第１方向に交わる第２方向において前記樹脂成形体を挟むように設けられた第１溝と第２溝とを含み、
   前記反り抑制部は、前記第１溝と前記第２溝とに前記第２の熱可塑性樹脂が充填されてなる第１反り抑制部と第２反り抑制部とを含む、請求項１に記載の樹脂成形体付基材。
4. 前記第１方向に交わる第２方向における前記反り抑制部の断面積Ｓ１は、前記第２方向における前記樹脂成形体の断面積Ｓ２に関して、次の関係：０．５×Ｓ２≦Ｓ１≦１．５×Ｓ２；を満たす、請求項１～３のいずれか１項に記載の樹脂成形体付基材。
5. 前記第１方向に交わる第２方向に沿う前記反り抑制部の寸法Ｗ１は、前記第２方向に沿う前記樹脂成形体の寸法Ｗ２に関して、次の関係：０．８×Ｗ２≦Ｗ１≦１．２×Ｗ２；を満たす、請求項１～４のいずれか１項に記載の樹脂成形体付基材。
6. 前記反り抑制部の前記基材の厚み方向に沿う寸法は、前記基材の厚みの５０％以下である、請求項１～５のいずれか１項に記載の樹脂成形体付基材。
7. 前記基材を貫通する貫通孔を備えるとともに、前記貫通孔の内部には前記第２の熱可塑性樹脂が充填されてなる連続部が設けられており、
   前記樹脂成形体と前記反り抑制部とは前記連続部を介して連続している、
   請求項１～６のいずれか１項に記載の樹脂成形体付基材。
8. 前記第１面が突出するように折り曲げられた折曲部を有し、
   前記折曲部は前記溝と連続しており、
   前記折曲部の前記第１面に連続する角部には前記第２の熱可塑性樹脂が充填されてなる補填部が備えられている、請求項１～７のいずれか１項に記載の樹脂成形体付基材。
9. 繊維と第１の熱可塑性樹脂とを含み、第１面と前記第１面とは反対側の第２面とを有する板状の基材であって、前記第２面に設けられる予定の第１方向に延びる樹脂成形体に沿うように、前記第１面において前記第１方向に沿って延びる溝を備える基材を用意する準備工程と、
   前記第１の熱可塑性樹脂が溶融しない温度で、前記基材の前記第２面に前記樹脂成形体を形成するための第２の熱可塑性樹脂を供給するとともに、前記第１面の前記溝に第３の熱可塑性樹脂を供給することで、前記第２面に前記樹脂成形体を備え前記第１面の前記溝内に前記第３の熱可塑性樹脂が充填されてなる反り抑制部を備える樹脂成形体付基材を得る、樹脂供給工程と、
   を含む、樹脂成形体付基材の製造方法。
10. 前記準備工程は、
    前記繊維と前記第１の熱可塑性樹脂とを含み、前記第１面と前記第２面とを有するものの前記溝を備えていない板状の溝無しプレボードを用意するプレボード準備工程と、
    前記溝無しプレボードの前記第２面に前記溝を設ける溝形成工程と、
    を含む、請求項９に記載の樹脂成形体付基材の製造方法。
11. 前記第２の熱可塑性樹脂と前記第３の熱可塑性樹脂とは同一であり、
    前記準備工程は、
    前記繊維と前記第１の熱可塑性樹脂とを含み、前記第１面と前記第２面とを有するものの前記溝を備えていない板状の溝無しプレボードを用意するプレボード準備工程と、
    前記プレボードを貫通する貫通孔を設けるとともに、前記貫通孔と前記溝とを連通させる切り込みを入れる連通工程と、
    を含み、
    前記樹脂供給工程において、前記プレボードの前記第２面に前記樹脂成形体を形成するための前記第２の熱可塑性樹脂を供給し、前記貫通孔を介して前記第２の熱可塑性樹脂を前記第１面に送り前記溝に供給する、請求項９または１０に記載の樹脂成形体付基材の製造方法。
12. 前記準備工程は、
    前記繊維と前記第１の熱可塑性樹脂とを含み、前記第１面と前記第２面とを有するものの前記溝を備えていない板状の溝無しプレボードを用意するプレボード準備工程と、
    前記プレボードの前記第１面における所定箇所に切り込みを入れるカット工程と、
    前記第１の熱可塑性樹脂が溶融しない温度で、前記プレボードを前記切り込みに沿いかつ前記第１面が突出するかたちで折り曲げるように成形型の成形面によりプレスして、前記切り込みが開かれてなる前記切欠き部を形成する、プレス成形工程と、
    を含み、
    前記樹脂供給工程において、前記切欠き部に前記第２の熱可塑性樹脂を充填する、請求項９～１１のいずれか１項に記載の樹脂成形体付基材の製造方法。

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