JP2022154012A - Method for producing polyester resin pellet - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ポリエステル樹脂ペレットの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for producing polyester resin pellets.
ポリエステル樹脂は、その優れた機械的性質と化学的性質から、工業的に重要な位置を占めている。例えば、中でもポリエチレンテレフタレート(以下、ＰＥＴと略することがある)やポリブチレンテレフタレート(以下、ＰＢＴと略することがある)などに代表される結晶性ポリエステルは、衛生性、耐熱性、耐薬品性等に優れた樹脂で、成形加工の容易さと経済性から、各種工業シートやフィルムを初めとした押出成形用途、あるいは、食品包装用途、電気電子部品、自動車部品、精密機器部品などの射出成形用途等の分野で広く使用されている。 Polyester resins occupy an industrially important position due to their excellent mechanical and chemical properties. For example, among them, crystalline polyesters represented by polyethylene terephthalate (hereinafter sometimes abbreviated as PET) and polybutylene terephthalate (hereinafter sometimes abbreviated as PBT) are sanitary, heat resistant, and chemical resistant. It is a resin with excellent properties such as ductility, and is easy and economical to mold.It is used for extrusion molding such as various industrial sheets and films, or for injection molding such as food packaging, electrical and electronic parts, automobile parts, and precision equipment parts. It is widely used in fields such as
ポリエステル樹脂は、テレフタル酸などを代表とするジカルボン酸成分とエチレングリコール、１，４－ブチレングリコールなどを代表とするジオール成分を溶融重縮合させて得られるが、溶融重縮合が終了した後、通常はペレットといわれる粒状に加工される。 The polyester resin is obtained by melt polycondensation of a dicarboxylic acid component such as terephthalic acid and a diol component such as ethylene glycol and 1,4-butylene glycol. are processed into granules called pellets.
これらの樹脂ペレットの製造方法としては、ストランド状に溶融樹脂を押出しスライダーなどで冷却水と接触させてガラス転移点以下に冷却してから、カッティングを行うストランドカッティング法が慣用に用いられている。 As a method for producing these resin pellets, a strand cutting method is commonly used in which molten resin is extruded into strands, brought into contact with cooling water using an extrusion slider or the like, cooled to below the glass transition point, and then cut.
ガラス転移点が低いなどの理由でストランドとして硬化させることが難しい樹脂の場合は、水中カッター設備のダイホールから溶融樹脂を冷却水中に直接押出すと同時に、その場で溶融樹脂を切断し、ペレットを得るアンダーウォーターカッティング法（以下、「水中カッター法」と称することがある）が知られている（特許文献１）。水中で切断された溶融樹脂は、通常、表面張力によって球形に変形し、その後結晶化することでペレット形状が固定される。但し、特許文献１の場合、カッティングする際の冷却水の組成が水と有機溶剤の混合であり、冷却液の温度が１００～１９０℃と高いので、安全面でも、高圧設備の設備コストでも、その後の溶剤除去工程を要する点でも望ましくない。 In the case of resins that are difficult to harden as strands due to reasons such as their low glass transition point, the molten resin is extruded directly into the cooling water from the die hole of the underwater cutter equipment, and at the same time, the molten resin is cut on the spot to form pellets. An underwater cutting method (hereinafter sometimes referred to as an "underwater cutter method") is known (Patent Document 1). A molten resin that has been cut in water is usually deformed into a spherical shape by surface tension, and then crystallized to fix the pellet shape. However, in the case of Patent Document 1, the composition of the cooling water used for cutting is a mixture of water and an organic solvent, and the temperature of the cooling liquid is as high as 100 to 190°C. It is also undesirable in that a subsequent solvent removal step is required.
一方、冷却水の温度が通常の常温程度であると、ポリエチレンテレフタレートなどに代表される結晶化速度が比較的遅い樹脂ではペレット形状は問題無く真球状となるが、結晶化速度が速い樹脂においては、ペレット形状が「へ」の字に曲がってしまう（以下、この形状を「曲形」と称することがある）。曲形に変形したペレットは、成型機への供給安定性に劣る。例えば、押出成形の場合、吐出圧やトルクの変動による生産上の不具合を生じさせたり、射出成形の場合、計量時間が長くなるという生産性の低下をもたらす。なお、ペレットが曲形に変形する原因については、ダイホールから押し出されたポリエチレン樹脂に対して側方（押出方向と略直交方向）から冷却水流が当たるためであると推察される。 On the other hand, if the temperature of the cooling water is about ordinary room temperature, the pellet shape will be perfectly spherical with no problem with resins with a relatively slow crystallization rate, such as polyethylene terephthalate, but with resins with a fast crystallization rate. , the shape of the pellet is bent in the shape of a letter "F" (hereinafter, this shape may be referred to as a "curved shape"). Pellets deformed into a curved shape are inferior in supply stability to a molding machine. For example, in the case of extrusion molding, fluctuations in discharge pressure and torque cause production problems, and in the case of injection molding, it leads to a decrease in productivity due to longer weighing times. The reason why the pellets deform into a curved shape is presumed to be that the polyethylene resin extruded from the die hole is hit by the cooling water stream from the side (in a direction substantially perpendicular to the extrusion direction).
本発明の目的は、結晶性ポリエステル樹脂ペレットを水中カッター法により製造する際、曲形ペレットの発生を抑制することにある。 An object of the present invention is to suppress the generation of curved pellets when producing crystalline polyester resin pellets by an underwater cutter method.
本発明者らは上記の課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、水中カッター法における冷却水温度を３５℃以上１００℃以下にすることにより問題が解決することを見出した。本発明は、かかる知見に基づくものであり、以下を要旨とする。 The inventors of the present invention conducted intensive studies to solve the above problem, and found that the problem could be solved by setting the cooling water temperature in the underwater cutter method to 35°C or higher and 100°C or lower. The present invention is based on such knowledge, and has the following gist.
［１］ 結晶性ポリエステル樹脂の溶融樹脂を、水中カッター設備のダイホールから冷却水中に押し出してカッターにて所定長さに切断してペレットとする工程を有するポリエステル樹脂ペレットの製造方法において、該冷却水の温度が３５～１００℃であることを特徴とするポリエステル樹脂ペレットの製造方法。 [1] A method for producing polyester resin pellets comprising a step of extruding a molten resin of a crystalline polyester resin from a die hole of an underwater cutter facility into cooling water and cutting it into pellets by a cutter into predetermined lengths, wherein the cooling water A method for producing polyester resin pellets, wherein the temperature is 35 to 100 ° C.
［２］ 冷却水の温度が４５～６５℃である［１］に記載のポリエステル樹脂ペレットの製造方法。 [2] The method for producing polyester resin pellets according to [1], wherein the temperature of the cooling water is 45 to 65°C.
［３］ テレフタル酸、１，４－ブタンジオール、およびポリエーテルポリオールを重合させて結晶性ポリエステル樹脂を製造し、前記ダイホールから冷却水中に押し出す［１］又は［２］に記載のポリエステル樹脂ペレットの製造方法。 [3] Terephthalic acid, 1,4-butanediol, and polyether polyol are polymerized to produce a crystalline polyester resin, and the polyester resin pellets according to [1] or [2] are extruded from the die hole into cooling water. Production method.
［４］ ポリエーテルポリオールがポリテトラメチレングリコールである［３］に記載のポリエステル樹脂ペレットの製造方法。 [4] The method for producing polyester resin pellets according to [3], wherein the polyether polyol is polytetramethylene glycol.
［５］ テレフタル酸、１，４－ブタンジオール、およびポリテトラメチレングリコール中のポリテトラメチレングリコールの含有量が３０質量％以下である［４］に記載のポリエステル樹脂ペレットの製造方法。 [5] The method for producing polyester resin pellets according to [4], wherein the content of polytetramethylene glycol in terephthalic acid, 1,4-butanediol, and polytetramethylene glycol is 30% by mass or less.
本発明のポリエステルペレットの製造方法によれば、成形機への供給安定性が向上したペレットを得ることができる。これにより、各種成形体を得る際の生産性が向上する。 According to the method for producing polyester pellets of the present invention, pellets with improved supply stability to a molding machine can be obtained. As a result, the productivity in obtaining various molded articles is improved.
以下、本発明を詳細に説明するが、以下に記載する構成要件の説明は、本発明の実施態様の代表例であり、これらの内容に本発明は限定されるものではない。 The present invention will be described in detail below, but the descriptions of the constituent elements described below are representative examples of embodiments of the present invention, and the present invention is not limited to these contents.
[結晶性ポリエステル樹脂]
本発明のポリエステル樹脂は、結晶性ポリエステルであり、結晶性を持ったポリエステル全般を示す。すなわち、ジカルボン酸成分とジオール成分を重縮合することにより得られ、かつガラス転移点以上のいずれかの温度で結晶化するポリエステル樹脂である。本発明では、溶融状態から結晶化させる際に、結晶化速度が速い樹脂であることが好ましい。具体的には、示差走査熱量計（ＤＳＣ）にて、一旦樹脂を溶融させた後、１８０℃における半結晶化時間を測定した際に、１秒以上２００秒以下となる樹脂が好ましく、３０秒以上１００秒以下である樹脂がより好ましい。
[Crystalline polyester resin]
The polyester resin of the present invention is a crystalline polyester, and indicates all polyesters having crystallinity. That is, it is a polyester resin obtained by polycondensation of a dicarboxylic acid component and a diol component and crystallized at any temperature above the glass transition point. In the present invention, the resin preferably has a high crystallization rate when crystallized from a molten state. Specifically, a resin having a half-crystallization time at 180° C. measured by a differential scanning calorimeter (DSC) after melting is preferably 1 second or more and 200 seconds or less, preferably 30 seconds. A resin having a time of 100 seconds or more is more preferable.
ジカルボン酸成分としては、テレフタル酸、フタル酸、イソフタル酸、４，４’－ジフェニルジカルボン酸、４，４’－ジフェニルエーテルジカルボン酸、４，４’－ベンゾフェノンジカルボン酸、４，４’－ジフェノキシエタンジカルボン酸、４，４’－ジフェニルスルホンジカルボン酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、１，２－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸などを挙げることが出来る。これらのジカルボン酸成分は、ジカルボン酸として、又は、ジカルボン酸エステル、ジカルボン酸ハライド等のジカルボン酸誘導体を原料として、ポリマー骨格に導入できる。特にテレフタル酸またはテレフタル酸ジメチルを主成分とすることが好ましい。なお、主成分とは、ジカルボン酸成分中に５０モル％以上、好ましくは８０モル％以上含まれる成分をいう。 Dicarboxylic acid components include terephthalic acid, phthalic acid, isophthalic acid, 4,4′-diphenyldicarboxylic acid, 4,4′-diphenyletherdicarboxylic acid, 4,4′-benzophenonedicarboxylic acid, and 4,4′-diphenoxyethane. Dicarboxylic acids, aromatic dicarboxylic acids such as 4,4′-diphenylsulfonedicarboxylic acid and 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, 1,2-cyclohexanedicarboxylic acid, 1,3-cyclohexanedicarboxylic acid, 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid and aliphatic dicarboxylic acids such as malonic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid and sebacic acid. These dicarboxylic acid components can be introduced into the polymer skeleton as dicarboxylic acids or dicarboxylic acid derivatives such as dicarboxylic acid esters and dicarboxylic acid halides as raw materials. In particular, it is preferable to use terephthalic acid or dimethyl terephthalate as a main component. In addition, the main component means a component contained in the dicarboxylic acid component in an amount of 50 mol % or more, preferably 80 mol % or more.
ジオール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６－ヘキサンジオール、１，８－オクタンジオール等の脂肪族ジオール；１，２－シクロヘキサンジオール、１，４－シクロヘキサンジオール、１，１－シクロヘキサンジメチロール、１，４－シクロヘキサンジメチロール等の脂環式ジオール；キシリレングリコール、４，４’－－ジヒドロキシビフェニル、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、ビス（４－ヒドロキシフェニル）スルホン等の芳香族ジオール等；さらには、これらのジオールが重合した、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリエーテルポリオールを挙げることが出来る。 Diol components include ethylene glycol, diethylene glycol, polyethylene glycol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, neopentyl glycol, and 1,6-hexane. Aliphatic diols such as diols and 1,8-octanediol; Alicyclic diols such as 1,2-cyclohexanediol, 1,4-cyclohexanediol, 1,1-cyclohexanedimethylol and 1,4-cyclohexanedimethylol; aromatic diols such as xylylene glycol, 4,4′-dihydroxybiphenyl, 2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propane, bis(4-hydroxyphenyl)sulfone; , polyethylene glycol, polypropylene glycol, and polytetramethylene glycol.
ジオール成分としては、この中でも、脂肪族ジオール、ポリエーテルポリオールが好ましい。脂肪族ジオールとしては１，４－ブタンジオールが好ましく、ポリエーテルポリオールとしてはポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコールが好ましい。ポリエーテルポリオールがポリテトラメチレングリコールである場合は、数平均分子量６５０～２０００、特に８００～１５００のものが、反応性が良く、好ましい。 Among these, aliphatic diols and polyether polyols are preferable as the diol component. Preferred aliphatic diols are 1,4-butanediol, and preferred polyether polyols are polyethylene glycol and polytetramethylene glycol. When the polyether polyol is polytetramethylene glycol, it preferably has a number average molecular weight of 650 to 2000, particularly 800 to 1500, because of its good reactivity.
テレフタル酸、１，４－ブタンジオール、およびポリエーテルポリオールを重縮合することにより得られるポリエステルであって、ポリエーテルポリオール成分がポリテトラメチレングリコールである場合は、テレフタル酸、１，４－ブタンジオール、およびポリエーテルポリオール中にポリテトラメチレングリコールが３０質量％以下、特に２５重量％以下、とりわけ０．１～１０重量％含まれることが好ましい。 Polyester obtained by polycondensation of terephthalic acid, 1,4-butanediol, and polyether polyol, and when the polyether polyol component is polytetramethylene glycol, terephthalic acid, 1,4-butanediol , and polyether polyol preferably contains 30% by weight or less, particularly 25% by weight or less, particularly 0.1 to 10% by weight of polytetramethylene glycol.
本発明に用いる結晶性ポリエステルは、連続式、回分式いずれも常法によって製造することができる。ポリテトラメチレングリコール共重合ポリブチレンテレフタレートの製造は例えば特開２０１７－１６０３５９号公報に開示の方法で製造することができる。 The crystalline polyester used in the present invention can be produced by a conventional method, either continuous or batchwise. Polytetramethylene glycol copolymerized polybutylene terephthalate can be produced, for example, by the method disclosed in JP-A-2017-160359.
結晶性ポリエステルの製造設備から押し出された樹脂は、通常は融点以上の温度でギアポンプなどのポンプにより直接配管を通じてダイプレートへ移送される。移送された溶融樹脂はダイプレートに設けられたダイホールを通過し、冷却水中に押し出される。 A resin extruded from a crystalline polyester production facility is usually transferred to a die plate through a direct pipe by a pump such as a gear pump at a temperature above the melting point. The transferred molten resin passes through a die hole provided in a die plate and is extruded into cooling water.
ポリエステルの製造から水中カッターに至るまでの設備としては、モノマーから重縮合を行うポリエステル樹脂の製造設備に替えて、溶融状態あるいは固体状態の結晶性ポリエステルを原料として溶融およびペレタイズする押出機であってもよい。 As equipment from polyester production to underwater cutter, instead of polyester resin production equipment that polycondenses from monomers, an extruder that melts and pelletizes crystalline polyester in a molten or solid state as a raw material. good too.
ダイホールから水中に押し出された樹脂は、直後にダイプレートに面して回転するカッターにより所定長さに切断されてペレットとされ、冷却水とともに脱水機に移送され、冷却水とペレットが分離される。この後、冷却水は温度調節器を通過し、適切な温度とされた後、再度水中カッターへ移送される。 The resin extruded into the water from the die hole is immediately cut to a predetermined length by a rotating cutter facing the die plate to form pellets. . After that, the cooling water passes through a temperature controller, is brought to an appropriate temperature, and is transferred to the underwater cutter again.
［水中カッター法］
本発明に用いられる水中カッター法で用いられる設備は、ダイホールを有するダイプレートから直接冷却水中に溶融した樹脂を押し出し、かつ溶融状態の樹脂を切断できる設備であれば、形式やサイズ、構造は問わない。
[Underwater cutter method]
The equipment used in the underwater cutter method used in the present invention can be of any type, size, or structure as long as it can extrude molten resin directly into cooling water from a die plate having a die hole and cut the molten resin. do not have.
本発明では、冷却水温度を３５～１００℃、好ましくは４５～７０℃、より好ましくは５０～６５℃、特に好ましくは５５～６５℃とする。冷却水温度がこの範囲より低い場合は、樹脂ペレットの曲形化が著しく、この範囲より高い場合は設備コスト及び加熱コストが高くなる。 In the present invention, the cooling water temperature is 35 to 100°C, preferably 45 to 70°C, more preferably 50 to 65°C, and particularly preferably 55 to 65°C. If the cooling water temperature is lower than this range, the resin pellets are significantly bent, and if it is higher than this range, the facility cost and heating cost increase.
ペレットのサイズはダイホールの直径、溶融樹脂の押出圧、粘度、カッター回転数などを制御して適宜調整が可能であるが、好ましくは０．１ｇ／１００粒以上、５ｇ／１００粒以下、より好ましくは１ｇ／１００粒以上３ｇ／１００粒以下である。ペレットサイズがこの範囲以下ではダイホール内部での急速な冷却による閉塞が発生しやすくなり、この範囲を超えると成形時に溶融させにくくなり、成形時の生産性が低下する。ダイホールの直径は０．１～１０ｍｍ特に１．０～５ｍｍ程度が好ましい。 The pellet size can be appropriately adjusted by controlling the diameter of the die hole, the extrusion pressure of the molten resin, the viscosity, the rotation speed of the cutter, etc., but is preferably 0.1 g/100 grains or more, 5 g/100 grains or less, and more preferably. is 1 g/100 grains or more and 3 g/100 grains or less. If the pellet size is less than this range, clogging is likely to occur inside the die hole due to rapid cooling. The diameter of the die hole is preferably about 0.1 to 10 mm, particularly about 1.0 to 5 mm.
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の実施例に何ら限定されるものではない。なお、以下の諸例で採用した物性及び評価項目の測定方法は次の通りである。 EXAMPLES The present invention will be described in more detail below with reference to examples, but the present invention is not limited to the following examples as long as the gist thereof is not exceeded. The methods for measuring the physical properties and evaluation items used in the following examples are as follows.
＜ペレット重量＞
ペレット１００粒を集め、重量を測定し、一粒当たりの重量を求めた。
<Pellet weight>
100 pellets were collected and weighed to determine the weight per pellet.
＜半結晶化時間＞
サンプルを０．１ｍｇ程度のサイズに切断したものをアルミパンへ投入し、パーキンエルマー社製示差操作熱量測定装置(ＤＳＣ ８０００)へ導入した。３００℃へ昇温し３分間保持して溶融させた後、１８０℃に急冷し、等温保持するとともに連続的に発熱量を検出した。１８０℃へ到達した時点をゼロ秒とし、１０分後結晶化発熱量の半値に到達するまでの時間を半結晶化時間とした。
<Semi-crystallization time>
The sample was cut into a size of about 0.1 mg, placed in an aluminum pan, and introduced into a differential scanning calorimeter (DSC 8000) manufactured by PerkinElmer. After the temperature was raised to 300° C. and held for 3 minutes to melt, the mixture was rapidly cooled to 180° C. and kept isothermally while the calorific value was continuously detected. The time when the temperature reached 180° C. was defined as zero second, and the time until the heat value of crystallization reached half the value after 10 minutes was defined as the half crystallization time.
＜ペレット形状＞
１０ｇのペレットを採取し、ルーペで形状を目視観察し、５０重量％以上が曲形ペレットである場合は×、２０重量％以上５０重量％未満である場合は〇、２０重量％未満の場合は◎と評価した。曲形ペレットであるか否かの判定基準は、凹みがあり、かつペレット全体が屈曲しているものとした。
<Pellet shape>
Collect 10 g of pellets and visually observe the shape with a magnifying glass. If 50% by weight or more are curved pellets, ◯ if 20% by weight or more and less than 50% by weight, and less than 20% by weight. ◎ was evaluated. Criteria for judging whether or not the pellet was curved were that the pellet had a dent and that the pellet as a whole was curved.
＜成形評価＞
厚み２ｍｍ、１１０ｍｍ角の成形板を得る金型を付帯した射出成型機ＦＥ－８０Ｓ（日精樹脂工業株式会社製）へペレットを投入し、以下に示す条件にて射出成形を行い、計量時間を測定した。シリンダー温度は、ホッパーから順に２４５℃、２５０℃、２４０℃、２１０℃に設定し、金型温度は２０℃、スクリュー回転数を７５ｒｐｍ、スクリュー背圧を１０ｋｇｆ／ｃｍ２、射出時間を１０秒、冷却時間を２０秒として射出成形を行った。
<Molding evaluation>
Pellets are put into an injection molding machine FE-80S (manufactured by Nissei Plastic Industry Co., Ltd.) equipped with a mold to obtain a molded plate with a thickness of 2 mm and 110 mm square, and injection molding is performed under the conditions shown below, and the weighing time is measured. did. The cylinder temperature was set to 245°C, 250°C, 240°C, and 210°C in order from the hopper, the mold temperature was 20°C, the screw rotation speed was 75 rpm, the screw back pressure was 10 kgf/cm 2 , the injection time was 10 seconds, Injection molding was performed with a cooling time of 20 seconds.
［実施例１］
テレフタル酸ジメチル１９５重量部、１，４－ブチレングリコール１０４重量部、ポリテトラメチレングリコール(平均分子量１０００ＤＡ)２４重量部、およびテトラブトキシチタン０．７１重量部を計量後、エステル交換反応缶に投入し、メタノールを付帯した精留塔にて系外へ除去しつつ１５０℃から２１０℃に4時間かけて昇温し、さらに２１０℃で３０分保持した。その後、重縮合缶に反応生成物を移送し、テトラブトキシチタンを０．９４重量部、酢酸マグネシウム・四水和物を０．８６重量部、アデカスタブＡＯ－６０（アデカ製）を２．４重量部投入した後、２１０℃から２３８℃に1時間３０分かけて昇温しつつ、１トールまで１１０分で減圧し、重縮合を完了させた。
[Example 1]
After weighing 195 parts by weight of dimethyl terephthalate, 104 parts by weight of 1,4-butylene glycol, 24 parts by weight of polytetramethylene glycol (average molecular weight of 1000 DA), and 0.71 parts by weight of tetrabutoxytitanium, the mixture was charged into a transesterification reactor. The temperature was raised from 150.degree. C. to 210.degree. After that, the reaction product was transferred to a polycondensation vessel, and 0.94 parts by weight of tetrabutoxytitanium, 0.86 parts by weight of magnesium acetate tetrahydrate, and 2.4 parts by weight of Adekastab AO-60 (manufactured by Adeka). After the partial addition, the temperature was raised from 210° C. to 238° C. over 1 hour and 30 minutes, and the pressure was reduced to 1 Torr over 110 minutes to complete the polycondensation.
得られた重縮合物を重縮合缶下部から連続的に抜出しつつ、水中カッター設備（Ｎｏｒｄｓｏｎ ＢＫＧ社製 ＡＨＤ１９０）でペレタイズした。ダイホール直径は３．２ｍｍ、ダイホール数は１００である。ダイプレート温度を２５５℃、冷却水流量を毎時３０ｍ３、カッター回転数を１５８０ｒｐｍ、押出速度を毎時３．５トン、冷却水温を６０℃としてペレットを製造した。ペレット物性および成形評価時の計量時間を表１に示す。 The resulting polycondensate was pelletized with an underwater cutter (AHD190, manufactured by Nordson BKG) while continuously being discharged from the bottom of the polycondensation can. The die hole diameter is 3.2 mm and the number of die holes is 100. Pellets were produced at a die plate temperature of 255°C, a cooling water flow rate of 30 m3/h, a cutter rotation speed of 1580 rpm, an extrusion speed of 3.5 tons/h, and a cooling water temperature of 60°C. Table 1 shows the physical properties of the pellets and the weighing time during molding evaluation.
［比較例１］
冷却水温度を３０℃にした以外は、実施例１と同様にしてペレットを製造した。ペレット物性および成形評価時の計量時間を表１に示す。
[Comparative Example 1]
Pellets were produced in the same manner as in Example 1, except that the cooling water temperature was 30°C. Table 1 shows the physical properties of the pellets and the weighing time during molding evaluation.
＜考察＞
表１の通り、実施例１によると、ペレット形状が良好なペレットが製造される。
<Discussion>
As shown in Table 1, according to Example 1, pellets having a good pellet shape are produced.
Claims (5)
The method for producing polyester resin pellets according to claim 4, wherein the content of polytetramethylene glycol in terephthalic acid, 1,4-butanediol, and polytetramethylene glycol is 30% by mass or less.
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