JP2022123900A - Article conveying/processing device - Google Patents

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JP2022123900A JP2021021359A JP2021021359A JP2022123900A JP 2022123900 A JP2022123900 A JP 2022123900A JP 2021021359 A JP2021021359 A JP 2021021359A JP 2021021359 A JP2021021359 A JP 2021021359A JP 2022123900 A JP2022123900 A JP 2022123900A
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Isao Saito
硝示 高羽
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Masao Tsujii
明大 早川
Akihiro Hayakawa
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Katsumi Kato
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Abstract

To provide an article conveying/processing device that can select an article that cannot be gripped by a robot and also can improve processing efficiency in processing a good product as an object to be gripped, once again.SOLUTION: An article 11 conveyed by a picking conveyor 12 is identified as any of a good product, a good product-through product and a defective product, on the basis of image information obtained through photographing by photographing means 29, and the good product is gripped by a robot 13, is picked up from the picking conveyor 12 and then is transferred to a carrier conveyor 20. The good product-through product and the defective product carried out from the picking conveyor 12 are sorted by sorting means 30 into good product collecting means 31 and defective product collecting part. When the good product-through product is carried into the picking conveyor 12 together with the article 11 conveyed from a manufacturing machine, speed change of the carrier conveyor 20 and a packaging machine 21 are controlled on the basis of the number of good products to be gripped which are carried per prescribed time.SELECTED DRAWING: Figure 1

Description

本発明は、ロボットによるピッキングシステムを採用した物品搬送処理装置に関する。 BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to an article transport and processing apparatus that employs a picking system using a robot.

従来、コンベヤにより搬送されてくる物品をカメラで撮影して得た物品の位置および向きに関する情報と、コンベヤで搬送される物品の移動量とに基づいてロボットを制御して、物品を移載処理するピッキングシステムが知られている(例えば、特許文献１参照)。特許文献１に開示のピッキングシステムでは、コンベヤに載置されて搬送される物品をロボットで把持して後工程の所定位置まで運ぶようにした装置構成を採用している。そして、コンベヤの終端付近に設けた回帰コンベヤによって、ロボットで把持を失敗した物品が上流側へ戻されるよう構成されている。 Conventionally, a robot is controlled based on information about the position and orientation of an article obtained by photographing the article conveyed by a conveyor with a camera and the amount of movement of the article conveyed by the conveyor, and the article is transferred. There is known a picking system that does this (see, for example, Patent Literature 1). The picking system disclosed in Patent Literature 1 employs a device configuration in which an article placed on a conveyor and transported is gripped by a robot and transported to a predetermined position in a post-process. A return conveyor is provided near the terminal end of the conveyor so that an article that the robot has failed to grip is returned to the upstream side.

特開平１１－２９２２７６号公報JP-A-11-292276

製造機から搬送されてきた物品を包装機へ送り込んで包装する自動化ラインなどにおいて、ランダムな間隔で搬送されてくる物品を、包装機の上流側に設けたロボットによって取り上げて、包装機に向けた物品の供給コンベヤへ移載するようにした装置が採用される。例えば、物品が煎餅などの米菓においては、物品製造時に変形やサイズのばらつき、割れ、欠けなどが生じ易く、そのような規格外となる不良品が、規格内の良品と混在して上流から搬送されてくる。そのような不良品がロボットで取り上げられて(把持されて)包装機まで搬送され、最終的に不良品が良品と区別されることなく、商品となって送り出されないようにする必要がある。 In an automated line where articles transported from a manufacturing machine are sent to a packaging machine for packaging, etc., articles transported at random intervals are picked up by a robot installed on the upstream side of the packaging machine and directed to the packaging machine. Apparatus adapted to transfer articles to a supply conveyor is employed. For example, rice crackers such as rice crackers are prone to deformation, size variation, cracking, and chipping during the manufacturing process. be transported. It is necessary to prevent such defective products from being picked up (grasped) by a robot, transported to a packaging machine, and ultimately sent out as products without being distinguished from non-defective products.

しかしながら、特許文献１に開示のピッキングシステムでは、ロボットで移載処理するコンベヤへ上流から流入した不良物品をピッキング処理する対象としないような提案など、効率的なピッキングシステムを得る構成について考慮されているものではない。 However, in the picking system disclosed in Patent Literature 1, consideration is given to a configuration for obtaining an efficient picking system, such as a proposal not to pick defective articles that have flowed into a conveyor for transfer processing by a robot from upstream. It's not what it is.

前記の従来技術では考慮されていない問題に鑑み、本発明は、良品と不良品とに識別した搬送物品の内で、不良品として識別された物品はロボットでピッキング処理を行わないようにすると共に、コンベヤの搬送終端まで至った物品の内で、ロボットで把持しなかった良品と、不良品として識別された物品とを選別した上で、良品として選別した物品を回収して、再びコンベヤまで送り込むようにすることができ、併せて、コンベヤから搬出された良品を加えた物品をピッキング処理する対象とする場合に、複数ロボットによる処理効率の見直しや、包装機への物品供給能力の変更など、装置(ピッキングシステム)の処理効率の改善を図り得るようにした物品搬送処理装置を提供することを目的とする。 In view of the problems not taken into account in the above prior art, the present invention prevents a robot from performing picking processing for articles identified as defective among conveyed articles classified as non-defective and defective. , Among the articles that have reached the conveying end of the conveyor, after sorting out the non-defective items that the robot did not grip and the items identified as defective, the selected non-defective items are collected and sent to the conveyor again. At the same time, in the case of picking the goods including non-defective goods carried out from the conveyor, reviewing the processing efficiency by multiple robots, changing the ability to supply goods to the packaging machine, etc. An object of the present invention is to provide an article transporting and processing apparatus capable of improving the processing efficiency of the apparatus (picking system).

本願の請求項１に係る発明の物品搬送処理装置は、
物品(11)を搬送する第１コンベヤ(12)と、
物品(11)を包装機(21)へ向けて搬送可能な第２コンベヤ(20)と、
前記第１コンベヤ(12)で搬送される物品(11)を撮像する撮像手段(29)と、
前記第１コンベヤ(12)から把持して取り上げた物品(11)を、前記包装機(21)の包装速度で定まる包装タイミングに合わせた搬送間隔で、前記第２コンベヤ(20)へ移載するロボット(13)と、
前記撮像手段(29)で撮像して得た画像情報に基づいて、前記第１コンベヤ(12)で搬送される物品(11)を、前記ロボット(13)で把持対象とする良品と、ロボット(13)で把持対象としない物品(11)として、ロボット(13)のピッキング領域を通り越すまでスルーする良品スルー品と不良品と、の何れかの区分に識別すると共に、各物品(11)の搬送位置を特定する識別部(42)と、
該識別部(42)で識別された、前記不良品および良品スルー品を夫々所定の搬出先(31,36)へ向けて振り分け搬出する選別手段(30)と、
上流から搬送される物品(11)を、複数のコンベヤ(15,17,18)を経て前記第１コンベヤ(12)へ分散して送り込む送込み手段(41)と、を備え、
前記選別手段(30)で振り分け搬出された前記良品スルー品を、前記送込み手段(41)へ戻し得るよう構成され、
前記識別部(42)において、前記良品と識別された物品(11)の所定時間当たりの搬送個数に応じて、前記第２コンベヤ(20)の搬送速度および前記包装機(21)の包装速度を制御するよう構成したことを特徴とする。
請求項１に係る発明によれば、撮像手段の画像情報に基づいて不良品と識別した物品をロボットで把持しないので、移載対象が絞られて動作するロボットの無駄な動きをなくすことができる。これにより、従来のピッキングシステムより生産効率を改善することができる。また、ロボットで把持しなかった良品スルー品となる物品と、不良品と識別されて把持しなかった物品とが、第１コンベヤの下流まで至った際に、良品または不良品となる物品を選別して搬出するよう構成したので、不良品を除いた物品を第１コンベヤの搬送始端まで戻して、改めてピッキング処理するように取り扱うことができる。また、搬送中の物品から不良品を人手で見つけて取り除いたり、検査装置を別途設けて、不良品を検査して排除したりする必要がなく、生産性の高い装置を得ることができる。更に、ロボットでの把持対象外となる良品スルー品として識別し、第１コンベヤから把持されずに搬出された物品を、上流(前工程)から搬送されてきた物品と混ぜて第１コンベヤまで戻すことができる。そのように物品が戻されて物品の搬送量が一時的に増加したり、その他の要因によって搬送量が増加した場合でも、第１コンベヤに送り込まれた物品の内で、把持対象として、良品として識別された物品の所定時間当たりの搬送個数に基づいて、第２コンベヤの搬送速度および包装機の包装速度を変速制御して適当化することで、包装機への物品供給を安定的に行って物品包装効率を向上することができる。 The article conveying and processing apparatus of the invention according to claim 1 of the present application comprises:
a first conveyor (12) for conveying articles (11);
a second conveyor (20) capable of conveying the articles (11) toward the packaging machine (21);
Imaging means (29) for imaging the article (11) conveyed by the first conveyor (12);
The article (11) gripped and picked up from the first conveyor (12) is transferred to the second conveyor (20) at a transport interval that matches the packaging timing determined by the packaging speed of the packaging machine (21). a robot (13);
Based on the image information obtained by imaging with the image pickup means (29), the robot (13) can grasp the good article (11) conveyed by the first conveyor (12), and the robot ( As the article (11) not to be picked in 13), the robot (13) picks through the picking area until it passes through the picking area of the robot (13). an identification unit (42) for identifying a position;
Sorting means (30) for sorting out the defective products and non-defective through products identified by the identification unit (42) to predetermined destinations (31, 36), respectively;
a sending means (41) for distributing and sending articles (11) conveyed from upstream to the first conveyor (12) via a plurality of conveyors (15, 17, 18);
The non-defective through-product sorted out by the sorting means (30) can be returned to the sending means (41),
The conveying speed of the second conveyor (20) and the packaging speed of the packaging machine (21) are adjusted in accordance with the number of articles (11) that have been identified as non-defective by the identification unit (42) and conveyed per predetermined time. It is characterized by being configured to control.
According to the first aspect of the invention, since the robot does not grip an article identified as a defective article based on the image information of the imaging means, it is possible to eliminate wasteful movements of the robot that operates with a limited transfer target. . This can improve production efficiency over conventional picking systems. In addition, when the non-defective through-products that were not gripped by the robot and the non-defective items that were identified as defective and were not gripped reach the downstream of the first conveyor, the non-defective or non-defective items are sorted. Since it is constructed so as to be carried out after removing defective articles, the article can be returned to the first conveying end of the first conveyor and handled as if it were picked up again. In addition, it is not necessary to manually find and remove defective items from the items being conveyed, or to provide an inspection device separately to inspect and eliminate defective items, so that a highly productive apparatus can be obtained. In addition, it identifies non-defective through-products that are not to be gripped by the robot, and the items that are carried out from the first conveyor without being gripped are mixed with the items that have been transported from the upstream (previous process) and returned to the first conveyor. be able to. Even if the conveyed amount of the articles temporarily increases due to the return of the articles, or if the conveyed amount increases due to other factors, among the articles sent to the first conveyor, it is considered as a non-defective article to be grasped. The conveying speed of the second conveyor and the packaging speed of the packaging machine are controlled and optimized based on the number of identified articles conveyed per predetermined time, thereby stably supplying the articles to the packaging machine. Goods packaging efficiency can be improved.

請求項２に係る発明では、前記ロボット(13)を備えたピッキングユニット(28)を、前記第１コンベヤ(12)の物品搬送方向に複数ユニット並べて設置し、各ピッキングユニット(28)におけるピッキング領域より上流に前記撮像手段(29)を備え、前記ピッキングユニット単位で、前記撮像手段(29)で撮像して得た画像情報に基づいて前記識別部(42)において前記物品(11)を前記何れかの区分に識別すると共に、それら各物品(11)の第１コンベヤ(12)における搬送位置を得るよう構成したことを特徴とする。
請求項２の発明によれば、第１コンベヤの上流から下流にピッキングユニットを複数設けることで、ピッキング処理能力を向上することができると共に、第１コンベヤに載置されて搬送される各物品の載置状態が搬送中に変化した際に、ピッキングユニット単位で、前記３区分の内の何れの区分となる物品かを識別して適切なピッキング処理を行うことができる。 In the invention according to claim 2, a plurality of picking units (28) equipped with the robot (13) are arranged side by side in the article conveying direction of the first conveyor (12), and the picking area in each picking unit (28) The imaging means (29) is provided further upstream, and the article (11) is identified by the identifying section (42) based on the image information obtained by imaging the imaging means (29) for each picking unit. It is characterized in that it is configured to distinguish between the categories and to obtain the conveying position of each article (11) on the first conveyor (12).
According to the invention of claim 2, by providing a plurality of picking units from upstream to downstream of the first conveyor, it is possible to improve the picking processing capacity, and at the same time, the number of articles placed and conveyed on the first conveyor is increased. When the placement state changes during transportation, the appropriate picking process can be performed by identifying which of the three categories the article belongs to in each picking unit.

請求項３に係る発明では、前記物品(11)の区分毎に識別して得た所定時間当たりの搬送個数から、ピッキングユニット単位で稼働率などの生産情報を得るよう構成したことを特徴とする。
請求項３の発明によれば、各ピッキングユニットに対応する良品の搬送個数に基づいて、ピッキングユニット単位の稼働率などの生産情報を得ることができると共に、該生産情報を表示手段に表示することで生産情報を知ることができる。また、生産情報を参考にして、各ピッキングユニットにおける各ロボットでの把持の割り当てなどを変更設定して、効率的な移載処理を行うような対応を図ることができる。 In the invention according to claim 3, it is characterized in that production information such as the operating rate is obtained for each picking unit from the number of goods (11) transported per predetermined time obtained by identifying each category of the goods (11). .
According to the third aspect of the invention, it is possible to obtain production information such as the operating rate of each picking unit based on the number of non-defective products transported corresponding to each picking unit, and to display the production information on the display means. You can get production information from In addition, by referring to the production information, it is possible to change and set the assignment of gripping by each robot in each picking unit so as to perform efficient transfer processing.

請求項４に係る発明では、前記第１コンベヤ(12)と前記第２コンベヤ(20)とは異なる搬送向きで並列に配置され、前記ロボット(13)は、前記ピッキングユニット(28)毎に複数設けたことを特徴とする。
請求項４の発明によれば、第２コンベヤへの物品の移載処理を余裕を持って効率よく行うことができる。 In the invention according to claim 4, the first conveyor (12) and the second conveyor (20) are arranged in parallel in different conveying directions, and the robot (13) has a plurality of robots for each picking unit (28). It is characterized by providing
According to the fourth aspect of the invention, it is possible to efficiently transfer the articles to the second conveyor with a margin.

請求項５に係る発明では、前記選別手段(30)で振り分け搬出された前記良品スルー品を、前記送込み手段(41)に戻す良品回収手段(31)を備え、
該良品回収手段(31)は、前記良品スルー品を、前記送込み手段(41)の上流まで戻す回収コンベヤ(38)を設けたことを特徴とする。
請求項５の発明によれば、第１コンベヤの搬送終端から前記良品スルー品と識別されて選別して搬出した物品を、回収コンベヤでピッキングシステムの搬送上流に戻して搬送し直すことで、効率的な搬送処理を行うことができる。また、人手で良品を回収して改めてピッキング処理する物品として戻すようにする手間がなく、自動化により生産効率を上げることができる。 In the invention according to claim 5, the non-defective product recovery means (31) returns the non-defective through-products sorted and carried out by the sorting means (30) to the sending means (41),
The non-defective article collecting means (31) is characterized in that a collection conveyor (38) is provided for returning the non-defective through-products to the upstream of the feeding means (41).
According to the invention of claim 5, the articles that are identified as non-defective through-products from the conveying end of the first conveyor and are sorted out and conveyed are returned to the conveying upstream of the picking system by the collection conveyor and conveyed again, thereby improving efficiency. transport processing can be performed. In addition, there is no need to manually collect non-defective products and return them as articles to be picked again, and production efficiency can be improved through automation.

請求項６に係る発明では、前記送込み手段(41)は、上流から搬送される物品(11)を貯留する貯留ホッパ(14)を備え、該貯留ホッパ(14)から複数のコンベヤ(15,17,18)を経て前記第１コンベヤ(12)に物品(11)を分散して送り込むよう構成され、
前記回収コンベヤ(38)は、前記良品スルー品を前記貯留ホッパ(14)に戻すよう構成したことを特徴とする。
請求項６の発明によれば、上流(前工程)から搬送されてきた物品を、貯留ホッパに一時的に貯留した後に送込み手段のコンベヤで搬送するので、第１コンベヤに向けて搬送される物品の流れを整えることができ、所定時間当たりの物品の送り込み数の変化を最小限に抑制して、第１コンベヤまで物品を良好に送り込むことができる。また、ロボットにより把持が難しい良品スルー品として識別されて第１コンベヤから選別されて搬出された物品を貯留ホッパに戻すので、該物品が加わって一時的に物品の流入量が増加したとしても、第１コンベヤに向けて流れを乱すことなく物品を送り込むことができる。 In the invention according to claim 6, the feeding means (41) includes a storage hopper (14) for storing the articles (11) conveyed from upstream, and a plurality of conveyors (15, 17, 18) to distribute and feed the articles (11) to the first conveyor (12),
The collection conveyor (38) is characterized in that it is configured to return the non-defective through-products to the storage hopper (14).
According to the invention of claim 6, the articles conveyed from the upstream (pre-process) are temporarily stored in the storage hopper and then conveyed by the conveyor of the feeding means, so that they are conveyed toward the first conveyor. The flow of articles can be regulated, and the variation in the number of articles sent per predetermined time can be minimized, and the articles can be successfully fed to the first conveyor. In addition, since the articles that are identified by the robot as non-defective through-products that are difficult to grip and are sorted out from the first conveyor and carried out are returned to the storage hopper, even if the inflow amount of articles increases temporarily due to the addition of such articles, Articles can be fed without disturbing the flow toward the first conveyor.

請求項７に係る発明では、前記送込み手段(41)は、前記第１コンベヤ(12)に、物品(11)を複数列で所定間隔毎に分散して送り込む分散供給部(18,19)を設けたことを特徴とする。
請求項７の発明によれば、物品を前後左右にバラシて第１コンベヤへ送り込むようになるので、第１コンベヤへ送り込まれた物品は、ロボットで把持する際に物品相互の間隔が、ロボットで把持するのに支障の無いように、第１コンベヤに広がって載置されるような分散供給を行うことができる。それにより、ロボットの把持不良や、良品スルー品となって第１コンベヤから搬出されてしまうのが防止され、第１コンベヤの搬送効率を向上させることができる。また、ピッキングユニットやロボットを複数設けるようにすることで、ロボットによる処理効率を向上して生産性を上げることができる。 In the invention according to claim 7, the sending means (41) includes distributed supply units (18, 19) for sending the articles (11) to the first conveyor (12) in a plurality of rows at predetermined intervals. is provided.
According to the seventh aspect of the invention, the articles are separated in the front, rear, left, and right directions and sent to the first conveyor. Distributed feeding can be performed so that the sheets are spread out on the first conveyor so as not to interfere with gripping. As a result, it is possible to prevent poor gripping by the robot and to carry out non-defective through-products from the first conveyor, thereby improving the transfer efficiency of the first conveyor. Also, by providing a plurality of picking units and robots, the processing efficiency of the robots can be improved and the productivity can be increased.

本発明によれば、ロボットで把持されずに第１コンベヤから搬出される物品の内、不良品として識別された物品を除外し、残りの物品を第１コンベヤの搬送品となるように戻してピッキング対象物品にすることができる。良品と識別された物品のみをロボットで把持して、物品を横形製袋充填機などの包装機へ向けて送り込む第２コンベヤへ移載するようにしたので、生産不良品の混入を防止することができる。これにより、前工程や後工程などに別途検査装置を設けて不良品を排除する必要がないので、装置コストを低減できる。このようにして、生産性を高めた物品搬送処理装置とすることができる。また、第１コンベヤに戻された物品を含んで、第１コンベヤに送り込まれて改めて良品として識別され、ピッキング対象にされる物品の所定時間当たりの搬送個数(良品識別数)に応じて、第２コンベヤの搬送速度と包装機の包装速度を制御することで、包装機による安定的な包装処理を行うことができ、包装効率を向上して生産性を高めた物品搬送処理を行うことができる。 According to the present invention, among the articles carried out from the first conveyor without being gripped by the robot, the articles identified as defective articles are excluded, and the remaining articles are returned to be the conveyed articles of the first conveyor. It can be an article to be picked. To prevent defective products from being mixed in by gripping only articles identified as non-defective by a robot and transferring the articles to a second conveyor for feeding the articles toward a packaging machine such as a horizontal bag-making and filling machine. can be done. As a result, there is no need to provide a separate inspection device in the pre-process or the post-process to exclude defective products, so the cost of the device can be reduced. In this way, an article transport processing apparatus with improved productivity can be obtained. In addition, according to the number of articles transported per predetermined time (the number of non-defective items identified) of the items to be picked up, including the items returned to the first conveyor, which are sent to the first conveyor and are again identified as non-defective items. By controlling the transport speed of the two conveyors and the packaging speed of the packaging machine, it is possible to perform stable packaging processing by the packaging machine, and it is possible to improve the packaging efficiency and improve the productivity of the product transportation processing. .

ピッキングシステムを備えた物品搬送処理装置を示す概略平面図である。1 is a schematic plan view showing an article transport and processing device equipped with a picking system; FIG. 物品搬送処理装置を示す概略側面図である。It is a schematic side view which shows an article|item conveyance processing apparatus. 物品搬送処理装置をピッキングコンベヤの物品搬送方向下流側から見た概略図である。It is the schematic which looked at the goods conveyance processing apparatus from the goods conveyance direction downstream of a picking conveyor. 振分け手段と良品回収手段を示す要部概略側面図である。FIG. 4 is a schematic side view of a main part showing a sorting means and a non-defective product collecting means; 物品搬送処理装置の制御ブロック図である。3 is a control block diagram of the article transport processing apparatus; FIG.

次に、本発明に係る物品搬送処理装置の好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。 Next, a preferred embodiment of the article conveying and processing apparatus according to the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings.

図１、図２に示す実施例の物品搬送処理装置は、食品製造機などの上流側から搬送されてきた煎餅など、米菓の如き物品１１を、該物品１１の搬送先となる後工程の横形製袋充填機(包装機)２１に、ピッキングシステム１０を介して供給する装置である。ピッキングシステム１０は、製造機から搬送されてきた物品１１を載置して搬送するピッキングコンベヤ(第１コンベヤ)１２と、物品１１を包装機２１へ向けて搬送可能な搬送コンベヤ(第２コンベヤ)２０と、ピッキングコンベヤ１２へランダムに載置された物品１１を把持して搬送コンベヤ２０に移載するロボット１３と、を備える。また、ピッキングコンベヤ１２に載置して搬送される物品１１を撮像可能に、ピッキングコンベヤ１２の上方に、ＣＣＤカメラなど、その他のイメージセンサを備えた撮像手段２９が配設される。撮像手段２９で撮像した画像データを画像処理して得た情報に基づき、ピッキングコンベヤ１２で搬送される物品１１を、ロボット１３がピッキング処理するよう動作制御される。ピッキングコンベヤ１２の下流端には、振分け手段(選別手段)３０が配設される。ロボット１３で把持せずにピッキングコンベヤ１２の搬送終端から搬出する物品１１として、後述する識別部４２により、良品スルー品または不良品として識別された物品１１が、振分け手段３０により異なる搬出先３１,３６に振り分け搬出される。そして、振分け手段３０により搬出された良品スルー品となる物品１１は、製造機から搬送されてくる物品１１と合流して、ピッキングコンベヤ１２の搬送始端まで戻されるように送られる。このように、製造機から送られてくる物品１１に、戻された物品１１が加わることで、ピッキングコンベヤ１２へ送り込まれる所定時間当たりの物品数が変動する。そして、ピッキングコンベヤ１２まで送り込まれて、前記識別部４２で、良品として識別された物品１１の所定時間当たりの搬送個数をカウントし、前記識別部４２において良品として識別されて把持対象となった物品１１の、ピッキングコンベヤ１２に送り込まれた所定時間当たりのカウント数に応じて、前記搬送コンベヤ２０の搬送速度および包装機２１の包装速度を変速制御するよう構成される。 The article conveying and processing apparatus of the embodiment shown in FIGS. 1 and 2 transports an article 11 such as a rice cracker such as a rice cracker conveyed from the upstream side of a food manufacturing machine to a post-process to which the article 11 is to be conveyed. It is a device that supplies a horizontal form-fill-seal machine (packaging machine) 21 via a picking system 10 . The picking system 10 includes a picking conveyor (first conveyor) 12 for placing and conveying the articles 11 conveyed from the manufacturing machine, and a conveying conveyor (second conveyor) capable of conveying the articles 11 toward the packaging machine 21. 20 , and a robot 13 that grips the articles 11 randomly placed on the picking conveyor 12 and transfers them to the transfer conveyor 20 . Further, an imaging means 29 having an image sensor such as a CCD camera is arranged above the picking conveyor 12 so as to be able to image the articles 11 placed and conveyed on the picking conveyor 12 . The robot 13 is controlled to pick the articles 11 conveyed by the picking conveyor 12 based on the information obtained by image processing the image data picked up by the imaging means 29 . A sorting means (sorting means) 30 is arranged at the downstream end of the picking conveyor 12 . As the articles 11 to be carried out from the conveying end of the picking conveyor 12 without being gripped by the robot 13, the articles 11 identified by the identification unit 42 to be described later as non-defective products or defective products are sorted by the sorting means 30 to different delivery destinations 31, 36 and carried out. Then, the non-defective through-products 11 carried out by the sorting means 30 join the articles 11 conveyed from the manufacturing machine and are sent back to the picking conveyor 12 at the beginning of conveyance. In this way, by adding the returned articles 11 to the articles 11 sent from the manufacturing machine, the number of articles sent to the picking conveyor 12 per predetermined time varies. Then, the number of conveyed articles 11 that have been sent to the picking conveyor 12 and identified as non-defective items by the identification unit 42 is counted per predetermined time, and the articles that have been identified as non-defective items by the identification unit 42 and have become objects to be gripped. 11, according to the number of counts sent to the picking conveyor 12 per predetermined time, the transfer speed of the transfer conveyor 20 and the packaging speed of the packaging machine 21 are variable controlled.

図１に示す如く、物品搬送処理装置は、前記製造機から搬送されてきた物品１１を、振動ホッパ１４、導入コンベヤ１５、第１振動フィーダ１６、接続コンベヤ１７、振分けコンベヤ１８、第２振動フィーダ１９からなる送込み手段４１を介してピッキングコンベヤ１２に、その幅方向に複数列(実施例では４列)に分散して送り込むよう構成される。すなわち、製造機から搬送されてきた物品１１を受け入れる振動ホッパ(貯留ホッパ)１４は、２つに分割された送り出し部１４ａ,１４ａを備え、各送り出し部１４ａから送り出される物品１１は、対応する導入コンベヤ１５によって、ピッキングシステム１０の上流側に配置したボウル型の第１振動フィーダ１６に夫々送り込まれる。各第１振動フィーダ１６に送り込まれた物品１１が１列で送り出される接続コンベヤ１７の搬送終端に振分けコンベヤ１８が夫々接続されると共に、該振分けコンベヤ１８の搬送終端に、第２振動フィーダ１９の２列の直線トラフ１９ａ,１９ａが接続されており、接続コンベヤ１７から振分けコンベヤ１８に１列で送り出される物品１１を、振分けコンベヤ１８によって２列の直線トラフ１９ａ,１９ａに振り分ける。そして、２基の第２振動フィーダ１９の直線トラフ１９ａ,１９ａで送られる物品１１は、その終端に接続するピッキングコンベヤ１２に、前記ロボット１３で把持可能な間隔となるように計４列に振り分けて供給される。このようにして、幅方向に離間して分散供給される物品１１は、前後間隔がランダムな間隔となって送り込まれるように構成される。実施例では、振分けコンベヤ１８および第２振動フィーダ１９が、ピッキングコンベヤ１２に、ロボット１３が把持可能な間隔でピッキングコンベヤ１２の幅方向に離間した複数列で物品１１を分散して送り込む分散供給部を構成する。 As shown in FIG. 1, the article conveying and processing apparatus transports articles 11 conveyed from the manufacturing machine through a vibrating hopper 14, an introduction conveyor 15, a first vibrating feeder 16, a connecting conveyor 17, a sorting conveyor 18, and a second vibrating feeder. 19 to the picking conveyor 12 in a plurality of rows (four rows in the embodiment) distributed in the width direction thereof. That is, the vibrating hopper (storage hopper) 14 for receiving the articles 11 conveyed from the manufacturing machine is provided with two separate delivery sections 14a, 14a, and the articles 11 delivered from each delivery section 14a are transferred to the corresponding introduction Conveyor 15 feeds each into a bowl-shaped first vibratory feeder 16 located upstream of picking system 10 . Distributing conveyors 18 are connected to the conveying ends of connecting conveyors 17 from which the articles 11 fed to the respective first vibrating feeders 16 are sent out in one row, and the conveying ends of the distributing conveyors 18 are connected to the second vibrating feeders 19. Two rows of straight troughs 19a, 19a are connected, and the articles 11 delivered in one row from the connection conveyor 17 to the sorting conveyor 18 are sorted by the sorting conveyor 18 to the two rows of straight troughs 19a, 19a. The articles 11 sent by the straight troughs 19a, 19a of the two second vibrating feeders 19 are sorted into a total of four rows on the picking conveyor 12 connected to the end thereof so that the robot 13 can pick them up. supplied by In this manner, the articles 11 distributed and supplied in the width direction are configured so that the front-to-rear spacing is random. In the embodiment, the sorting conveyor 18 and the second vibrating feeder 19 disperse and feed the articles 11 to the picking conveyor 12 in a plurality of rows spaced apart in the width direction of the picking conveyor 12 at intervals that can be gripped by the robot 13. configure.

図１に示す如く、前記導入コンベヤ１５は、前記ピッキングコンベヤ１２の一側方に平行に配置されており、ピッキングコンベヤ１２の物品搬送方向と逆方向に物品１１を搬送するように配置されて、製造機からの物品１１が送り込まれる前記振動ホッパ１４が、ピッキングコンベヤ１２の搬送終端側に対応して配設されている。そして、ロボット１３で把持対象とならない物品１１の内で、後述する良品スルー品として識別されてピッキングコンベヤ１２の搬送終端から選別振り分けされた物品１１が、良品回収手段３１によって振動ホッパ１４まで戻されるよう構成される。また、前記ピッキングコンベヤ１２を挟む前記導入コンベヤ１５の他側方に前記搬送コンベヤ２０が並列で配設され、前記ロボット１３でピッキングコンベヤ１２から把持して取り上げた物品１１が、搬送コンベヤ２０へ移載される。該搬送コンベヤ２０は、下流側に接続される包装機の包装タイミングに合わせて物品１１を所定間隔毎に搬送するよう構成される。搬送コンベヤ２０は、ピッキングコンベヤ１２の物品搬送方向とは逆方向(異なる搬送向き)に物品１１を載置して搬送するよう設定され、該搬送コンベヤ２０の搬送終端が、包装機２１における供給コンベヤ２２の上流端に接続され、ロボット１３により搬送コンベヤ２０へ所定間隔毎に載置された物品１１は、搬送コンベヤ２０から前記供給コンベヤ２２へ移送される。該供給コンベヤ２２へ送り込まれた物品１１は、包装機２１の包装タイミングに合わせて、該包装機２１の原反ロールから引き出されて成形された筒状フィルム内へ所定間隔毎に送り込まれる。そして、筒状フィルムに縦シールが施されると共に、筒状フィルム内に所定間隔毎に送り込まれた物品１１を挟む前後位置において、筒状フィルムの送り方向と交差する方向に横シール、切断が施されることで、ピロー包装された包装品が得られる。 As shown in FIG. 1, the introduction conveyor 15 is arranged parallel to one side of the picking conveyor 12, and is arranged to convey the articles 11 in the direction opposite to the article conveying direction of the picking conveyor 12. The vibrating hopper 14 into which the articles 11 from the manufacturing machine are sent is arranged in correspondence with the transportation terminal side of the picking conveyor 12 . Among the articles 11 not to be gripped by the robot 13, the articles 11 identified as non-defective through-items described later and sorted out from the transport end of the picking conveyor 12 are returned to the vibration hopper 14 by the non-defective item recovery means 31. configured as follows. The transfer conveyor 20 is arranged in parallel on the other side of the introduction conveyor 15 sandwiching the picking conveyor 12 , and the article 11 picked up from the picking conveyor 12 by the robot 13 is transferred to the transfer conveyor 20 . will be posted. The transport conveyor 20 is configured to transport the article 11 at predetermined intervals in accordance with the packaging timing of the packaging machine connected downstream. The conveying conveyor 20 is set to place and convey the articles 11 in a direction opposite to the article conveying direction of the picking conveyor 12 (a different conveying direction). The articles 11 connected to the upstream end of 22 and placed on the transport conveyor 20 by the robot 13 at predetermined intervals are transferred from the transport conveyor 20 to the supply conveyor 22 . The articles 11 sent to the supply conveyor 22 are fed into the cylindrical film formed by being pulled out from the original roll of the packaging machine 21 at predetermined intervals in accordance with the packaging timing of the packaging machine 21 . Then, the tubular film is longitudinally sealed, and laterally sealed and cut in a direction intersecting with the feeding direction of the tubular film at front and rear positions sandwiching the article 11 sent into the tubular film at predetermined intervals. Upon application, a pillow-wrapped package is obtained.

前記ピッキングコンベヤ１２は、搬送体としての１枚の幅広の無端ベルト１２ａを図示しないサーボモータなどの駆動モータにより循環走行することで、該無端ベルト１２ａに載置された全ての物品１１を下流側に向けて搬送するベルトコンベヤが採用される。ピッキングコンベヤ１２を駆動する駆動モータ(サーボモータ)に、該モータの回転を検出するエンコーダが付設される。搬送位置出力手段としてのエンコーダ２３(図５参照)からの出力パルスがシステム制御部２４に入力される。図２、図３に示す如く、前記ロボット１３として、複数台のパラレルリンクロボットが設置され、各ロボット１３におけるアーム２５の端部に設けたハンドリング部２７には、物品１１を吸着する吸着部材２６ａと、該吸着部材２６ａを挟む両側に配設され、吸着部材２６ａにより吸着された物品１１の側方を軽接触で挟む一対のチャック２６ｂ,２６ｂと、からなる把持手段２６を有する。実施例のピッキングシステム１０は、ピッキングコンベヤ１２の搬送方向に所定間隔離間して２台ずつのロボット１３を備えた、ピッキングユニット２８が、ピッキングコンベヤ１２の物品搬送方向に３ユニット配置され、計６台のロボット１３がピッキングコンベヤ１２から物品１１を把持して前記搬送コンベヤ２０に移載するよう、分担したピッキング処理がなされるよう構成される。 The picking conveyor 12 moves all the articles 11 placed on the endless belt 12a to the downstream side by circulating one wide endless belt 12a as a conveying body by a driving motor such as a servomotor (not shown). A belt conveyor is used to transport the A drive motor (servo motor) for driving the picking conveyor 12 is provided with an encoder for detecting the rotation of the motor. An output pulse from an encoder 23 (see FIG. 5) as transport position output means is input to the system control section 24 . As shown in FIGS. 2 and 3, a plurality of parallel link robots are installed as the robots 13, and a handling portion 27 provided at the end of an arm 25 of each robot 13 has an adsorption member 26a for adsorbing an article 11. and a pair of chucks 26b, 26b disposed on both sides of the attracting member 26a and sandwiching the sides of the article 11 attracted by the attracting member 26a with light contact. The picking system 10 of the embodiment includes three picking units 28 each having two robots 13 spaced apart from each other in the conveying direction of the picking conveyor 12 in the article conveying direction of the picking conveyor 12. A robot 13 on the platform is configured to perform a shared picking process such that the article 11 is picked up from the picking conveyor 12 and transferred to the transfer conveyor 20 .

図１、図２に示す如く、ピッキングコンベヤ１２の物品搬送方向に並んで配設された各ピッキングユニット２８には、最上流に位置するロボット１３のピッキング領域(最上流に位置するロボット１３で把持する領域)より上流側の位置に、前記撮像手段２９が配設される。ピッキングコンベヤ１２を駆動する駆動モータに付設されて該モータの回転角度を検出する前記エンコーダ２３からのパルス数が読み込まれ、ピッキングコンベヤ１２が所定量走行する毎に、予め定めた撮像領域を撮像手段２９が撮像するよう設定される。各ピッキングユニット２８において撮像手段２９により撮像して得た画像情報は、図５の制御ブロック図に示したように、夫々のロボット制御部Ｃ(ＣＡ,ＣＢ,ＣＣ)に信号入力されて画像処理され、各ロボット制御部Ｃ(ＣＡ,ＣＢ,ＣＣ)の識別部４２(４２Ａ,４２Ｂ,４２Ｃ)において、物品１１の水平方向位置および鉛直軸線回りの物品１１の回転角度(物品の向き)や割れ、欠けなどが前記エンコーダ２３からのパルス数から得られるピッキングコンベヤ１２における物品１１の搬送位置(コンベヤに載置されている物品の載置位置)と関連付けて識別される。すなわち、ロボット１３で把持対象とする良品と区分して識別される物品１１と、ロボット１３で把持対象としない物品１１の内で、重なりが生じている、近寄り過ぎた物品間隔にあるなどの既定の物品載置状態では無く、ロボット１３で把持できる可能性が低い物品１１であって、ロボット１３で把持すること無く、ロボット１３のピッキング領域を通過するようスルーする、良品スルー品として識別される物品１１と、割れ、欠け、変形、その他のサイズ不良などにより商品とはならない、不良品として識別される物品１１とからなる、３区分の内の何れの識別区分の物品１１であるかを識別する。そして、ロボット制御部Ｃ(ＣＡ,ＣＢ,ＣＣ)は、識別部４２(４２Ａ,４２Ｂ,４２Ｃ)により良品として識別された把持対象の物品１１について、ロボット１３の把持手段２６により把持し、下流側に接続される包装機２１の包装速度(所定時間当たりの包装個数)で定まる搬送速度と包装タイミングに合わせた物品載置間隔で走行制御される走行中の搬送コンベヤ２０に対して、把持手段２６を、該搬送コンベヤ２０の搬送速度に同調する速度で搬送コンベヤ２０の搬送方向に向けて移動しつつ、搬送コンベヤ２０で押送する物品１１の支持間隔に合わせて載置するよう、トラッキング制御が行われる。なお、３基のピッキングユニット２８について、以下説明において区別する際には、ピッキングコンベヤ１２による物品搬送方向の上流側から順に、第１のピッキングユニット２８Ａ、第２のピッキングユニット２８Ｂ、第３のピッキングユニット２８Ｃと指称すると共に、図５に示す各ピッキングユニット２８Ａ,２８Ｂ,２８Ｃを構成する構成物についても同様に、ロボット制御部Ｃ、撮像手段２９、識別部４２については、第１のロボット制御部ＣＡ，第２のロボット制御部ＣＢ，第３のロボット制御部ＣＣ，第１の撮像手段２９Ａ，第２の撮像手段２９Ｂ，第３の撮像手段２９Ｃ，第１の識別部４２Ａ，第２の識別部４２Ｂ，第３の識別部４２Ｃと指称する。また、各ピッキングユニット２８は２台のロボット１３を備えていることから、第１のピッキングユニット２８Ａのロボット１３については、第１のロボット１３Ａ，第２のロボット１３Ａと指称し、第２のピッキングユニット２８Ｂのロボット１３については、第３のロボット１３Ｂ，第４のロボット１３Ｂと指称し、第３のピッキングユニット２８Ｃのロボット１３については、第５のロボット１３Ｃ，第６のロボット１３Ｃと指称する。 As shown in FIGS. 1 and 2, each picking unit 28 arranged side by side in the article conveying direction of the picking conveyor 12 has a picking area of the robot 13 located at the most upstream (a picking area of the robot 13 located at the most upstream). The imaging means 29 is arranged at a position upstream of the area where the image is captured. The number of pulses is read from the encoder 23 which is attached to the drive motor for driving the picking conveyor 12 and detects the rotation angle of the motor. 29 is set to image. Image information obtained by imaging by the imaging means 29 in each picking unit 28 is input as a signal to each robot controller C (CA, CB, CC) and image-processed as shown in the control block diagram of FIG. Then, the identification unit 42 (42A, 42B, 42C) of each robot control unit C (CA, CB, CC) determines the horizontal position of the article 11, the rotation angle of the article 11 about the vertical axis (direction of the article), and cracks. , chipping, etc., are identified in association with the conveying position of the article 11 on the picking conveyor 12 (placement position of the article placed on the conveyor) obtained from the number of pulses from the encoder 23 . That is, among the goods 11 to be grasped by the robot 13 and classified and identified as non-defective goods, and the goods 11 not to be grasped by the robot 13, there is an overlap between the goods 11 and the goods 11 that are too close to each other. This is an article 11 that is unlikely to be picked up by the robot 13, and is identified as a non-defective article that passes through the picking area of the robot 13 without being picked up by the robot 13. Identification of which identification category the article 11 belongs to among three categories, consisting of the article 11 and the article 11 identified as a defective article that cannot be a commercial product due to cracks, chips, deformation, other size defects, etc. do. Then, the robot control unit C (CA, CB, CC) uses the gripping means 26 of the robot 13 to grip the object 11 to be gripped, which has been identified as a non-defective product by the identification unit 42 (42A, 42B, 42C). gripping means 26 for the conveying conveyor 20 in motion, which is controlled to run at a conveying speed determined by the packaging speed (number of packages per predetermined time) of the packaging machine 21 connected to the is moved in the conveying direction of the conveyer 20 at a speed synchronized with the conveying speed of the conveyer 20, and tracking control is performed so that the articles 11 pushed by the conveyer 20 are placed in accordance with the support interval. will be In addition, when distinguishing the three picking units 28 in the following description, the first picking unit 28A, the second picking unit 28B, and the third picking unit 28A are arranged in order from the upstream side in the article conveying direction of the picking conveyor 12. In addition to being designated as a unit 28C, the components constituting each of the picking units 28A, 28B, and 28C shown in FIG. CA, second robot control section CB, third robot control section CC, first imaging means 29A, second imaging means 29B, third imaging means 29C, first identification section 42A, second identification The section 42B and the third identification section 42C are referred to. Since each picking unit 28 has two robots 13, the robots 13 of the first picking unit 28A are referred to as the first robot 13A and the second robot 13A, respectively. The robots 13 of the unit 28B are referred to as the third robot 13B and the fourth robot 13B, and the robots 13 of the third picking unit 28C are referred to as the fifth robot 13C and the sixth robot 13C.

前記ピッキングユニット２８では、前記ピッキングコンベヤ１２で搬送される物品１１の内で良品と識別した物品１１を、ロボット１３が分担して把持するよう動作制御されると共に、ピッキングコンベヤ１２の上流から下流にかけて順次配設された３基のピッキングユニット２８でピッキング処理を分担するよう、各ロボット１３のピッキング動作が制御される。実施例では、前記ピッキングコンベヤ１２における搬送上流側から搬送下流側にかけて順次第１～第３のピッキングユニット２８Ａ,２８Ｂ,２８Ｃが設置されており、ピッキングコンベヤ１２に載置された物品１１が、最初に到来する第１のピッキングユニット２８Ａまで至って、第１の撮像手段２９Ａにより撮像されて良品として識別された物品１１の内、ピッキングコンベヤ１２の載置幅を２分して、移載先である搬送コンベヤ２０から見て離れた側となる、奥側半分のピッキング領域に載置された物品１１を、第１のピッキングユニット２８Ａに設けた第１、第２のロボット１３Ａ,１３Ａにより把持するよう、ロボット１３が動作制御され、続けて、第２のピッキングユニット２８Ｂの設置場所まで物品１１が搬送されて、第２の撮像手段２９Ｂにより撮像されて良品として識別された物品１１の内、前記ピッキングコンベヤ１２の載置幅を２分した、前記搬送コンベヤ２０寄りとなる手前側半分のピッキング領域に載置された物品１１が、第２のピッキングユニット２８Ｂに設けた第３、第４のロボット１３Ｂ,１３Ｂによりピッキング処理される。引き続き、ピッキングコンベヤ１２に載置された残りの物品１１が、第３のピッキングユニット２８Ｃの設置場所まで搬送され、第３の撮像手段２９Ｃにより撮像されて良品として識別されたすべての物品１１は、ピッキング領域が制限されることなく、第３のピッキングユニット２８Ｃにおける第５、第６のロボット１３Ｃ,１３Ｃによりピッキング処理される。このようにして、第３のピッキングユニット２８Ｃでは、第１のピッキングユニット２８Ａおよび第２のピッキングユニット２８Ｂにおける第１～第４までの各ロボット１３Ａ,１３Ａ,１３Ｂ,１３Ｂによりピッキング処理できなかった残りの物品１１で、第３のピッキングユニット２８Ｃの第３の撮像手段２９Ｃにより撮像されて良品として識別された物品１１が、第５、第６のロボット１３Ｃ,１３Ｃによりピッキング処理される。この第３のピッキングユニット２８Ｃにおいては、良品として識別された物品１１は、例えば、ピッキングコンベヤ１２の幅方向に離間して載置された物品１１の幅方向への並び順(搬送コンベヤ側から導入コンベヤ側またはその逆)や、搬送方向の位置順(ピッキング領域への到着順)などの予め移載順が設定された順、あるいはロボット１３による物品１１のピッキング動作が最も速く行える順、などにより上流側と下流側のロボット１３Ｃ,１３Ｃを動作制御させることができる。 In the picking unit 28, the robot 13 is controlled in operation so that the robot 13 shares the grip of the article 11 identified as non-defective among the articles 11 conveyed by the picking conveyor 12, and is controlled from the upstream to the downstream of the picking conveyor 12. The picking operation of each robot 13 is controlled so that the three picking units 28 arranged in sequence share the picking process. In the embodiment, first to third picking units 28A, 28B, and 28C are sequentially installed from the upstream side of the picking conveyor 12 to the downstream side of the conveyor, and the articles 11 placed on the picking conveyor 12 are first picked. In the first picking unit 28A that arrives at 11, the placement width of the picking conveyor 12 is divided into two, among the articles 11 that have been imaged by the first imaging means 29A and identified as non-defective items, and are the transfer destinations. The first and second robots 13A, 13A provided in the first picking unit 28A grip the articles 11 placed in the picking area on the far side, which is the side away from the transport conveyor 20. , the operation of the robot 13 is controlled, and the articles 11 are conveyed to the installation location of the second picking unit 28B, and among the articles 11 identified as non-defective articles by being photographed by the second imaging means 29B, the picking Articles 11 placed in the front half of the picking area near the transfer conveyor 20, which is obtained by dividing the placing width of the conveyor 12 in half, are picked up by the third and fourth robots 13B provided in the second picking unit 28B. , 13B. Subsequently, the remaining articles 11 placed on the picking conveyor 12 are conveyed to the installation location of the third picking unit 28C, and all the articles 11 identified as non-defective articles by being photographed by the third imaging means 29C are The picking process is performed by the fifth and sixth robots 13C and 13C in the third picking unit 28C without limiting the picking area. In this way, in the third picking unit 28C, the remaining items that could not be picked by the first to fourth robots 13A, 13A, 13B, and 13B in the first picking unit 28A and the second picking unit 28B. The article 11 identified as a non-defective article by being imaged by the third imaging means 29C of the third picking unit 28C is picked by the fifth and sixth robots 13C and 13C. In the third picking unit 28C, the articles 11 identified as non-defective articles are sorted, for example, in the order of arrangement in the width direction of the articles 11 placed separately in the width direction of the picking conveyor 12 (introduced from the conveyor side). (conveyor side or vice versa), the order in which the transfer order is set in advance such as the positional order in the conveying direction (order of arrival at the picking area), or the order in which the picking operation of the articles 11 by the robot 13 can be performed fastest. The robots 13C, 13C on the upstream side and the downstream side can be controlled in motion.

また、各ピッキングユニット２８では、撮像手段２９で撮像して良品と識別された物品１１の個数や搬送位置並びに向きなどに基づいて、ピッキングユニット２８毎に、夫々２台ずつ設けたロボット１３,１３によるピッキング処理の分担が行われるように、各ロボット１３の動作制御が行われる。そして、ピッキングコンベヤ１２に載置されて上流から下流に向けて搬送される物品１１は、第１～第３のピッキングユニット２８Ａ,２８Ｂ,２８Ｃの上流に設けた第１～第３の撮像手段２９Ａ,２９Ｂ,２９Ｃによりピッキングコンベヤ１２が所定量走行する都度所定撮像範囲が撮像されて、物品１１のピッキングコンベヤ１２における搬送位置(物品搬送方向および幅方向の夫々の位置)や載置向きが認識されると共に、前記３区分の内の何れの区分の物品１１に該当するかについて識別される。このようにして、ピッキングコンベヤ１２に４列に分散して載置されて搬送される物品１１は、搬送過程において何らかの変化(幅方向の物品搬送位置、物品の向きの変化など)が生じた場合でも、ピッキングユニット２８Ａ,２８Ｂ,２８Ｃ毎に送り込まれる物品１１のピッキング領域より上流側に設けた撮像手段２９により順次撮像することで、現在の物品１１の状況の変化と位置変化状況に対応して、３区分の内の何れかの物品１１に該当するかを識別することができる。 In addition, in each picking unit 28, two robots 13, 13 are provided for each picking unit 28 based on the number of articles 11 that have been imaged by the image pickup means 29 and identified as non-defective articles, their transport positions, their orientations, and the like. The motion control of each robot 13 is performed so that the picking process is shared by each robot. The articles 11 placed on the picking conveyor 12 and conveyed from upstream to downstream are captured by first to third imaging means 29A provided upstream of the first to third picking units 28A, 28B, and 28C. , 29B and 29C each time the picking conveyor 12 travels a predetermined amount, an image of a predetermined imaging range is captured, and the conveying position (position in the conveying direction and the width direction) and placement direction of the article 11 on the picking conveyor 12 are recognized. In addition, it is identified which of the three categories the article 11 belongs to. In this way, the articles 11 placed on the picking conveyor 12 dispersedly in four rows and conveyed may be displaced if some change occurs during the conveyance process (an article conveyance position in the width direction, a change in the orientation of the articles, etc.). However, by sequentially taking images with the imaging means 29 provided upstream of the picking area of the articles 11 fed into each of the picking units 28A, 28B, and 28C, it is possible to respond to changes in the current status of the articles 11 and changes in the position of the articles 11. , to identify which article 11 belongs to one of the three categories.

前記撮像手段２９で撮像した物品１１が、前記把持対象としない良品スルー品または不良品の何れかの物品１１であると識別されて、ロボット１３により把持されずに、前記第３のピッキングユニット２８Ｃ(最下流のロボット１３)のピッキング領域外まで至ることで、前記ピッキングコンベヤ１２の搬送下流から搬出される。前記振分け手段３０は、ピッキングコンベヤ１２から搬出された物品１１の内で、前記良品スルー品と識別された物品１１を、第１の搬出先である良品回収手段３１に振り分けると共に、不良品と識別された物品１１を、第２の搬出先である不良品回収部３６に振り分けるよう構成され、良品回収手段３１に振り分けられた良品スルー品と識別された物品１１が、前記振動ホッパ１４まで戻される。ピッキングコンベヤ１２には無端ベルト１２ａに物品１１が４列で分散して載置されるように送り込まれ、振分け手段３０は、図１、図３に示す如く、ピッキングコンベヤ１２に載置された物品１１の分配位置に対応し、無端ベルト１２ａの幅方向に並ぶ４つの分岐体３２を備える。各分岐体３２は、一端部がピッキングコンベヤ１２の搬送終端側に臨むシューターとなる斜面部(物品搬送面)３２ａを備え、ピッキングコンベヤ１２の搬送終端から搬出される物品１１を受け入れて、前記分岐体３２を良品搬出位置(図４の実線位置)に位置付けて、物品１１を、斜面部３２ａを滑走させて良品回収手段３１へ搬出する。各分岐体３２は、エアシリンダなどの作動シリンダ(傾動手段)３３によって斜面部３２ａを傾動するよう支持され、前記分岐体３２の斜面部３２ａにおいて、ピッキングコンベヤ１２の搬送終端に臨む一端を上昇した際に、ピッキングコンベヤ１２の搬送終端より下流に空所を設けて、搬送終端から搬出される物品１１を、空所から下方の不良品回収部３６へ落下させる不良品排除位置(図４の二点鎖線位置)に位置付くよう、傾動切り替え可能に構成されている。なお、分岐体３２は、常には良品搬出位置に位置付けられて、不良品がピッキングコンベヤ１２の搬送終端に至る時期に合わせて作動シリンダ３３によって不良品排除位置に切り替え作動される。 The article 11 imaged by the imaging means 29 is identified as either a non-defective product or a defective product 11 that is not to be picked up, and is not picked up by the robot 13, and the third picking unit 28C By reaching outside the picking area of (the most downstream robot 13 ), it is carried out from the downstream of the picking conveyor 12 . The distributing means 30 distributes the articles 11 identified as non-defective through-products among the articles 11 carried out from the picking conveyor 12 to the non-defective article collecting means 31, which is the first delivery destination, and identifies them as defective articles. The collected articles 11 are sorted to a defective article recovery section 36 which is a second delivery destination, and the articles 11 that have been sorted to the non-defective article recovery means 31 and identified as non-defective through articles are returned to the vibration hopper 14. . The articles 11 are sent to the picking conveyor 12 so as to be distributed in four rows on the endless belt 12a. As shown in FIGS. Four branches 32 are arranged in the width direction of the endless belt 12a corresponding to 11 distribution positions. Each branching body 32 has an inclined surface (article conveying surface) 32a whose one end faces the conveying terminal side of the picking conveyor 12 and serves as a shooter. The body 32 is positioned at the non-defective product unloading position (solid line position in FIG. 4), and the article 11 is transported to the non-defective product collecting means 31 by sliding on the slope portion 32a. Each branch body 32 is supported by an actuating cylinder (tilting means) 33 such as an air cylinder so as to tilt on a slope portion 32a. At this time, an empty space is provided downstream from the transport end of the picking conveyor 12, and the defective product removal position (second It is configured to be able to switch tilting so that it can be positioned at the dotted chain line position). The branch body 32 is normally positioned at the non-defective product discharge position, and is switched to the defective product removal position by the operation cylinder 33 in accordance with the timing when the defective product reaches the end of the transportation of the picking conveyor 12 .

図４に示す如く、前記４つの分岐体３２の他端となる搬出端部には、前記良品搬出位置に位置付いた斜面部３２ａから滑ってくる物品１１を受け入れて、前記良品回収手段３１に物品１１を案内する良品案内部材３４が配設される。また、４つの分岐体３２の下方に、前記空所から下方へ落下した物品１１を、不良品回収部３６に案内するシュートにより構成した不良品案内部材３５が配設される。すなわち、前記振分け手段３０は、分岐体３２を、良品搬出位置と不良品排除位置とに切り替えることで、良品スルー品と識別した物品１１を良品回収手段３１に振り分けると共に、不良品と識別した物品１１を不良品回収部３６に振り分け可能に構成される。なお、各分岐体３２の下方に、前記空所から落下した物品１１が前記不良品案内部材３５に達するよう案内する規制部材３７が設けられている。 As shown in FIG. 4, the other ends of the four branches 32, that is, the carrying-out ends, receive the articles 11 sliding from the slope portion 32a positioned at the non-defective article carrying-out position, and the non-defective article collecting means 31 receives the articles 11. A non-defective product guide member 34 for guiding the product 11 is provided. In addition, below the four branch bodies 32, a defective product guide member 35 configured by a chute for guiding the products 11 that have fallen downward from the empty space to a defective product collection unit 36 is arranged. That is, the sorting means 30 switches the branching body 32 between the non-defective product carrying-out position and the defective product rejection position, thereby sorting the articles 11 identified as non-defective through-products to the non-defective product collecting means 31 and the articles identified as defective products. 11 can be sorted to the defective product collection unit 36 . A regulating member 37 is provided below each branch 32 to guide the article 11 dropped from the void to reach the defective article guide member 35 .

図１～図３に示す如く、前記良品回収手段３１は、前記良品スルー品と識別された物品１１を回収する回収コンベヤ(良品戻し手段)３８と、該回収コンベヤ３８の搬送終端と前記振動ホッパ１４との間に架設した回収シュート３９とを備え、前記良品スルー品と識別された物品１１は、該回収シュート３９を経て前記振動ホッパ１４まで戻されるよう構成されている。回収コンベヤ３８は、循環走行する無端ベルト等の搬送体３８ａに、横桟３８ｂが、搬送体３８ａの走行方向に所定間隔毎に設けられ、搬送体３８ａの搬送面が下方から上方に向けて傾斜配置されている。そして、分岐体３２上を滑落した物品１１は、前記良品案内部材３４を介して回収コンベヤ３８の下方の受け取り部へ送り込まれて、各横桟３８ｂにより回収シュート３９まで運び上げられる。 As shown in FIGS. 1 to 3, the non-defective product recovery means 31 includes a recovery conveyor (non-defective product return means) 38 for recovering the products 11 identified as non-defective through-products; 14, and the articles 11 identified as non-defective through-products are returned to the vibrating hopper 14 via the recovery chute 39. As shown in FIG. The recovery conveyor 38 has a conveying body 38a such as an endless belt that circulates, and horizontal beams 38b are provided at predetermined intervals in the traveling direction of the conveying body 38a. are placed. The article 11 that has slid down on the branching body 32 is sent to the lower receiving portion of the recovery conveyor 38 via the non-defective article guide member 34, and carried up to the recovery chute 39 by each of the horizontal beams 38b.

図５に示す如く、物品搬送処理装置のシステム制御部２４に、該システム制御部２４に前記エンコーダ２３から発信されるパルス信号が入力されると共に、前記分岐体３２の夫々を切り替え作動する４基の作動シリンダ３３(図５では１基のみ図示)を夫々作動可能に電気的に接続されて制御信号が出力される。また、システム制御部２４に、タッチパネルなどの入力・表示手段(表示手段)４０が、情報や信号を授受可能に接続される。該入力・表示手段４０によって、各種作動機構の運転動作パラメータのデータの設定等を入力設定したり、設定データを表示したり、ピッキングユニット毎に運転状況等を表示することができる。また、システム制御部２４に、包装制御装置２１ａが情報や信号を授受可能に接続されており、システム制御部２４からの情報や信号に基づいて包装制御装置２１ａは、包装機２１の包装速度を変速制御し得るよう構成される。包装制御装置２１ａには、前記搬送コンベヤ２０、具体的には該搬送コンベヤ２０を走行駆動するサーボモータなどからなる図示しない駆動モータがサーボアンプを介して電気的に接続され、駆動モータを包装速度に応じて変速制御して、搬送コンベヤ２０の搬送速度を包装速度と同期して変速し得るよう構成される。なお、搬送コンベヤ２０はシステム制御部２４に電気的に接続されており、該システム制御部２４は、搬送コンベヤ２０の搬送速度を認識し得るようになっている。また、システム制御部２４に、３基の前記ピッキングユニット２８(２８Ａ,２８Ｂ,２８Ｃ)のロボット制御部Ｃ(ＣＡ,ＣＢ,ＣＣ)の夫々が、情報や信号を授受可能に接続される。各ピッキングユニット２８(２８Ａ,２８Ｂ,２８Ｃ)では、各ロボット制御部Ｃ(ＣＡ,ＣＢ,ＣＣ)に、該ロボット制御部Ｃ(ＣＡ,ＣＢ,ＣＣ)に画像情報を入力可能に対応する前記撮像手段２９(２９Ａ,２９Ｂ,２９Ｃ)が接続されると共に、各ロボット制御部Ｃ内には、前記３区分の物品区分を識別可能に、前記識別部４２(４２Ａ,４２Ｂ,４２Ｃ)を有する。また、各ロボット制御部Ｃ(ＣＡ,ＣＢ,ＣＣ)には、対応する２台のロボット１３,１３(１３Ａ,１３Ａ,１３Ｂ,１３Ｂ,１３Ｃ,１３Ｃ)が動作制御可能に接続される。そして、各ロボット制御部Ｃ(ＣＡ,ＣＢ,ＣＣ)は、システム制御部２４を介して信号入力されたエンコーダ２３からのパルス信号と前記画像情報から得られた抽出画像データとにより、各ロボット制御部Ｃ(ＣＡ,ＣＢ,ＣＣ)の識別部４２(４２Ａ,４２Ｂ,４２Ｃ)が、ピッキングコンベヤ１２で搬送される物品位置との関係で、各物品１１が、良品、良品スルー品、不良品との何れに該当する物品１１になるかを識別する。 As shown in FIG. 5, a pulse signal transmitted from the encoder 23 is input to the system control unit 24 of the article conveying and processing apparatus, and four units for switching the branching bodies 32 are operated. (only one cylinder is shown in FIG. 5) are electrically connected to each other to output a control signal. An input/display unit (display unit) 40 such as a touch panel is connected to the system control unit 24 so as to be able to exchange information and signals. By means of the input/display means 40, it is possible to input and set operation parameter data for various operating mechanisms, display set data, and display operating conditions and the like for each picking unit. In addition, the packaging control device 21a is connected to the system control unit 24 so as to be able to exchange information and signals. It is configured to be able to control the speed change. To the packaging control device 21a, the conveying conveyor 20, more specifically, a driving motor (not shown) such as a servo motor for driving the conveying conveyor 20 is electrically connected via a servo amplifier. , and the conveying speed of the conveyer 20 can be changed in synchronism with the packaging speed. The conveyer 20 is electrically connected to a system controller 24 , which can recognize the conveying speed of the conveyer 20 . Further, each of the robot control units C (CA, CB, CC) of the three picking units 28 (28A, 28B, 28C) is connected to the system control unit 24 so as to be able to exchange information and signals. In each picking unit 28 (28A, 28B, 28C), each robot control unit C (CA, CB, CC) receives image information corresponding to the image pickup unit C (CA, CB, CC). Means 29 (29A, 29B, 29C) are connected, and each robot control section C has the identification section 42 (42A, 42B, 42C) capable of identifying the three article categories. Two corresponding robots 13, 13 (13A, 13A, 13B, 13B, 13C, 13C) are connected to each robot controller C (CA, CB, CC) so as to be able to control their motions. Each robot control unit C (CA, CB, CC) controls each robot based on the pulse signal from the encoder 23 and the extracted image data obtained from the image information. The identification section 42 (42A, 42B, 42C) of the section C (CA, CB, CC) determines whether each article 11 is a non-defective item, a non-defective item, or a defective item in relation to the position of the article conveyed by the picking conveyor 12. It is identified which of the items 11 corresponds to.

前記各ロボット制御部Ｃ(ＣＡ,ＣＢ,ＣＣ)の画像処理では、パターンマッチング等により、予め記憶した良品である物品１１の基準画像情報と、対応する撮像手段２９(２９Ａ,２９Ｂ,２９Ｃ)で撮像して得た画像情報とを比較して、物品１１毎に、前記３区分として識別される物品１１の内で良品と識別した物品１１のみを把持対象として、該良品である物品１１を対応するロボット１３,１３(１３Ａ,１３Ａ,１３Ｂ,１３Ｂ,１３Ｃ,１３Ｃ)で把持して取り上げるように、該ロボット１３,１３(１３Ａ,１３Ａ,１３Ｂ,１３Ｂ,１３Ｃ,１３Ｃ)を動作制御する。また、各ロボット制御部Ｃ(ＣＡ,ＣＢ,ＣＣ)は、良品スルー品と不良品とに分けて識別した物品１１については、把持対象とせずに、ロボット１３,１３のピッキング領域を通り越すまでスルーして、ピッキングコンベヤ１２の搬送終端から搬出させる。なお、良品と識別した物品１１、良品スルー品と識別した物品１１および不良品と識別した物品１１の夫々について、単に良品、良品スルー品、不良品と指称する場合がある。 In the image processing of each of the robot control units C (CA, CB, CC), by pattern matching or the like, reference image information of the non-defective article 11 stored in advance and the corresponding imaging means 29 (29A, 29B, 29C) are used. The image information obtained by imaging is compared with each article 11, and among the articles 11 identified as the three categories, only the article 11 identified as a non-defective article is set as a grasping target, and the article 11 that is a non-defective article is handled. The robots 13, 13 (13A, 13A, 13B, 13B, 13C, 13C) are controlled to grip and pick up the object. In addition, each robot control unit C (CA, CB, CC) passes through the picked-up areas of the robots 13, 13 until it passes through the picking areas of the robots 13, 13, without grasping the articles 11 that are classified into non-defective products and defective products. Then, the picking conveyor 12 is carried out from the transfer end. The article 11 identified as non-defective, the article 11 identified as non-defective, and the article 11 identified as defective may be simply referred to as non-defective, non-defective, and defective, respectively.

各ロボット制御部Ｃ(ＣＡ,ＣＢ,ＣＣ)は、対応する識別部４２(４２Ａ,４２Ｂ,４２Ｃ)で前記良品、良品スルー品または不良品の内の何れかに識別された物品１１を、その３区分の識別区分毎に個数カウントし、例えば、分単位による、所定時間当たりのカウント数である物品１１の搬送個数を得るよう構成される。そして、各ロボット制御部Ｃ(ＣＡ,ＣＢ,ＣＣ)は、生産情報として、物品１１の所定時間当たりの流入数や、該物品１１の流入数からピッキングユニット２８毎に算出した稼働率などの生産情報を、記憶部に記憶するよう構成される。そして、前記システム制御部２４は、記憶部に記憶した各ロボット制御部Ｃ(ＣＡ,ＣＢ,ＣＣ)の生産情報を、前記入力・表示手段４０に、ピッキングシステム１０の運転中における現在生産情報表示画面として、第１のピッキングユニット２８Ａにおける第１のロボット制御部ＣＡの、現在の所定時間当たりの物品１１の全流入個数と、現在から遡った過去複数回の流入数と、そのうちのロボット１３で把持対象となる良品の識別個数と、把持対象とならない良品スルー品と不良品との和の識別個数とを、例えば「○○個／分」などとして認識可能に一覧表示し得るよう設定される。また、積算生産情報表示画面として、ロボット制御部Ｃ(ＣＡ,ＣＢ,ＣＣ)において積算した物品１１の現在までの合計流入数と、前記把持対象となった物品１１の積算個数と、把持対象としなかった物品１１の積算個数とが各ピッキングユニット２８毎に、各画面として切り替え表示可能に構成されている。システム制御部２４は、最上流に位置する第１のピッキングユニット２８Ａの第１の撮像手段２９Ａで撮像して得た画像情報に基づき、良品として識別された物品１１の所定時間当たりのカウント数を包装制御装置２１ａに入力し、該包装制御装置２１ａは、所定時間当たりのカウント数を物品１１の流入数として、該流入数に対応して包装機２１の速度が同調した包装速度となるよう、速度制御信号を出力すると共に、包装機２１の供給コンベヤ２２の上流側に接続された前記搬送コンベヤ２０の図示しないサーボモータなどからなる駆動モータに速度制御信号が出力される。そして、前記搬送コンベヤ２０は、包装機の包装タイミングに同調して物品１１を所定間隔毎に送り込むよう制御される。また、ロボット１３は、各ロボット制御部Ｃ(ＣＡ,ＣＢ,ＣＣ)において動作制御され、ピッキングコンベヤ１２から把持した物品１１を搬送コンベヤ２０に移載する物品１１の載置間隔を、包装速度で定まる包装タイミングに合わせた搬送間隔にして移載処理する。システム制御部２４に接続した入力・表示手段４０を利用して、所定時間当たりの物品１１の流入数に応じて速度制御する包装機２１の減速条件や加速条件について、減速または加速割合を設定することや、前記流入数のカウント期間をデータ設定可能に構成されている。 Each robot control unit C (CA, CB, CC) selects the article 11 identified by the corresponding identification unit 42 (42A, 42B, 42C) as one of the non-defective item, the non-defective item, and the defective item. It is configured to count the number of articles 11 for each of the three identification sections to obtain the number of conveyed articles 11, which is the number of counts per predetermined time period, for example, in units of minutes. Each robot control unit C (CA, CB, CC) uses production information such as the number of articles 11 flowing in per predetermined time and the operation rate calculated for each picking unit 28 from the number of articles 11 flowing in. Information is configured to be stored in a storage unit. Then, the system control unit 24 displays the current production information during operation of the picking system 10 on the input/display means 40 with the production information of each robot control unit C (CA, CB, CC) stored in the storage unit. As a screen, the current total number of inflows of articles 11 in the first robot control section CA in the first picking unit 28A per predetermined period of time, the number of inflows in the past several times going back from the present, and the robot 13 The number of identified non-defective items to be gripped and the number of identified non-defective items that are the sum of non-defective items and non-defective items are set to be displayed in a recognizable list as, for example, "XX pieces/minute". . In addition, as an integrated production information display screen, the total number of inflows of articles 11 accumulated by the robot control unit C (CA, CB, CC) up to the present, the accumulated number of articles 11 to be grasped, and the number of articles 11 to be grasped are displayed. The cumulative number of articles 11 that were not found is configured to be switchable and displayable as each screen for each picking unit 28 . The system control unit 24 counts the number of articles 11 identified as non-defective products per predetermined time based on the image information obtained by imaging with the first imaging means 29A of the first picking unit 28A located upstream. It is input to the packaging control device 21a, and the packaging control device 21a uses the number of counts per predetermined time as the number of inflows of articles 11, and the speed of the packaging machine 21 is synchronized with the number of inflows. Along with outputting a speed control signal, the speed control signal is also output to a drive motor (not shown) such as a servo motor for the transport conveyor 20 connected to the upstream side of the supply conveyor 22 of the packaging machine 21 . The conveyer 20 is controlled so as to feed the article 11 at predetermined intervals in synchronization with the packaging timing of the packaging machine. In addition, the robot 13 is controlled in operation by each robot control unit C (CA, CB, CC), and the placement interval of the articles 11 gripped from the picking conveyor 12 and transferred to the transfer conveyor 20 is set at the packing speed. The transfer process is performed at a transport interval that matches the determined packaging timing. Using the input/display means 40 connected to the system control unit 24, the rate of deceleration or acceleration is set for the deceleration conditions and acceleration conditions of the packaging machine 21 whose speed is controlled according to the number of inflows of articles 11 per predetermined time. In addition, the period for counting the number of inflows can be set as data.

前記各ロボット制御部Ｃ(ＣＡ,ＣＢ,ＣＣ)は、最下流の第３のピッキングユニット２８Ｃの第３の撮像手段２９Ｃで撮像して得た画像情報と、基準画像情報との比較で良品スルー品および不良品と識別した物品１１について、画像情報が表わす平面形状の重心位置を算出し、この重心位置を物品１１の搬送位置として特定する。そして、ロボット制御部Ｃ(ＣＡ,ＣＢ,ＣＣ)から物品１１の搬送位置の位置情報が入力された前記システム制御部２４は、不良品と識別した物品１１が前記エンコーダ２３の出力パスルによってピッキングコンベヤ１２の搬送終端に至ったと判断した際に、該物品１１の重心位置に対応する位置の前記分岐体３２を、作動シリンダ３３によって不良品排除位置に切り替え作動するよう構成される。実施例では、ロボット制御部Ｃが、撮像手段２９で撮像した画像に基づいて物品１１の重心位置を算出する重心算出部を構成する。なお、不良品と識別した物品１１の重心位置が、隣り合う分岐体３２,３２の間の規定範囲内に位置する場合は、システム制御部２４は、該当する両方の分岐体３２,３２を不良品排除位置に切り替え作動するよう作動シリンダ３３,３３を動作制御する。不良品排除位置に切り替える分岐体３２を選択する際に、不良品の重心位置を搬送位置として選択するのに限らず、算出した重心位置に対し、物品１１の外形形状の違いなどに応じて試験などにより得られた補正値で補正した位置を搬送位置として、不良品排除位置に切り替える分岐体３２を選択する構成を採用することができる。 Each of the robot control units C (CA, CB, CC) compares the image information obtained by imaging with the third image pickup means 29C of the third picking unit 28C on the most downstream side with the reference image information to determine whether the non-defective product is through. The position of the center of gravity of the planar shape represented by the image information is calculated for the article 11 identified as good or defective, and this position of the center of gravity is specified as the transport position of the article 11 . Then, the system control unit 24 receives the position information of the conveying position of the article 11 from the robot control unit C (CA, CB, CC). When it is determined that the end of the article 12 has been conveyed, the branch body 32 at the position corresponding to the position of the center of gravity of the article 11 is switched to the defective article removal position by the operation cylinder 33 . In the embodiment, the robot control section C constitutes a center-of-gravity calculation section that calculates the center-of-gravity position of the article 11 based on the image captured by the imaging means 29 . Note that if the center of gravity of the article 11 identified as a defective product is located within the specified range between the adjacent branch bodies 32, 32, the system control unit 24 will remove both of the corresponding branch bodies 32, 32 The operation cylinders 33, 33 are controlled so as to switch to the non-defective product rejection position. When selecting the branch body 32 to be switched to the defective product rejection position, the position of the center of gravity of the defective product is not limited to being selected as the transport position. A configuration can be adopted in which the position corrected by the correction value obtained by, for example, is used as the transport position, and the branch member 32 to be switched to the defective product rejection position is selected.

次に、実施例に係る物品搬送処理装置の作用について説明する。
前記製造機から搬送されてきた物品１１は、図１に示す如く、前記送込み手段４１によって前記ピッキングコンベヤ１２に、幅方向に４列に分散して送り込まれる。ピッキングコンベヤ１２に送り込まれた物品１１は、前記良品、不良品、良品スルー品の３区分に識別される。割れや欠けが生じた物品１１や、製造機から送り込まれる物品１１の形状や大きさ変形度合いなどが許容範囲を超えた規格外となる物品１１が不良品として識別される。また、ピッキングコンベヤ１２へ送り込まれた物品１１が相互に重なっていると識別された物品１１や、物品１１相互の間隔が、ロボット１３の把持手段２６で把持できない程に近寄りすぎた物品１１などで、ロボット１３での把持が難しい物品１１が良品スルー品として識別される。なお、製造機から搬送されてきた物品１１は、前記振動ホッパ１４に受け入れられて貯留され、該振動ホッパ１４からコンベヤ１５,１７,１８や振動フィーダ１６,１９を経てピッキングコンベヤ１２まで搬送されるので、該ピッキングコンベヤ１２へ送り込まれる物品１１の流れを整えて、搬送量が増減するのを抑制して物品１１を均した状態でピッキングコンベヤ１２まで良好に送り込むことができる。 Next, the operation of the article conveying and processing apparatus according to the embodiment will be described.
As shown in FIG. 1, the articles 11 conveyed from the manufacturing machine are sent to the picking conveyor 12 by the sending means 41 while being dispersed in four rows in the width direction. The articles 11 sent to the picking conveyor 12 are classified into the above three categories of non-defective items, defective items, and non-defective items. Articles 11 that are cracked or chipped, and articles 11 sent from the manufacturing machine whose shape, size, deformation, etc. are out of the allowable range and out of standard are identified as defective products. Also, the articles 11 sent to the picking conveyor 12 are identified as being overlapped with each other, or the articles 11 are too close to each other so that they cannot be grasped by the grasping means 26 of the robot 13. , an article 11 that is difficult for the robot 13 to grip is identified as a non-defective through article. The articles 11 conveyed from the manufacturing machine are received and stored in the vibration hopper 14, and conveyed from the vibration hopper 14 to the picking conveyor 12 via conveyors 15, 17, 18 and vibration feeders 16, 19. Therefore, the flow of the articles 11 sent to the picking conveyor 12 can be regulated to suppress the increase or decrease in the conveyed amount, and the articles 11 can be satisfactorily sent to the picking conveyor 12 in a leveled state.

ピッキングコンベヤ１２に載置されて搬送される物品１１は、前記エンコーダ２３からの出力パルス数がカウントされて、ピッキングコンベヤ１２が駆動モータにより駆動されて所定期間走行する毎に、前記第１のピッキングユニット２８Ａの第１の撮像手段２９Ａにより撮像され、前記第１のロボット制御部ＣＡの第１の識別部４２Ａによって、撮像した物品１１の画像情報に基づき、各物品１１が、良品、良品スルー品または不良品の何れであるかが識別され、それら３区分に識別した夫々の物品１１について、ピッキングコンベヤ１２における搬送位置を特定し、また、良品と識別した物品１１についての向き(基準となる平面姿勢に対する傾き度合い)を特定する。また、第１のロボット制御部ＣＡは、第１の識別部４２Ａで識別した、前記３区分の物品１１の区分毎に物品個数を記憶部に記憶し、各物品１１の所定時間当たりの搬送数が算出される。そして、第１のロボット制御部ＣＡは、前記第１、第２のロボット１３Ａ,１３Ａを制御して、第１のピッキングユニット２８Ａに設定されたピッキング領域を搬送される物品１１の内の良品として識別された物品１１をピッキングコンベヤ１２から把持し、その把持した物品１１を走行中の前記搬送コンベヤ２０の走行速度に同調して把持手段２６を搬送方向に移動しながら移載する処理が行われる。すなわち、第１、第２のロボット１３Ａ,１３Ａは、ピッキングコンベヤ１２によって搬送される移動中の物品１１を把持するよう、画像処理で特定された物品１１の載置向きに対応して前記把持手段２６を所定の把持向きとして物品１１を把持し、把持した物品１１の搬送向きが包装機２１へ向けた所定の搬送向きとなるよう、ハンドリング部２７を動作制御すると共に、物品１１を包装タイミングに合わせた所定の搬送間隔にして、搬送コンベヤ２０へ移載する動作を繰り返すよう、載置制御が行われる。 The number of output pulses from the encoder 23 is counted for the articles 11 placed and conveyed on the picking conveyor 12, and each time the picking conveyor 12 is driven by the drive motor and travels for a predetermined period, the first picking is performed. Based on the image information of the article 11 imaged by the first imaging means 29A of the unit 28A and imaged by the first identification section 42A of the first robot control section CA, each article 11 is determined as a non-defective item or a non-defective through item. or a defective product is identified, and for each of the articles 11 identified into these three categories, the transport position on the picking conveyor 12 is specified, and the orientation (reference plane) of the article 11 identified as a non-defective product degree of inclination to posture). Further, the first robot control unit CA stores in the storage unit the number of items for each of the three categories of items 11 identified by the first identification unit 42A, and the number of conveyed items 11 per predetermined time. is calculated. Then, the first robot control unit CA controls the first and second robots 13A and 13A to select non-defective articles 11 transported through the picking area set in the first picking unit 28A. The identified article 11 is gripped from the picking conveyor 12, and the gripped article 11 is transferred while moving the gripping means 26 in the conveying direction in synchronization with the traveling speed of the conveying conveyor 20 during travel. . That is, the first and second robots 13A, 13A move the gripping means corresponding to the placement orientation of the article 11 specified by the image processing so as to grip the article 11 that is being transported by the picking conveyor 12 and is in motion. 26 is held in a predetermined gripping direction, and the operation of the handling unit 27 is controlled so that the conveying direction of the gripped article 11 is the predetermined conveying direction toward the packaging machine 21, and the article 11 is wrapped at the packaging timing. Placement control is performed so as to repeat the operation of transferring to the transport conveyor 20 at a predetermined transport interval.

前記ピッキングコンベヤ１２で搬送されて第１のピッキングユニット２８Ａを経て、前記第２のピッキングユニット２８Ｂから第３のピッキングユニット２８Ｃに至るまで搬送される物品１１は、各ピッキングユニット２８Ｂ,２８Ｃの撮像手段２９Ｂ,２９Ｃで順次撮像され、前述したと同様に、前記各ピッキングユニット２８Ｂ,２８Ｃにおけるロボット制御部ＣＢ,ＣＣの識別部４２Ｂ,４２Ｃにおいて、識別処理がなされて、良品として識別された物品１１が、ロボット１３Ｂ,１３Ｂ,１３Ｃ,１３Ｃによって把持されて搬送コンベヤ２０へ移載するようピッキング処理がなされる。本実施例では、ピッキングコンベヤ１２と搬送コンベヤ２０の搬送方向が逆方向となっているので、ピッキングコンベヤ１２の搬送下流が搬送コンベヤ２０における搬送上流となっており、従って、ピッキングシステム１０の運転開始時には、物品１１がピッキングコンベヤ１２の搬送下流まで搬送されるまで、第１、第２のピッキングユニット２８Ａ,２８Ｂによるピッキング処理を停止し、最下流の第３のピッキングユニット２８Ｃにおけるピッキング領域まで物品１１が搬送されて来ると、第５、第６のロボット１３Ｃ,１３Ｃによりピッキング処理を開始する。次いで、その上流側の第２のピッキングユニット２８Ｂから第１のピッキングユニット２８Ａまでの順でピッキング処理が行われる。すなわち、ピッキングコンベヤ１２とは逆向きに物品１１を搬送するようにした搬送コンベヤ２０には、該搬送コンベヤ２０の搬送上流域に配置した、第３のピッキングユニット２８Ｃのロボット１３Ｃ,１３Ｃにより、ピッキングコンベヤ１２の搬送下流域における第６、第５ロボット１３Ｃ,１３Ｃのピッキング領域まで順に搬送されてきた物品１１を把持して、包装機２１と同期した搬送速度に制御された搬送コンベヤ２０の上流域において、包装機２１への物品供給タイミングとなる搬送間隔に合致する適宜載置位置へ、載置向きが既定の向きで揃うようにして、物品１１を載置する。続けて、搬送コンベヤ２０の搬送中流域に対応して配設された第２のピッキングユニット２８Ｂの第４、第３のロボット１３Ｂ,１３Ｂにより、ピッキングコンベヤ１２で第４、第３のロボット１３Ｂ,１３Ｂの各ピッキング領域まで順に搬送されてきた物品１１を把持して、前記搬送コンベヤ２０上の前記搬送間隔の内で載置されていない所定位置に対して、載置向きを揃えて物品１１を載置する。次いで、搬送コンベヤ２０の搬送下流域に配設された第１のピッキングユニット２８Ａの第２、第１のロボット１３Ａ,１３Ａにより、ピッキングコンベヤ１２で第３、第４のロボット１３Ｂ,１３Ｂの各ピッキング領域まで順に搬送されてきた物品１１を把持して、搬送コンベヤ２０上の前記搬送間隔で既に載置されている載置位置以外の空きのある所定の載置位置に物品１１を載置する。そのようにして、包装機２１の物品供給タイミングに合わせて、搬送コンベヤ２０上に所定の搬送間隔毎に載置された物品１１が、包装機２１の搬送コンベヤ２０の下流に接続された横形製袋充填機の供給コンベヤ２２へ送り込まれ、該供給コンベヤ２２に所定間隔毎に配設された押送部材の間に送り込まれた物品１１が押送されて、製袋充填部において袋詰めされたピロー包装品が得られる。 Articles 11 that are conveyed by the picking conveyor 12, pass through the first picking unit 28A, and are conveyed from the second picking unit 28B to the third picking unit 28C are captured by imaging means of each of the picking units 28B and 28C. Images are sequentially captured by 29B and 29C, and in the same manner as described above, identification processing is performed in identification sections 42B and 42C of robot control sections CB and CC in each of the picking units 28B and 28C, and the articles 11 identified as non-defective items are identified. , the robots 13B, 13B, 13C, and 13C, and the picking process is performed so as to be transferred to the transfer conveyor 20. As shown in FIG. In this embodiment, since the picking conveyor 12 and the conveying conveyor 20 are conveyed in opposite directions, the conveying downstream of the picking conveyor 12 is the conveying upstream of the conveying conveyor 20. Therefore, the operation of the picking system 10 is started. Sometimes, the picking process by the first and second picking units 28A and 28B is stopped until the article 11 is conveyed downstream of the picking conveyor 12, and the article 11 is conveyed to the picking area of the third picking unit 28C, which is the most downstream. is transported, the fifth and sixth robots 13C and 13C start picking processing. Next, the picking process is performed in order from the second picking unit 28B on the upstream side to the first picking unit 28A. That is, on the transport conveyor 20 configured to transport the articles 11 in the opposite direction to the picking conveyor 12, picking is performed by the robots 13C, 13C of the third picking unit 28C arranged in the transport upstream area of the transport conveyor 20. The upstream area of the conveyer 20 that grips the article 11 conveyed in order to the picking areas of the sixth and fifth robots 13C, 13C in the conveying downstream area of the conveyer 12 and is controlled to a conveying speed synchronized with the packaging machine 21. , the article 11 is placed at an appropriate placement position that matches the transport interval at which the article is supplied to the packaging machine 21 in such a manner that the placement direction is aligned in a predetermined direction. Subsequently, by the fourth and third robots 13B, 13B of the second picking unit 28B arranged corresponding to the transport middle stream area of the transport conveyor 20, the picking conveyor 12 picks up the fourth and third robots 13B, 13B. The articles 11 conveyed in order to each picking area 13B are gripped, and the articles 11 are picked up at a predetermined position not placed on the conveying conveyor 20 within the conveying interval, with the orientations of the articles 11 aligned. Place. Next, by the second and first robots 13A and 13A of the first picking unit 28A disposed downstream of the transport conveyor 20, the third and fourth robots 13B and 13B are picked by the picking conveyor 12. The article 11 sequentially conveyed to the area is gripped, and the article 11 is placed on the conveyer 20 at an empty predetermined placement position other than the placement positions already placed at the transport interval. In this manner, the articles 11 placed on the conveyer 20 at predetermined conveying intervals in accordance with the article supply timing of the packaging machine 21 are connected downstream of the conveyer 20 of the packaging machine 21. Pillow packaging in which the articles 11 are sent to the supply conveyor 22 of the bag filling machine, and the articles 11 sent between the pushing members arranged at predetermined intervals on the supply conveyor 22 are pushed and packed in the bag making and filling section. product is obtained.

最下流の第３のピッキングユニット２８Ｃにおける前記第３のロボット制御部２４Ｃの第３の識別部４２Ｃにおいて、良品スルー品および不良品と識別した物品１１の重心位置が特定される。そして、ピッキングコンベヤ１２の走行に伴って得られる前記エンコーダからの出力パルスと、第３の撮像手段２９Ｃで撮像された撮像タイミングと、その画像情報とから、ピッキングコンベヤ１２における物品１１の搬送位置をピッキングコンベヤ１２の幅方向と搬送方向の位置として知ることができ、前記システム制御部２４は、物品１１が良品として識別されずに、ピッキングコンベヤ１２の搬送終端に至り、該搬送終端まで送られた物品１１の内、不良品または良品スルー品と識別された物品１１は、ピッキングコンベヤ１２の搬送終端部に横並びで配設された分岐体３２の内、特定された物品１１の重心位置に対応した位置の前記分岐体３２を、物品１１が分岐体３２の入口まで搬送されるタイミングで、物品１１を不良品回収部３６または良品回収手段３１との何れかに搬出するよう分岐体３２が動作制御される。これにより、不良品として識別されてピッキングコンベヤ１２の搬送終端から搬出される物品１１は、図４に示す如く、搬送終端と分岐体３２の一端との空所から落下し、前記不良品案内部材３５を介して不良品回収部３６に送られる。本実施例では、分岐体３２を常には良品搬出位置に位置付けておき、前記不良品がピッキングコンベヤ１２の搬送終端まで至ったタイミングで前記作動シリンダ３３を作動して、分岐体３２を不良品排除位置に位置付けるよう切り替え作動するようにしたので、良品と識別された物品１１が、何らかの事情でロボット１３によるピッキング処理がなされない場合においても、該物品１１がピッキングコンベヤ１２の搬送終端まで至った際には、前記良品搬出位置に位置付いている分岐体３２により、良品スルー品と同様に良品回収手段３１に振り分け搬出される。前記ピッキングコンベヤ１２の下流域に設置された第３のピッキングユニット２８Ｃにおいて、前記第３のロボット制御部２４Ｃで識別された良品スルー品または不良品として識別された各物品１１は、前記システム制御部２４を経て入力された前記エンコーダ２３のパルス信号と、第３の撮像手段２９Ｃで撮像された撮像タイミングと、その画像情報とから得られる物品１１の重心位置との関係において、ピッキングコンベヤ１２に載置された物品１１の搬送方向および幅方向の位置(搬送位置)を知ることができ、ピッキングコンベヤ１２の搬送終端までその物品１１が至るタイミングにおいて、搬送されてきた物品１１が、ピッキングコンベヤ１２の幅方向に並ぶ分岐体３２のうちで、何れかの分岐体３２の位置に相当するのかによって、分岐体３２が良品スルー品または不良品との何れかに対応した不良品排除位置または良品搬出位置との何れかに位置付けられる。これにより、ピッキングコンベヤ１２の搬送終端から搬出される不良品は、図４に示す如く、搬送終端と分岐体３２の一端との空所から落下し、前記不良品案内部材３５を介して不良品回収部３６に送られる。 The third identifying section 42C of the third robot control section 24C in the most downstream third picking unit 28C identifies the center-of-gravity position of the article 11 identified as a non-defective through article and a defective article. Then, the conveying position of the article 11 on the picking conveyor 12 is determined from the output pulse from the encoder obtained as the picking conveyor 12 travels, the imaging timing of the imaging by the third imaging means 29C, and the image information. The position of the picking conveyor 12 in the width direction and the conveying direction can be known. Among the articles 11, the article 11 identified as a defective article or a non-defective article through article corresponds to the center of gravity position of the identified article 11 among the branches 32 arranged side by side at the conveying end of the picking conveyor 12. The branch body 32 controls the operation of the branch body 32 so that the article 11 is transported to either the defective article collection unit 36 or the non-defective article collection means 31 at the timing when the article 11 is conveyed to the entrance of the branch body 32. be done. As a result, as shown in FIG. 4, the article 11 identified as a defective article and carried out from the end of the transportation of the picking conveyor 12 falls from the space between the end of the transportation and one end of the branch body 32, and the defective article guide member 35 to the defective product collection unit 36 . In this embodiment, the branching body 32 is always positioned at the non-defective product carrying-out position, and the operating cylinder 33 is actuated at the timing when the defective product reaches the transport end of the picking conveyor 12 to remove the defective product. Even if the article 11 identified as non-defective is not picked by the robot 13 for some reason, the article 11 reaches the end of the transportation of the picking conveyor 12. 3, the branching body 32 positioned at the non-defective product unloading position distributes and transports the non-defective product to the non-defective product recovery means 31 in the same manner as the non-defective product through-products. In the third picking unit 28C installed in the downstream area of the picking conveyor 12, each article 11 identified as a non-defective through-product or a defective product identified by the third robot control unit 24C is processed by the system control unit The position of the center of gravity of the article 11 obtained from the pulse signal of the encoder 23 input via the 24, the timing of the image pickup by the third image pickup means 29C, and the image information of the image pickup means 29C. The position (conveyance position) of the placed article 11 in the conveying direction and the width direction (conveying position) can be known. Depending on which of the branch bodies 32 arranged in the width direction corresponds to the position of the branch body 32, the defective product removal position or the non-defective product unloading position corresponds to whether the branch body 32 is a non-defective product or a defective product. and As a result, as shown in FIG. 4, the defective products carried out from the picking conveyor 12 at the end of transportation fall from the space between the end of transportation and one end of the branching body 32, and the defective products are guided through the defective product guide member 35 as shown in FIG. It is sent to the collection unit 36 .

また、良品スルー品として識別されてピッキングコンベヤ１２の搬送終端から搬出された物品１１は、図４に示す如く、分岐体３２上を滑って前記良品案内部材３４を介して前記回収コンベヤ３８に送られる。回収コンベヤ３８の上方まで運び上げられた物品１１は、前記回収シュート３９を介して前記製造機から搬送されてきた物品１１の受け入れ先と同じ場所の前記振動ホッパ１４に戻されて合流する。すなわち、良品スルー品と識別された物品１１は、前記の如く、製造機から搬送されてきた物品１１と混在してピッキングコンベヤ１２に送り込まれ、改めてピッキング処理され得る物品１１として取り扱われる。 Also, the articles 11 identified as non-defective through-items and carried out from the conveying end of the picking conveyor 12 slide on the diverging member 32 and are sent to the collection conveyor 38 via the non-defective item guide member 34, as shown in FIG. be done. The articles 11 carried above the recovery conveyor 38 are returned to the vibrating hopper 14 at the same place as the receiving destination of the articles 11 conveyed from the manufacturing machine via the recovery chute 39 and joined. That is, the articles 11 identified as non-defective through-products are sent to the picking conveyor 12 together with the articles 11 conveyed from the manufacturing machine as described above, and are handled as articles 11 that can be picked again.

製造機から搬送されてきた良、不良が未選別の物品１１と、前記良品回収手段３１を介して振動ホッパ１４に戻された良品スルー品として識別された物品１１と、が混在してピッキングコンベヤ１２に送り込まれ、ピッキングコンベヤ１２における第１のピッキングユニット２８Ａまで搬送された物品１１が、第１の撮像手段２９Ａで撮像される。そして、該第１の撮像手段２９Ａで撮像した画像データから得た情報により前記「良品」、「不良品」、「良品スルー品」として識別される、３区分の物品１１の内で、ロボット１３による把持対象となる「良品」として識別された物品１１の所定時間当たりの流入数と、「不良品」または「良品スルー品」として識別されて、ロボット１３による把持対象としない物品１１とを分けて第１のロボット制御部ＣＡで算出される。そして、その物品流入数の内で、前記「良品」として識別された物品１１の所定時間当たりの流入数に対応して、包装機２１と前記搬送コンベヤ２０の物品搬送処理能力を同期させるよう、第１のロボット制御部ＣＡからシステム制御部２４を経て、横形製袋充填機の包装制御装置２１ａへ出力された前記「良品」の物品流入数に関するデータに応じて、包装制御装置２１ａは横形製袋充填機の駆動系に所定の速度制御信号を出力すると共に、前記搬送コンベヤ２０の物品搬送処理能力を包装機２１と同期させるよう、搬送コンベヤ２０を駆動する前記駆動モータに速度制御信号を出力する。このようにして、製造機から前記振動ホッパ１４に送り込まれる物品１１に加えて、良品スルー品として識別された物品１１が前記良品回収手段３１を経て振動ホッパ１４まで戻されて、前記ピッキングコンベヤ１２に送り込まれる所定時間当たりの物品１１の流入数が常に変動する。その変動数に応じて搬送コンベヤ２０の搬送速度および包装機２１の包装速度を変速するよう制御する。このように、システム制御部２４は、包装制御装置２１ａにより搬送コンベヤ２０の搬送速度が変速されるのに伴い、各ピッキングユニット２８のロボット１３を動作制御して、対応して変速された包装機２１の包装速度で定まる包装タイミングに合わせた物品１１の搬送間隔で物品１１を搬送コンベヤ２０に載置するように動作制御される。 The goods 11 conveyed from the manufacturing machine and unsorted as to whether they are good or bad, and the goods 11 identified as non-defective products returned to the vibrating hopper 14 via the non-defective product collecting means 31 are mixed on the picking conveyor. 12 and transported to the first picking unit 28A on the picking conveyor 12 is imaged by the first imaging means 29A. Then, the robot 13 selects the robot 13 among the three categories of articles 11 identified as "good", "defective", and "non-defective" based on the information obtained from the image data captured by the first imaging means 29A. The number of inflows of articles 11 identified as "non-defective items" to be gripped by the robot 13 per predetermined time is divided into the number of articles 11 identified as "defective items" or "non-defective items" and not to be gripped by the robot 13. is calculated by the first robot controller CA. Then, according to the number of incoming articles 11 identified as "non-defective" items per predetermined time period, the article conveying processing capacities of the packaging machine 21 and the conveying conveyor 20 are synchronized. According to the data regarding the number of inflows of "non-defective products" output from the first robot control unit CA via the system control unit 24 to the packaging control unit 21a of the horizontal bag making and filling machine, the packaging control unit 21a A predetermined speed control signal is output to the drive system of the bag filling machine, and a speed control signal is output to the drive motor that drives the conveyor 20 so as to synchronize the article conveying capacity of the conveyor 20 with that of the packaging machine 21. do. In this manner, in addition to the articles 11 sent from the manufacturing machine to the vibrating hopper 14, the articles 11 identified as non-defective through-products are returned to the vibrating hopper 14 via the non-defective article collecting means 31 and sent to the picking conveyor 12. The number of inflows of articles 11 per given time that are fed into the chamber constantly fluctuates. Control is performed so that the transport speed of the transport conveyor 20 and the packaging speed of the packaging machine 21 are varied according to the number of variations. In this way, the system control unit 24 controls the operation of the robot 13 of each picking unit 28 as the transport speed of the transport conveyor 20 is changed by the packaging control device 21a, and the speed of the packaging machine is changed accordingly. The operation is controlled so that the articles 11 are placed on the conveyer 20 at intervals of conveying the articles 11 in accordance with the packaging timing determined by the packaging speed of 21 .

前記入力・表示手段４０の画面が現在生産情報表示画面の場合、前記システム制御部２４は、記憶部に記憶した前記第１のロボット制御部ＣＡの、現在の所定時間当たりの物品１１の全流入個数と、現在から遡った過去複数回の流入数と、そのうちのロボット１３で把持対象となる良品の識別個数と、把持対象とならない良品スルー品と不良品との和の識別個数とを、入力・表示手段４０の画面に認識可能に一覧表示する。また、入力・表示手段４０の画面が積算生産情報表示画面に切り替えられると、システム制御部２４は、ロボット制御部Ｃ(ＣＡ,ＣＢ,ＣＣ)において積算した物品１１の現在までの合計流入数と、把持対象となった物品１１の積算個数と、把持対象としなかった物品１１の積算個数とを、各ピッキングユニット２８毎に入力・表示手段４０に表示する。 When the screen of the input/display means 40 is the current production information display screen, the system control section 24 displays the current total inflow of articles 11 per predetermined time of the first robot control section CA stored in the storage section. Input the number of items, the number of previous inflows from the present, the identified number of non-defective items to be gripped by the robot 13, and the identified number of the sum of non-defective items and defective items that are not to be gripped. - The list is displayed on the screen of the display means 40 in a recognizable manner. Further, when the screen of the input/display means 40 is switched to the cumulative production information display screen, the system control section 24 displays the total inflow number of articles 11 accumulated in the robot control section C (CA, CB, CC) up to the present. , the accumulated number of articles 11 to be gripped and the accumulated number of articles 11 not to be gripped are displayed on the input/display means 40 for each picking unit 28 .

実施例の物品搬送処理装置では、前記第３のピッキングユニット２８Ｃの第３の撮像手段２９Ｃで撮像して識別された３区分の物品１１の内で、良品スルー品または不良品の何れかと識別された物品１１が第５、第６のロボット１３Ｃ,１３Ｃで把持されずに前記ピッキングコンベヤ１２の搬送終端に至ると、物品１１のピッキングコンベヤ１２での幅方向の搬送位置に応じて選択した分岐体３２が、前記良品搬出位置または不良品排除位置の何れかに位置付くようにしたので、ピッキングコンベヤ１２の幅方向、搬送方向の何れにもランダムに載置されて搬送される物品１１を、個々に適正な搬出先３１,３６へ案内することができる。そして、不良品として識別した物品１１は、振分け手段３０によって不良品排除位置まで搬出して排除し得るので、下流の処理装置に送り込まれる不良品の混入防止が図られる。また、分岐体３２は常には良品搬出位置に位置付けており、不良品として識別された物品１１が、ピッキングコンベヤ１２の搬送終端まで至った際に、分岐体３２を不良品排除位置に位置付けるよう切り替え作動するようにしたので、仮に良品として識別された物品が、ロボットで１３Ｃ,１３Ｃでピッキング処理できずに、ピッキングコンベヤ１２の搬送終端まで搬送されてしまったような事態が生じても、良品スルー品と同様にピッキングコンベヤ１２の搬送上流まで戻されて、再度ピッキング対象として取り扱うことができ、良品として識別された物品１１が誤って系外に排除されてしまい、物品１１が無駄になってしまうことがない。このようにすることで、人手で不良品を回収したり、上流または下流に他の検査装置を設けて不良品を排除したりするなどの必要がなく、生産性の高い装置を得ることができる。更に、ピッキングコンベヤ１２の搬送終端から搬出される良品スルー品を、良品回収手段３１によって振動ホッパ１４に自動で戻すよう構成したので、良品スルー品の回収処理を自動化して、省力化を図ることができる。特に、第３のピッキングユニット２８Ｃに設置した第３の撮像手段２９Ｃによって撮像されて、良品スルー品または不良品として識別され、ロボット１３により把持されることなく、ピッキングコンベヤ１２の搬送終端から搬出した物品１１を、振分け手段３０の分岐体３２によって適正な搬出先３１,３６へ振り分けるようにしたので、ロボット１３で把持する物品１１と把持しない物品１１との２区分に分ける物品１１の識別処理のために別途装置構成を用いる必要がない。また、良品スルー品として識別された物品１１を、ピッキングコンベヤ１２の搬送終端から搬出して回収し、前記振動ホッパ１４に戻すので、製造機から送り込まれる物品１１にピッキングコンベヤ１２の搬送終端から搬出して回収した物品１１が加わって、搬送量が一時的に増加しても、振動ホッパ１４から物品１１の流れを均して搬送することができ、ピッキングコンベヤ１２に向けて流れを乱すことなく物品１１を送り込むことができる。 In the article conveying and processing apparatus of the embodiment, among the three categories of articles 11 picked up by the third imaging means 29C of the third picking unit 28C and identified, it is identified as either a non-defective article or a defective article. When the picked article 11 reaches the transport end of the picking conveyor 12 without being gripped by the fifth and sixth robots 13C and 13C, a branch body selected according to the transport position of the article 11 on the picking conveyor 12 in the width direction is moved. 32 is positioned at either the non-defective product carrying-out position or the defective product rejecting position. can be guided to the appropriate unloading destinations 31 and 36. Since the articles 11 identified as defective can be carried out to the defective article exclusion position by the sorting means 30 and removed, it is possible to prevent the inclusion of defective articles sent to the downstream processing apparatus. In addition, the branching body 32 is always positioned at the non-defective product discharge position, and when the article 11 identified as the defective product reaches the conveying end of the picking conveyor 12, the branching body 32 is switched to be positioned at the defective product removal position. Even if an article temporarily identified as a non-defective product cannot be picked by the robot 13C, 13C and is transported to the end of the picking conveyor 12, the non-defective product can be passed through. Like the goods, the goods 11 are returned upstream of the picking conveyor 12 and can be handled as picking objects again, and the goods 11 identified as non-defective goods are erroneously excluded from the system, and the goods 11 are wasted. never By doing so, it is possible to obtain an apparatus with high productivity without the need to collect defective products manually or eliminate defective products by providing another inspection device upstream or downstream. . Furthermore, since the non-defective through-products carried out from the conveying end of the picking conveyor 12 are automatically returned to the vibration hopper 14 by the non-defective through-product recovery means 31, the collection processing of the non-defective through-products is automated to save labor. can be done. In particular, it is picked up by the third imaging means 29C installed in the third picking unit 28C, is identified as a non-defective product or a defective product, and is carried out from the transport end of the picking conveyor 12 without being gripped by the robot 13. Since the articles 11 are distributed to the proper delivery destinations 31 and 36 by the branching body 32 of the distribution means 30, the identification processing of the articles 11 divided into the articles 11 to be gripped by the robot 13 and the articles 11 not to be gripped can be performed. Therefore, there is no need to use a separate device configuration. In addition, since the article 11 identified as a non-defective through article is carried out from the conveying end of the picking conveyor 12 and collected and returned to the vibration hopper 14, the article 11 sent from the manufacturing machine is carried out from the conveying end of the picking conveyor 12. Even if the conveyed amount is temporarily increased by adding the collected articles 11, the flow of the articles 11 from the vibrating hopper 14 can be leveled and conveyed toward the picking conveyor 12 without disturbing the flow. An item 11 can be fed.

物品搬送処理装置は、前記良品回収手段３１から良品スルー品と識別された物品１１が振動ホッパ１４に戻され、製造機から搬送されてきた物品１１と良品スルー品とが混在した状態でピッキングコンベヤ１２に送り込まれる状況では、混在状態の物品１１について、前記各ピッキングユニット２８毎に識別処理や搬送個数がカウントされる。そして、第１のピッキングユニット２８Ａの第１の撮像手段２９Ａで撮像して得た画像情報に基づいて、識別した把持対象とする良品の所定時間当たりの搬送個数に基づいて、搬送コンベヤ２０の搬送速度および包装機２１の包装速度を変速制御して適当化するので、包装機２１への物品供給を安定的に行って物品包装効率を向上することができる。すなわち、良品スルー品として識別された物品１１が送込み手段４１に戻されて物品１１の搬送量が一時的に増加した場合でも、ピッキングコンベヤ１２に送り込まれて良品として識別された物品１１の所定時間当たりの搬送個数に基づいて、搬送コンベヤ２０の搬送速度および包装機２１の包装速度を変速制御して適当化することができ、包装機２１での物品包装効率を向上することができる。 The article conveying and processing apparatus returns the articles 11 identified as non-defective through-products from the non-defective article collecting means 31 to the vibration hopper 14, and transports the articles 11 conveyed from the manufacturing machine and the non-defective through-products in a mixed state to the picking conveyor. 12, the mixed articles 11 are identified and counted for each of the picking units 28 described above. Then, based on the image information obtained by imaging with the first imaging means 29A of the first picking unit 28A, based on the number of identified non-defective items to be gripped and conveyed per predetermined time, the conveyer 20 is conveyed. Since the speed and the packaging speed of the packaging machine 21 are variable-controlled and optimized, the articles can be stably supplied to the packaging machine 21 and the article packaging efficiency can be improved. That is, even if the article 11 identified as a non-defective product is returned to the feeding means 41 and the conveying amount of the article 11 temporarily increases, the predetermined amount of the article 11 that has been sent to the picking conveyor 12 and identified as a non-defective product is returned. The conveying speed of the conveyer 20 and the packaging speed of the packaging machine 21 can be varied and optimized based on the number of articles conveyed per hour, and the packaging efficiency of the packaging machine 21 can be improved.

実施例の物品搬送処理装置は、前記振分けコンベヤ１８および第２振動フィーダ１９によって物品１１を、ピッキングコンベヤ１２に、ロボット１３で把持可能な間隔で幅方向に離間した複数列に分けて送り込むよう構成したので、幅方向に分かれて搬送される物品１１を、各ピッキングユニット２８のロボット１３で容易に取り上げる(把持する)ことができる。また、ピッキングコンベヤ１２に送り込まれる物品１１は、ロボット１３で把持する際に物品相互の間隔が、ロボット１３で把持するのに支障の無いように、ピッキングコンベヤ１２に広がって載置されるように分散して送り込まれるので、ロボット１３の把持不良や、良品スルー品となってピッキングコンベヤ１２から搬出されてしまうのが防止され、ピッキングコンベヤ１２の搬送効率を向上させることができる。また、複数列の物品１１を、各ピッキングユニット２８のロボット１３で分担して取り上げる(把持する)ことで、各ピッキングユニット２８でのピッキング処理の効率を向上することができる。また、前記搬送コンベヤ２０とピッキングコンベヤ１２とを、物品１１の搬送向きを逆向きとして平行に配設すると共に、各ピッキングユニット２８に、ピッキングコンベヤ１２の物品搬送方向に複数のロボット１３を並べて設けたので、搬送コンベヤ２０への物品１１の移載処理を余裕を持って効率よく行うことができる。また、複数のピッキングユニット２８を、ピッキングコンベヤ１２の物品搬送方向に複数設置しているので、該ピッキングコンベヤ１２に送り込まれる物品１１の処理能力を向上することができる。更に、ピッキングコンベヤ１２に載置されて搬送される物品１１は、各ピッキングユニット２８Ａ,２８Ｂ,２８Ｃの上流に設けた撮像手段２９Ａ,２９Ｂ,２９Ｃによりその都度撮像されて、物品１１のピッキングコンベヤ１２における搬送位置や載置向きが水平方向位置および鉛直軸線回りの物品１１の回転角度として認識されると共に、良品、良品スルー品または不良品の内の何れにするのかが識別されるので、物品搬送過程において物品１１に何らかの変化が生じた場合でも、その経時的変化状況を複数回得て識別することができ、各ピッキングユニット２８で適切に物品１１をピッキング処理することができる。また、撮像手段２９で不良品と識別した物品１１をロボット１３で把持しないので、移載対象が絞られて動作するロボット１３の無駄な動きをなくすことができ、従来のピッキングシステムより生産効率を改善することができる。更にまた、各ピッキングユニット２８に向けて搬送される良品、良品スルー品、不良品の夫々の物品１１の搬送個数に基づいて、ピッキングユニット単位の稼働率などの生産情報を算出するようにして、稼働率や搬送個数などの生産情報を入力・表示手段４０に表示するようにすれば、生産情報を知ることができる。また、生産情報を参考にして、ロボット１３の各ピッキングユニット２８で把持する割り当てなどを変更設定して、効率的な移載処理を行うことができる。 The article conveying and processing apparatus of the embodiment is configured such that the sorting conveyor 18 and the second vibrating feeder 19 feed the articles 11 to the picking conveyor 12 by dividing them into a plurality of rows spaced apart in the width direction at intervals that can be grasped by the robot 13. Therefore, the robot 13 of each picking unit 28 can easily pick up (grip) the article 11 that is divided in the width direction and conveyed. In addition, the articles 11 sent to the picking conveyor 12 are placed on the picking conveyor 12 so that the distance between the articles is widened so that the robot 13 does not hinder the grasping of the articles 11 when they are picked by the robot 13 . Since the products are distributed and sent, it is possible to prevent poor gripping by the robot 13 and carry-out of non-defective products from the picking conveyor 12, thereby improving the transport efficiency of the picking conveyor 12. - 特許庁In addition, by having the robots 13 of each picking unit 28 take up (grab) a plurality of rows of articles 11 in a shared manner, the efficiency of the picking process in each picking unit 28 can be improved. In addition, the conveying conveyor 20 and the picking conveyor 12 are arranged in parallel with the conveying direction of the articles 11 reversed, and each picking unit 28 is provided with a plurality of robots 13 arranged side by side in the article conveying direction of the picking conveyor 12. Therefore, the transfer processing of the articles 11 to the transport conveyor 20 can be efficiently performed with a margin. Also, since a plurality of picking units 28 are installed in the article conveying direction of the picking conveyor 12, the processing capacity of the articles 11 sent to the picking conveyor 12 can be improved. Furthermore, the articles 11 placed and conveyed on the picking conveyor 12 are imaged each time by imaging means 29A, 29B, and 29C provided upstream of the respective picking units 28A, 28B, and 28C. The conveying position and placement orientation in the article 11 are recognized as the horizontal position and the rotation angle of the article 11 about the vertical axis, and it is identified whether the article is a non-defective product, a non-defective product through product, or a defective product. Even if some change occurs in the article 11 during the process, the change over time can be obtained and identified multiple times, and each picking unit 28 can appropriately pick the article 11 . In addition, since the robot 13 does not grip the article 11 identified as a defective article by the imaging means 29, it is possible to eliminate wasteful movement of the robot 13, which is operated by narrowing down the transfer object, and the production efficiency is improved as compared with the conventional picking system. can be improved. Furthermore, production information such as the operating rate of each picking unit is calculated based on the number of good articles, non-good through articles, and defective articles 11 conveyed toward each picking unit 28. If the production information such as the operating rate and the number of conveyed products is displayed on the input/display means 40, the production information can be known. Also, referring to the production information, it is possible to perform efficient transfer processing by changing and setting the assignment of gripping by each picking unit 28 of the robot 13 .

前記ピッキングコンベヤ１２として、幅広の無端ベルト１２ａで全ての物品１１を搬送するベルトコンベヤを用いているので、該無端ベルト１２ａで搬送される物品１１が搬送中に幅方向または搬送方向へ位置ずれし難く、搬送上流の撮像手段２９で撮像して得た画像情報に基づいて不良品の搬送位置を特定し、該搬送位置に対応する前記分岐体３２を不良品排除位置に切り替えることで、ピッキングコンベヤ１２の搬送終端から搬出される不良品を良好に排除することができる。また、ピッキングコンベヤ１２の搬送終端から搬出される良品スルー品や不良品の搬送位置は、該良品スルー品や不良品の重心位置を得て特定するので、ピッキングコンベヤ１２の幅方向に並んだ何れかの位置の分岐体３２の内、物品１１の重心位置に対応した所定の分岐体３２のみを前記良品搬出位置または不良品排除位置の何れかに位置付けて、良品スルー品と不良品とを良好に振り分け案内することができる。 As the picking conveyor 12, a belt conveyor that conveys all the articles 11 by means of a wide endless belt 12a is used. By specifying the transport position of the defective product based on the image information obtained by imaging with the imaging means 29 on the upstream side of the transport and switching the branch body 32 corresponding to the transport position to the defective product removal position, the picking conveyor Defective products carried out from the 12 conveying ends can be successfully rejected. In addition, since the conveying positions of non-defective through-products and defective products carried out from the conveying end of the picking conveyor 12 are specified by obtaining the center-of-gravity positions of the non-defective through-products and defective through-products, any line along the width direction of the picking conveyor 12 is specified. Of the branch bodies 32 at that position, only a predetermined branch body 32 corresponding to the position of the center of gravity of the article 11 is positioned at either the non-defective product carrying-out position or the defective product rejection position, and the non-defective through product and the defective product are sorted as good. can be sorted and guided.

前記振分け手段３０の分岐体３２を、上下方向の動作によって良品搬出位置と不良品排除位置とに切り替えるよう構成したので、例えば、予め前記良品搬出位置に位置付けられている分岐体３２を傾動して不良品排除位置に位置付けることで、ピッキングコンベヤ１２の搬送終端と分岐体３２との間に空所が形成され、不良品として識別した物品１１を、前記ピッキングコンベヤ１２の搬送終端から下方へ落下して排除することができる。 Since the branching body 32 of the sorting means 30 is configured to be switched between the non-defective product unloading position and the non-defective product rejecting position by moving up and down, for example, the branching body 32 previously positioned at the non-defective product unloading position can be tilted. By positioning at the defective item exclusion position, a space is formed between the transfer end of the picking conveyor 12 and the branch body 32, and the article 11 identified as a defective product is dropped downward from the transfer end of the picking conveyor 12. can be eliminated.

(変更例)
本発明は実施例の構成に限定されるものではなく、例えば、以下のようにも変更実施可能である。また、以下の変更例に限らず、実施例に記載した構成については、本発明の主旨の範囲内において種々の実施形態を採用し得る。
(1)振分け手段３０の分岐体３２により、物品１１を振り分ける構成は、良品スルー品、不良品とも、分岐体３２上を滑らせて搬出する形態や、不良品に替えて、良品スルー品を空所から落下させる構成を採用することができる。また、分岐体３２は、傾斜角度を変更して異なる搬出先に案内する形態や、上下回動に限らず、左右回動や、上下動と左右動を適宜組み合わせて前記異なる搬出先に案内するなどの各種案内方式を採用し得る。
(2)ピッキングコンベヤ１２は、上流側から送り込まれる物品１１の列数などに応じた少なくとも２つ以上の分岐体３２を幅方向に横並びに配置可能な搬送ベルトにより構成すればよい。また、ピッキングコンベヤ１２は、複数のベルトを多列で設けて、各ベルトに対して複数の分岐体３２を幅方向に横並びで配置する構成を採用してもよい。
(3)分岐体は、板状の分岐体３２に代えて、搬送ベルトやローラコンベヤなどを設けるなどして、物品特性に応じて選択することができる。
(4)分岐体３２の振分け態様を切り替える手段は、シリンダに代えてモータなどの各種の作動手段を採用することができる。 (Change example)
The present invention is not limited to the configuration of the embodiment, and can be modified, for example, as follows. In addition, without being limited to the following modified examples, various embodiments can be adopted for the configurations described in the examples within the scope of the present invention.
(1) The configuration for sorting the articles 11 by the branching body 32 of the sorting means 30 is such that both non-defective products and defective products are carried out by sliding on the branching body 32, or non-defective products are replaced with non-defective products. It is possible to adopt a configuration in which it is dropped from a hollow space. In addition, the branching body 32 may be guided to different destinations by changing the tilt angle, or may be guided to the different destinations by appropriately combining not only vertical rotation but also horizontal rotation or vertical movement and horizontal movement. Various guidance methods such as can be adopted.
(2) The picking conveyor 12 may be composed of a conveyor belt capable of arranging at least two branches 32 side by side in the width direction according to the number of rows of articles 11 sent from the upstream side. Also, the picking conveyor 12 may employ a configuration in which a plurality of belts are provided in multiple rows, and a plurality of branching bodies 32 are arranged side by side in the width direction for each belt.
(3) The branching body can be selected according to the characteristics of the article by providing a conveying belt, a roller conveyor, or the like instead of the plate-like branching body 32 .
(4) Various operating means such as a motor can be employed as means for switching the distribution mode of the branch bodies 32 instead of the cylinder.

(5)実施例では、良品スルー品を回収してピッキングコンベヤ１２の上流まで良品回収手段３１により自動で戻すようにしているが、当該構成は必要に応じて採用すればよく、振分け手段３０で振り分けて搬出した良品スルー品を、人手により回収してピッキングコンベヤ１２の上流に戻すなどしてもよい。
(6)ピッキングコンベヤ１２で搬送される物品１１を、良品、良品スルー品、不良品の何れであるかを識別する識別方法として、画像情報に基づいて物品１１の面積を求め、該面積と基準面積との差によって識別する方法、その他公知の各種方法を採用することができる。
(7)実施例では、ピッキングコンベヤ１２に、幅方向に離間した４列で物品１１が送り込まれる場合で説明したが、ピッキングコンベヤ１２に送り込まれる物品１１の列数は、２列以上であればよい。また、物品１１の性状などの搬送特性に応じて幅方向に適度にばらして、ピッキングコンベヤ１２の幅方向にランダムな間隔で載置して搬送するものであってもよい。
(8)実施例では、ピッキングコンベヤ１２の物品搬送方向に３基のピッキングユニット２８を配置したが、ピッキングユニット２８は、実施例に例示した３基に限らず、それ以外の複数基や１基のみであってもよい。また、ピッキングユニット２８でのロボット１３の配置数は、実施例の２台ずつ設置する場合に限らず、数台ずつや１台のみを設置するようにしてもよい。
(9)実施例では、振分け手段３０で振り分けた物品１１を、良品案内部材３４を介して良品回収手段３１に送ると共に、不良品案内部材３５および規制部材３７を介して不良品回収部３６に送るよう構成したが、振分け手段３０で振り分けた物品１１を、良品回収手段３１や不良品回収部３６に直接送る構成を採用することができる。 (5) In the embodiment, non-defective through-products are collected and automatically returned upstream of the picking conveyor 12 by the non-defective product collecting means 31. Good through-products sorted and carried out may be manually collected and returned to the upstream of the picking conveyor 12 .
(6) As an identification method for identifying whether the article 11 conveyed by the picking conveyor 12 is a non-defective product, a non-defective product, or a defective product, the area of the article 11 is obtained based on the image information, and the area and the reference are obtained. A method of discrimination based on the difference from the area and other known various methods can be adopted.
(7) In the embodiment, the articles 11 are sent to the picking conveyor 12 in four rows spaced apart in the width direction. good. Alternatively, the articles 11 may be separated appropriately in the width direction according to the conveying characteristics such as the properties of the articles 11 and placed at random intervals in the width direction of the picking conveyor 12 for conveyance.
(8) In the embodiment, three picking units 28 are arranged in the article conveying direction of the picking conveyor 12, but the number of picking units 28 is not limited to three as illustrated in the embodiment. may be only Further, the number of robots 13 arranged in the picking unit 28 is not limited to the case where two robots are installed in each of the embodiments, and several robots or only one robot may be installed.
(9) In the embodiment, the articles 11 sorted by the sorting means 30 are sent to the non-defective item collecting means 31 via the non-defective item guide member 34, and to the defective item collection section 36 via the defective item guide member 35 and the regulating member 37. However, it is also possible to employ a configuration in which the articles 11 sorted by the sorting means 30 are directly sent to the non-defective item collecting means 31 or the defective item collecting section 36 .

(10)実施例では、製造機から搬送されてきた物品１１を、一旦振動ホッパ１４で受けてからピッキングコンベヤ１２に向けて送り出すようにしているが、振動ホッパ１４に人手で物品１１を供給したり、あるいは必要に応じて振動ホッパ１４を設けないなど、搬送される物品１１の性状等、その他の諸条件に応じて各種構成を採用するようにすればよい。
(11)送込み手段４１を構成する第１振動フィーダ１６、振分けコンベヤ１８、第２振動フィーダ１９に関しても、振動ホッパ１４と同様に、搬送される物品１１の性状等、その他の諸条件に応じて適宜選択採用するようにすればよい。
(12)実施例では、各ピッキングユニット２８の入り口(最上流のロボット１３のピッキング領域より上流)に設けた撮像手段２９で撮像して得た画像情報に基づいて識別した、良品、良品スルー品、不良品の夫々の所定時間当たりの搬送個数や、該搬送個数から算出した稼働率などの生産情報を、入力・表示手段４０に表示し得るようにしたが、物品１１の搬送個数を参照して、所定のピッキングユニット２８の指定したロボット１３の移載処理数の変更設定を自動で行うことなど、その他の各種自動制御のために変更設定する際の情報として搬送個数などの生産情報を用いるようにしてもよい。 (10) In the embodiment, the articles 11 transported from the manufacturing machine are once received by the vibration hopper 14 and then sent out toward the picking conveyor 12. However, the articles 11 are manually supplied to the vibration hopper 14. Alternatively, if necessary, the vibration hopper 14 may not be provided.
(11) The first vibrating feeder 16, the sorting conveyor 18, and the second vibrating feeder 19, which constitute the feeding means 41, are similar to the vibrating hopper 14, depending on other conditions such as the properties of the articles 11 to be conveyed. can be selected and adopted as appropriate.
(12) In the embodiment, non-defective products and non-defective through-products are identified based on image information captured by imaging means 29 provided at the entrance of each picking unit 28 (upstream from the picking area of the most upstream robot 13). The input/display means 40 can display the production information such as the number of defective products conveyed per predetermined time and the operating rate calculated from the number of conveyed products. In addition, production information such as the number of transported items is used as information when changing settings for various other automatic controls, such as automatically changing and setting the transfer processing number of the robot 13 designated by the predetermined picking unit 28. You may do so.

１１ 物品，１２ ピッキングコンベヤ(第１コンベヤ)，１３ ロボット
１４ 振動ホッパ(貯留ホッパ)，１５ 導入コンベヤ(コンベヤ)
１７ 接続コンベヤ(コンベヤ)，１８ 振分けコンベヤ(コンベヤ，分散供給部)
１９ 第２振動フィーダ(分散供給部)，２０ 搬送コンベヤ(第２コンベヤ)
２１ 包装機，２８ ピッキングユニット，２９ 撮像手段
３０ 振分け手段(選別手段)，３８ 回収コンベヤ，４１ 送込み手段，４２ 識別部 11 article, 12 picking conveyor (first conveyor), 13 robot 14 vibration hopper (storage hopper), 15 introduction conveyor (conveyor)
17 connection conveyor (conveyor), 18 sorting conveyor (conveyor, distributed supply unit)
19 second vibrating feeder (distributed supply unit), 20 transport conveyor (second conveyor)
21 packaging machine, 28 picking unit, 29 imaging means 30 sorting means (sorting means), 38 recovery conveyor, 41 feeding means, 42 identification unit

Claims (7)

物品を搬送する第１コンベヤと、
物品を包装機へ向けて搬送可能な第２コンベヤと、
前記第１コンベヤで搬送される物品を撮像する撮像手段と、
前記第１コンベヤから把持して取り上げた物品を、前記包装機の包装速度で定まる包装タイミングに合わせた搬送間隔で、前記第２コンベヤへ移載するロボットと、
前記撮像手段で撮像して得た画像情報に基づいて、前記第１コンベヤで搬送される物品を、前記ロボットで把持対象とする良品と、ロボットで把持対象としない物品として、ロボットのピッキング領域を通り越すまでスルーする良品スルー品と不良品と、の何れかの区分に識別すると共に、各物品の搬送位置を特定する識別部と、
該識別部で識別された、前記不良品および良品スルー品を夫々所定の搬出先へ向けて振り分け搬出する選別手段と、
上流から搬送される物品を、複数のコンベヤを経て前記第１コンベヤへ分散して送り込む送込み手段と、を備え、
前記選別手段で振り分け搬出された前記良品スルー品を、前記送込み手段へ戻し得るよう構成され、
前記識別部において、前記良品と識別された物品の所定時間当たりの搬送個数に応じて、前記第２コンベヤの搬送速度および前記包装機の包装速度を制御するよう構成した
ことを特徴とする物品搬送処理装置。 a first conveyor for conveying articles;
a second conveyor capable of conveying the articles towards the packaging machine;
an imaging means for imaging an article conveyed by the first conveyor;
a robot that transfers the article gripped and picked up from the first conveyor to the second conveyor at a conveying interval that matches the packaging timing determined by the packaging speed of the packaging machine;
Based on the image information obtained by imaging by the imaging means, the picking area of the robot is divided into good items to be gripped by the robot and non-defective items to be gripped by the robot, which are conveyed by the first conveyor. an identification unit that identifies the conveying position of each article as well as distinguishing between non-defective articles and non-defective articles that pass through until it passes;
sorting means for sorting and carrying out the defective products and non-defective through products identified by the identifying unit respectively toward predetermined destinations;
feeding means for distributing and feeding articles conveyed from upstream to the first conveyor via a plurality of conveyors;
configured to return the non-defective through-product sorted and carried out by the sorting means to the sending means;
An article conveyance characterized in that the identification unit is configured to control the conveyance speed of the second conveyor and the packaging speed of the packaging machine according to the number of articles conveyed per predetermined period of time that are identified as non-defective articles. processing equipment. 前記ロボットを備えたピッキングユニットを、前記第１コンベヤの物品搬送方向に複数ユニット並べて設置し、各ピッキングユニットにおけるピッキング領域より上流に前記撮像手段を備え、前記ピッキングユニット単位で、前記撮像手段で撮像して得た画像情報に基づいて前記識別部において前記物品を前記何れかの区分に識別すると共に、それら各物品の第１コンベヤにおける搬送位置を得るよう構成したことを特徴とする請求項１記載の物品搬送処理装置。 A plurality of picking units equipped with the robot are installed side by side in the article conveying direction of the first conveyor, the imaging means is provided upstream from the picking area of each picking unit, and the imaging means is used for each picking unit. 2. The article according to claim 1, wherein the identification section identifies the article into one of the categories based on the image information obtained by the above process, and obtains the conveying position of each article on the first conveyor. article transport processing equipment. 前記物品の区分毎に識別して得た所定時間当たりの搬送個数から、ピッキングユニット単位で稼働率などの生産情報を得るよう構成したことを特徴とする請求項２記載の物品搬送処理装置。 3. The article conveying and processing apparatus according to claim 2, wherein production information such as an operation rate is obtained for each picking unit from the number of articles conveyed per predetermined time obtained by identifying each category of articles. 前記第１コンベヤと前記第２コンベヤとは異なる搬送向きで並列に配置され、前記ロボットは、前記ピッキングユニット毎に複数設けたことを特徴とする請求項２または３記載の物品搬送処理装置。 4. The article conveying and processing apparatus according to claim 2, wherein said first conveyor and said second conveyor are arranged in parallel in different conveying directions, and a plurality of said robots are provided for each said picking unit. 前記選別手段で振り分け搬出された前記良品スルー品を、前記送込み手段に戻す良品回収手段を備え、
該良品回収手段は、前記良品スルー品を、前記送込み手段の上流まで戻す回収コンベヤを設けたことを特徴とする請求項１～４の何れか一項に記載の物品搬送処理装置。 a non-defective product recovery means for returning the non-defective through-products sorted and carried out by the sorting means to the sending means;
5. The article conveying and processing apparatus according to claim 1, wherein said non-defective product collecting means is provided with a collecting conveyor for returning said non-defective through-products to an upstream of said feeding means. 前記送込み手段は、上流から搬送される物品を貯留する貯留ホッパを備え、該貯留ホッパから複数のコンベヤを経て前記第１コンベヤに物品を分散して送り込むよう構成され、
前記回収コンベヤは、前記良品スルー品を前記貯留ホッパに戻すよう構成したことを特徴とする請求項５記載の物品搬送処理装置。 The sending means includes a storage hopper that stores articles conveyed from upstream, and is configured to disperse and send the articles from the storage hopper to the first conveyor through a plurality of conveyors,
6. The article conveying and processing apparatus according to claim 5, wherein the collection conveyor is configured to return the non-defective through article to the storage hopper. 前記送込み手段は、前記第１コンベヤに、物品を複数列で所定間隔毎に分散して送り込む分散供給部を設けたことを特徴とする請求項１～６の何れか一項に記載の物品搬送処理装置。 The article according to any one of claims 1 to 6, wherein the feeding means comprises a distributed supply section for feeding the articles dispersedly in a plurality of rows at predetermined intervals on the first conveyor. Conveyor processing equipment.
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