JP2022108753A - 樹脂リム一体型金属眼鏡フレーム - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂リムを金属製のフレームと強固に結合することができるだけでなく、リム部を太くすることなく、かつ接合部材を目立たせることなく、造形処理の外観を向上させることができる眼鏡フレームを提供すること。【解決手段】フロントフレーム２は、レンズ22・22と、レンズ22・22を保持する樹脂製のリム部21・21とから構成したフロントフレームと、リム部22・22の後方に密着して配置されるリアフレーム部31・31と、リアフレーム部31と一体に形成された左右のリアフレーム部31・31を連結するブリッジ部32と、リアフレーム部31・31と一体に形成されたリアフレーム部31・31の左右端に配設される智部33・33とから構成したメタルフレーム３とから構成され、フロントフレーム２とメタルフレーム３とを複数のリベット部材４・４…で止着し、リベット部材４・４…のフロントフレーム２側の頭部を、フロントフレーム２と略面一に形成した。【選択図】 図１

Description

本発明は、金属製のフレームと樹脂製のリムを一体化した眼鏡フレームに関するものである。

眼鏡は視力矯正具としてのみならず、ファッションアイテムとしても重要な地位を有しており、視力矯正具としての性能のみならず、かけ心地やフレームの強度等の機能性に加えて、デザイン性・装飾性をも重視した製品が開発されている。

近年では、ボストンタイプの樹脂製のリムの眼鏡等、クラシックな印象の眼鏡フレームが見直されており、旧来のフレームタイプでありながらも新しい素材や加工技術によって現代風のデザインに生まれ変わった眼鏡も脚光を浴びている。

これら樹脂製のリムの場合には、強度確保の観点から、リムの幅を太めに形成するか、樹脂製のフロントフレームと薄板状のメタルフレームとを結合することによってフロントフレームの強度を増強することが行われている。特に、樹脂製のフロントフレームと薄板状のメタルフレームとを結合する場合には、従来は樹脂製のフロントフレームにメタルフレームを埋入して眼鏡フレームを形成するのが一般的であった。

一方、樹脂製のフロントフレームと薄板状のメタルフレームとの結合については、従来の製造方法として、フロントフレームとその後方に配置したメタルフレームとをねじで接合することで、強度を増強すると共にフロントフレームを細く形成する方法もある。

他方、樹脂製のリムを用いた眼鏡における新たなデザインを提供する技術として、従来においては、樹脂製のリムにリベット状の結合部材を装着し、その結合部材にワイヤー状のテンプルアームやブリッジを装着することができる眼鏡の技術が開示されている（特許文献１参照）。

特開２００４－２８７１７７公報

デザイン性と強度との関係においては、樹脂製のフロントフレームにメタルフレームを埋入する構造の場合には、フロントフレームが太く幅厚なものとならざるを得ず、フロントフレームの印象が重厚過ぎて、野暮ったく見えたり、年配の男性向きには適しても、若者や女性などの需要層の嗜好には不向きだったりする不都合があった。

一方で、フロントフレームとその後方に配置したメタルフレームとをねじによって接合する構造とすると、接合部材としてのねじ自体が太く、特にねじの頭部が大きく溝部も有しているため、ねじの頭部が目立つこととなる。
また、リム部との段差も生じるために滑らかなフォルムとならず、外観上不体裁になるという問題があった。

他方、前記特許文献１の技術では、テンプルアームやブリッジにはワイヤー状のものしか選択できず、デザインの選択の余地を狭めてしまう。
また、樹脂製のリムとの結合部材においては、ワイヤーを嵌め込むことができるように可撓性のある樹脂しか選択できないため、強度確保の観点からリム上に多数配置する必要がある。そのため、眼鏡装着時の印象として重要な正面視において、結合部材のカシメ部が多数視認できる状態となってしまい外観上不体裁になるという問題もあった。

本発明は、上記問題に鑑みて為されたものであり、その目的とするところは、樹脂リムを金属製のフレームと強固に結合することができるだけでなく、リム部を太くすることなく、かつ接合部材を目立たせることなく、造形処理の外観を向上させることができる眼鏡フレームを提供することにある。

本発明者が上記課題を解決するために採用した手段を説明すれば次のとおりであり、本発明の眼鏡フレームは、フロントフレームと、金属製のメタルフレームとを備える眼鏡フレームとを基本構成としている。

ここで、前記フロントフレームは、左右一対のレンズと、前記レンズを保持する樹脂製のリム部とから構成した。
この樹脂製のリム部は、レンズ外周全体で保持する形式の他、レンズ外周の一部を保持する形式も含まれる。また、左右のリム部同士がブリッジで連結されている形式の他、左右のリム部がブリッジで連結されず独立している形式のものも含まれる。

また、前記メタルフレームは、前記リム部の後方に密着して配置したバックバー部と、前記バックバー部を連結するブリッジ部と、前記バックバー部の左右端に設けられた智部とから構成した。

これら前記バックバー部と前記ブリッジ部と前記智部は、一つの金属材料から塑性変形を伴う加工や部分的な除去加工を行い、部品のつなぎ目なく一体に形成している。

そして、前記フロントフレームと前記メタルフレームとを複数のリベット部材で止着し、前記リベット部材のフロントフレーム側の頭部を、フロントフレームと略面一に形成して構成している。

前記リベット部材の止着位置においては、リム部の後面側には、第一の貫通孔と共に前記第一の貫通孔よりも大きな外形の凹部を第一の貫通孔の同軸上に形成する構成とするのが好ましい。
この場合、前記凹部に対応する位置のバックバー部の前面側には第二の貫通孔と共に、凹部の外形に合わせた大きさの筒状部を第二の貫通孔と同軸上に突出して形成することで、筒状部を凹部に嵌挿することができる。

この筒状部を凹部に嵌挿した状態でリベット部材を用いて止着することで、リム部またはバックバー部に平面方向の力が掛かった場合に、筒状部の外周部と凹部の内周部とが当接して平面方向の動きが規制される。

なお、前記第一の貫通孔及び凹部をバックバー部の前面側に設け、前記第二の貫通孔及び筒状部をリム部の後面側に設ける構成とすることも可能である。

前記リベット部材による止着位置は、少なくともバックバー部とブリッジ部との結合部及びバックバー部と智部との結合部に設けるのが好ましい。
左右それぞれ少なくとも２点ずつで止着することで、回転方向の位置が規制されることとなる。

またさらに、前記リム部におけるレンズ外周部に沿う部分の幅を、正面視において当該部分と重なる部分のバックバー部の幅よりも太くすることが好ましい。
換言すると、正面視において、バックバー部はリム部よりもはみ出すことがない幅寸法とするのが好ましい。

加えて、前記メタルフレームを形成する材料としては、耐力や引っ張り強さが高い特徴を有する、チタンを含む金属、又はステンレス鋼から構成することが好ましい。なお、チタンを含む金属には、純チタンも含まれる。

本発明では、メタルフレームを、バックバー部とブリッジ部と智部とをひとつの金属材料から加工して一体形成したことにより、部品のつなぎ目のような応力の集中する部分や溶接部等の脆性部分が存在しない。
これにより、メタルフレーム全体の強度が向上するうえ、接合に必要な部分が不要であるため、メタルフレームを細幅で形成することが可能であり、ひいては樹脂製のリム部を細幅に形成することができるため、眼鏡フレームとして実用的な強度を有するとともに、樹脂製のリムを太く野暮ったい外観となることなく、スタイリッシュなデザインにすることができる。

また、フロントフレームとメタルフレームとを止着する複数のリベット部材において、止着後のリベット部材のフロントフレーム側の頭部を、フロントフレームと略面一に形成したことにより、滑らかで一体性のある造形処理となって外観上の美観を向上させるという効果がある。

さらに、リベット部材の止着位置において、凹部に筒状部を嵌挿する構成とした場合には、リベット部材を第一の貫通孔及び第二の貫通孔に挿入する際、治具上でフロントフレームとバックバー部とが位置ずれすることなく、リベット部材の挿入やカシメ等の作業性及び仕上がりの精度が飛躍的に向上する。
その結果、滑らかで一体性のあるフロントフレームをもつ眼鏡フレームを、熟練の職人の技能や技巧を要することなく均質に生産することができるという効果もある。なお、凹部をバックバー部の前面側に形成し、筒状部をリム部の後面側に形成しても、同一の効果を奏する。

この構成においては、前記凹部は第一の貫通孔と同軸上に形成しており、前記筒状部は第二の貫通孔と同軸上に形成している。
この場合、凹部と筒状部による位置合わせのための凹凸形状はもともと外観からは視認しにくい接合部分に設けられる。そのうえ、たとえリム部に透明乃至半透明の樹脂を採用したとしても、凹凸形状がリベット部材の頭部に隠れてリム部越しに視認し難く目立たない。
これにより、外観の造形処理を見た目良く仕上げることができるという効果も有する。

また、筒状部の外形を凹部の外形に合わせた大きさとし、それらが嵌合するようにしたことにより、落下等によりリム部とバックバー部とに剪断力が発生した場合であっても、筒状部の側壁部と凹部の側壁部同士で剪断力を受けることができる。
そのため、リベット部材への剪断力の集中を緩和し、眼鏡フレームとしての強度がより一層向上するという効果もある。

一方、リベット部材の止着位置を、左右それぞれにおいて、少なくともバックバー部とブリッジ部の結合部、及びバックバー部と智部との結合部とすることで、止着作業時にフロントフレームとメタルフレームとが回転してしまうことを防ぐこともできる。
それとともに、必要最小限の止着位置となるため、リベット部材が外観に現れる数が減り、造形処理として外観の体裁を損ない難いという効果もある。

また、フロントフレームのリム部周縁の幅を、これと重なるメタルフレームのバックバー部の幅よりも広く構成することにより、眼鏡の正面視において、メタルフレームがフロントフレームからはみ出して見える不体裁を防止できるので、フロントフレームの見た目を損なわず、美観を向上させることができるという効果もある。

さらに、メタルフレームを、チタンを含む金属又はステンレス鋼から構成することにより、細幅のメタルフレームであっても、軽量でありながらも強度を充分に確保することができるという効果もある。

本発明における実施例１の眼鏡フレームを表す全体斜視図である。 本発明における実施例１の左右一対のフロントフレームを表す正面図及び部分断面図である。 本発明における実施例１のメタルフレームを表す正面図、平面図及び部分断面図である。 本発明における実施例１のリベット部材を表す正面図である。 本発明における実施例１の眼鏡フレームの組立ての手順を説明するための説明図である。 本発明における実施例２の眼鏡フレームを表す全体斜視図である。 本発明における実施例３の眼鏡フレームを表す全体斜視図である。 本発明における実施例４の眼鏡フレームを表す全体斜視図である。

『実施例１』
本発明の実施例１について、図１～図５に基づいて説明する。なお、本発明はこれらの図面に示す態様に限定されるものではない。

（基本構成）
本実施例における眼鏡フレーム１は、図１に示すように、左右一対のフロントフレーム２・２と、金属製のメタルフレーム３とを備えた、所謂コンビネーションタイプの眼鏡フレームである。

フロントフレーム２・２は、樹脂製のレンズ22・22と、レンズ22・22を保持する樹脂製のリム部21・21とから構成されている。本実施例においては、リム部21・21がレンズ22・22の外周全体で保持する所謂フルリム形式であり、左右のリム部21・21同士がブリッジで連結されず独立している形式である。
なお、本実施例ではレンズ形状を所謂ボストン型としているが、この他にもラウンド型やスクウェア型等種々のレンズ形状で構成することも可能である。

また、メタルフレーム３は、バックバー部31・31と、バックバー部31・31を連結するブリッジ部32と、バックバー部31・31の左右端に配設される智部33・33とから構成されている。

フロントフレーム２・２とメタルフレーム３とは、バックバー部31・31がリム部21・21の後方に密着して配置されており、後述するリベット部材４・４…によって止着されて一体化している。
密着して配置される点について詳述すると、リベット部材４・４…の止着位置においては、バックバー部31・31とリム部21・21とはリベット部材４・４…によって強固に密着しており、その他の部分においては、バックバー部31・31とリム部21・21とは接した状態で配置されている。
したがって、バックバー部31・31とリム部21・21とは、少なくともリベット部材４・４…の止着位置において密着していればよく、その他の部分については若干の間隙を設けてあってもよい。

なお、鼻当部５・５はクリングスがメタルフレーム３の背面側にロウ付けされることによって構成されている。

（フロントフレームの構成）
次に、本実施例のフロントフレーム２・２の構成について図２に基づいて説明する。本実施例のフロントフレーム２は、レンズ22とリム部21からなり、レンズ22は、リム部21の内周に亘って形成された溝部（図示せず）にレンズ22の外周に亘って形成された凸部（図示せず）を嵌合させることによって装着されている。

フロントフレーム２・２のリム部21・21は、アセテートやセルロイド等の樹脂で形成されており、不透明のものや透明乃至半透明のもの等、種々の素材や色から構成することができる。

また、リム部21の智部33側の端部には矩形状に突出した部分が形成され、当該突出した部分と、レンズ22を挟んでそれに対向する部分には、それぞれ第一の貫通孔23・23が貫設されている。
この第一の貫通孔23は本実施例では断面円形の孔であり、その内径はリベット部材４の外径に合わせた大きさで形成されている。

また、リム部21の前面側には有底の段付部26が第一の貫通孔23と同軸上に形成されている。この段付部26も断面円形の段差であり、その内径はリベット部材４の頭部41の直径と略同径に形成されている。

さらに、リム部21の後面側には、有底の凹部24が第一の貫通孔23と同軸上に形成されている。この凹部24も断面円形の段差であり、その外径は後述するバックバー部31の筒状部35の外径に合わせた大きさで形成されている。

これら第一の貫通孔23、段付部26及び凹部24は、リム部21の成形後に切削加工で形成することができるが、例えば射出成形によってリム部21と同時に形成することもできる。なお、これらは断面円形に限らず、楕円形や矩形など、他の断面形状としてもよいが、リベット部材４の断面形状に合わせる必要がある。

（メタルフレームの構成）
次に、本実施例のメタルフレーム３の構成について図３に基づいて説明する。本実施例のメタルフレーム３は、バックバー部31・31と、左右のバックバー部31・31を連結するブリッジ部32と、バックバー部31・31の左右端に配設される智部33・33とから構成されている。

このメタルフレーム３は、JIS1種やJIS2種等の純チタン(JIS:H4600)で形成されている。その成形方法としては、純チタンの板材をプレス成形加工による型抜きや曲げ加工等の塑性変形を伴う加工、及び切削加工や研磨加工等の除去加工を、熱処理を加えながら行うことで形成することができる。また、成形後には鍍金処理を行っている。
なお、素材は純チタンに限らず、他の金属を用いることもできるが、強度と重量のバランスの観点から、チタンを含む金属又はステンレス鋼を用いるのが好ましい。

バックバー部31・31は、正面視ではレンズ22・22の上辺部から内側面部にかけての外周に沿った形状であり、幅と厚みが近似した寸法の断面形状を有する細長い棒状である。また、平面視ではレンズ22のカーブに沿って智部33・33にかけてやや湾曲した形状をなしている。

これらバックバー部31・31同士の対向する部分には、互いを連結するためのブリッジ部32が、バックバー部31・31と一体に形成されている。このブリッジ部32は、バックバー部31・31とのそれぞれの結合部からやや上方に略直角に突出すると共に前方に張り出した部分を有し、さらに中央に向かって略直角に曲がるとともにやや前方に膨らんだ部分を有する形状となっている。
このブリッジ部32においても、幅と厚みが近似した寸法の断面形状を有する細長い棒状である。

バックバー部31・31の左右端には、テンプル６をヒンジ連結するための智部33・33が、バックバー部31・31と一体に形成されている。この智部33は、バックバー31の先端から後方に向かって略直角に延設され、延設された先端部分は智部裏側に向かって半円形の膨らみを有すると共にヒンジを形成するためのねじ部材（図示せず）を螺入するためのねじ穴部が貫設されている。
また、前記半円形に膨らんだ部分は、厚み方向の中央部が切削加工によりスリット状に除去されており、それによって半円形の板状部が上下に平行に配置されたような形状となっている（図示せず）。このスリット部分にテンプル６・６の先端部が挿入されて、回動自在に螺着されることで、テンプル６・６を内側に折り畳むことができる。

これらブリッジ部32と智部33・33は、ひとつの板材の素材から加工することによってバックバー部31・31と一体に形成されており、一般的な眼鏡フレームのような溶接等やねじによる結合部や部品のつなぎ目が無い構造としている。

このような構造とすることで応力が集中する部分や脆性部分が存在せず、メタルフレーム３全体の強度が向上する。また、溶接や機械的な締結を行う部分を必要としないため、従来の金属フレームの厚みと同様の厚みであっても、より幅細とすることができ、幅と厚さが近似した断面形状とすることができる。

本実施例では、加工後にこのような幅と厚さが近似した断面形状となるような所定寸法の板材を用いており、かつ、ブリッジ部32や智部33・33のような略直角の曲げ部分を有していながらも、智部33・33における半円形の膨らみ部分以外は、曲げ部分含めて全体として略均一な幅及び厚みで形成されている点にも特徴がある。
これにより、メタルフレーム３の前方に配置されるリム部21・21の幅も細幅で、かつ、部分的に幅厚にすることなく洗練された印象の外観とすることができる。

また、メタルフレーム３をひとつの板材の素材から一体に成形したことにより、メタルフレーム３全体の寸法精度が向上し、眼鏡フレーム１におけるリベット部材４の挿入やカシメ等の組立作業(後述する)が容易になるだけでなく、熟練の作業者以外の者であっても均質の製品を生産することができ、品位も向上する。

メタルフレーム３の前述の第一の貫通孔23・23と対応する位置において、バックバー部31・31とブリッジ部32との境界部付近及びバックバー部31・31と智部33・33との境界部付近には、それぞれ第二の貫通孔34・34…が貫設されている。

この第二の貫通孔34は本実施例では断面円形の孔であり、その内径は第一の貫通孔23の内径と同様の大きさに形成されている。

また、メタルフレーム３の前面側には、筒状部35が第二の貫通孔34と同軸上に形成されている。この筒状部35は断面円形の凸状の段差であり、その外径は第一の貫通孔23の凹部24の内径に合わせた大きさで形成されている。さらに、この筒状部35の段差の高さは、第一の貫通孔23の凹部24の深さに合わせた大きさで形成されている。

筒状部35の凸形状は、メタルフレーム３のプレス成形時に同時に形成され、第二の貫通孔34はプレス成形後に切削加工で形成される。なお、これらは断面円形に限らず、楕円形や矩形など、他の断面形状としてもよいが、第一の貫通孔23同様リベット部材４の断面形状に合わせる必要がある。

（メタルフレームの加工について）
メタルフレーム３の加工においては、板状の純チタンの材料を、主にプレス成型加工及び切削加工を行うことにより成形するところ、純チタンは、弾性変形しやすい反面スプリングバックが発生しやすく、加工精度が出ないため寸法がばらつきやすい。

また、本実施例のメタルフレーム３の断面形状は、幅と厚みが近似しているため、前記スプリングバックの発生を抑えるために深い角度で曲げたり、強い力で金型に押し付けたりすると、比較的大きな曲げ応力が発生することになる。
そのため、ブリッジ部32や智部33・33のように、略直角に短い寸法で曲げる加工を行おうとすると曲げ部分に割れが発生しやすい。

そこで、本実施例では、曲げ角度が漸増するように、複数の金型を用いて複数回に分けて曲げ加工を行うとともに、各曲げ加工の間に焼きなましによる熱処理を加えて、曲げ加工による残留応力や加工歪みを除去する工程を経る。

加えて、このような断面形状の金属材料を、略直角に短い寸法で曲げる場合には、素材のばらつきや加工時の気温等の条件によって、プレス荷重や時間等の加工条件を微妙な力加減で微調整しなければならない。
この点、眼鏡部品の金属加工の分野では、曲げや成形加工については大部分を機械の自動制御により一律の製造過程で加工することが一般的となっており、このような断面形状の純チタン材を本実施例のようなメタルフレーム３の形状に加工することは非常に困難であり、従来の製造設備による作業効率を損なうことにつながる。
本実施例のメタルフレーム３のように、幅と厚みが近似した寸法のチタン材を略直角に短い寸法で曲げ加工を行うためには、プレス加工機の微妙な操作と力加減を調整することが必要であり、精密な機械制御によって漸く実現し得るものである。

これは純チタンのみならず、高強度を有し、スプリングバックが発生しやすいステンレス等の金属においても同様ということができる。

また、智部33・33においては、先端のねじ穴部周辺を智部裏側に向かって半円形に膨らませるために、予め先端部を部分的に幅広に形成した板材を用い、プレス成形によって圧縮して塑性変形させることによって、幅広だった部分の材料を厚み方向に変形させる増肉加工を行うことにより実現する。これにより、メタルフレーム３の他の部分と同一の幅を維持しながら、智部裏側に向かって半円形に膨らんだ形状に加工している。

そして、プレス成型加工後に、全体のバリを切削加工によってトリミングするとともに、智部33・33の先端のスリット加工や、ねじ穴、リベット部材４・４…を取着する第二の貫通孔34・34…の穿孔加工をする。

最終工程として、メタルフレーム３の形状への成形が完了したあとには、所定の鍍金処理を施す。なお、鍍金処理によってもスプリングバックが発生する場合があるため、鍍金処理前に再度焼きなましによって加工歪みを除去しておくことが好ましい。

（リベット部材の構成）
次に、本実施例におけるリベット部材４の構成について図４に基づいて説明する。本実施例のリベット部材４は、全体がステンレス鋼で形成されており、棒状の素材を旋削やプレス、転造によって頭部41を有する段付棒状に加工したもの用いている。また、先端部42は挿入しやすいように円錐形に形成されている。

このリベット部材４の本体の外径は強度が許す限りにおいて細い方が好ましく、本実施例では直径約１ｍｍのものを用いている。また、頭部41の外径もリベット部材４の本体の外径と比較して極端に大きくない方が好ましい。このようにすることで、止着後に外観に現れる頭部41の面積を小さくすることができるうえ、リム部21が透明乃至半透明の樹脂で形成された場合であっても、リム部21越しに透けて見えるリベット部材４が目立たなくなり、意匠性を損ないにくくなる。

次に、本実施例における眼鏡フレーム１の組立ての手順、即ち、フロントフレーム２・２とメタルフレーム３とをリベット部材４で結合する手順について図５に基づいて説明する。まず、図５(a)に示すように、バックバー部31に形成された筒状部35がリム部21に形成された凹部24と嵌合するように挿入する。ここで、メタルフレーム３は筒状部35が上を向くように治具上に載置し、上からフロントフレーム２を下ろして嵌合するように作業する。

このとき、一方の筒状部35、例えばブリッジ部32側に形成された方の筒状部35と、それに対応するリム部21の凹部24とを先に嵌挿し、その後智部33側に形成された方の筒状部35と、それに対応するリム部21の凹部24とを嵌挿する手順とすることで、確実に筒状部35・35と凹部24・24とを嵌挿することができる。

また、嵌挿位置が、少なくともバックバー部31・31とブリッジ部32の結合部と、バックバー部31・31と智部33・33との結合部の２箇所ずつであることにより、作業時にフロントフレーム２・２とメタルフレーム３とが、一方の嵌挿位置を軸として回転してしまうことを防ぐこともでき、作業性や仕上がりの精度が飛躍的に向上するため、熟練の作業者以外の者であっても組立てが容易であり、均質の製品を生産することができる。

本実施例では、筒状部35の段差の高さが、第一の貫通孔23の凹部24の深さに合わせた大きさで形成されているため、筒状部35と凹部24とが嵌挿した状態においては、リム部21とバックバー部31とは、接した状態で配置されることとなる。なお、筒状部35の段差の高さを、第一の貫通孔23の凹部24の深さよりも高くすることで、リム部21とバックバー部31との間に間隙を有するように構成してもよい。

そして、図５(b)に示すように、筒状部35・35と凹部24・24とが嵌挿した状態においては、第一の貫通孔23・23と第二の貫通孔34・34とが同軸上に貫設されたひとつの孔をそれぞれ形成することになるため、これらの孔にリベット部材４の先端部42をリム部21側から挿入する。

ここで、リベット部材４の頭部41が挿入される段付部26の直径を、リベット部材４の頭部41の直径と略同径とすることで、リベット部材４と段付部26との間に間隙が生じず、外観の良い造形処理となって、より一層意匠性が向上する。なお、この状態ではリベット部材４の頭部41はリム部21よりも部分的に少し突出していても構わず、逆に凹んだ部分が発生しないように、段付部26の深さを予め設定しておくのが好ましい。

さらに、図５(c)に示すように、リベット部材４の先端部42を専用の工具や加工機を用いて塑性変形させる、所謂カシメ作業を行う。これにより、この止着位置においてフロントフレーム２とメタルフレーム３とが強固に密着結合することとなる。

（リベット部材とフロントフレームとが一体感を有する構成）
そして最後の工程として、リム部21よりも部分的に少し突出したリベット部材４の頭部41を研磨によってリム部21と略面一に加工する。
これにより、リベット部材４と段付部26との間の間隙が無いことも加わって、正面視においてフロントフレーム２とリベット部材４・４…との一体感がより一層向上し、リベット部材４・４…が目立たないだけでなく、意匠によってはデザイン上のアクセントとして機能させることもできる。なお、リベット部材４の頭部41は、予めリム部21と略面一になるような形状に加工したものを用い、研磨の工程を省略してもよい。

リベット部材４の頭部41を研磨によってリム部21と略面一に加工する場合には、研磨機で自動研磨すると、リベット部材４の寸法のばらつき等によって、樹脂製のフロントフレーム２を深く削ってしまう恐れがある。
そのため、研磨においては、まず、やすりによってなるべくリベット部材４の頭部41のみを手作業で削ってフロントフレーム２との面を合わせ、その後バフ研磨によってリベット部材４の頭部41及びフロントフレーム２を同時に研磨することで、一体感のある表面に仕上げる。

この研磨においても、自動化された機械による研磨では微細な箇所の面合わせをして、一体感のある表面に仕上げるのは非常に困難であり、熟練した加工技能と経験を持った作業者がやすりとバフ研磨機を巧みに操作することによって実現し得るものである。

ここで、一般的にリム部21・21が透明乃至半透明の樹脂で形成された場合には、樹脂製のリム部21・21の屈折率によってはレンズのように内部構造が拡大して見える現象が起こるため、位置合わせとしての凹凸の形状が止着位置と別の位置に形成された場合には、その内部の凹凸形状が外観から容易に視認出来てしまい、目立ってしまう。
しかし、本実施例の眼鏡フレーム１は、フロントフレーム２・２における段付部26・26…及び凹部24・24…が第一の貫通孔23・23…と同軸上に形成され、同様にメタルフレーム３における筒状部35・35…が第二の貫通孔34・34…と同軸上に形成されている。
そのため、リム部21・21越しに透けて見える筒状部35・35…と凹部24・24…とによる凹凸形状や、リベット部材４・４…が、位置合わせとしての凹凸の形状が止着位置と別の位置に形成された場合と比べて目立たないものとなっている。

また、フロントフレーム２・２とメタルフレーム３の幅方向の大きさの関係については、リム部21・21におけるレンズ22・22の外周部に沿う部分の幅を、正面視において当該部分と重なる部分のバックバー部31・31の幅よりも太くすることが好ましい。
これによって、眼鏡装着時の正面視において印象上最も重要なレンズ22・22外周部周辺では、リム部21・21からバックバー部31・31がはみ出すことがなく、一見してシンプルな樹脂製のフルリムタイプの眼鏡フレームのような印象を与えることができる。

さらに、本実施例では、筒状部35の外形を凹部24の外形に合わせ、それらが嵌合するようにしたことにより、リム部21の下辺部を下に落下させるなどしてリム部21とバックバー部31とに剪断力が発生した場合であっても、筒状部35の側壁部36と凹部24の側壁部25とが当接していることにより、これら同士で剪断力を受けることができる。
これにより、リベット部材４に生ずる剪断応力を緩和し、眼鏡フレーム１としての強度がより一層向上する。なお、筒状部35と凹部24の断面形状は、応力集中の観点から断面円形が好ましいが、例えば矩形とする場合であっても、角部をＲとするなどの工夫によって応力集中を緩和することが可能である。

このように、本実施例の眼鏡フレーム１では、クラシックな印象でありながら細身のリムを用いることで現代風の洗練された印象の意匠とすることができるだけでなく、実用的な強度を確保しつつも、意匠性の高い眼鏡フレーム１とすることができる。

『実施例２』
次に本発明の実施例２について、図６に基づいて説明する。なお、実施例１と同様の構成については同一の符号を付し、重複する説明については割愛する。

本実施例における眼鏡フレーム１は、図６に示すように、バックバー部31・31が、レンズ22・22の外周全体に亘って形成されている点が実施例１と相違する。また、フロントフレーム２・２においては、リム部21の智部33側の端部の矩形状に突出した部分に第一の貫通孔23・23が左右それぞれ２箇所ずつ貫設されている点、及びメタルフレーム３の対応する位置に第二の貫通孔34・34が左右それぞれ２箇所ずつ配設されている点も実施例１と相違している。

本実施例における眼鏡フレーム１は、実施例１と比較して、一体に形成されているメタルフレーム３がレンズ22・22の外周全体に亘って形成されていることにより、実施例１の眼鏡フレーム１よりも強度を向上させることができる。

また、リム部21の智部33側の端部の矩形状に突出した部分に２つのリベット部材４・４を止着することで、眼鏡フレーム１の落下等による衝撃をさらに分散させることができるほか、テンプル６の開閉による智部33・33周辺に掛かる応力を分散することもでき、より一層強度を向上させることもできる。

さらに、このリベット部材４は、メタルフレーム３がレンズ22・22の外周全体に亘って形成されていることで、レンズ22の下辺部にも第一の貫通孔23と第二の貫通孔34等を形成することもでき、リベット部材４の止着位置をリム部21上の任意の位置に増やすことができる。その場合にはさらに強度を向上させる効果がある。

『実施例３』
次に本発明の実施例３について、図７に基づいて説明する。なお、実施例１と同様の構成については同一の符号を付し、重複する説明については割愛する。

本実施例における眼鏡フレーム１は、図７に示すように、フロントフレーム２・２のリム部21・21が上辺のみであるハーフリムとなっている点が実施例１と相違する。

リベット部材４・４…による止着は実施例１と同等の位置、数であるため、フロントフレーム２・２とメタルフレーム３との結合の強度は実施例１と同等としつつも、フレームタイプをハーフリムとすることで、デザイン選択の余地が広がり、より多様な意匠の眼鏡フレーム１を構成することができる。

『実施例４』
次に本発明の実施例４について、図８に基づいて説明する。なお、実施例１と同様の構成については同一の符号を付し、重複する説明については割愛する。

本実施例における眼鏡フレーム１は、図８に示すように、樹脂製のリム部21・21が中央部で連結されて左右が一体化されたフロントフレーム２となっている点が実施例１と異なる。
また、リム部21・21の左右端は、智部33・33に沿って後方に湾曲し、側面視において金属製の智部33・33が視認されないように被覆された構成となっている。

加えて、テンプル６・６は樹脂からなり、内部に金属軸をインサート成形により埋入した構成となっている。テンプル６・６の智部33・33側の先端部には、金属軸が部分的に露出するとともにねじ穴部が形成されており（図示せず）、智部33・33と回動自在に螺着されることで、テンプル６・６を内側に折畳み可能としている。

このような構成とすることで、眼鏡フレーム１の装着時において、正面視及び側面視のいずれからもオール樹脂フレームの眼鏡に見えるとともに、フロントフレーム２は細幅で洗練されたデザインでありながら、メタルフレーム３によって実用的な強度を有する眼鏡フレーム１とすることができる。

本発明は、概ね上記のように構成されるが、本発明は図示の実施の形態に限定されるものではなく、「特許請求の範囲」の記載内において種々の変更が可能であって、例えば、筒状部がリム側に形成され、凹部がバックバー側に形成されているものであってもよい。

また、リベット部材４の止着位置は、バックバーとブリッジとの結合部に２箇所配置されていてもよく、いずれも本発明の技術的範囲に属する。

１ 眼鏡フレーム
２ フロントフレーム
21 リム部
22 レンズ
23 第一の貫通孔
24 凹部
25 凹部の側壁部
26 段付部
３ メタルフレーム
31 バックバー部
32 ブリッジ部
33 智部
34 第二の貫通孔
35 筒状部
36 筒状部の側壁部
４ リベット部材
41 頭部
42 先端部
５ 鼻当部
６ テンプル

そして、前記フロントフレームと前記メタルフレームとを複数のリベット部材で止着し、前記リベット部材のフロントフレーム側の頭部の天面全体が、フロントフレームにおける前記頭部周囲の面の包絡面となるように構成している。

Claims (5)

1. 左右一対のレンズと、前記レンズを保持する樹脂製のリム部とからなるフロントフレームと、
   前記リム部の後方に密着して配置される左右一対のバックバー部と、前記バックバー部を連結するブリッジ部と、前記バックバー部の左右端に設けられた智部とからなる金属製のメタルフレームとを備え、
   前記バックバー部と前記ブリッジ部と前記智部とは一体に形成されており、
   前記フロントフレームと前記メタルフレームとは複数のリベット部材で止着され、前記リベット部材のフロントフレーム側の頭部は、フロントフレームと略面一に形成されていることを特徴とする、眼鏡フレーム。
2. 前記リベット部材の止着位置において、リム部の後面側又はバックバー部の前面側には、第一の貫通孔と共に前記第一の貫通孔よりも大きな外形の凹部が第一の貫通孔の同軸上に形成され、
   前記凹部に対応する位置のバックバー部の前面側又はリム部の後面側には第二の貫通孔と共に、凹部の外形に合わせた大きさの筒状部が第二の貫通孔と同軸上に突出して形成され、
   筒状部が凹部に嵌挿された状態で止着されていることを特徴とする、請求項１に記載の眼鏡フレーム。
3. 前記止着位置は、少なくともバックバー部とブリッジ部との結合部及びバックバー部と智部との結合部であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の眼鏡フレーム。
4. 前記リム部におけるレンズ外周部に沿う部分の幅は、正面視において当該部分と重なる部分のバックバー部の幅よりも太いことを特徴とする、請求項１～３のいずれかに記載の眼鏡フレーム。
5. 前記メタルフレームはチタンを含む金属又はステンレス鋼からなることを特徴とする、請求項１～４のいずれかに記載の眼鏡フレーム。
   

Images