JP2022092226A - 取り上げ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】適正に被縫製物を取り上げる。【解決手段】積層されたシート状の被縫製物Ｃを上から取り上げる取り上げ装置１０であって、エアーの吹き出しにより積層された被縫製物から上から一枚目の被縫製物を上方に引き寄せる取り上げノズル２１を有するノズル機構２０と、上から一枚目の被縫製物を保持する保持機構５０とを備え、取り上げノズルは、上から一枚目の被縫製物の上面に対向する底面２１１に設けられ、当該底面のエアーの吹き出し側端部に抜ける通風溝２１２と、当該通風溝の内側に沿って底面のエアーの吹き出し側端部側にエアーを吹き出すノズル口２１３とを有し、通風溝の溝内底面２１６のエアーの吹き出し側端部が、被縫製物から離隔する方向に向いた形状に形成されている。【選択図】図１０

Description

本発明は、積層されたシート状の被縫製物を取り上げる取り上げ装置に関するものである。

ミシン等の縫製装置では、効率的に縫製を行うために、複数のシート状の被縫製物が積層されて保存された供給部から上から一枚目の被縫製物を一枚ずつ取り上げてミシンに供給する取り上げ装置が利用されている。
このような取り上げ装置は、吸引ノズルで一枚ずつ被縫製物を吸着して取り上げてからミシンに搬送して供給を行っていた（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１７－６５９１号公報

しかしながら、上記従来の取り上げ装置は、上から一枚目の被縫製物に対して上方から吸引ノズルの先端部を突き当てて取り上げを行う構成のため、被縫製物の材料の種別によっては、一度に二枚以上の被縫製物が取り上げられる等、良好な取り上げを安定的に行うことが困難であった。

本発明は、適正に被縫製物を取り上げることをその目的とする。

請求項１記載の発明は、取り上げ装置において、
積層されたシート状の被縫製物を上から取り上げる取り上げ装置であって、
エアーの吹き出しにより積層された前記被縫製物から上から一枚目の被縫製物を上方に引き寄せる取り上げノズルを有するノズル機構と、
上から一枚目の前記被縫製物を保持する保持機構とを備え、
前記取り上げノズルは、上から一枚目の前記被縫製物の上面に対向する底面に設けられ、当該底面のエアーの吹き出し側端部に抜ける通風溝と、当該通風溝の内側に沿って前記底面のエアーの吹き出し側端部側にエアーを吹き出すノズル口とを有し、
前記通風溝の溝内底面のエアーの吹き出し側端部が、前記被縫製物から離隔する方向に向いた形状に形成されていることを特徴とする。

請求項２記載の発明は、請求項１に記載の取り上げ装置において、
前記取り上げノズルの前記底面におけるエアーの吹き出し側端部は、段差により前記底面の他の部分よりも前記被縫製物から離隔していることを特徴とする。

請求項３記載の発明は、請求項１又は２に記載の取り上げ装置において、
前記通風溝の溝内底面のエアーの吹き出し側端部は、前記取り上げノズルの底面に平行な状態から起伏角度が漸増する曲面で形成されていることを特徴とする。

請求項４記載の発明は、請求項１又は２に記載の取り上げ装置において、
前記通風溝の溝内底面のエアーの吹き出し側端部は、前記取り上げノズルの底面に対して一定の起伏角度で傾斜した傾斜面で形成されていることを特徴とする。

請求項５記載の発明は、請求項１から４のいずれか一項に記載の取り上げ装置において、
積層された前記被縫製物に対して上から一枚目の前記被縫製物の下側に差し込むための爪部材と、前記爪部材の先端部を進退移動させる進退駆動部とを有する分離機構を備えることを特徴とする。

請求項６記載の発明は、請求項１から４のいずれか一項に記載の取り上げ装置において、
前記取り上げノズルは、前記爪部材に対して、その進出方向下流側に配置されていることを特徴とする。

請求項７記載の発明は、請求項５又は６に記載の取り上げ装置において、
積層された前記被縫製物から上から一枚目の被縫製物を上方に引き寄せる非吸着式吸引パッドを有する吸引機構を備えることを特徴とする。

請求項８記載の発明は、請求項５から７のいずれか一項に記載の取り上げ装置において、
前記爪部材の上の前記被縫製物の厚さを検出する厚さ検出部と、
前記厚さ検出部の検出に基づいて、一枚の前記被縫製物が前記保持機構に保持されているかを判定する判定部とを備えることを特徴とする。

請求項９記載の発明は、請求項８に記載の取り上げ装置において、
前記保持機構は、前記爪部材の上側で当該爪部材に対して相対的に下降して前記被縫製物を把持する把持部材と、前記把持部材に前記爪部材に対する相対的な下降方向に沿った移動動作を付与する把持駆動部とを有し、
前記厚さ検出部は、前記把持部材の前記爪部材に対する高さから、前記爪部材の上の前記被縫製物の厚さを検出することを特徴とする。

以上のように、本発明によれば、通風溝の溝内底面の吹き出し端部が、被縫製物から離隔する方向を向いた形状に形成されているので、コアンダ効果により通風溝の被縫製物から離隔する形状の内底面に沿ってエアーを流すことができる。これにより、被縫製物から離隔する方向に被縫製物を引き付けることができる。
このため、取り上げノズルの通風溝のエアーの吹き出し側端部を上から一枚目の被縫製物に近づけると、当該被縫製物をめくり上げるように引き寄せることができる。このように被縫製物をめくり上げることにより、互いにくっつき合う素材の被縫製物やエアーを透過し易い被縫製物であっても、徐々に剥離を促して取り上げることができ、被縫製物を一枚ずつ良好に安定的に取り上げることが可能となる。

本実施形態である取り上げ装置の斜視図である。 取り上げ装置を図１とは別の方向から見た斜視図である。 取り上げ装置を図１及び図２とは別の方向から見た斜視図である。 取り上げ装置を図１～図３とは別の方向から見た斜視図である。 保持機構の一部を切り欠いて左方から見た側面図である。 爪部材に対する二つの光電センサーの検出位置を平面視で示した説明図である。 昇降ブロックの周囲の構成の斜視図である。 爪部材の上に被縫製物がない状態における把持部材の周囲の構成の斜視図である。 爪部材の上に被縫製物がある状態における把持部材の周囲の構成の斜視図である。 取り上げノズルの鉛直上下方向に沿った断面図である。 取り上げ装置の制御系を示すブロック図である。 第一の取り上げ動作の制御を示すフローチャートである。 第一の取り上げ動作の動作説明図である。 図１３に続く第一の取り上げ動作の動作説明図である。 被縫製物厚さ検知処理を示すフローチャートである。 被縫製物厚さ検知処理における動作説明図である。 図１６に続く被縫製物厚さ検知処理における動作説明図である。 図１７に続く被縫製物厚さ検知処理における動作説明図である。 図１８に続く被縫製物厚さ検知処理における動作説明図である。 第二の取り上げ動作の制御を示すフローチャートである。 第二の取り上げ動作の動作説明図である。 図２１に続く第二の取り上げ動作の動作説明図である。 図２２に続く第二の取り上げ動作の動作説明図である。 図２３に続く第二の取り上げ動作の動作説明図である。 図２４に続く第二の取り上げ動作の動作説明図である。 第三の取り上げ動作の制御を示すフローチャートである。 第三の取り上げ動作の動作説明図である。 図２７に続く第三の取り上げ動作の動作説明図である。 図２８に続く第三の取り上げ動作の動作説明図である。 図２９に続く第三の取り上げ動作の動作説明図である。 図３１（Ａ）は「正常状態」における一枚目の被縫製物の上面の変位を示す線図、図３１（Ｂ）は「正常状態」における一枚目の被縫製物の上面の変位を示す線図である。 図３２（Ａ）は「上めくり状態」における一枚目の被縫製物の上面の変位を示す線図、図３２（Ｂ）は「上めくり状態」における一枚目の被縫製物の上面の変位を示す線図である。 図３３（Ａ）は「下めくり状態」における一枚目の被縫製物の上面の変位を示す線図、図３３（Ｂ）は「下めくり状態」における一枚目の被縫製物の上面の変位を示す線図である。 図３４（Ａ）は「上生地不足状態」における一枚目の被縫製物の上面の変位を示す線図、図３４（Ｂ）は「上生地不足状態」における一枚目の被縫製物の上面の変位を示す線図である。 図３５（Ａ）は「上生地過剰状態」における一枚目の被縫製物の上面の変位を示す線図、図３５（Ｂ）は「上生地過剰状態」における一枚目の被縫製物の上面の変位を示す線図である。 図３６（Ａ）は「カール状態」における一枚目の被縫製物の上面の変位を示す線図、図３６（Ｂ）は「カール状態」における一枚目の被縫製物の上面の変位を示す線図である。 一枚目の被縫製物に生じる表面状態の種別を推定する処理のフローチャートである。 被縫製物の表面状態が「正常状態」である場合の動作説明図である。 図３９（Ａ）及び図３９（Ｂ）は、被縫製物の表面状態が「上めくり状態」である場合の正常化動作の動作説明図である。 図４０（Ａ）及び図４０（Ｂ）は、被縫製物の表面状態が「下めくり状態」である場合の正常化動作の動作説明図である。 被縫製物の表面状態が「上生地不足状態」である場合の正常化動作の動作説明図である。 被縫製物の表面状態が「上生地過剰状態」である場合の正常化動作の動作説明図である。 被縫製物の表面状態が「カール状態」である場合の正常化動作の動作説明図である。

［発明の実施形態］
本発明の実施形態について図面に基づいて説明する。
図１～図４は本実施形態である取り上げ装置１０をそれぞれ別の方向から見た斜視図である。
この取り上げ装置１０は、当該取り上げ装置１０を保持して前後左右上下の任意の方向に搬送することが可能な搬送装置、さらには、取り上げ装置１０を互いに直交する三軸回りに回動させて姿勢を変えることができるロボットアーム等の搬送装置に支持される。
そして、取り上げ装置１０は、複数枚のシート状の被縫製物Ｃを積層状態で保持する供給装置から一枚ずつ被縫製物Ｃを取り上げて、ミシンに搬送され、被縫製物Ｃの供給を行う。

以下の説明では、後述する爪部材４１の平坦な底面に平行であって当該爪部材４１の進退移動方向をＸ軸方向、爪部材４１の平坦な底面に平行であってＸ軸方向に直交する方向をＹ軸方向、Ｘ軸方向とＹ軸方向とに直交する方向をＺ軸方向とする。
なお、図示しない供給装置において積層された複数枚の被縫製物Ｃから上から一枚目の被縫製物Ｃを取り上げる際には、取り上げ装置１０のＺ軸方向が鉛直上下方向に平行な状態に向けられる。
また、図１～図４に示すように、Ｘ軸方向に平行であって爪部材４１が進出移動を行う方向を「前」、その逆方向を「後」とし、Ｙ軸方向に平行であって取り上げ装置１０を前方から見て左側を「左」、右側を「右」とし、Ｚ軸方向に平行であって前述した被縫製物Ｃを取り上げる際に上側となる方向を「上」、下側となる方向を「下」とする。
なお、上記Ｘ軸，Ｙ軸，Ｚ軸及び前後左右上下方向は、取り上げ装置１０上の固定的な視点における各方向を示すものであって、取り上げ装置１０そのものの向きは、ロボットアーム等の搬送装置によって任意に変更され得る。以下の説明におけるＸ軸，Ｙ軸，Ｚ軸及び前後左右上下方向は、原則として、取り上げ装置１０上の固定的な視点における各方向を示し、特に断りがない限り、搬送装置側からの視点ではないものとする。

［取り上げ装置の概略構成］
取り上げ装置１０は、エアーの吹き出しにより積層された被縫製物Ｃから上から一枚目の被縫製物Ｃを上方に引き寄せるためのノズル機構２０と、上から一枚目の被縫製物Ｃを保持するための保持機構５０と、積層された被縫製物Ｃから上から一枚目の被縫製物Ｃを分離させるための分離機構４０と、積層された被縫製物Ｃに対して上から一枚目の被縫製物Ｃを吸い寄せるための吸引機構３０と、ノズル機構２０と吸引機構３０と分離機構４０と保持機構５０とを支持するベース体１１と、ノズル機構２０と吸引機構３０と分離機構４０と保持機構５０とを制御する制御装置９０（図１１参照）とを備えている。

［ベース体］
ベース体１１は、取り上げ装置１０の上側に位置する天板１１１と前側に位置する前側板１１２とを有し、これらが一体的に連結されている。
前側板１１２の前面には、取り上げ装置１０を支持する図示しないロボットアームが取り上げ装置１０を位置決めする際に被縫製物Ｃ等の対象物を検出するための二次元変位センサー１２が設けられている。
この二次元変位センサー１２は、その下方に対して、Ｘ－Ｚ平面に沿った断面形状を検出する機能を有し、取り上げ装置１０をＹ軸方向に沿って走査移動させることにより、下方の三次元形状を検出することができる。これにより、二次元変位センサー１２は、積層された被縫製物Ｃの上面における積層方向（Ｚ軸方向）の変位を検出する変位検出部として機能する。

［分離機構］
分離機構４０は、図１～図４に示すように、図示しない供給装置において積層された複数の被縫製物Ｃの上から一枚目の被縫製物Ｃとその下の二枚目の被縫製物Ｃとの間に前端部を挿入するための板状の爪部材４１と、爪部材４１をＸ軸方向に沿って進退移動させる進退駆動部４２とを備えている。

爪部材４１は、全体的に板状であって、その底面はＸ－Ｙ平面に平行な状態で進退駆動部４２に支持されている。
爪部材４１の前側の端部である先端部４１１は、平面視で、前に向かうに従ってＹ軸方向の幅が縮小する尖鋭形状となっている。また、爪部材４１の先端部４１１は、その上面が傾斜面となって、前に向かうに従ってＺ軸方向の厚みが薄くなるように形成されている。これにより、積層された被縫製物Ｃと被縫製物Ｃとの間に爪部材４１の先端部４１１を差し込むことを容易にしている。

また、爪部材４１の底面には、底面中央部から先端部４１１まで溝状のエアーの流路４１３が形成されている。この流路４１３は、先端部４１１から前方に向かって開口しており、前方にエアーを吹き出すノズル口４１２となっている。流路４１３の根元部分は、図示しないファンやポンプ、正圧タンク等の正圧エアーの供給源に接続されている。
なお、流路４１３は、図２～図４では、下方に解放されているように見えるが、実際には爪部材４１の底面に透明フィルムが貼られており、ノズル口４１２から前方に向かってのみエアーが吹き出し可能となっている。

進退駆動部４２は、電動スライダーから構成されており、駆動源となるモーター及びボールネジ機構等の直動機構を内蔵した本体部４２１と、本体部４２１にＸ軸方向に沿って設けられたスライドレール４２２と、スライドレール４２２に沿って滑動するスライドブロック４２３とを備えている。
スライドブロック４２３は、スライドレール４２２に対して図示しないリニアガイドを介して支持されている。さらに、スライドブロック４２３は、本体部４２１のボールナットに連結されて、Ｘ軸方向に沿った任意の位置に位置決めが可能となっている。

また、スライドブロック４２３は、Ｚ軸方向に沿って図示しない二本の支柱により爪部材４１を吊下状態で固定的に支持している。これにより、爪部材４１は、スライドブロック４２３に対してＺ軸方向に一定の距離を維持しながら、Ｘ軸方向に沿って進退動作を行う。

［保持機構］
図５は保持機構５０の一部を切り欠いて左方から見た側面図である。
保持機構５０は、爪部材４１の上面に取り付けられており、爪部材４１と共にＸ軸方向に沿って進退移動動作を行う。
保持機構５０は、図１～図５に示すように、爪部材４１に対してＺ軸方向に沿って昇降可能に支持された保持ブロック５１と、保持ブロック５１に昇降動作を付与する駆動源としての保持用エアシリンダー５２と、保持ブロック５１の下降時に爪部材４１の上面にある被縫製物Ｃを上から把持する把持部材５３と、保持ブロック５１の左右両端部にそれぞれ設けられた光電センサー５５とを備えている。

保持ブロック５１は、前述した爪部材４１を支持する二本の支柱が貫通しており、当該支柱に沿って上下動可能に支持されている。また、二本の支柱には保持ブロック５１を常時下方に押圧する押圧バネが装備されている。
保持用エアシリンダー５２は、爪部材４１の上面における左右に一つずつ設けられており、保持ブロック５１を前述した押圧バネに抗して上方に押し上げることができる。保持用エアシリンダー５２は、保持ブロック５１を介して把持部材５３に爪部材４１に対する相対的な下降方向に沿った移動動作を付与する把持駆動部として機能する。

把持部材５３は、保持ブロック５１によりＺ軸方向に沿って移動可能に支持されている。この把持部材５３は、保持ブロック５１をＺ軸方向に沿って貫通する軸部５３１と、当該軸部５３１の下端部に固定的に設けられ、軸部５３１よりも外径の大きい略円板状の当接部５３２と、軸部５３１の上端部に固定的に設けられ、軸部５３１よりも外径の大きい略円柱状の頭部５３３とを備えている。

把持部材５３の当接部５３２は、保持ブロック５１の底面よりも下方に突出した状態で設けられ、当接部５３２と保持ブロック５１との間には、把持部材５３を下方に押圧する押圧バネ５４が設けられている。
これにより、保持ブロック５１の下降時に、把持部材５３の当接部５３２が爪部材４１の上面の被縫製物Ｃに当接し、押圧バネ５４のバネ圧で把持することができる。

把持部材５３の頭部５３３は、保持ブロック５１の上方及び前方が開放された凹部５１１内に配置されており、頭部５３３の上端部に対して、後述するタッチセンサー３６が上方から接触することが可能となっている。即ち、保持ブロック５１が下降して把持部材５３の当接部５３２が爪部材４１の上面の被縫製物Ｃを把持すると、保持ブロック５１に対して相対的に把持部材５３が押し上げられた状態となる。このときの把持部材５３に上方からタッチセンサー３６が接触し、接触時点のタッチセンサー３６の高さを検出することで、制御装置９０が爪部材４１と当接部５３２の間に把持された被縫製物Ｃの厚さを検出し、適正な把持が行われているか否かを判定する。

保持ブロック５１の左右に個別に設けられた二つの光電センサー５５は、いずれもＺ軸方向の下方に向けて配置されている。各光電センサー５５は、鉛直下方に検出光を出射し、その反射光の光強度を検出して、爪部材４１の上面の被縫製物Ｃの有無を求めることができる。

図６は、爪部材４１に対する二つの光電センサー５５の検出位置Ｓを平面視で示した説明図である。
二つの光電センサー５５は、爪部材４１が進退駆動部４２により前進移動を行って、被縫製物Ｃが爪部材４１と把持部材５３の間に相対的に進入した状態において、被縫製物Ｃの前端部さらには左又は右の端部の位置検出を行う。

即ち、爪部材４１が進退駆動部４２により前進移動を行った後に、被縫製物Ｃを適正な位置で把持する必要があるため、光電センサー５５により被縫製物Ｃの端部を検出して、ロボットアームが把持位置への位置決めを行う。
より具体的には、ロボットアームが取り上げ装置１０を前方に移動させることにより、被縫製物Ｃは、その後端部が相対的に後方に移動して二つの光電センサー５５の検出位置Ｓに到達する。その際の被縫製物Ｃの後端部の有無の変化を検出することにより被縫製物Ｃの後端部を検出位置Ｓに位置決めすることができる。その際、二箇所で検出するので、被縫製物Ｃの後端部を左右方向に対して傾きのない向きに位置決めすることができる。
また、必要な場合には、被縫製物Ｃの後端部の位置決め後に、ロボットアームが取り上げ装置１０を左右いずれかの方向に移動させて、左右いずれかの光電センサー５５により被縫製物Ｃの左端部又は右端部の有無を検出することにより被縫製物Ｃの左方向又は右方向の端部を検出位置Ｓに位置決めすることができる。

［吸引機構］
図７は後述する昇降ブロック３３の周囲の構成の斜視図である。
図１～図７に示すように、吸引機構３０は、上から一枚目の被縫製物Ｃの吸引を行う非吸着式吸引パッド３１と、複数本の支軸３２を介して非吸着式吸引パッド３１をＺ軸方向に沿って往動可能に支持する昇降ブロック３３と、昇降ブロック３３をＺ軸方向に沿って移動させる昇降駆動部３４とを備えている。

非吸着式吸引パッド３１は、被縫製物Ｃ側の対向面である底面に円形に開口が形成されており、円形の開口からは下方に向かってエアーが吐出される。
非吸着式吸引パッド３１は、ファンやポンプ、正圧タンク等に接続されて正圧エアーが供給される。
これにより、円形の開口から被縫製物Ｃにエアーが吹き出されると、円形の開口の中央部側はエアーの逃げ道がないことから、半径方向外側に向かってエアーは吹き出される。これにより、ベルヌーイの法則に従って、非吸着式吸引パッド３１の底面の中央部に低圧領域が発生する。
従って、非吸着式吸引パッド３１の底面を被縫製物Ｃに接触させなくともある程度接近すると、被縫製物Ｃを非接触吸着状態で取り上げることができる。
なお、非吸着式吸引パッド３１の開口からは底面に対して垂直方向（被縫製物Ｃ側）にエアーが吐出される例を説明したが、エアーの吐出方向は、円形の開口の半径方向外側に向けて傾斜させてもよい。

昇降駆動部３４は、電動スライダーから構成されており、駆動源となるモーター及びボールネジ機構等の直動機構を内蔵した本体部３４１と、本体部３４１にＺ軸方向に沿って設けられたスライドレール３４２と、スライドレール３４２に沿って滑動するスライドブロック３４３とを備えている。
スライドブロック３４３は、スライドレール３４２に対して図示しないリニアガイドを介して支持されている。さらに、スライドブロック３４３は、本体部３４１のボールナットに連結されて、Ｚ軸方向に沿った任意の位置に位置決めが可能となっている。

昇降ブロック３３は、昇降駆動部３４のスライドブロック３４３に連結支持されており、Ｚ軸方向に沿って任意に昇降動作が行われる。
昇降ブロック３３は、当該昇降ブロック３３をＺ軸方向に沿って貫通し、Ｚ軸方向に沿って滑動可能な複数の支軸３２を介して非吸着式吸引パッド３１を吊下支持している。
各支軸３２は、上端部に昇降ブロック３３に対する抜け止めが設けられ、下端部は非吸着式吸引パッド３１の上面に固定的に連結されている。また、各支軸３２には、昇降ブロック３３と非吸着式吸引パッド３１との間に押圧バネ３５が配置され、昇降ブロック３３に対して非吸着式吸引パッド３１を常に下方に押圧している。

また、昇降ブロック３３の底面であって、前述した把持部材５３が爪部材４１上の被縫製物Ｃを把持した時の把持部材５３の真上となる位置には、下方に向けられたタッチセンサー３６が設けられている。
把持部材５３は、保持ブロック５１の下降時において爪部材４１の上面に被縫製物Ｃが存在すると、その厚さ分だけ保持ブロック５１に対して上昇を生じる。
この状態で昇降ブロック３３を下降させると、タッチセンサー３６が把持部材５３の頭部５３３の上端部に接触したことを検出することができる。
従って、昇降ブロック３３の下降時にタッチセンサー３６による把持部材５３との接触の検出を監視し、接触検出時の昇降駆動部３４の駆動源であるアクチュエーターの動作パルス数をカウントすることで、爪部材４１に対する把持部材５３のＺ軸方向の位置を検出することができる。
この爪部材４１に対する把持部材５３のＺ軸方向の位置は、爪部材４１の上面における被縫製物ＣのＺ軸方向に沿った厚さに対応する位置を示すので、タッチセンサー３６は、厚さ検出部として機能する。

具体的には、制御装置９０は、爪部材４１の上面に被縫製物Ｃが存在しないときにタッチセンサー３６が把持部材５３との接触を検出した時のカウント数を把持部材の５３の高さｈ１（図８参照）として予め記憶しておき、被縫製物Ｃを把持したときに、タッチセンサー３６が把持部材５３との接触を検出した時のカウント数から把持部材の５３の高さｈ２（図９参照）を求め、ｈ２とｈ１との差を求めることで、把持部材５３の浮き上がり量を算出する。
そして、制御装置９０は、把持部材５３の浮き上がり量から、被縫製物Ｃの把持が適正に行われているか否かを判定する判定部として機能する。例えば、浮き上がり量が過小な場合には、被縫製物Ｃの把持が行われなかったと判断し、過大な場合には二枚以上の被縫製物Ｃを把持したと判断する等により、把持エラーを判定することができる。

［ノズル機構］
図１０は後述する取り上げノズル２１のＹ－Ｚ平面に沿った断面図である。
ノズル機構２０は、図１～図４，図７及び図１０に示すように、上から一枚目の被縫製物Ｃを上方に引き寄せる取り上げノズル２１と、前述した昇降ブロック３３に対して取り上げノズル２１をＺ軸方向に沿って往動可能とする複数本の支軸２２とを備えている。なお、取り上げノズル２１を昇降可能に支持する昇降ブロック３３と、取り上げノズル２１に昇降動作を付与する昇降駆動部３４とは吸引機構３０と共用している。従って、昇降ブロック３３と昇降駆動部３４は、ノズル機構２０の昇降ブロック及び昇降駆動部ということもできる。

取り上げノズル２１は、図１０に示すように、上から一枚目の被縫製物Ｃの上面に対向する底面２１１に設けられ、エアーの吹き出し側端部であるＹ軸方向の右端部に抜ける通風溝２１２と、当該通風溝２１２の内側に沿って右側にエアーを吹き出すノズル口２１３と、ノズル口２１３に通じるエアーの流路２１４にエアーを供給するための供給管２１５を有している。

供給管２１５は、Ｚ軸方向に沿った管状体であり、取り上げノズル２１の上部に設けられている。供給管２１５の上端部は、ファンやポンプ、正圧タンク等に接続されて正圧エアーが供給される。
ノズル口２１３に通じるエアーの流路２１４は、Ｙ軸方向に沿って形成されており、その左端部は供給管２１５の管内流路と連結されている。
これにより、取り上げノズル２１の外部から供給されるエアーがノズル口２１３から右方に吐出される。

通風溝２１２は、底面２１１において、下方に向かって開放された溝であり、流路２１４の延長線上にＹ軸方向に沿って形成されている。
取り上げノズル２１の底面２１１及び通風溝２１２の溝内底面２１６は、エアーの吹き出し側端部である右端部を除いてＸ－Ｙ平面に平行な水平面となっている。一方、底面２１１及び溝内底面２１６の右端部は、被縫製物Ｃから幾分離隔する方向（上方）を向いている。より詳細には、底面２１１及び溝内底面２１６の右端部は、右方に向かうにつれて上方に傾きが漸増する曲面状に形成されている。
また、取り上げノズル２１の底面２１１の右端部は、段差２１７により底面２１１の他の部分よりも被縫製物Ｃに対して上方に離隔している。

取り上げノズル２１は、上記構造により、ノズル口２１３から通風溝２１２内に右方に向かってエアーが吐出されると、エアーは、矢印Ｗに示すように、溝内底面２１６に沿って通風溝２１２内を進行し、コアンダ効果により、その右端部から右斜め上方に吐出される。その結果、通風溝２１２の右端部の下側が負圧状態となり、底面２１１の右端部に沿って被縫製物Ｃを引き寄せることが可能となる。
前述した非吸着式吸引パッド３１も、負圧を形成して被縫製物Ｃを吸引する構成だが、当該非吸着式吸引パッド３１は、エアーが外周の全方位に吹き出す構造となっている。これに対して、取り上げノズル２１は、エアーが一定の方向（右方）に吐出される構造であるため、取り上げノズル２１を被縫製物Ｃの上面に接近配置し、取り上げノズル２１のエアーの吹き出し側端部を被縫製物Ｃの端部近傍に配置することにより、被縫製物Ｃの端部を局所的に上方にめくり上げるように引き寄せることが可能となる。
このような構造により、取り上げノズル２１は、上から一枚目の被縫製物Ｃは、二枚目の被縫製物Ｃに対して局所的に徐々に剥離させるようにめくり上げることができ、二枚目の被縫製物Ｃが一枚目の被縫製物Ｃに密着したまま一緒に引き寄せてしまうことを抑制することができる。

なお、取り上げノズル２１の通風溝２１２の溝内底面２１６は、右端部が上方に傾斜した一つの傾斜面で形成しても良いし、右側に向かうにつれて上方への傾斜角が大きくなる複数の傾斜面で形成しても良い。

複数の支軸２２は、昇降ブロック３３をＺ軸方向に沿って貫通し、昇降ブロック３３に対してＺ軸方向に沿って滑動可能となっている。そして、各支軸２２は、上端部に昇降ブロック３３に対する抜け止めが設けられ、下端部は取り上げノズル２１の上面に固定的に連結されている。また、各支軸２２には、昇降ブロック３３と取り上げノズル２１との間に押圧バネ２３が配置され、昇降ブロック３３に対して取り上げノズル２１を常に下方に押圧している。

押圧バネ２３により昇降ブロック３３に対して最大限に下方に押し出された状態の取り上げノズル２１の底面２１１と、押圧バネ３５により昇降ブロック３３に対して最大限に下方に押し出された状態の非吸着式吸引パッド３１の底面とは、Ｚ軸方向について同じ位置（高さ）となるように配置されている。

また、複数の支軸２２の一つには、その上端部に永久磁石２４が装備されており、昇降ブロック３３には、永久磁石２４に近接対向するように磁気センサー２５が支持されている。この磁気センサー２５は、永久磁石２４のＺ軸方向における位置検出を行うことができる。
これにより、爪部材４１の上面に存在する被縫製物Ｃに対して、少なくとも取り上げノズル２１の底面２１１が当接する規定の位置まで昇降ブロック３３を下降させた状態で、磁気センサー２５が永久磁石２４のＺ軸方向における位置を検出することで、磁気センサー２５もまた、爪部材４１の上の被縫製物Ｃの厚さを検出する厚さ検出部として機能する。

より具体的には、制御装置９０は、爪部材４１の上面に被縫製物Ｃが存在しない状態で規定の位置まで昇降ブロック３３を下降させて、磁気センサー２５が検出した永久磁石２４のＺ軸方向における位置を基準位置として予め記憶しておく。
そして、制御装置９０は、被縫製物Ｃの取り上げの際に、規定の位置まで昇降ブロック３３を下降させて、磁気センサー２５が永久磁石２４のＺ軸方向における位置を検出し、基準位置との差分から、爪部材４１の上の被縫製物Ｃの厚さを求めることができる。
この場合も、制御装置９０は、基準位置との差分値から、被縫製物Ｃの把持が適正に行われているか否かを判定する判定部として機能する。例えば、差分値が過小な場合には、被縫製物Ｃの把持が行われなかったと判断し、過大な場合には二枚以上の被縫製物Ｃを把持したと判断する等により、把持エラーを判定することができる。

［制御装置］
図１１は取り上げ装置１０の制御系を示すブロックである。
制御装置９０は、各種の演算処理を行うＣＰＵ９１と、上述した各構成の動作制御に関するプログラムが格納されたＲＯＭ９２と、ＣＰＵ９１の処理に関する各種データをワークエリアに格納するＲＡＭ９３と、各種の設定データ等を記録する記憶部としてのＥＥＰＲＯＭ９４とを備えている。なお、記憶部はＥＥＰＲＯＭに限らず、不揮発性のあらゆるメモリ、記憶装置を代用することができる。

制御装置９０には、吸引機構３０の昇降駆動部３４の駆動源と分離機構４０の進退駆動部４２の駆動源とがそれぞれ駆動回路３４ａ，４２ａを介して接続されている。
また、制御装置９０には、取り上げノズル２１へのエアーを供給する電磁弁２１８と、非吸着式吸引パッド３１へのエアーを供給する電磁弁３１１と、爪部材４１のノズル口４１２にエアーを供給する電磁弁４１４と、保持用エアシリンダー５２を作動させる電磁弁５２１とが、それぞれ駆動回路２１８ａ，３１１ａ，４１４ａ，５２１ａを介して接続されている。
さらに、制御装置９０には、二次元変位センサー１２と、磁気センサー２５と、タッチセンサー３６と、光電センサー５５とが、それぞれインターフェイス１２ａ，２５ａ，３６ａ，５５ａを介して接続されている。

また、取り上げ装置１０は、供給装置から上から一枚目の被縫製物Ｃを取り上げるに際して、後述する第一～第三の取り上げ動作を選択して行うことができる。このため、制御装置９０には、第一～第三の取り上げ動作のいずれを実行すべきかを選択するための選択部としての入力装置９６がインターフェイス９６ａを介して接続されている。
さらに、取り上げ装置１０は、当該取り上げ装置１０を支持し、移動位置決めを行う搬送装置としてのロボットアームとの協働により、供給装置に用意された積層状態の被縫製物Ｃの上から一枚目の被縫製物Ｃの取り上げと、ミシンへの供給とを行うため、ロボットアームの制御装置１０１との通信を行うための通信インターフェイス９５が制御装置９０に併設されている。
なお、取り上げ装置１０と、取り上げ装置１０を搬送する搬送装置としてのロボットアームと、ロボットアームの制御装置１０１とを含む構成を取り上げシステムとする。

［第一の取り上げ動作］
上述のように制御装置９０のＣＰＵ９１は、予め入力装置９６により選択設定された第一～第三の取り上げ動作のいずれかを実行するように取り上げ装置１０を制御する。
ここでは、第一の取り上げ動作の動作制御について、図１２のフローチャート及び図１３～図１４の動作説明図に基づいて説明する。

第一の取り上げ動作では、ノズル機構２０及び吸引機構３０を使用しないで、分離機構４０のみにより上から一枚目の被縫製物Ｃの取り上げ作業を行う。この第一の取り上げ制御は、被縫製物Ｃが端部にカールが生じる素材ではない場合や、被縫製物Ｃが繊維質であることにより繊維の絡みにより被縫製物Ｃ同士の張り付きが生じる素材ではない場合に好適である。

予め、取り上げ装置１０は、ロボットアームにより積層配置された被縫製物Ｃの手前上方に搬送される。このとき、ロボットアームは、被縫製物Ｃが積層配置された載置面と取り上げ装置１０のＸ－Ｙ平面とが平行となるように支持する。
そして、ＣＰＵ９１は、二次元変位センサー１２により下方の積層された被縫製物Ｃの形状及び位置検出並びに一枚目の被縫製物Ｃの高さ検出を行い、ロボットアーム側に出力する（ステップＳ１）。

ロボットアームは、この検出に基づいて図１３に示すように、爪部材４１の底面が一枚目の被縫製物Ｃと二枚目の被縫製物の間の高さとなり、先端部４１１が積層された被縫製物Ｃの後端部に対向するように、取り上げ装置１０の位置決めを行う。ＣＰＵ９１は、上記位置決め動作の完了待ち状態となる（ステップＳ３）。

そして、ロボットアームの位置決めが完了すると、ＣＰＵ９１は、図１４に示すように、進退駆動部４２を制御して爪部材４１を前進移動させる（ステップＳ５）。これにより、上から一枚目の被縫製物Ｃと二枚目の被縫製物Ｃの間に爪部材４１の先端部４１１が差し込まれ、これらを分離する。
また、爪部材４１の前進移動に伴い、ロボットアームは取り上げ装置１０を前方に移動するため、ＣＰＵ９１は、この前方移動の動作待ちを行う（ステップＳ７）。

取り上げ装置１０の前方移動の際に、ＣＰＵ９１は、二つの光電センサー５５により、一枚目の被縫製物Ｃの後端部の検出を行い（ステップＳ９）、検出されるとロボットアームに停止指令を入力する（ステップＳ１１）。
また、被縫製物Ｃの左端部又は右端部を検出位置Ｓに位置決めする場合には、さらに、ロボットアームに対して右方移動又は左方移動の動作指令を入力して、検出位置Ｓで停止させる。

これら被縫製物Ｃの端部検出により、保持機構５０に対して被縫製物Ｃが相対的に適正な把持位置に位置決めされる。
そして、ＣＰＵ９１は、保持用エアシリンダー５２を作動させて、保持ブロック５１を下降させる（ステップＳ１３）。これにより、被縫製物Ｃは、爪部材４１の上面において、上から把持部材５３の当接部５３２が圧接し、把持された状態となる。
また、保持ブロック５１の下降動作に伴い、ＣＰＵ９１は、被縫製物厚さ検知処理を実行し（ステップＳ１５）、爪部材４１と把持部材５３の当接部５３２との間の被縫製物Ｃの厚さを求め、その値から、複数枚の被縫製物Ｃを把持していないか、或いは、一枚も被縫製物Ｃを把持できていないか等を判断し、把持エラーの発生を判定する（ステップＳ１７）。なお、被縫製物厚さ検知処理の詳細は別途後述する。

そして、把持エラーが生じていると判定した場合には、ステップＳ１に戻り、第一の取り上げ動作のリトライを実行する。また、適正に一枚の被縫製物が把持されていると判定した場合には、その旨をロボットアーム側に通知し、第一の取り上げ動作の動作制御を終了する。
ロボットアーム側では、取り上げ装置１０をミシンまで搬送し、予め定められた供給位置に把持された被縫製物Ｃを供給する。

［被縫製物厚さ検知処理］
前述した被縫製物厚さ検知処理について、図１５のフローチャート及び図１６～図１９の動作説明図に基づいて説明する。
被縫製物厚さ検知処理において、ＣＰＵ９１は、図１６に示すように、ロボットアームによる適正な把持位置への位置決め待ちを行ってから、保持用エアシリンダー５２を作動させて、保持ブロック５１を下降させる（ステップＳ２１）。

これにより、図１７に示すように、把持部材５３が押圧バネ５４のバネ圧による加圧状態で被縫製物Ｃを把持した状態となり、把持部材５３は、被縫製物Ｃの厚さ分だけ爪部材４１の上面から上方に離隔した位置で停止する。
そして、ＣＰＵ９１は、昇降駆動部３４を制御して、昇降ブロック３３の下降を開始する。
昇降ブロック３３の下降により、図１８に示すように、取り上げノズル２１及び非吸着式吸引パッド３１も下降し、その底面が被縫製物Ｃに到達する。到達後も昇降ブロック３３の下降動作は継続され、押圧バネ２３，３５が圧縮され、取り上げノズル２１及び非吸着式吸引パッド３１は下降せずに昇降ブロック３３のみが下降する。これにより、取り上げノズル２１の支軸２２に装備された永久磁石２４は、磁気センサー２５に対して相対的に上方に移動する。
ＣＰＵ９１は、昇降ブロック３３が規定の高さまで下降した時に磁気センサー２５が検出する永久磁石２４の検出位置の読み取りを行う。規定の高さは、例えば、被縫製物Ｃが存在しない状態で昇降ブロック３３が下降した時に取り上げノズル２１及び非吸着式吸引パッド３１の底面が爪部材４１の上面に到達する高さとする。
爪部材４１の上面に被縫製物Ｃが存在する場合には、昇降ブロック３３が上記規定の高さに達すると、取り上げノズル２１及び非吸着式吸引パッド３１は、被縫製物Ｃの厚さ分だけ上方に位置変化を生じているので、このときの磁気センサー２５の検出値から、爪部材４１の上面の被縫製物Ｃの厚さを算出することができる。

さらに、ＣＰＵ９１は、タッチセンサー３６による把持部材５３の頭部５３３に対する接触の検出状態を監視しながら昇降ブロック３３の下降動作を継続し（ステップＳ２５）、図１９に示すように、昇降ブロック３３のタッチセンサー３６が把持部材５３の頭部５３３に対する接触を検出したときに昇降ブロック３３を停止させる。そして、昇降ブロック３３の停止時における昇降駆動部３４の駆動源の動作ステップ数を記録する（ステップＳ２７）。そして、記録されたステップ数と予め測定された基準位置におけるステップ数（被縫製物Ｃが存在しない場合のタッチセンサー３６検出時のステップ数）との差分から、爪部材４１の上面の被縫製物Ｃの厚さを算出することができる（ステップＳ２９）。

このように、被縫製物厚さ検知処理では、磁気センサー２５の検出に基づく被縫製物Ｃの厚さの算出と、タッチセンサー３６の検出に基づく被縫製物Ｃの厚さの算出とによって、二系統により被縫製物Ｃの厚さを求めることができる。
従って、前述したステップＳ１７における把持エラーの判定の際には、検出された二系統の被縫製物Ｃの厚さに対して、それぞれ、その厚さの適否を判断しても良い。そして、両方の値が適正である場合には、把持が適正に行われたと判定し、いずれか一方でも不適正である場合には、把持が不適正であると判定しても良い。

［第二の取り上げ動作］
次に、第二の取り上げ動作の動作制御について、図２０のフローチャート及び図２１～図２５の動作説明図に基づいて説明する。

第二の取り上げ動作では、吸引機構３０を使用しないで、ノズル機構２０と分離機構４０との組み合わせで上から一枚目の被縫製物Ｃの取り上げ作業を行う。この第二の取り上げ制御は、被縫製物Ｃが端部にカールが生じる素材や被縫製物Ｃが繊維質であることによる繊維の絡み、その他の要因により被縫製物Ｃ同士の張り付きが生じる素材であっても取り上げを行うことができる。

予め、取り上げ装置１０は、ロボットアームにより積層配置された被縫製物Ｃの手前上方に搬送される。この場合も、ロボットアームは、被縫製物Ｃが積層配置された載置面と取り上げ装置１０のＸ－Ｙ平面とが平行となるように支持する。
そして、ＣＰＵ９１は、二次元変位センサー１２により下方の積層された被縫製物Ｃの形状及び位置検出並びに一枚目の被縫製物Ｃの高さ検出を行い、ロボットアーム側に出力する（ステップＴ１）。

そして、ＣＰＵ９１は、昇降駆動部３４を制御して、取り上げノズル２１の底面２１１が爪部材４１の底面に等しくなる高さまで取り上げノズル２１を下降させる（ステップＴ３）。
一方、ロボットアームは、二次元変位センサー１２の検出に基づいて図２１に示すように、爪部材４１の底面が一枚目の被縫製物Ｃの上面より幾分高くなり、先端部４１１が積層された被縫製物Ｃの後端部に対向するように、取り上げ装置１０の位置決めを行う。
ＣＰＵ９１は、ロボットアームによる位置決めの完了待ちを行う（ステップＴ５）。

そして、取り上げノズル２１は、退避状態の爪部材４１のすぐ前方に配置されているので、ロボットアームによる位置決めが完了すると、取り上げノズル２１は、一枚目の被縫製物Ｃの後端部の上方となる。
この状態で、ＣＰＵ９１は、取り上げノズル２１の電磁弁２１８を制御して、エアーの吐出状態とする（ステップＴ７）。すると、一枚目の被縫製物Ｃの後端部は、図２２に示すように、取り上げノズル２１の吹き出し端部側、つまり、上方にめくり上げられた状態となる。

この状態で、ＣＰＵ９１は、図２３に示すように、進退駆動部４２を制御して爪部材４１の前進移動を開始させる（ステップＴ９）。
さらに、ＣＰＵ９１は、図２４に示すように、エアーの吐出を停止すると共に、昇降駆動部３４を制御して、取り上げノズル２１を上昇させて、前進移動を行う爪部材４１との干渉を回避する（ステップＴ１１）。
爪部材４１は、図２５に示すように、さらに前進して上から一枚目の被縫製物Ｃと二枚目の被縫製物Ｃの間に差し込まれ、これらを分離する。

これ以降の処理は、第一の取り上げ動作のステップＳ７～Ｓ１９までと同一である。
即ち、ＣＰＵ９１は、ロボットアームによる前方移動の動作待ちを行い（ステップＴ１３）、二つの光電センサー５５により一枚目の被縫製物Ｃの端部位置検出を行い（ステップＴ１５）、ロボットアームを把持位置で停止させる（ステップＴ１７）。
さらに、被縫製物Ｃの把持を行い（ステップＴ１９）、被縫製物厚さ検知処理を行い（ステップＴ２１）、把持の適否を判定し（ステップＴ２３）、把持状態が不適正であれば取り上げ動作をステップＴ１からリトライし（ステップＴ２５）、適正であれば動作を終了する。

［第三の取り上げ動作］
次に、第三の取り上げ動作の動作制御について、図２６のフローチャート及び図２７～図３０の動作説明図に基づいて説明する。

第三の取り上げ動作では、ノズル機構２０を使用しないで、吸引機構３０と分離機構４０との組み合わせで上から一枚目の被縫製物Ｃの取り上げ作業を行う。この第三の取り上げ制御は、被縫製物Ｃが端部にカールが生じる素材ではない場合や被縫製物Ｃ同士の張り付きが生じる素材でない場合であって、分離機構４０のみでは一枚目の取り上げが困難な被縫製物Ｃの取り上げを行う。

予め、取り上げ装置１０は、ロボットアームにより積層配置された被縫製物Ｃの手前上方に搬送される。この場合も、ロボットアームは、被縫製物Ｃが積層配置された載置面と取り上げ装置１０のＸ－Ｙ平面とが平行となるように支持する。
そして、ＣＰＵ９１は、二次元変位センサー１２により下方の積層された被縫製物Ｃの形状及び位置検出並びに一枚目の被縫製物Ｃの高さ検出を行い、ロボットアーム側に出力する（ステップＵ１）。

そして、ロボットアームは、二次元変位センサー１２の検出に基づいて図２７に示すように、爪部材４１の底面が一枚目の被縫製物Ｃと二枚目の被縫製物の間となる高さとなり、非吸着式吸引パッド３１の底面が一枚目の被縫製物Ｃの上面より幾分上方となる位置に取り上げ装置１０の位置決めを行う。
ＣＰＵ９１は、ロボットアームによる位置決めの完了待ちを行う（ステップＵ３）。

そして、非吸着式吸引パッド３１は、退避状態の爪部材４１の前方に配置されているので、ロボットアームによる位置決めが完了すると、非吸着式吸引パッド３１は、一枚目の被縫製物Ｃの後端部の上方となる。
この状態で、ＣＰＵ９１は、非吸着式吸引パッド３１の電磁弁３１１を制御して、エアーの吐出状態とする（ステップＵ５）。すると、一枚目の被縫製物Ｃは、図２８に示すように、非吸着式吸引パッド３１の底面に引き寄せられた状態となる。

この状態で、ＣＰＵ９１は、図２９に示すように、進退駆動部４２を制御して爪部材４１の前進移動を開始させる（ステップＵ７）。
さらに、ＣＰＵ９１は、図３０に示すように、エアーの吐出を停止する（ステップＵ９）。
爪部材４１は、さらに前進して上から一枚目の被縫製物Ｃと二枚目の被縫製物Ｃの間に差し込まれ、これらを分離する。

これ以降の処理は、第一の取り上げ動作のステップＳ７～Ｓ１９までと同一である。
即ち、ＣＰＵ９１は、ロボットアームによる前方移動の動作待ちを行い（ステップＵ１１）、二つの光電センサー５５により一枚目の被縫製物Ｃの端部位置検出を行い（ステップＵ１３）、ロボットアームを把持位置で停止させる（ステップＵ１５）。
さらに、被縫製物Ｃの把持を行い（ステップＵ１７）、被縫製物厚さ検知処理を行い（ステップＵ１９）、把持の適否を判定し（ステップＵ２１）、把持状態が不適正であれば取り上げ動作をステップＵ１からリトライし（ステップＵ２３）、適正であれば動作を終了する。

［被縫製物の表面状態推定処理］
次に、制御装置９０のＣＰＵ９１が実行する被縫製物の表面状態推定処理について、図３１～図３６に基づいて説明する。図３１（Ａ）、図３２（Ａ）、図３３（Ａ）、図３４（Ａ）、図３５（Ａ）、図３６（Ａ）は、積層された取り上げ前の被縫製物Ｃの上から一枚目の被縫製物Ｃに生じる各種の表面状態を示す側面図である。また、図３１（Ｂ）、図３２（Ｂ）、図３３（Ｂ）、図３４（Ｂ）、図３５（Ｂ）、図３６（Ｂ）は、一枚目の被縫製物Ｃの上面の変位を示す線図であり、横軸はＸ軸方向における位置、縦軸はＺ軸方向の検出変位を示す。

積層された取り上げ前の被縫製物Ｃの上から一枚目の被縫製物Ｃに生じる表面状態は、「正常状態」（図３１（Ａ））、「上めくり状態」（図３２（Ａ））、「下めくり状態」（図３３（Ａ））、「上生地不足状態」（図３４（Ａ））、「上生地過剰状態」（図３５（Ａ））、「カール状態」（図３６（Ａ））が挙げられる。

被縫製物Ｃを積層して載置する載置面において、Ｘ軸方向について、各被縫製物Ｃの後端部の位置を揃えるための基準点Ｆが予め設定されている。また、載置面上の被縫製物Ｃに対して、上から一枚目の被縫製物Ｃの上面における積層方向（Ｚ軸方向）の変位を二次元変位センサー１２により検出し、その検出結果から表面状態の種別を推定するための第一検出区間Ａと第二検出区間ＢとがＸ軸方向について設定されている。
なお、取り上げ装置１０のＸ軸方向に対する載置面上の被縫製物Ｃの向きや載置面の基準点Ｆの位置は、例えば、ロボットアームに予めティーチングで教示しても良い。或いは、載置面上に二次元変位センサー１２等により位置検出可能なマーキングを設け、当該マーキングの位置から取得可能としても良い。前述した取り上げ動作の場合も同様である。

第一検出区間Ａは、被縫製物Ｃの後端部から前方に向かって一定範囲内に発生する状態を識別するための検出範囲であり、前述した基準点Ｆの前方に位置する始点Ｍから基準点Ｆまでの範囲である。例えば、第一検出区間Ａは、Ｘ軸方向に数十ミリから数百ミリの範囲について設定される。
第二検出区間Ｂは、被縫製物Ｃの後端部に発生する状態を識別するための検出範囲であり、前述した基準点Ｆを中心として前後に数ミリから十数ミリの範囲に設定される。
二次元変位センサー１２は、上記第一検出区間Ａ及び第二検出区間Ｂを全て網羅し、且つ、前側と後側とにそれぞれ十分な余裕が取れる範囲（全検出範囲とする）で変位検出を行う。

「正常状態」は、図３１（Ａ）のように、各被縫製物Ｃの後端部がおおむね基準点Ｆに揃った状態で平坦に積層された状態を示す。
「正常状態」の被縫製物Ｃに対して二次元変位センサー１２により、全検出範囲ついて、変位検出を行った結果を図３１（Ｂ）に示す。変位検出は、全検出範囲をＸ軸方向について微少単位（例えば、0.1～1.0[mm]）のサンプリング間隔で走査してＺ軸方向の変位を取得する。
「正常状態」の場合、積層枚数に応じた上面高さに対する変位の変動は非常に小さくなり、また、その後端部では、上面高さから載置面高さまで急激に下降する傾向を示す。

制御装置９０のＣＰＵ９１は、二次元変位センサー１２による前側から後側に向かう全検出範囲の走査によって、上記「正常状態」か否かを以下の条件（１）～（３）によって判定する。
（１）第一検出区間Ａ全体において、基準高さ（始点Ｍの高さ）に対してＺ軸方向の変位増加量が第１変動閾値未満であること
（２）第一検出区間Ａ全体において、基準高さに対してＺ軸方向の変位減少量が第２変動閾値未満であること
（３）第二検出区間Ｂにおけるサンプリング間隔ごとの下向きの傾きが減少閾値以上となる部分が存在すること

「正常状態」では、積層された被縫製物Ｃの上面は平坦となるので、条件（１）、（２）のように、上下の変位が少ないことを識別の条件とする。第１及び第２変動閾値は、例えば、被縫製物Ｃの1枚分（或いは数枚分）の厚さ程度の値としても良い。
さらに、「正常状態」では、積層された被縫製物Ｃの後端部は、全体の厚さ分の落差が生じるので、条件（３）のように、第二検出区間Ｂにおけるサンプリング間隔ごとの下向きの傾きが減少閾値以上となる部分が存在することを識別の条件とする。減少閾値は、例えば、サンプリング間隔に対して積層された規定枚数分の被縫製物Ｃの全体的な厚さの減少が生じる傾き程度としても良い。
上記第１及び第２変動閾値と減少閾値は、入力装置９６によって個別に任意に設定することが可能である。
また、第１及び第２変動閾値を、被縫製物Ｃの1枚分（或いは数枚分）の厚さとする場合には、事前に、入力装置９６から、被縫製物Ｃの厚さの値を入力することによりＣＰＵ９１が第１及び第２変動閾値を算出しても良い。
また、減少閾値を、サンプリング間隔に対して積層された被縫製物Ｃの全体的な厚さの減少が生じる傾き程度とする場合には、載置面に積層される規定の被縫製物Ｃの積層枚数と被縫製物Ｃの厚さの値を入力してＣＰＵ９１が減少閾値を算出しても良い。

「上めくり状態」は、図３２（Ａ）のように、一枚目の被縫製物Ｃの後端部が上から前方にめくり上がった状態を示す。
「上めくり状態」の被縫製物Ｃに対して二次元変位センサー１２により、全検出範囲ついて、変位検出を行った結果を図３２（Ｂ）に示す。
「上めくり状態」の場合、めくり上がった被縫製物Ｃによって、上り勾配の盛り上がり部分が生じ、当該盛り上がり部分の前端部には、前方にめくり上がった被縫製物Ｃの後端部によって急峻で小さな立ち上がり部分が発生する。

制御装置９０のＣＰＵ９１は、二次元変位センサー１２による前側から後側に向かう全検出範囲の走査によって、上記「上めくり状態」か否かを以下の条件（４），（５），（６）によって判定する。
（４）第一検出区間Ａ全体において、基準高さに対してＺ軸方向の変位増加量が第１変動閾値以上となる部分が存在すること
（５）第一検出区間Ａ全体において、サンプリング間隔ごとの上向きの傾きが傾き閾値以上となる部分が存在すること
（６）第一検出区間Ａ全体において、基準高さに対してＺ軸方向の変位増加量が第３変動閾値未満であること

「上めくり状態」では、積層された被縫製物Ｃの上面に盛り上がり部分が生じるので、条件（４）に示すように、変位増加量が前述した第１変動閾値を超える部分が必ず発生する。
さらに、「上めくり状態」では、盛り上がり部分の前端部に急峻で小さな立ち上がり部分が発生するので、条件（５）に示すように、サンプリング間隔ごとの上向きの傾きを求めると、傾き閾値以上となる部分が存在する。傾き閾値は、例えば、サンプリング間隔に対して被縫製物Ｃの一枚分程度の厚さ増加が生じる傾き程度としても良い。

また、「上めくり状態」と近似する状態として、後述する「カール状態」が挙げられるが、これらを識別するために条件（６）が定められている。
「カール状態」は、被縫製物Ｃの後端部が上方に跳ね上がり、「上めくり状態」のように被縫製物Ｃの後端部は反り返って前斜め下向きとならないので、「カール状態」では、「上めくり状態」よりも高い変位が発生する。従って、「カール状態」と「上めくり状態」とで生じ得る変位の中間の値を第３変動閾値に設定する。この第３変動閾値は、例えば、「カール状態」と「上めくり状態」の実測値を蓄積し、経験則的に求めることができる。
そして、第一検出区間Ａ内に第３変動閾値を超える変位増加量が生じないことにより、「カール状態」ではなく「上めくり状態」であることを識別する。

第１変動閾値については前述した通りである。
傾き閾値と第３変動閾値は、入力装置９６によって任意に設定することが可能である。
また、傾き閾値を、サンプリング間隔に対して被縫製物Ｃの一枚分程度の厚さ増加が生じる傾きとする場合には、事前に、入力装置９６から、被縫製物Ｃの厚さの値を入力することにより傾き閾値を算出しても良い。

「下めくり状態」は、図３３（Ａ）のように、一枚目の被縫製物Ｃの後端部が下から前方にめくり込まれた状態を示す。
「下めくり状態」の被縫製物Ｃに対して二次元変位センサー１２により、全検出範囲ついて、変位検出を行った結果を図３３（Ｂ）に示す。
「下めくり状態」の場合、めくり込まれた被縫製物Ｃによって、上り勾配の盛り上がり部分が生じる。「下めくり状態」の盛り上がり部分は、「上めくり状態」の盛り上がり部分と異なり、その前端部には、急峻で小さな立ち上がり部分がなく、滑らかに変位が漸増する形状となっている。

制御装置９０のＣＰＵ９１は、二次元変位センサー１２による前側から後側に向かう全検出範囲の走査によって、上記「下めくり状態」か否かを以下の条件（４），（７）によって判定する。
（４）第一検出区間Ａ全体において、基準高さに対してＺ軸方向の変位増加量が第１変動閾値以上となる部分が存在すること
（７）第一検出区間Ａ全体において、サンプリング間隔ごとの上向きの傾きが傾き閾値未満であること

「下めくり状態」では、積層された被縫製物Ｃの上面に盛り上がり部分が生じるので、条件（４）に示すように、変位増加量が前述した第１変動閾値を超える部分が必ず発生する。
さらに、「下めくり状態」では、盛り上がり部分の前端部は滑らかに変位が漸増するので、条件（７）に示すように、サンプリング間隔ごとの上向きの傾きを求めると、傾き閾値以上となる部分が生じない。
なお、第１変動閾値及び傾き閾値については前述した通りである。

「上生地不足状態」は、図３４（Ａ）のように、一枚目の被縫製物Ｃの後端部が大きく前方にずれた状態を示す。
「上生地不足状態」の被縫製物Ｃに対して二次元変位センサー１２により、全検出範囲ついて、変位検出を行った結果を図３４（Ｂ）に示す。
「上生地不足状態」の場合、大きく前方にずれた一枚目の被縫製物Ｃの後端部によって、下りの段差部分が生じる。

制御装置９０のＣＰＵ９１は、二次元変位センサー１２による前側から後側に向かう全検出範囲の走査によって、上記「上生地不足状態」か否かを以下の条件（１），（８）によって判定する。
（１）第一検出区間Ａ全体において、基準高さに対してＺ軸方向の変位増加量が第１変動閾値未満となること
（８）第一検出区間Ａ全体において、基準高さに対してＺ軸方向の変位減少量が第２変動閾値以上となる部分が存在すること

「上生地不足状態」では、積層された被縫製物Ｃの上面は下りの段差部分を除いて平坦となるので、条件（１）のように、上側の変位が少ないことを識別の条件とする。
さらに、「上生地不足状態」では、積層された被縫製物Ｃの上面に下りの段差部分を生じるので、条件（８）のように、下側の変位が前述した第２変動閾値以上となる部分が存在することを識別の条件とする。
なお、第１変動閾値及び第２変動閾値については前述した通りである。

「上生地過剰状態」は、図３５（Ａ）のように、各被縫製物Ｃの後端部が大きく後方にずれた状態を示す。
「上生地過剰状態」の被縫製物Ｃに対して二次元変位センサー１２により、全検出範囲ついて、変位検出を行った結果を図３５（Ｂ）に示す。
「上生地過剰状態」の場合、第一検出区間Ａ内では、被縫製物Ｃの上面高さに対する変位の変動は非常に小さくなるが、第一検出区間Ａの後端部よりも後方では、上面高さから載置面高さまで下降勾配となる傾向を示す。

制御装置９０のＣＰＵ９１は、二次元変位センサー１２による前側から後側に向かう全検出範囲の走査によって、上記「上生地過剰状態」か否かを以下の条件（１），（２），（９）によって判定する。
（１）第一検出区間Ａ全体において、基準高さに対してＺ軸方向の変位増加量が第１変動閾値未満であること
（２）第一検出区間Ａ全体において、基準高さに対してＺ軸方向の変位減少量が第２変動閾値未満であること
（９）第二検出区間Ｂにおけるサンプリング間隔ごとの下向きの傾きが減少閾値未満であること

「上生地過剰状態」では、積層された被縫製物Ｃの上面は第一検出区間Ａ内では平坦となるので、条件（１）、（２）のように、上下の変位が少ないことを識別の条件とする。
さらに、「上生地過剰状態」では、第一検出区間Ａの後方で積層された被縫製物Ｃの後端部が全体の厚さ分の落差で緩やかな勾配を描くので、条件（９）のように、第二検出区間Ｂにおけるサンプリング間隔ごとの下向きの傾きが減少閾値未満であることを識別の条件とする。
なお、第１変動閾値、第２変動閾値及び減少閾値については前述した通りである。

「カール状態」は、図３６（Ａ）のように、一枚目の被縫製物Ｃの後端部が上方にめくり上がった状態を示す。
「カール状態」の被縫製物Ｃに対して二次元変位センサー１２により、全検出範囲ついて、変位検出を行った結果を図３６（Ｂ）に示す。
「カール状態」の場合、めくり上がった被縫製物Ｃによって、上方に急峻で立ち上がる立ち上がり部分が生じ、当該立ち上がり部分の上端部は、前述した「上めくり状態」の盛り上がり部分の上端部よりも高くなる。

制御装置９０のＣＰＵ９１は、二次元変位センサー１２による前側から後側に向かう全検出範囲の走査によって、上記「カール状態」か否かを以下の条件（４），（５），（６）によって判定する。
（４）第一検出区間Ａ全体において、基準高さに対してＺ軸方向の変位増加量が第１変動閾値以上となる部分が存在すること
（５）第一検出区間Ａ全体において、サンプリング間隔ごとの上向きの傾きが傾き閾値以上となる部分が存在すること
（１０）第一検出区間Ａ全体において、基準高さに対してＺ軸方向の変位増加量が第３変動閾値以上となる部分が存在すること

「カール状態」では、積層された被縫製物Ｃの上面に立ち上がり部分が生じるので、条件（４）に示すように、変位増加量が前述した第１変動閾値を超える部分が必ず発生する。
さらに、「カール状態」では、立ち上がり部分が急峻で大きく立ち上がるので、条件（５）に示すように、サンプリング間隔ごとの上向きの傾きを求めると、傾き閾値以上となる部分が存在する。

また、「カール状態」は、立ち上がり部分が「上めくり状態」の盛り上がり部分よりも高い変位が生じるので、適切に設定された第３変動閾値以上となることを識別の条件とすることにより、「カール状態」を「上めくり状態」と識別することができる。
なお、第１変動閾値、傾き閾値及び第３変動閾値については前述した通りである。

以上のように、一枚目の被縫製物Ｃに生じる「正常状態」、「上めくり状態」、「下めくり状態」、「上生地不足状態」、「上生地過剰状態」、「カール状態」の表面状態は、全検出範囲に対して二次元変位センサー１２によって行われた変位検出の結果に対して、各表面状態について定められた各種の識別条件を満たすか否かを判定することにより、個々に識別することが可能である。
図３７は、ＣＰＵ９１が実行する一枚目の被縫製物Ｃに生じる表面状態の種別を推定する処理のフローチャートである。
当該処理について、順番に説明する。

まず、ＣＰＵ９１は、ロボットアームの制御装置を通じてロボットアームを制御し、取り上げ装置１０をＸ軸方向に移動させる。これにより、載置面上に載置された被縫製物Ｃに対して、全検出範囲が二次元変位センサー１２によってＸ軸方向に走査を行い、全検出範囲のＺ軸方向の変位をサンプリング間隔で取得する（ステップＶ１）。
なお、被縫製物Ｃの積層枚数と厚さ、第１～第３変動閾値、減少閾値、傾き閾値は、予め、入力装置９６から設定され又は関連する他の設定値から算出されているものとする。

次いで、ＣＰＵ９１は、第一検出区間Ａ全体で基準高さに対するＺ軸方向の変位の増加量が第１変動閾値未満となっているか否かを判定する（ステップＶ３）。
第一検出区間Ａ全体における増加が第１変動閾値未満である場合には、前述した判定条件（１）を満たすこととなり、ＣＰＵ９１は、第一検出区間Ａ全体で基準高さに対するＺ軸方向の変位の減少量が第２変動閾値以上となっている部分があるか否かを判定する（ステップＶ５）。

第一検出区間Ａ全体における減少が第２変動閾値以上となっている部分がある場合には、前述した判定条件（８）を満たすこととなり、ＣＰＵ９１は、一枚目の被縫製物Ｃに生じる表面状態を「上生地不足状態」と推定する（ステップＶ７）。

また、ステップＶ５において、第一検出区間Ａ全体で基準高さに対するＺ軸方向の変位の減少量が第２変動閾値以上となっていない（第２変動閾値未満である）と判定した場合には、前述した判定条件（２）を満たすこととなり、ＣＰＵ９１は、第二検出区間Ｂにおける傾きを求める。そして、第二検出区間Ｂの傾きが減少閾値以上となる下降勾配であるか否かを判定する（ステップＶ９）。
その結果、第二検出区間Ｂの傾きが減少閾値以上となる下降勾配である場合には、前述した判定条件（３）を満たすこととなり、ＣＰＵ９１は、一枚目の被縫製物Ｃに生じる表面状態を「正常状態」と推定する（ステップＶ１１）。
一方、第二検出区間Ｂの傾きが減少閾値以上とならない（減少閾値未満である）下降勾配である場合には、前述した判定条件（９）を満たすこととなり、ＣＰＵ９１は、一枚目の被縫製物Ｃに生じる表面状態を「上生地過剰状態」と推定する（ステップＶ１３）。

また、ステップＶ３において、第一検出区間Ａ全体で基準高さに対するＺ軸方向の変位の増加量が第１変動閾値未満となっていない（第１変動閾値以上となる部分が存在する）と判定した場合には、前述した判定条件（４）を満たすこととなり、ＣＰＵ９１は、第一検出区間Ａにおけるサンプリング間隔ごとの傾きを求める（ステップＶ１５）。
そして、第一検出区間Ａにおけるサンプリング間隔ごとの傾きの中で、上向きの傾きが傾き閾値以上となるものが存在するか否かを判定する（ステップＶ１７）。

その結果、第一検出区間Ａ中に傾き閾値以上となるものが存在する場合には、前述した判定条件（５）を満たすこととなり、ＣＰＵ９１は、ＣＰＵ９１は、第一検出区間Ａ全体で基準高さに対するＺ軸方向の変位の増加量が第３変動閾値以上となっている部分があるか否かを判定する（ステップＶ１９）。
その結果、第一検出区間Ａ中に第３変動閾値以上となっている部分がある場合には、前述した判定条件（１０）を満たすこととなり、ＣＰＵ９１は、一枚目の被縫製物Ｃに生じる表面状態を「カール状態」と推定する（ステップＶ２１）。
一方、第一検出区間Ａの変位が第３変動閾値以上とならない（第３変動閾値未満である）場合には、前述した判定条件（６）を満たすこととなり、ＣＰＵ９１は、一枚目の被縫製物Ｃに生じる表面状態を「上めくり状態」と推定する（ステップＶ２３）。

一方、ステップＶ１７において、第一検出区間Ａにおけるサンプリング間隔ごとの傾きの中で、傾き閾値以上となるものが存在しない（傾き閾値未満である）場合には、前述した判定条件（７）を満たすこととなり、ＣＰＵ９１は、一枚目の被縫製物Ｃに生じる表面状態を「下めくり状態」と推定する（ステップＶ２５）。

以上のように、ＣＰＵ９１は、一枚目の被縫製物Ｃに生じる表面状態を「正常状態」、「上めくり状態」、「下めくり状態」、「上生地不足状態」、「上生地過剰状態」、「カール状態」のいずれか一つであるものと推定することができる。これにより、制御装置９０のＣＰＵ９１は、推定部として機能する。

［被縫製物の表面状態に対する正常化動作］
制御装置９０のＣＰＵ９１は、一枚目の被縫製物Ｃに生じる表面状態を推定し、その表面状態が「正常状態」以外の表面状態である場合に、表面状態を「正常状態」にするための正常化動作を行うように、取り上げ装置１０及びロボットアームを制御する。なお、ＣＰＵ９１は、制御装置１０１を通じてロボットアームを制御する。
以下、各表面状態に対する正常化動作を個別に説明する。

図３８は、被縫製物Ｃの表面状態が「正常状態」である場合の動作説明図である。
「正常状態」の場合には、ＣＰＵ９１は、正常化動作を行わず、前述した第一～第三の取り上げ動作のいずれかを実行する。

図３９（Ａ）及び図３９（Ｂ）は、被縫製物Ｃの表面状態が「上めくり状態」である場合の正常化動作の動作説明図である。
なお、説明の便宜上、図３９（Ａ）については、取り上げ動作を行う場合の向きに対して前後が反転した状態となっているが、図中の「前」と「後」の記載は取り上げ動作を行う際の取り上げ装置１０の向き（図１３，図１４，図２１～図２５，図２７～図３０参照）に合わせて記載しており、図中の取り上げ装置１０の向きに一致しない向きで記載している。また、図３９（Ａ）に関する文章説明も、図示の「前」と「後」の方向に合わせて説明している。

「上めくり状態」が生じている場合には、図３９（Ａ）に示すように、ＣＰＵ９１は、ロボットアームにより取り上げ装置１０の前後の方向をＺ軸回りに180°反転させる。これにより、爪部材４１の先端部４１１を後方に向かせることが出来る。さらに、爪部材４１の先端部４１１を上めくりが生じた被縫製物Ｃの後端部のすぐ前側に移動させて、ノズル口４１２からエアーを吐出する制御を行うことにより、反転した被縫製物Ｃの後端部を後方に押し戻すことができ、「正常状態」にすることができる。

或いは、図３９（Ｂ）に示すように、ＣＰＵ９１は、ロボットアームにより取り上げ装置１０の爪部材４１の後端部を上めくりが生じた被縫製物Ｃの後端部のすぐ前側に移動させて、爪部材４１の底面部が一枚目の被縫製物Ｃの上面に摺接するか、ぎりぎり摺接しない高さを維持して、取り上げ装置１０を後方に移動させる。
これにより、爪部材４１の底面部が被縫製物Ｃを平らに均しながら、爪部材４１の後端部が反転した被縫製物Ｃの後端部を後方に押し戻すことができ、「正常状態」にすることができる。
なお、図３９（Ａ）と図３９（Ｂ）の正常化動作は、一方のみを行っても良いし、両方を（先後は問わず）順番に行っても良い。

図４０（Ａ）及び図４０（Ｂ）は、被縫製物Ｃの表面状態が「下めくり状態」である場合の正常化動作の動作説明図である。
なお、説明の便宜上、図４０（Ａ）の場合も「前」と「後」の方向の記載が取り上げ動作を行う際の取り上げ装置１０の向きで記載しており、図中の取り上げ装置１０の向きに一致しない向きで記載している。図４０（Ａ）に関する文章説明も同様である。

「下めくり状態」が生じている場合には、図４０（Ａ）に示すように、ＣＰＵ９１は、ロボットアームにより取り上げ装置１０の前後の方向をＺ軸回りに180°反転させる。これにより、爪部材４１の先端部４１１を後方に向かせることが出来る。さらに、爪部材４１の先端部４１１を下めくりが生じた被縫製物Ｃの後端部のすぐ前側に移動させて、ノズル口４１２からエアーを吐出する制御を行う。これにより、被縫製物Ｃを透過したエアーがめくり込まれた被縫製物Ｃの後端部を後方に押し戻すことができ、正常状態にすることができる。

或いは、図４０（Ｂ）に示すように、ＣＰＵ９１は、ロボットアームにより取り上げ装置１０の非吸着式吸引パッド３１を下めくりが生じた被縫製物Ｃの後端部のすぐ真上に移動させて、吸引動作を実行する。吸引動作は取り上げノズル２１で行っても良い。その際、ロボットアームにより、取り上げ装置１０を少し上方に移動させて、引き寄せられた被縫製物Ｃをより上側に引き上げてもよい。
これにより、被縫製物Ｃのめくり込まれた後端部が自らの弾性によって後方に戻り、「正常状態」にすることができる。
なお、図４０（Ａ）と図４０（Ｂ）の正常化動作は、一方のみを行っても良いし、両方を（先後は問わず）順番に行っても良い。

図４１は、被縫製物Ｃの表面状態が「上生地不足状態」である場合の正常化動作の動作説明図である。
「上生地不足状態」が生じている場合には、図４１に示すように、ＣＰＵ９１は、ロボットアームにより取り上げ装置１０の非吸着式吸引パッド３１を前方にずれた被縫製物Ｃの後端部のすぐ真上に移動させて、吸引動作を実行する。そして、ロボットアームにより、取り上げ装置１０を後方に移動させて、引き寄せられた被縫製物Ｃの後端部を後方に移動させる。
これにより、前方にずれた被縫製物Ｃの後端部を後方に引き戻し、「正常状態」にすることができる。

図４２は、被縫製物Ｃの表面状態が「上生地過剰状態」である場合の正常化動作の動作説明図である。
「上生地過剰状態」が生じている場合には、図４２に示すように、ＣＰＵ９１は、ロボットアームにより取り上げ装置１０の非吸着式吸引パッド３１を後方にずれた被縫製物Ｃの後端部のすぐ真上に移動させて、吸引動作を実行する。そして、ロボットアームにより、取り上げ装置１０を前方に移動させて、引き寄せられた被縫製物Ｃの後端部を前方に移動させる。
これにより、後方にずれた被縫製物Ｃの後端部を前方に引き戻し、「正常状態」にすることができる。

図４３は、被縫製物Ｃの表面状態が「カール状態」である場合の正常化動作の動作説明図である。
図４３に示すように、ＣＰＵ９１は、ロボットアームにより取り上げ装置１０の爪部材４１の後端部をカールが生じた被縫製物Ｃの後端部のすぐ前側に移動させて、爪部材４１の底面部が一枚目の被縫製物Ｃの上面に摺接するか、ぎりぎり摺接しない高さを維持して、取り上げ装置１０を後方に移動させる。
これにより、爪部材４１の底面部が被縫製物Ｃを平らに均しながら、爪部材４１の後端部がカールが生じた被縫製物Ｃの後端部を後方に押し戻すことができ、「正常状態」にすることができる。

なお、上記表面状態推定処理、正常化動作は、いずれも、被縫製物Ｃの取り上げ動作の前に毎回行っても良いし、周期的、或いは、一定条件を満たす場合に行っても良い。周期的に行う場合には、例えば、被縫製物Ｃの規定枚数の取り上げごとに行っても良い。また、一定条件を満たして行う場合には、例えば、装置の主電源をＯＮされた場合に行っても良いし、載置台に一束の被縫製物Ｃが載置された場合に行っても良い。また、或いは、入力装置９６から、表面状態推定処理又は正常化動作の実行を指示入力された場合に実行しても良い。
また、表面状態推定処理と正常化動作は、セットで行っても良いし、いずれか一方のみを行っても良い。

［発明の実施形態の技術的効果］
以上のように、取り上げ装置１０は、取り上げノズル２１の底面２１１に設けられ通風溝２１２の溝内底面２１６のエアーの吹き出し側端部が被縫製物Ｃから離隔する方向に向いた形状に形成されているので、取り上げノズル２１の吹き出し側端部の対向位置の局所的な範囲に被縫製物Ｃを下の被縫製物から離隔する方向に引き寄せることができる。
従って、端部がカールして引き寄せにくい被縫製物Ｃや互いにくっつき合う素材の被縫製物Ｃであっても、局所的な剥離を促し、一枚ずつ良好に取り上げることが可能となる。

また、取り上げノズル２１の底面２１１におけるエアーの吹き出し側端部には、段差２１７により底面２１１の他の部分よりも被縫製物Ｃから上方に離隔している。この段差２１７により、上方に引き寄せられる被縫製物Ｃの引き上げスペースを確保し易くなり、被縫製物Ｃの剥離を効果的に行うことができる。

また、取り上げノズル２１は、通風溝２１２の溝内底面２１６のエアーの吹き出し側端部が取り上げノズル２１の底面２１１に平行な状態から起伏角度が漸増する曲面で形成されているので、被縫製物Ｃの剥離を徐々に促すことができ、一枚ずつの被縫製物Ｃの取り上げをより効果的に安定的に行うことが可能となる。
また、通風溝２１２の溝内底面２１６のエアーの吹き出し側端部は、取り上げノズル２１の底面２１１に対して一定の起伏角度で傾斜した傾斜面で形成した場合には、当該傾斜面に沿って被縫製物Ｃの剥離を促すことが可能である。また、形状が単純化され、通風溝２１２の加工を容易に行うことが可能となる。

また、取り上げノズル２１は、爪部材４１に対して、その進出方向下流側に配置されているので、取り上げノズル２１で一枚目の被縫製物をめくり上げ、爪部材４１がそこから一枚目の被縫製物Ｃを二枚目の被縫製物Ｃから分離させることができ、効果的且つ効率的な取り上げ作業を行うことが可能となる。

また、取り上げ装置１０は、爪部材４１の先端部４１１の進退移動により被縫製物Ｃと被縫製物Ｃとの間に爪部材４１を挿入する分離機構４０を有するので、被縫製物Ｃ同士の剥離後の再付着を抑制して、より効果的に被縫製物Ｃを分離させることが可能となる。

さらに、取り上げ装置１０は、非吸着式吸引パッド３１を有する吸引機構３０を備えているので、取り上げノズル２１よりも広範囲で被縫製物Ｃを剥離させることができ、剥離作業が困難な素材ではない場合には、取り上げ作業をより迅速に行うことが可能となる。

また、取り上げ装置１０は、爪部材４１の上の被縫製物Ｃの厚さを検出する厚さ検出部として、磁気センサー２５やタッチセンサー３６を備えるので、検出される被縫製物Ｃの厚さから取り上げ損ねや複数の被縫製物Ｃの取り上げ等の取り上げ不良を判定部としての制御装置９０が判定することができる。
このため、被縫製物Ｃの供給先に正しく適正に供給を行うことができ、信頼性の向上を図ることが可能となる。

特に、タッチセンサー３６を使用する場合、被縫製物Ｃの厚さを把持部材５３の爪部材４１に対する高さから検出するので、被縫製物Ｃを把持する過程で被縫製物Ｃの厚さを検出することができ、専用の別部材で検出する場合に比べて作業工程数を低減し、容易且つ迅速に検出を行うことが可能となる。

また、取り上げ装置１０は、ノズル機構２０と分離機構４０と吸引機構３０のいずれか一つ又は複数の組み合わせを選択する入力装置９６を備え、制御装置９０は、入力装置９６の選択に従って、被縫製物の取り上げの動作制御を実行するので、ノズル機構２０と分離機構４０と吸引機構３０の特性に応じて、種々の被縫製物Ｃに対して適正な取り上げ作業を行うことが可能となる。
特に、選択に応じて、分離機構４０単独により被縫製物Ｃの取り上げを行う第一の取り上げ動作と、ノズル機構２０と分離機構４０の組み合わせにより被縫製物Ｃの取り上げを行う第二の取り上げ動作と、吸引機構３０と分離機構４０の組み合わせにより被縫製物の取り上げを行う第三の取り上げ動作のいずれかの動作制御を実行する場合、被縫製物Ｃの種別や取り上げ動作のタクトの違い等に応じて、種々の被縫製物Ｃに対して適正且つ効率的な取り上げ作業を行うことが可能となる。

また、第一の取り上げ動作は、分離機構４０の爪部材４１の先端部４１１を進出移動させて一枚目の被縫製物Ｃを分離させて取り上げるので、より迅速な取り上げを実現することができる。
また、第二の取り上げ動作は、取り上げノズル２１により一枚目の被縫製物Ｃを上方に引き寄せてから、爪部材４１の先端部４１１を一枚目の被縫製物Ｃの下側に差し込んで取り上げるので、被縫製物Ｃ同士を分離させにくい被縫製物であってもより効果的に分離して、信頼性の高い取り上げを実現することができる。
また、第三の取り上げ動作は、非吸着式吸引パッド３１により一枚目の被縫製物Ｃを引き寄せてから、爪部材４１の先端部４１１を一枚目の被縫製物Ｃの下側に差し込んで取り上げるので、爪部材４１単独では被縫製物Ｃ同士の分離が困難な被縫製物Ｃについて、剥離を促し、取り上げノズル２１よりも迅速に被縫製物Ｃの取り上げを行うことができる。

また、取り上げ装置１０では、ＣＰＵ９１が、二次元変位センサー１２の検出結果から上から一枚目の被縫製物Ｃの状態を推定する推定部として機能するので、取り上げ動作を行う前に積層された被縫製物Ｃの表面状態を推定することができ、その後の取り上げ動作の実行の有無を判断することができ、取り上げ動作不良の発生を低減し、装置の信頼性を向上させることが可能となる。

また、ＣＰＵ９１は、二次元変位センサー１２の検出する積層された被縫製物Ｃの上面における積層方向の変位と、当該変位に基づく傾きとから上から一枚目の被縫製物Ｃの状態を推定するので、既設の検出装置を使用することができ、新たに変位検出部を設ける必要がなく、部品点数の低減及びこれによりコスト低減を図ることが可能となる。

また、ＣＰＵ９１は、当該ＣＰＵ９１が推定した上から一枚目の被縫製物Ｃの状態に応じて、当該被縫製物Ｃの表面状態の正常化を図るための正常化動作を実行するので、その後の取り上げ動作における取り上げ動作不良の発生を低減し、装置の信頼性を向上させることが可能となる。また、正常化動作を人が行わなくて済むので、作業の中断が回避されて作業の迅速化が図られると共に作業負担の低減を図ることが可能となる。

また、ＣＰＵ９１は、ノズル機構２０、分離機構４０、吸引機構３０、保持機構５０のいずれか一つ又は複数を制御して正常化動作を実行するので、既設の構成を利用して正常化動作を実行することができ、新たに正常化動作を行うための構成を設ける必要がなく、部品点数の低減及びこれによりコスト低減を図ることが可能となる。

［その他］
上記各実施形態で示した細部は、発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、被縫製物Ｃの取り上げ動作は、上記第一～第三の取り上げ動作を例示したが、これらのパターンに限らず、ノズル機構２０、分離機構４０、吸引機構３０のいずれかによる単独の取り上げ動作を行っても良いし、他の二以上の組み合わせで取り上げ動作を行っても良い。

また、二次元変位センサー１２が被縫製物Ｃの位置を十分に精度良く検出可能であれば、光電センサー５５による被縫製物Ｃの端部検出は省略しても良い。

また、前述した第一～第三の取り上げ動作では、把持エラーの際にリトライが行われるが、リトライに替えて、それまで実行していなかった他の機構であるノズル機構２０、分離機構４０、吸引機構３０のいずれかに変更して新たな把持動作を行うように制御しても良い。その場合、リトライが複数回繰り返されて把持エラーが解消されない場合に、他の機構に変更しても良い。

１０ 取り上げ装置
１２ 二次元変位センサー（変位検出部）
２０ ノズル機構
２１ 取り上げノズル
２４ 永久磁石（厚さ検出部）
２５ 磁気センサー（厚さ検出部）
３０ 吸引機構
３１ 非吸着式吸引パッド
３３ 昇降ブロック
３４ 昇降駆動部
３６ タッチセンサー（厚さ検出部）
４０ 分離機構
４１ 爪部材
４２ 進退駆動部
５０ 保持機構
５１ 保持ブロック
５２ 保持用エアシリンダー
５３ 把持部材
５５ 光電センサー
９０ 制御装置
９１ ＣＰＵ（推定部）
９６ 入力装置（選択部）
２１１ 底面
２１２ 通風溝
２１３ ノズル口
２１４ 流路
２１５ 供給管
２１６ 溝内底面
２１７ 段差
４１１ 先端部
５３１ 軸部
５３２ 当接部
５３３ 頭部
Ｃ 被縫製物

Claims (9)

1. 積層されたシート状の被縫製物を上から取り上げる取り上げ装置であって、
   エアーの吹き出しにより積層された前記被縫製物から上から一枚目の被縫製物を上方に引き寄せる取り上げノズルを有するノズル機構と、
   上から一枚目の前記被縫製物を保持する保持機構とを備え、
   前記取り上げノズルは、上から一枚目の前記被縫製物の上面に対向する底面に設けられ、当該底面のエアーの吹き出し側端部に抜ける通風溝と、当該通風溝の内側に沿って前記底面のエアーの吹き出し側端部側にエアーを吹き出すノズル口とを有し、
   前記通風溝の溝内底面のエアーの吹き出し側端部が、前記被縫製物から離隔する方向に向いた形状に形成されていることを特徴とする取り上げ装置。
2. 前記取り上げノズルの前記底面におけるエアーの吹き出し側端部は、段差により前記底面の他の部分よりも前記被縫製物から離隔していることを特徴とする請求項１に記載の取り上げ装置。
3. 前記通風溝の溝内底面のエアーの吹き出し側端部は、前記取り上げノズルの底面に平行な状態から起伏角度が漸増する曲面で形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の取り上げ装置。
4. 前記通風溝の溝内底面のエアーの吹き出し側端部は、前記取り上げノズルの底面に対して一定の起伏角度で傾斜した傾斜面で形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の取り上げ装置。
5. 積層された前記被縫製物に対して上から一枚目の前記被縫製物の下側に差し込むための爪部材と、前記爪部材の先端部を進退移動させる進退駆動部とを有する分離機構を備えることを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の取り上げ装置。
6. 前記取り上げノズルは、前記爪部材に対して、その進出方向下流側に配置されていることを特徴とする請求項５に記載の取り上げ装置。
7. 積層された前記被縫製物から上から一枚目の被縫製物を上方に引き寄せる非吸着式吸引パッドを有する吸引機構を備えることを特徴とする請求項５又は６に記載の取り上げ装置。
8. 前記爪部材の上の前記被縫製物の厚さを検出する厚さ検出部と、
   前記厚さ検出部の検出に基づいて、一枚の前記被縫製物が前記保持機構に保持されているかを判定する判定部とを備えることを特徴とする請求項５から７のいずれか一項に記載の取り上げ装置。
9. 前記保持機構は、前記爪部材の上側で当該爪部材に対して相対的に下降して前記被縫製物を把持する把持部材と、前記把持部材に前記爪部材に対する相対的な下降方向に沿った移動動作を付与する把持駆動部とを有し、
   前記厚さ検出部は、前記把持部材の前記爪部材に対する高さから、前記爪部材の上の前記被縫製物の厚さを検出することを特徴とする請求項８に記載の取り上げ装置。

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