JP2022084472A - ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉とその製造方法、およびボンド磁石とその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ボンド磁石用に用いた際に高い残留磁束密度Ｂｒを得ることができるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉とその製造方法、および高い残留磁束密度Ｂｒを持つボンド磁石とその製造方法を提供する。【解決手段】組成式（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）（Ｆｅ１－ｙＺｎｙ）ｎＯ１９－ｚ（ただし、０．０１≦ｘ≦０．５０、０．０１０≦ｙ≦０．０４０、１０．００≦ｎ≦１２．５０、ｚ＝１９－［２（１－ｘ）＋３ｘ＋ｎ｛３（１－ｙ）＋２ｙ｝］/２）で表され、レーザー回折式粒度分布測定装置で測定された体積基準での粒度分布において、粒径１μｍ未満の粒子の割合が２５体積％以上４０体積％以下であり、粒径１μｍ以上５μｍ未満の粒子の割合が３０体積％以上６５体積％以下であり、粒径５μｍ以上の粒子の割合が７体積％以上３０体積％以下である、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉。【選択図】図１

Description

本発明は、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉とその製造方法、およびボンド磁石とその製造方法に関し、特に、六方晶フェライト磁性粉の粗粉と微粉を含むボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉およびその製造方法に関する。

従来、ＡＶ機器、ＯＡ機器、自動車電装部品などに使用される小型モータや、複写機のマグネットロールなどに使用される磁石のような高磁力の磁石として、フェライト系焼結磁石が使用されている。しかし、フェライト系焼結磁石は、欠け割れが発生したり、研磨が必要なために生産性に劣るという問題があることに加えて、複雑な形状への加工が困難であるという問題がある。そのため、近年では、ＡＶ機器、ＯＡ機器、自動車電装部品などに使用される小型モータなどの高磁力の磁石として、希土類磁石のボンド磁石が使用されている。しかし、希土類磁石はフェライト系焼結磁石の約２０倍のコストがかかり、また錆びやすいという問題があるため、フェライト系焼結磁石の代わりにフェライト系ボンド磁石を使用することが望まれている。

このようなボンド磁石用フェライト粉末として特許文献１には、組成が（Ｓｒ_１－ｘＡ_ｘ）Ｏ・ｎ［（Ｆｅ_１－ｙＢ_ｙ）_２Ｏ_３］（但し、ＡはＬａ、Ｌａ－Ｎｄ、Ｌａ－Ｐｒ又はＬａ－Ｎｄ－Ｐｒ、ＢはＺｎ又はＺｎ－Ｃｏ、ｎ＝５．８０～６．１０、ｘ＝０．１０～０．５０、ｙ＝０．００８３～０．０４２）であって、飽和磁化値σｓが７３Ａｍ^２／ｋｇ（７３ｅｍｕ／ｇ）以上である平均粒径が１～３μｍのマグネトプランバイト型ストロンチウムフェライト粒子粉末であり、且つ、前記マグネトプランバイト型ストロンチウムフェライト粒子粉末中に板状粒子を個数割合で６０％以上含んでいるストロンチウムフェライト粒子粉末が開示されている。また、実施例１および２には、前記組成式においてＡがＬａであり、ＢがＺｎである、ＳｒＬａＺｎフェライト粉末が開示されている。また、ストロンチウムフェライト粒子粉末の製造方法として、ストロンチウムフェライト粒子粉末の原料となる粉末を混合し、焼成し、粉砕した後にアニールする、製造方法が開示されている。

特開２００１－１８９２１０号公報

特許文献１に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、高配向と高充填とを指向して開発されたものであったが、その圧縮密度は３．４ｇ／ｃｍ^３程度にとどまり、またその磁性粉を用いて製造されたボンド磁石の残留磁束密度Ｂｒは３０００Ｇ程度にとどまっており、ボンド磁石としてより高い残留磁束密度Ｂｒを達成することができるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉が求められている。
本発明は、ボンド磁石に用いた際に高い残留磁束密度Ｂｒを得ることができるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉とその製造方法、および高い残留磁束密度Ｂｒを持つボンド磁石とその製造方法を提供することを目的とする。

以上の課題を解決するための本発明は、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉であって、組成式（Ｓｒ_１－ｘＬａ_ｘ）（Ｆｅ_１－ｙＺｎ_ｙ）_ｎＯ_１９－ｚ（ただし、０．０１≦ｘ≦０．５０、０．０１０≦ｙ≦０．０４０、１０．００≦ｎ≦１２．５０、ｚ＝１９－［２（１－ｘ）＋３ｘ＋ｎ｛３（１－ｙ）＋２ｙ｝］/２）で表され、レーザー回折式粒度分布測定装置で測定された体積基準での粒度分布（以下、単に「粒度分布」という）において、粒径１μｍ未満の粒子の割合が２５体積％以上４０体積％以下であり、粒径１μｍ以上５μｍ未満の粒子の割合が３０体積％以上６５体積％以下であり、粒径５μｍ以上の粒子の割合が７体積％以上３０体積％以下であることを特徴とする。

このボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉９２．０質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂６．６質量部とをミキサーに充填して混練し、得られた混練物をメルトインデクサーに入れて、混練物が２７０℃、荷重１０ｋｇで押し出された重量を測定し、この重量を１０分当たりで押し出された質量に換算することにより求められる、混練物の流動度が、１００ｇ／１０ｍｉｎ以上であることが好ましい。

また、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉１０ｇを内径２．５４ｃｍφの円筒形の金型に充填した後に１トン／ｃｍ^３の圧力で圧縮した成形体の圧縮密度が３．６０ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましく、粒度分布において、粒径１μｍ以上５μｍ未満の粒子の割合が５０体積％以上６５体積％以下であり、粒径５μｍ以上の粒子の割合が７体積％以上２０体積％以下であってもよい。

また、別観点での本発明は、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法であって、組成式（Ｓｒ_１－ｘ１Ｌａ_ｘ１）（Ｆｅ_１－ｙ１Ｚｎ_ｙ１）_ｎ１Ｏ_{１９－ｚ１}（ただし、０．０１≦ｘ１≦０．５０、０．０１０≦ｙ１≦０．０４０、１０．００≦ｎ１≦１２．５０、ｚ１＝１９－［２（１－ｘ１）＋３ｘ１＋ｎ１｛３（１－ｙ１）＋２ｙ１｝］/２）で表される六方晶フェライト磁性粉の原料となる粉末を混合した後に第一の温度で焼成して六方晶フェライトの粗粉を得る工程と、組成式（Ｓｒ_１－ｘ２Ｌａ_ｘ２）（Ｆｅ_１－ｙ２Ｚｎ_ｙ２）_ｎ２Ｏ_{１９－ｚ２}（ただし、０≦ｘ２≦０．５０、０≦ｙ２≦０．０４０、１０．００≦ｎ２≦１２．５０、ｚ２＝１９－［２（１－ｘ２）＋３ｘ２＋ｎ２｛３（１－ｙ２）＋２ｙ２｝］/２）で表される六方晶フェライト磁性粉の原料となる粉末を混合した後に第一の温度よりも低い第二の温度で焼成して六方晶フェライト磁性粉の微粉を得る工程と、前記粗粉と前記微粉とを、前記粗粉と前記微粉の合計質量に対する前記粗粉の質量割合が６０質量％以上９０質量％以下となる比率で混合粉砕して、粉砕処理した混合粉を得る工程と、前記粉砕処理した混合粉をアニールする工程と、を含むことを特徴とする。
この製造方法において、微粉の圧縮密度が３．００ｇ／ｃｍ^３以上４．００ｇ／ｃｍ^３以下になるように微粉を得る工程において粉砕処理を行うのが好ましい。
また、この製造方法において、第一の温度が１２２０℃以上１４００℃以下であることが好ましく、第二の温度が９００℃以上１０００℃以下であることが好ましい。

また、さらに別観点での本発明は、本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉および樹脂を含む、ボンド磁石である。
また、さらに別観点での本発明は、本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法により得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いる、ボンド磁石の製造方法である。

本発明によれば、ボンド磁石に用いた際に高い残留磁束密度Ｂｒを得ることができるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉が提供される。また、ボンド磁石に用いた際に高い残留磁束密度Ｂｒを得ることができるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法、高い残留磁束密度Ｂｒを持つボンド磁石を提供される。

実施例１および比較例１のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の粒度分布をレーザー回折式粒度分布測定装置で測定した結果を示すグラフである。

（ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉）
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、組成式（Ｓｒ_１－ｘＬａ_ｘ）（Ｆｅ_１－ｙＺｎ_ｙ）_ｎＯ_１９－ｚ（ただし、０．０１≦ｘ≦０．５０、０．０１０≦ｙ≦０．０４０、１０．００≦ｎ≦１２．５０、ｚ＝１９－［２（１－ｘ）＋３ｘ＋ｎ｛３（１－ｙ）＋２ｙ｝］/２）で表され、粒度分布において、粒径１μｍ未満の粒子の割合が２５体積％以上４０体積％以下であり、粒径１μｍ以上５μｍ未満の粒子の割合が３０体積％以上６５体積％以下であり、粒径５μｍ以上の粒子の割合が７体積％以上３０体積％以下であることを特徴とする。以下で、本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の組成、粒度分布等の態様について説明する。

［組成］
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、組成式（Ｓｒ_１－ｘＬａ_ｘ）（Ｆｅ_１－ｙＺｎ_ｙ）_ｎＯ_１９－ｚ（ただし、０．０１≦ｘ≦０．５０、０．０１０≦ｙ≦０．０４０、１０．００≦ｎ≦１２．５０、ｚ＝１９－［２（１－ｘ）＋３ｘ＋ｎ｛３（１－ｙ）＋２ｙ｝］/２）で表され、Ｓｒ、ＬａおよびＺｎを必須元素として含むマグネトプランバイト型の結晶構造を有する六方晶フェライト磁性粉である。
ここで、Ｓｒ系の六方晶フェライト磁性粉の結晶構造においてＳｒサイトをＬａで、ＦｅサイトをＺｎで置換することにより、Ｓｒ系の六方晶フェライト磁性粉よりも高い磁力の六方晶フェライト磁性粉を得ることができる。磁力向上の効果を得るため、上記組成式におけるｘの値を０．０１以上とし、ｙの値を０．０１０以上とする。一方、ＬａおよびＺｎのそれぞれの添加が過剰になると結晶構造の維持が困難となるため、上記組成式におけるｘの値を０．５０以下とし、ｙの値を０．０４０以下とする。ｘの数値範囲は０．０７以上０．５０以下であることが好ましく、０．１５以上０．４０以下であることがさらに好ましい。ｙの数値範囲は０．００５以上０．０５０以下であることが好ましく、０．０１５以上０．０３０以下であることがさらに好ましい。マグネトプランバイト型の結晶構造を有する六方晶フェライト磁性粉を得るため、上記組成式におけるｎの値は、１０．００以上１２．５０以下とする。焼成後の未反応物の残量を抑制する点から、ｎの値は、１１．００以上１２．００以下であることが好ましい。
ｚの値は、上記組成式においてＳｒの価数を＋２、Ｌａの価数を＋３、Ｆｅの価数を＋３、Ｚｎの価数を＋２、Ｏの価数を－２として、組成式の価数の合計が０（ゼロ）になるように算出することができ、ｚ＝１９－［２（１－ｘ）＋３ｘ＋ｎ｛３（１－ｙ）＋２ｙ｝］/２と示すことができる。
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉には、原料に含まれる不純物や製造設備に由来する不純物等の不可避的な成分が含まれ得る。このような成分としては、例えばＭｎ及びＢａ等の各酸化物が挙げられる。これらの含有量は、０．４質量％以下に抑制することが好ましい。上記の組成式は、不可避的な成分を除いた組成式である。

［粒度分布］
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、高い充填性を得るため、レーザー回折式粒度分布測定装置で測定された体積基準での粒度分布において、粒径１μｍ未満の粒子の割合が２５体積％以上４０体積％以下、粒径１μｍ以上５μｍ未満の粒子の割合が３０体積％以上６５体積％以下、粒径５μｍ以上の粒子の割合が７体積％以上３０体積％以下であることを特徴とし、粒径１μｍ未満の粒子の割合が２５体積％以上３５体積％以下、粒径１μｍ以上５μｍ未満の粒子の割合が４０体積％以上６５体積％以下、粒径５μｍ以上の粒子の割合が７体積％以上２０体積％以下であることが好ましく、粒径１μｍ未満の粒子の割合が２７体積％以上３２体積％以下、粒径１μｍ以上５μｍ未満の粒子の割合が５０体積％以上６５体積％以下、粒径５μｍ以上の粒子の割合が７体積％以上１５体積％以下であることがさらに好ましい。
その中でも最大の特徴点は、粒径１μｍ未満の粒子と５μｍ以上の粒子とをそれぞれ一定量以上の割合で含む点である。特許文献１のような従来のＳｒＬａＺｎ系六方晶フェライト磁性粉では、粒度分布の揃ったものが指向されており、本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉のように粒度分布が広く、粒径１μｍ未満の粒子と５μｍ以上の粒子とをそれぞれ一定量以上の割合で含む磁性粉という技術思想は従来には無かった。
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の、レーザー回折式粒度分布測定装置で測定された体積基準での粒度分布において、粒径１μｍ未満の粒子の割合が２５体積％以上であり、かつ粒径５μｍ以上の粒子の割合が７体積％以上であることにより初めてボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の高い充填性を得ることができる。もし、粒径１μｍ未満の粒子の割合が２５体積％未満であるか、粒径５μｍ以上の粒子の割合が７体積％未満である場合には、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の高い充填性を達成することができず、本発明の効果を得ることはできない。
高い充填性を得る点から、粒径１μｍ未満の粒子の体積割合（a）と粒径５μｍ以上の粒子の体積割合（ｂ）との比ａ／ｂの値が２．０以上３．５以下であることが好ましい。

［圧縮密度］
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、前述したように高い充填性を備えている。この充填性は、上記のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の粉末１０ｇを内径２．５４ｃｍφの円筒形の金型に充填した後に１トン／ｃｍ^２の圧力で圧縮した成形体の密度で評価することができる。本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、この圧縮密度が３．６０ｇ／ｃｍ^３以上であることが好ましく、３．６０ｇ／ｃｍ^３以上３．８０ｇ／ｃｍ^３以下であることがより好ましい。圧縮密度が高いほど、当該ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石を製造した際に、高い残留磁束密度Ｂｒが得られやすい。

［平均粒径および比表面積］
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、空気透過法により測定した平均粒径が１．０μｍ以上３．０μｍ以下であることが好ましく、１．０μｍ以上２．５μｍ以下であることがより好ましい。また、本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、比表面積が１．０ｍ^２／ｇ以上３．０ｍ^２／ｇ以下であることが好ましく、１．５ｍ^２／ｇ以上３．０ｍ^２／ｇ以下であることがより好ましい。

［フェライト濃度９２．０質量％とした際の流動度（ＭＦＲ_Ａ）］
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、当該ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉９２．０質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂６．６質量部とをミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して混練物を作製し、得られた混練物をメルトインデクサーに入れて、ＪＩＳＫ７２１０－１：２０１４に準拠して、前記混練物が２７０℃、荷重１０ｋｇで溶融して押し出された重量を測定し、この重量を１０分当たりで押し出された質量に換算することにより求められる、フェライト濃度９２．０質量％とした際の混練物の流動度（本明細書中でＭＦＲ_Ａと呼ぶ）が、９０ｇ／１０ｍｉｎ以上であることが好ましく、１００ｇ／１０ｍｉｎ以上２００ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがより好ましい。ＭＦＲ_Ａを１００ｇ／１０ｍｉｎ以上とすることで、当該磁性粉を用いたボンド磁石として高い残留磁束密度Ｂｒを有するボンド磁石を得ることができる。また、流動性が高すぎることによる成形性が劣るといった事態を回避するため、２００ｇ／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。
なお、微粉製造の際に、圧縮密度が高くなるように粉砕処理の条件を制御することにより、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉において高い流動性を実現することができる。

［ボンド磁石Ａの磁気特性］
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、ボンド磁石用フェライト磁性粉９２．０質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂６．６質量部とをミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して混練物を作製し、得られた混練物から平均径２ｍｍの混練ペレットを作製し、この混練ペレットを９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成形圧力８．５Ｎ／ｍｍ^２で射出形成して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ａを作製することができる。
ボンド磁石Ａの残留磁束密度Ｂｒおよび最大エネルギー積ＢＨｍａｘは、測定磁場１０ｋＯｅで測定することができ、本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を使用することで、残留磁束密度Ｂｒが３２００Ｇ以上となるボンド磁石Ａを得ることができる。さらに本発明のより好ましい態様によれば、３２４０Ｇ以上３４００Ｇ以下のボンド磁石Ａを得ることができる。また本発明により、最大エネルギー積ＢＨ_ｍａｘが２．５０ＭＧＯｅ以上のボンド磁石Ａを得ることができ、本発明のより好ましい態様によれば２．５５ＭＧＯｅ以上２．７０ＭＧＯｅ以下のボンド磁石Ａを得ることができる。

［フェライト濃度９３．５質量％とした際の流動度（ＭＦＲ_Ｂ）］
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、当該ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉９３．５質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂５．１質量部とをミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して混練物を作製し、得られた混練物をメルトインデクサーに入れて、ＪＩＳＫ７２１０－１：２０１４に準拠して、前記混練物が２７０℃、荷重１０ｋｇで溶融して押し出された重量を測定し、この重量を１０分当たりで押し出された質量に換算することにより求められる、フェライト濃度９３．５質量％とした際の混練物の流動度（本明細書中でＭＦＲ_Ｂと呼ぶ）が、２５ｇ／１０ｍｉｎ以上であることが好ましく、４０ｇ／１０ｍｉｎ以上であることがより好ましく、４０ｇ／１０ｍｉｎ以上１１０ｇ／１０ｍｉｎ以下であることがさらに好ましい。このＭＦＲ_Ｂを４０ｇ／１０ｍｉｎ以上とすることで、当該磁性粉を用いたボンド磁石として高い残留磁束密度Ｂｒを有するボンド磁石を得ることができる。
なお、微粉製造の際に、圧縮密度が高くなるように粉砕条件を制御することにより、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉において高い流動性を実現することができる。

［ボンド磁石Ｂの磁気特性］
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、ボンド磁石用フェライト磁性粉９３．５質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂６．６質量部とをミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して混練物を作製し、得られた混錬物から平均径２ｍｍの混練ペレットを作製し、この混練ペレットを９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成形圧力８．５Ｎ／ｍｍ^２で射出形成して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ｂを作製することができる。
ボンド磁石Ｂの残留磁束密度Ｂｒおよび最大エネルギー積ＢＨｍａｘは、測定磁場１０ｋＯｅで測定することができ、本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を使用することで、残留磁束密度Ｂｒが３３００Ｇ以上となるボンド磁石Ｂを得ることができる。さらに本発明のより好ましい態様によれば、３３５０Ｇ以上３５００Ｇ以下のボンド磁石Ｂを得ることができる。また本発明により、最大エネルギー積ＢＨｍａｘが２．６０ＭＧＯｅ以上のボンド磁石Ｂを得ることができ、本発明のより好ましい態様によれば２．７０ＭＧＯｅ以上２．９５ＭＧＯｅ以下のボンド磁石Ｂを得ることができる。

（ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法）
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法は、組成式（Ｓｒ_１－ｘ１Ｌａ_ｘ１）（Ｆｅ_１－ｙ１Ｚｎ_ｙ１）_ｎ１Ｏ_{１９－ｚ１}（ただし、０．０１≦ｘ１≦０．５０、０．０１０≦ｙ１≦０．０４０、１０．００≦ｎ１≦１２．５０、ｚ１＝１９－［２（１－ｘ１）＋３ｘ１＋ｎ１｛３（１－ｙ１）＋２ｙ１｝］/２）で表される六方晶フェライト磁性粉の原料となる粉末を混合した後に第一の温度で焼成して六方晶フェライト磁性粉の粗粉を得る工程と、組成式（Ｓｒ_１－ｘ２Ｌａ_ｘ２）（Ｆｅ_１－ｙ２Ｚｎ_ｙ２）_ｎ２Ｏ_{１９－ｚ２}（ただし、０≦ｘ２≦０．５０、０≦ｙ２≦０．０４０、１０．００≦ｎ２≦１２．５０、ｚ２＝１９－［２（１－ｘ２）＋３ｘ２＋ｎ２｛３（１－ｙ２）＋２ｙ２｝］/２）で表される六方晶フェライト磁性粉の原料となる粉末を混合した後に第一の温度よりも低い第二の温度で焼成して六方晶フェライト磁性粉の微粉を得る工程と、前記粗粉と前記微粉とを、粗粉と微粉の合計質量に対する粗粉の質量割合が６０質量％以上９０質量％以下となる比率で混合粉砕して、粉砕処理した混合粉を得る工程と、前記粉砕処理した混合粉をアニールする工程とを備える。粗粉を得る際の焼成温度である第一の温度よりも低い第二の温度で焼成した微粉を用いることで、得られるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の充填性を高めることができ、その結果、当該磁性粉を使用してボンド磁石を製造した際に残留磁束密度Ｂｒが高いボンド磁石を得ることができる。ここで、粗粉の比表面積は、通常、微粉の比表面積よりも小さい。以下で、各工程を詳細に説明する。

[粗粉の製造工程]
組成式（Ｓｒ_１－ｘ１Ｌａ_ｘ１）（Ｆｅ_１－ｙ１Ｚｎ_ｙ１）_ｎ１Ｏ_{１９－ｚ１}（ただし、０．０１≦ｘ１≦０．５０、０．０１０≦ｙ１≦０．０４０、１０．００≦ｎ１≦１２．５０、ｚ１＝１９－［２（１－ｘ１）＋３ｘ１＋ｎ｛３（１－ｙ１）＋２ｙ１｝］/２）で表される六方晶フェライト磁性粉の原料となる粉末を混合した後に第一の温度で焼成して六方晶フェライト磁性粉の粗粉を得る工程である。
六方晶フェライト磁性粉の粗粉の原料となる粉末としては、構成元素であるＳｒ、Ｌａ、ＦｅおよびＺｎの各化合物を用いることができ、例えば、Ｓｒ化合物としては炭酸ストロンチウム、塩化ストロンチウム、硫酸ストロンチウム、Ｌａ化合物としては酸化ランタン、水酸化ランタン、硫酸ランタンを、Ｆｅ化合物としては酸化鉄（ヘマタイト、マグネタイト）、塩化鉄、硫酸鉄、好ましくはヘマタイトを、Ｚｎ化合物としては酸化亜鉛、塩化亜鉛、硫酸亜鉛を、それぞれ用いることができる。
粗粉の磁力向上の効果を得るため、上記組成式におけるｘ１の値を０．０１以上とし、ｙ１の値を０．０１以上とする。また、ＬａおよびＺｎのそれぞれの添加が過剰になると六方晶フェライト結晶構造の維持が困難となるため、ｘ１の値を０．５０以下とし、ｙ１の値を０．０４以下とする。ｘ１の数値範囲は０．０７以上０．５０以下であることが好ましく、０．１５以上０．４０以下であることがさらに好ましい。ｙ１の数値範囲は０．００５以上０．０５０以下であることが好ましく、０．０１５以上０．０３０以下であることがさらに好ましい。
また、マグネトプランバイト型の結晶構造を有する六方晶フェライト磁性粉を得るため、上記組成式におけるｎ１の値は、１０．００以上１２．５０以下とする。焼成後の未反応物の残留を抑制する点から、ｎ１の値は、１１．００以上１２．００以下であることが好ましい。
ｚ１の値の算出方法は、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の組成式におけるｚの場合と同様である。
粗粉には、原料に含まれる不純物や製造設備に由来する不純物等の不可避的な成分が含まれ得る。このような成分としては、例えばＭｎ及びＢａ等の各酸化物が挙げられる。これらの含有量は、０．４質量％以下に抑制することが好ましい。上記の組成式は、不可避的な成分を除いた組成式である。

粗粉の製造工程における焼成温度である第一の温度は、１２２０℃以上１４００℃以下が好ましく、１２２０℃以上１３００℃以下がより好ましい。第一の温度を１２２０℃以上とすることで、最終的に得られるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉のレーザー回折式粒度分布測定装置で測定された体積基準での粒度分布において、粒径５μｍ以上の粒子の割合を容易に７体積％以上にすることができる。
粗粉の製造工程においては、原料の粉末の混合物を造粒して焼成してもよい。焼成時の雰囲気は、酸化性雰囲気が好ましく、大気雰囲気がより好ましい。また、焼成後に粉砕処理をすることが好ましい。粉砕処理の方法は、特に限定されず、ローラーミル等を用いる公知の方法が挙げられる。

粗粉は、ＢＥＴ一点法で測定した比表面積が０．２ｍ^２／ｇ以上０．６ｍ^２／ｇ以下であることが好ましく、０．３ｍ^２／ｇ以上０．５ｍ^２／ｇ以下であることがより好ましい。

[微粉の製造工程]
組成式（Ｓｒ_１－ｘ２Ｌａ_ｘ２）（Ｆｅ_１－ｙ２Ｚｎ_ｙ２）_ｎ２Ｏ_{１９－ｚ２}（ただし、０≦ｘ２≦０．５０、０≦ｙ２≦０．０４０、１０．００≦ｎ２≦１２．５０、ｚ２＝１９－［２（１－ｘ２）＋３ｘ２＋ｎ２｛３（１－ｙ２）＋２ｙ２｝］/２）で表される六方晶フェライト磁性粉の微粉の原料となる粉末を混合した後に第一の温度よりも低い第二の温度で焼成して六方晶フェライト磁性粉の微粉を得る工程である。
六方晶フェライト磁性粉の微粉の原料となる粉末としては、構成元素であるＳｒ、Ｌａ、ＦｅおよびＺｎの各化合物を用いることができ、例えば、Ｓｒ化合物としては炭酸ストロンチウム、塩化ストロンチウム、硫酸ストロンチウム、Ｌａ化合物としては酸化ランタン、水酸化ランタン、硫酸ランタンを、Ｆｅ化合物としては酸化鉄（ヘマタイト、マグネタイト）、塩化鉄、硫酸鉄、好ましくはヘマタイトを、Ｚｎ化合物としては酸化亜鉛、塩化亜鉛、硫酸亜鉛を、それぞれ用いることができる。
六方晶フェライト結晶構造の維持が困難となるため、組成式においてｘ２の値を０．５０以下とし、ｙ２の値を０．０４０以下とする。ｘ２の数値範囲は０．００以上０．５０以下であることが好ましく、０以上０．３０以下であることがさらに好ましい。ｙ２の数値範囲は０以上０．０３０以下であることが好ましく、０以上０．０１５以下であることがさらに好ましい。
また、マグネトプランバイト型の結晶構造を有する六方晶フェライト磁性粉を得るため、上記組成式におけるｎ２の値は、１０．００以上１２．５０以下とする。焼成後の未反応物の残留を抑制する点から、ｎ２の値は、１０．５０以上１２．００以下であることが好ましい。
ｚ２の値の算出方法は、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の組成式におけるｚの場合と同様である。
一方、上記組成式は、ｘ２＝０および／またはｙ２＝０の場合を含んでおり、本工程で得られる微粉は六方晶ＳｒＬａフェライト、六方晶ＳｒＺｎフェライトおよび六方晶Ｓｒフェライトのいずれかであってもよく、六方晶Ｓｒフェライトが好ましい。
ここで、粗粉としてＳｒＬａＺｎフェライトを用いるのに対し、微粉としてＬａ、Ｚｎで置換されていない、未置換のＳｒフェライトを用いた際に、ボンド磁石は極めて優れた磁気特性を発現することが分かった。微粉は粗粉に比べ大きな保磁力を持つため、より保磁力に優れるＳｒフェライトを微粉に用いることで、飽和磁束密度の特性に優れるＳｒＬａＺｎフェライトとの組合せにおいて、結果的に磁気特性のバランスに優れたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉が得られたものと推定される。
微粉には、原料に含まれる不純物や製造設備に由来する不可避的な成分が含まれ得る。このような成分としては、例えばＭｎ（マンガン）及びＶ（バナジウム）等の各酸化物が挙げられる。これらの含有量は、０．４質量％以下に抑制することが好しい。上記組成式は、不可避な成分を除いた組成式である。

微粉の製造工程における焼成温度である第二の温度は、９００℃以上１０００℃以下が好ましく、９５０℃以上１０００℃以下がより好ましい。第二の温度を９００℃以上とすることで、六方晶フェライト結晶構造をもつ微粉が得られやすくなる。また、第二の温度を１０００℃以下とすることで、最終的に得られるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉のレーザー回折式粒度分布測定装置で測定された体積基準での粒度分布において、粒径１μｍ未満の粒子の割合を容易に２５体積％以上とすることができる。
微粉の製造工程においては、原料粉末の混合物を造粒して焼成してもよい。焼成時の雰囲気は、酸化性雰囲気が好ましく、大気雰囲気がより好ましい。また、焼成後に粉砕処理をすることが好ましい。粉砕処理は、ローラーミル等を用いる公知の方法により実施することができるが、湿式粉砕処理を行うことが好ましい。ローラーミル等の乾式粉砕処理と湿式粉砕処理を組み合わせてもよい。

湿式粉砕処理は、回転式の攪拌羽根による攪拌機構を有する湿式粉砕機を用いることができ、攪拌羽根の周速は０．５ｍ／ｓ以上２．５ｍ／ｓ以下が好ましく、１．０ｍ／ｓ以上２．０ｍ／ｓ以下がより好ましい。ここで、攪拌羽根の周速とは、攪拌羽根の回転軸からの距離が最も離れた箇所の速度を指し、湿式粉砕機における粉砕の強度を表す指標となる。このように攪拌羽根の周速を０．５ｍ／ｓ以上２．５ｍ／ｓ以下とすることにより、粉砕後の微粉１０ｇを内径２．５４ｃｍφの円筒形の金型に充填した後に１トン／ｃｍ^３の圧力で圧縮した成形体の圧縮密度が２．８０ｇ／ｃｍ^３以上４．００ｇ／ｃｍ^３以下となるように粉砕することできる。これにより、得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いて作製された混練物の流動度を高めることができる。そして、その結果得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いて製造されたボンド磁石の残留磁束密度Ｂｒを高めることができる。
このように粉砕後の微粉の成形体の圧縮密度が２．８０ｇ／ｃｍ^３以上４．００ｇ／ｃｍ^３以下とすることで最終的に得られるボンド磁石の残留磁束密度Ｂｒを高めることができるメカニズムは明らかではないが、圧縮密度の高さは粒子形状が均整化される一方で、過剰な粉砕による、粒度分布測定に反映されない極微小な粒子の発生が抑制されていることを反映していると考えられる。特に、比表面積を増加させ、コンパウンド化時に流動性を著しく低下させる極微小な粒子が少ないことは高充填時には好適である。結果として高充填に適した微粉が得られ、微粉と粗粉とを混合してボンド磁石を製造した際に、微粉および粗粉の粒子の配向性の向上につながったことによるものと推定される。
攪拌羽根による攪拌機構を有する湿式粉砕機としてはアトライターを用いることが好ましく、溶媒としては水を用いることが好ましく、メディア径は２ｍｍ以上１５ｍｍ以下とすることが好ましい。

微粉は、ＢＥＴ一点法で測定した比表面積は、４ｍ^２／ｇ以上２０ｍ^２／ｇ以下であることが好ましく、５ｍ^２／ｇ以上１５ｍ^２／ｇ以下であることがより好ましい。

[混合粉砕工程]
別々に得られた粗粉と微粉とを、粗粉と微粉の合計質量に対する粗粉の質量割合が６０質量％以上９０質量％以下となる比率で混合粉砕して、粉砕処理した混合粉を得る工程である。混合時の粗粉の質量割合を６０質量％以上とすることで、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の粒度分布において、粒径５μｍ以上の粒子の割合を７体積％以上とすることができる。また、混合時の粗粉の質量割合を９０質量％以下（すなわち微粉の質量割合を１０質量％以上）とすることで、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の粒度分布において、粒径１μｍ未満の粒子の割合を２５体積％以上とすることができる。
混合には湿式粉砕装置を用いることが好ましく、アトライターを用いることがより好ましく、攪拌羽根の周速は１．５ｍ／ｓ以上３．５ｍ／ｓ以下が好ましい。
また、混合後の粉砕には振動ボールミルを用いることが好ましく、振動ボールミルによる粉砕処理においては媒体径５ｍｍ以上２０ｍｍ以下のボールを用いることが好ましく、１段目として媒体径１０ｍｍ以上２０ｍｍ以下のボールを用いて粉砕処理を実施した後に２段目として媒体径５ｍｍ以上１０ｍｍ以下のボールを用いて粉砕処理を実施することが好ましい。振動ボールミルを用いることによって、アトライターでは粉砕できなかった粗大粒子を粉砕することができる。

[アニール工程]
混合粉砕工程で得られた、混合粉砕処理した混合粉をアニールして、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得る工程である。アニール条件は、特に限定されず、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法として公知の条件にて実施することができる。アニールの温度は９００℃以上１０００℃以下が好ましく、９３０℃以上９８０℃以下がより好ましい。また、アニール時の雰囲気は酸化性雰囲気が好ましく、大気雰囲気がより好ましい。

（ボンド磁石とその製造方法）
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法により得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉と、樹脂と滑剤等を混合し、混練した後に磁場中成形することで、ボンド磁石を得ることができる。ここで、ボンド磁石の製造方法は特に限定されず、公知の方法を使用することができる、

以下、実施例により、本発明によるボンド磁石用フェライト磁性粉およびその製造方法について詳細に説明する。

実施例における評価は以下のようにして行った。
［平均粒径測定］
平均粒径（ＡＰＤ）は、比表面積測定装置（株式会社島津製作所製のＳＳ－１００）を用いて空気浸透法により測定した。

［比表面積測定］
比表面積は比表面積測定装置（カンタクローム社製のモノソーブ）によりＢＥＴ一点法で測定した。

［組成分析］
組成分析は、蛍光Ｘ線分析装置（株式会社リガク製のＺＳＸ１００ｅ）を使用して、ファンダメンタル・パラメータ法（ＦＰ法）により、各元素の成分量を算出することにより行った。この組成分析では、測定対象の粉末を測定用セルに詰め、１０トン／ｃｍ^２の圧力を２０秒間加えて成型し、測定モードをＥＺスキャンモード、測定径を３０ｍｍ、試料形態を酸化物、測定時間を標準時間とし、真空雰囲気中において定性分析を行った後に、検出された構成元素に対して定量分析を行った。

［圧縮密度測定］
圧縮密度は、測定対象の粉末１０ｇを内径２．５４ｃｍφの円筒形の金型に充填した後に１トン／ｃｍ^２の圧力で圧縮した成形体の密度を圧縮密度（ＣＤ）として測定した。

［粒度分布測定］
粒度分布は、乾式レーザー回折式粒度分布測定装置（株式会社日本レーザー製：ＨＥＬＯＳ＆ＲＯＤＯＳ）を使用して、焦点距離２０ｍｍ、分散圧５．０ｂａｒ、吸引圧１３０ｍｂａｒで体積基準の粒度分布を測定した。

［磁気特性測定］
ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の圧粉体の磁気特性は、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉８ｇとポリエステル樹脂（日本地科学社製のＰ－レジン）０．４ｃｍ^３を乳鉢中で混練し、得られた混練物７ｇを内径１５ｍｍφの金型に充填し、２トン／ｃｍ^２の圧力で６０秒間圧縮して得られた成形品を金型から抜き取り、１５０℃で３０分間乾燥させて圧粉体を得て、圧粉体の磁気特性として、ＢＨトレーサー（東英工業株式会社製のＴＲＦ－５ＢＨ）を使用して、測定磁場１０ｋＯｅで圧粉体の保磁力ｉＨｃおよび残留磁束密度Ｂｒを測定した。

［ＭＦＲ_Ａの測定］
ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉９２．０質量部と、シランカップリング剤（東レダウコーニング株式会社製のＺ－６０９４Ｎ）０．６質量部と、滑剤（ヘンケル社製のＶＰＮ－２１２Ｐ）０．８質量部と、バインダとして粉末状のポリアミド樹脂（宇部興産株式会社製のＰ－１０１１Ｆ）６．６質量部とを秤量し、ミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して混練物を作製し、得られた混錬物から平均径２ｍｍの混練ペレットを得た。
得られた混練ペレットをメルトインデクサー（株式会社東洋精機製作所製のメルトインデクサーＣ－５０５９Ｄ２）に入れて、前記混練物が２７０℃、荷重１０ｋｇで押し出された重量を測定し、この重量を１０分当たりで押し出された量に換算することにより、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉のＭＦＲ_Ａを求めた。

［ボンド磁石Ａの磁気特性測定］
ＭＦＲ_Ａの測定において記載した方法で得られた混練ペレットを射出成形機（住友重機械工業株式会社製）に装填して、９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成形圧力８．５Ｎ／ｍｍ^２で射出形成して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ａ（Ｆ．Ｃ．９２．０質量％、９．７ｋＯｅ）を得た。このボンド磁石ＡをＢＨトレーサー（東英工業株式会社製のＴＲＦ－５ＢＨ）を使用して磁気特性を測定した。

［ＭＦＲ_Ｂの測定］
ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉９３．５質量部と、シランカップリング剤（東レダウコーニング株式会社製のＺ－６０９４Ｎ）０．６質量部と、滑剤（ヘンケル社製のＶＰＮ－２１２Ｐ）０．８質量部と、バインダとして粉末状のポリアミド樹脂（宇部興産株式会社製のＰ－１０１１Ｆ）５．１質量部とを秤量し、ミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して混練物を作製し、得られた混錬物から平均径２ｍｍの混練ペレットを得た。
得られた混練ペレットをメルトインデクサー（株式会社東洋精機製作所製のメルトインデクサーＣ－５０５９Ｄ２）に入れて、前記混練物が２７０℃、荷重１０ｋｇで押し出された重量を測定し、この重量を１０分当たりで押し出された量に換算することにより、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉のＭＦＲ_Ｂを求めた。

［ボンド磁石Ｂの磁気特性測定］
ＭＦＲ_Ｂの測定において記載した方法で得られた混練ペレットを射出成形機（住友重機械工業株式会社製）に装填して、９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成形圧力８．５Ｎ／ｍｍ^２で射出形成して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ｂ（Ｆ．Ｃ．９３．５質量％、９．７ｋＯｅ）を得た。このボンド磁石ＢをＢＨトレーサー（東英工業株式会社製のＴＲＦ－５ＢＨ）を使用して磁気特性を測定した。

（実施例１）
１．実施例１に係る六方晶フェライト磁性粉の製造
（１）粗粉の製造工程
酸化鉄を８３．２質量部、炭酸ストロンチウムを９．４質量部、水酸化ランタンを５．２質量部および酸化亜鉛を２．２質量部となるように秤量した。当該秤量物に対して、０．１８質量％のホウ酸、および２．４５質量％の塩化カリウムを加えて混合後、水を加えて直径３～１０ｍｍの球状に造粒した。

得られた造粒物をロータリーキルン中において大気の流通雰囲気下、第一の温度として１２５０℃で２０分間焼成し、得られた焼成物をローラーミルで処理することで、粗粉を得た。

得られた粗粉の平均粒径を測定したところ、１．２０μｍであった。
得られた粗粉のＢＥＴ比表面積を測定したところ、０．４ｍ^２／ｇであった。
得られた粗粉の組成分析を行い、Ｓｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｚｎの分析値から、粗粉の組成式を（Ｓｒ_１－ｘ１Ｌａ_ｘ１）（Ｆｅ_１－ｙ１Ｚｎ_ｙ１）_ｎ１Ｏ_{１９－ｚ１}と表記した場合のｘ１、ｙ１、ｎ１、ｚ１を算出したところ、ｘ１＝０．３２、ｙ１＝０．０２１、ｎ１＝１１．２３、ｚ１＝１．１１という結果であった。

（２）微粉の製造工程
酸化鉄８５．５質量部と炭酸ストロンチウム１４．５質量部を秤量および混合した後、水を加えて直径３～１０ｍｍの球状に造粒した。

得られた造粒物を、ロータリーキルン中において大気の流通雰囲気下、第二の温度として９７０℃で２０分間焼成し、得られた焼成物をローラーミルで処理することで微粉を得た。得られた微粉に水を加えて、微粉の濃度が４０質量％となるようにスラリー化したのち、直径５．５６ｍｍのスチール製ボールとともにアトライターに投入して１２０分間（粉砕処理時間）攪拌して粉砕処理することにより、湿式粉砕後の微粉を含むスラリーを得た。ここで、攪拌羽根の回転速度は、攪拌羽根の周速が３．２ｍ／ｓとなるように調整した。得られた湿式粉砕後の微粉をスラリーからサンプリングし、ろ過により固液分離した後乾燥をすることで評価用の微粉サンプルを得た。

得られた微粉サンプルのＢＥＴ比表面積を測定したところ１３．７ｍ^２／ｇであった。
得られた微粉の圧縮密度を測定したところ２．８７ｇ／ｃｍ^３であった。
微粉サンプルの組成分析を行い、Ｓｒ、Ｆｅの分析値から、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の組成式を（Ｓｒ_１－ｘ２Ｌａ_ｘ２）（Ｆｅ_１－ｙ２Ｚｎ_ｙ）_ｎ２Ｏ_{１９－ｚ２}と表記した場合のｘ２、ｙ２、ｎ２、ｚ２を算出したところ、ｘ２＝０、ｙ２＝０、ｎ２＝１０．８０、ｚ２＝１．８０という結果であった。
結果を表１に示す。

（３）混合粉砕工程
アトライターの粉砕容器内に入っている、得られた湿式粉砕後の微粉を含むスラリーに、微粉：粗粉の割合が３０：７０となるように（１）の粗粉製造工程で得られた粗粉を追加し、アトライターによりさらに２０分間の混合粉砕処理を行った。ここで攪拌羽根の回転数は、攪拌羽根の周速が３．２ｍ／ｓとなるよう制御した。そして、当該スラリーをろ過して固液分離した後に、大気中１５０℃で１０時間乾燥させて乾燥ケーキを得た。当該乾燥ケーキを解砕処理することで混合粉を得た。得られた混合粉を、振動ボールミル（村上精機製作所製：Ｕｒａｓ Ｖｉｂｒａｔｏｒ ＫＥＣ－８－ＹＨ）で粉砕処理することにより、粉砕処理した混合粉を得た。粉砕処理条件としては、媒体径１２ｍｍのスチール製ボールを用い、回転数１８００ｒｐｍ、振幅８ｍｍの条件で２８分間実施し、得られた粉砕粉に対してさらに、媒体径８ｍｍのスチール製ボールを用いて回転数１８００ｒｐｍ、振幅８ｍｍの条件で粉砕処理を２８分間実施した。

（４）アニール工程
粉砕処理した混合粉を大気中９７０℃で３０分間アニールして、実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得た。

（５）ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の評価
実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉について、粉末Ｘ線回折装置（株式会社リガク製のＭｉｎｉｆｌｅｘ６００）を使用して、管電圧を４０ｋＶ、管電流を１５ｍＡ、測定範囲を１５°～６０°、スキャン速度を１°／分、スキャン幅を０．０２°として、粉末Ｘ線回折法（ＸＲＤ）による測定を行った。その結果、すべてのピークがＳｒＦｅ_１２Ｏ_１９と同じ位置に観測され、本実施例のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉がマグネトプランバイト型の結晶構造を有することが確認された。この結果は、以下に説明する実施例２～４および比較例１～５でも同様であった。
実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の組成分析を行い、Ｓｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｚｎの分析値から、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の組成式を（Ｓｒ_１－ｘＬａ_ｘ）（Ｆｅ_１－ｙＺｎ_ｙ）_ｎＯ_１９－ｚと表記した場合のｘ、ｙ、ｎ、ｚを算出すると、ｘ＝０．２１、ｙ＝０．０１４、ｚ＝０．９０、ｎ＝１１．３８であった。

実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の粒度分布を測定したところ、１μｍ未満の粒子の割合は２９．１体積％であり、１μｍ以上５μｍ未満の粒子の割合は６１．４体積％であり、５μｍ以上の粒子の割合は９．５体積％であった。

実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉について、圧縮密度を測定したところ３．６７ｇ／ｃｍ^３であり、比表面積を測定したところ２．５１ｍ^２／ｇであり、平均粒径を測定したところ、１．２０μｍであった。

実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の圧粉体の磁気特性を測定したところ、圧粉体の保磁力ｐ－ｉＨｃは２３９０Ｏｅ、圧粉体の残留磁束密度ｐ－Ｂｒは１９９０Ｇであった。

実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉のＭＦＲ_Ａは、９１．０ｇ／１０ｍｉｎであった。
実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いたボンド磁石Ａの磁気特性を測定したところ、保磁力ｉＨｃは２３５５Ｏｅ、残留磁束密度Ｂｒは３２１１Ｇ、最大エネルギー積ＢＨ_ｍａｘは２．５２ＭＧＯｅであった。

実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉のＭＦＲ_Ｂは、２８．２ｇ／１０ｍｉｎであった。
実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いたボンド磁石Ｂの磁気特性を測定したところ、保磁力ｉＨｃは２４６７Ｏｅ、残留磁束密度Ｂｒは３３２０Ｇ、最大エネルギー積ＢＨ_ｍａｘは２．６９ＭＧＯｅであった。

（実施例２）
微粉を湿式粉砕する際および粉砕混合を行う際の攪拌羽根の回転数を、攪拌羽根の周速が１．６ｍ／ｓとなるように調整したこと、ならびに微粉の湿式粉砕の粉砕処理時間を６０分としたこと以外は、実施例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を作製し、実施例と同じ条件で評価した。

（実施例３）
微粉を湿式粉砕する際および粉砕混合を行う際の攪拌羽根の回転数を、攪拌羽根の周速が１．６ｍ／ｓとなるように調整したこと、ならびに微粉の製造工程において微粉の濃度が２０質量％となるようにスラリー化したこと以外は、実施例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を作製し、実施例と同じ条件で評価した。

（実施例４）
微粉を湿式粉砕する際および粉砕混合を行う際の攪拌羽根の回転数を、攪拌羽根の周速が１．６ｍ／ｓとなるように調整したこと、微粉の製造工程において微粉の濃度が２０質量％となるようにスラリー化したこと、ならびに媒体径８ｍｍのスチール製ボールを用いての粉砕処理を実施しなかったこと以外は、実施例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を作製し、実施例１と同じ条件で評価した。

（実施例５）
微粉を湿式粉砕する際および粉砕混合を行う際の湿式粉砕の粉砕処理時間を６０分としたこと以外は、実施例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を作製し、実施例１と同じ条件で評価した。

（実施例６）
微粉を湿式粉砕する際および粉砕混合を行う際の湿式粉砕の粉砕処理時間を３０分としたこと以外は、実施例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を作製し、実施例１と同じ条件で評価した。

（比較例１）
実施例１の（１）粗粉の製造工程と同様の操作により粗粉を得た。得られた粗粉に水を加えて粗粉の濃度が４０質量％となるようにスラリー化したのち、直径５．５６ｍｍのスチール製ボールとともにアトライターに投入して２０分間粉砕処理することにより、粗粉の湿式粉砕後粉を含むスラリーを得た。ここで、攪拌羽根の周速は３．２ｍ／ｓとなるように調整した。そして、当該スラリーをろ過し、大気中１５０℃で１０時間乾燥させて乾燥ケーキを得た。当該乾燥ケーキを解砕処理した後に、振動ボールミル（村上精機製作所製：Ｕｒａｓ Ｖｉｂｒａｔｏｒ ＫＥＣ－８－ＹＨ）で乾式粉砕処理した。乾式粉砕処理条件としては、媒体径１２ｍｍのスチール製ボールを用い、回転数１８００ｒｐｍ、振幅８ｍｍの条件で２８分間実施し、得られた粉砕粉に対してさらに、媒体径８ｍｍのスチール製ボールを用いて回転数１８００ｒｐｍ、振幅８ｍｍの条件で粉砕処理を２８分間実施した。乾式粉砕処理で得られた粉末を大気中９７０℃で３０分間アニールして、比較例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を作製し、実施例と同じ条件で評価した。
ここで、実施例１と同様の手順でボンド磁石Ｂの製造を試みたところ、混合物を混練して得られた混練物が流動せず、ＭＦＲ_Ｂの測定およびボンド磁石Ｂの製造を実施することができなかった。

（比較例２）
粗粉の製造工程における第一の温度を１３００℃としたこと、媒体径８ｍｍのスチールボールを用いての粉砕処理を実施しなかったこと以外は、比較例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を作製し、実施例と同じ条件で評価した。
ここで、実施例１と同様の手順でボンド磁石Ｂの製造を試みたところ、混合物を混練して得られた混練物が流動せず、ＭＦＲ_Ｂの測定およびボンド磁石Ｂの製造を実施することができなかった。

（比較例３）
粗粉の製造工程における第一の温度を１２５０℃としたこと、媒体径８ｍｍのスチールボールを用いての粉砕処理を実施しなかったこと以外は、比較例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を作製し、実施例と同じ条件で評価した。
ここで、実施例１と同様の手順でボンド磁石Ｂの製造を試みたところ、混合物を混練して得られた混練物が流動せず、ＭＦＲ_Ｂの測定およびボンド磁石Ｂの製造を実施することができなかった。

（比較例４）
粗粉の製造工程における第一の温度を１２００℃としたこと、媒体径８ｍｍのスチールボールを用いての粉砕処理を実施しなかったこと以外は、比較例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を作製し、実施例と同じ条件で評価した。
ここで、実施例１と同様の手順でボンド磁石Ｂの製造を試みたところ、混合物を混練して得られた混練物が流動せず、ＭＦＲ_Ｂの測定およびボンド磁石Ｂの製造を実施することができなかった。

（比較例５）
粗粉の製造工程における第一の温度を１１５０℃としたこと、媒体径８ｍｍのスチールボールを用いての粉砕処理を実施しなかったこと以外は、比較例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を作製し、実施例と同じ条件で評価した。
また、得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉に対して、実施例１と同様の手順でボンド磁石Ａおよびボンド磁石Ｂの製造を試みたところ、いずれの場合も混合物を混練して得られた混練物が流動せず、ＭＦＲ_ＡおよびＭＦＲ_Ｂの測定、ならびにボンド磁石Ａおよびボンド磁石Ｂの製造を実施することができなかった。

以上の結果を表1～３に示す。

実施例１および比較例１の結果から、粗粉を得る際の焼成温度である第一の温度より低い第二の温度で焼成することにより得られた微粉を、粗粉と混合粉砕してアニールすることにより、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉として、粒度分布において、粒径１μｍ未満の粒子の割合を２５体積％以上、かつ粒径５μｍ以上の粒子の割合を７体積％以上とすることができ、圧縮密度が３．６０ｇ／ｃｍ^３以上である磁性粉を得ることができ、さらに得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石を製造した際の残留磁束密度Ｂｒが高いボンド磁石を得られることが分かる。
また、実施例１および実施例２～４の結果からは、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法において、微粉を攪拌羽根の周速を０．５ｍ／ｓ以上２．５ｍ／ｓ以下に制御して行う湿式ビーズミルによる粉砕処理に供した後に、前記微粉と前記粗粉とを混合することで、得られるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉のＭＦＲ_Ａを１００ｇ／１０ｍｉｎ以上とすることができ、さらに得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石を製造した際の残留磁束密度Ｂｒが高いボンド磁石を得られることが分かる。
そして、実施例２と６との比較及び実施例３と５との比較からは、微粉の比表面積がほぼ同等であるにも関わらず、実施例２及び３の微粉の圧縮密度は、実施例６及び５の圧縮密度と比べて大きく、ボンド磁石の特性も優れている。これは、湿式粉砕時の撹拌羽の周速を落とすことにより、高充填に適した微粉が得られ、微粉と粗粉とを混合してボンド磁石を製造した際に、微粉および粗粉の粒子の配向性が向上したためと考えることができる。
比較例２～５の結果から、従来のＳｒＬａＺｎ系の六方晶フェライト磁性粉の製造方法では、粒度分布において、粒径１μｍ未満の粒子の割合が２５体積％以上、かつ粒径５μｍ以上の粒子の割合が７体積％以上である六方晶フェライト磁性粉を得ることはできず、結果としてその六方晶フェライト磁性粉のＭＦＲ_Ａは９０ｇ／１０ｍｉｎ未満と小さく、当該六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石を製造しても残留磁束密度Ｂｒが低いボンド磁石しか得られないことが分かった。

Claims (10)

1. 組成式（Ｓｒ_１－ｘＬａ_ｘ）（Ｆｅ_１－ｙＺｎ_ｙ）_ｎＯ_１９－ｚ（ただし、０．０１≦ｘ≦０．５０、０．０１０≦ｙ≦０．０４０、１０．００≦ｎ≦１２．５０、ｚ＝１９－［２（１－ｘ）＋３ｘ＋ｎ｛３（１－ｙ）＋２ｙ｝］/２）で表され、レーザー回折式粒度分布測定装置で測定された体積基準での粒度分布において、粒径１μｍ未満の粒子の割合が２５体積％以上４０体積％以下であり、粒径１μｍ以上５μｍ未満の粒子の割合が３０体積％以上６５体積％以下であり、粒径５μｍ以上の粒子の割合が７体積％以上３０体積％以下である、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉。
2. 前記ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉９２．０質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂６．６質量部とをミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して混練物を作製し、得られた混練物をメルトインデクサーに入れて、前記混練物が２７０℃、荷重１０ｋｇで押し出された重量を測定し、この重量を１０分当たりで押し出された質量に換算することにより求められる、前記混練物の流動度ＭＦＲ_Ａが、１００ｇ／１０ｍｉｎ以上である、請求項１に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉。
3. 前記ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉１０ｇを内径２．５４ｃｍφの円筒形の金型に充填した後に１トン／ｃｍ^３の圧力で圧縮した成形体の圧縮密度が３．６０ｇ／ｃｍ^３以上である、請求項１または２に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉。
4. レーザー回折式粒度分布測定装置で測定された体積基準での粒度分布において、粒径１μｍ以上５μｍ未満の粒子の割合が５０体積％以上６５体積％以下であり、粒径５μｍ以上の粒子の割合が７体積％以上２０体積％以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉。
5. 組成式（Ｓｒ_１－ｘ１Ｌａ_ｘ１）（Ｆｅ_１－ｙ１Ｚｎ_ｙ１）_ｎ１Ｏ_{１９－ｚ１}（ただし、０．０１≦ｘ１≦０．５０、０．０１０≦ｙ１≦０．０４０、１０．００≦ｎ１≦１２．５０、ｚ１＝１９－［２（１－ｘ１）＋３ｘ１＋ｎ１｛３（１－ｙ１）＋２ｙ１｝］/２）で表される六方晶フェライト磁性粉の原料となる粉末を混合した後に第一の温度で焼成して六方晶フェライト磁性粉の粗粉を得る工程と、
   組成式（Ｓｒ_１－ｘ２Ｌａ_ｘ２）（Ｆｅ_１－ｙ２Ｚｎ_ｙ２）_ｎ２Ｏ_{１９－ｚ２}（ただし、０≦ｘ２≦０．５０、０≦ｙ２≦０．０４０、１０．００≦ｎ２≦１２．５０、ｚ２＝１９－［２（１－ｘ２）＋３ｘ２＋ｎ｛３（１－ｙ２）＋２ｙ２｝］/２）で表される六方晶フェライト磁性粉の原料となる粉末を混合した後に第一の温度よりも低い第二の温度で焼成して六方晶フェライト磁性粉の微粉を得る工程と、
   前記粗粉と前記微粉とを、前記粗粉と前記微粉の合計質量に対する前記粗粉の質量割合が６０質量％以上９０質量％以下となる比率で混合粉砕して、粉砕処理した混合粉を得る工程と、
   前記粉砕処理した混合粉をアニールする工程と、
   を含む、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法。
6. 前記微粉を得る工程が、前記原料となる粉末を混合した後に第二の温度で焼成してから粉砕処理することを含み、前記粉砕処理を、前記微粉１０ｇを内径２．５４ｃｍφの円筒形の金型に充填した後に１トン／ｃｍ^３の圧力で圧縮した成形体の圧縮密度が３．００ｇ／ｃｍ^３以上４．００ｇ／ｃｍ^３以下になるように行う、請求項５に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法。
7. 前記第一の温度が１２２０℃以上１４００℃以下である、請求項５または６に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法。
8. 前記第二の温度が９００℃以上１０００℃以下である、請求項５～７のいずれか一項に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法。
9. 請求項１～４のいずれか一項に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉および樹脂を含む、ボンド磁石。
10. 請求項５～８のいずれか一項に記載の製造方法により得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いる、ボンド磁石の製造方法。
    

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