JP2022036395A - Manufacturing method for tire mold - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、タイヤ用モールドの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a tire mold.
通常、タイヤの表面には、文字やマークが刻まれている。これらの文字やマークは、多くの場合、タイヤの基準面より陥没した凹部として、形成されている。このタイヤを製造するためのモールドでは、キャビティ面は、この凹部を形成するための凸部を備える。 Usually, the surface of the tire is engraved with letters and marks. These letters and marks are often formed as recesses recessed from the reference plane of the tire. In the mold for making this tire, the cavity surface is provided with a protrusion for forming this recess.
文字やマークは形状が複雑であるため、凸部の形成には、通常彫刻機が使用される。モールド用の母材の表面の、キャビティ面が形成される部分から、凸部以外の部分が削り取られる。削られた残余の部分が凸部となる。しかし、通常文字やマークが存在する領域は小さい。この方法では、彫刻機で削るべき領域が大きいため、モールドの加工時間が長くなる。 Since letters and marks are complicated in shape, an engraving machine is usually used to form convex parts. From the part of the surface of the base material for molding where the cavity surface is formed, the part other than the convex part is scraped off. The scraped residue becomes a convex part. However, the area where characters and marks usually exist is small. In this method, since the area to be cut by the engraving machine is large, the processing time of the mold becomes long.
特開平1-310913号公報に、凸部を有するモールドを効率的に製造する方法についての検討が、報告されている。この製造方法では、モールドは、切り欠きを有する本体と、この本体とは別部品として形成された表示形成部とを備える。凸部は、表示形成部の表面を削ることで、形成される。この表示形成部を切り欠きに嵌め込むことで、凸部を有するキャビティ面が形成される。 Japanese Patent Application Laid-Open No. 1-310913 reports a study on a method for efficiently producing a mold having a convex portion. In this manufacturing method, the mold comprises a body having a notch and a display forming portion formed as a separate component from the body. The convex portion is formed by scraping the surface of the display forming portion. By fitting this display forming portion into the notch, a cavity surface having a convex portion is formed.
モールドの本体に別部品を嵌め込む方法では、キャビティ面において、本体と別部品との境界で、段差ができやすい。この段差は、タイヤの外観に影響を及ぼしうる。外観が優れたタイヤを形成しうるモールドを、効率的に製造するための方法が望まれている。 In the method of fitting another part into the main body of the mold, a step is likely to be formed at the boundary between the main body and the other part on the cavity surface. This step can affect the appearance of the tire. A method for efficiently producing a mold capable of forming a tire having an excellent appearance is desired.
本発明の目的は、外観に優れたタイヤを製造しうるモールドを効率的に製造できる、モールドの製造方法の提供にある。 An object of the present invention is to provide a mold manufacturing method capable of efficiently manufacturing a mold capable of manufacturing a tire having an excellent appearance.
本発明は、表面に基準面から陥没する凹部を有するタイヤを製造するためのモールドの製造方法に関する。この方法は、
(A)前記凹部がないとしたときの前記基準面を形成するための、ベースキャビティ面を形成する工程、
(B)前記ベースキャビティ面の、前記凹部に対応する位置を含む領域に、金属層を形成する工程、
及び
(C)前記金属層を削って前記凹部に対応する形状の凸部を形成する工程
を含む。
The present invention relates to a method for manufacturing a mold for manufacturing a tire having a recess on the surface that is recessed from a reference plane. This method
(A) A step of forming a base cavity surface for forming the reference surface when the recess is not present.
(B) A step of forming a metal layer in a region of the base cavity surface including a position corresponding to the recess.
And (C) includes a step of scraping the metal layer to form a convex portion having a shape corresponding to the concave portion.
好ましくは、前記(B)の工程では、メッキ法により金属層が形成される。 Preferably, in the step (B), a metal layer is formed by the plating method.
好ましくは、前記(B)の工程では、鉄又は鉄合金の層が形成される。 Preferably, in the step (B), a layer of iron or an iron alloy is formed.
好ましくは、前記(A)の工程では、旋盤加工により前記ベースキャビティ面が形成される。 Preferably, in the step (A), the base cavity surface is formed by lathe processing.
好ましくは、前記(C)の工程では、彫刻加工により前記凸部が形成される。 Preferably, in the step (C), the convex portion is formed by engraving.
前記モールドがローカバーのサイド部と接触するサイドプレートを備えている場合、好ましくは、前記(A)から(C)の工程により、前記サイドプレートのキャビティ面が形成される。 When the mold includes a side plate in contact with the side portion of the low cover, the cavity surface of the side plate is preferably formed by the steps (A) to (C).
本発明に係るタイヤ用の製造方法は、上記のいずれかの方法でモールドを製造する工程
及び
ローカバーRを前記モールドの中で加圧及び加熱する工程
を含む。
The manufacturing method for a tire according to the present invention includes a step of manufacturing a mold by any of the above methods and a step of pressurizing and heating the low cover R in the mold.
本発明に係るモールドの製造方法では、ベースキャビティ面の、凹部に対応する位置を含む領域に、金属層が形成される。凸部は、この金属層を削ることで形成される。この製造方法では、凸部の形成のために、金属層を削ればよい。凸部の形成のために削るべき領域は、小さくされうる。この方法では、効率的にモールドが形成されうる。この製造方法では、別部品を本体に嵌め込んでいないため、これらの間の段差は生じない。この製造方法では、優れた外観を有するタイヤが製造されうる。 In the method for manufacturing a mold according to the present invention, a metal layer is formed in a region of the base cavity surface including a position corresponding to the recess. The convex portion is formed by scraping this metal layer. In this manufacturing method, the metal layer may be scraped to form the convex portion. The area to be shaved for the formation of the ridges can be reduced. In this method, the mold can be formed efficiently. In this manufacturing method, since another part is not fitted in the main body, a step between them does not occur. With this manufacturing method, a tire having an excellent appearance can be manufactured.
以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。 Hereinafter, the present invention will be described in detail based on a preferred embodiment with reference to the drawings as appropriate.
図1には、タイヤ2の側面の一部が示されている。図1において、矢印Xで示されるのがこのタイヤ2の半径方向であり、矢印Aで示されるのがこのタイヤ2の周方向である。図で示されるように、このタイヤ2の側面には、文字4が刻まれている。これらの文字4は、タイヤ2の基準面5より陥没した凹部6として、形成されている。
FIG. 1 shows a part of the side surface of the
図2は、図1で示されたタイヤ2を製造するためのモールド8が示された平面図である。図2において、矢印Xで示されるのが半径方向であり、矢印Aで示されるのが周方向であり、紙面と垂直の方向が軸方向である。モールド8は、セグメント10、サイドプレート12及びビードリング14を備えている。
FIG. 2 is a plan view showing a
図3は、図2のIII-III線に沿った断面が示されている。図3において、矢印Xで示されるのが半径方向であり、矢印Yで示されるのが軸方向であり、紙面と垂直の方向が周方向である。この状態では、モールド8は閉じられている。この状態では、セグメント10、サイドプレート12及びビードリング14が組み合わされ、ローカバーRを格納するキャビティが形成されている。この図には、ローカバーRも示されている。
FIG. 3 shows a cross section taken along line III-III of FIG. In FIG. 3, the direction indicated by the arrow X is the radial direction, the direction indicated by the arrow Y is the axial direction, and the direction perpendicular to the paper surface is the circumferential direction. In this state, the
図2で示されるように、それぞれのセグメント10の平面形状は、実質的に円弧状である。複数のセグメント10が、サイドプレート12の周りにリング状に配置されている。セグメント10は、サイドプレート12の半径方向外側に位置する。セグメント10は、ローカバーRの主にトレッドの部分と接触する、キャビティ面24を備えている。
As shown in FIG. 2, the planar shape of each
図2に示されるように、サイドプレート12の平面形状はリング状である。図3で示されるように、上下一対のサイドプレート12が存在する。それぞれのサイドプレート12は、ローカバーRの主にサイド部と接触する、キャビティ面26を備えている。
As shown in FIG. 2, the planar shape of the
図2に示されるように、ビードリング14の平面形状はリング状である。図3に示されるように、上下一対のビードリング14が存在する。それぞれのビードリング14は、ローカバーRの主にビードの部分と接触する、キャビティ面28を備えている。
As shown in FIG. 2, the planar shape of the
図4は、図3の一部が拡大されて示されている。この図では、主に下側のサイドプレート12及びローカバーRのサイド部が示されている。このサイド部の外面には、文字4が刻まれている。すなわち、このサイド部の外面には、凹部6が存在する。図4で示されるように、サイドプレート12のキャビティ面26には、この凹部6の位置に対応する位置に、凸部16が設けられている。この凸部16により、ローカバーRのサイド部に、凹部6が形成される。
FIG. 4 is a magnified view of a portion of FIG. In this figure, the
以下では、下側のサイドプレート12の製造方法が図5及び6を用いて説明される。この製造方法は、
(1)母材を準備する工程
(2)ベースキャビティ面20を形成する工程
(3)ベースキャビティ面20上に、金属層22を形成する工程
(4)金属層22を削って凸部16を形成する工程
を含む。
Hereinafter, a method for manufacturing the
(1) Step of preparing the base material (2) Step of forming the base cavity surface 20 (3) Step of forming the
上記(1)の工程では、サイドプレート12の母材が用意される。この母材は、リング状である。この母材には、キャビティ面26は、形成されていない。典型的には母材の材質は、スチールである。
In the step (1) above, the base material of the
上記(2)の工程では、母材の、キャビティ面26が形成される面が、削られる。これにより、ベースキャビティ面20が形成される。ベースキャビティ面20は、タイヤ2の表面に凹部6がないとしたときの、タイヤ2の基準面5に対応した面である。図5(a)に、ベースキャビティ面20が形成された後の母材(ここでは、本体18と称される)が示されている。この図は、本体18を周方向に垂直な面で切った断面を示している。図示されないが、ベースキャビティ面20は、周方向に延びるリング状を呈する。この図で示されるように、この断面において、ベースキャビティ面20は、やや湾曲した滑らかな面である。
In the step (2) above, the surface of the base material on which the
この実施形態では、ベースキャビティ面20は、旋盤加工により形成される。図示されないが、旋盤加工では、切削刃が、母材の、キャビティ面26が形成される面に当られる。この状態で、リング状の母材が、その中心を軸として回転される。これにより、滑らかなベースキャビティ面20が形成される。これにより、本体18が形成される。
In this embodiment, the
上記(3)の工程では、ベースキャビティ面20上の、タイヤ2の凹部6に対応する位置を含む領域に、金属層22が形成される。図5(b)は、積層された金属層22が本体18とともに示された、断面図である。図6(a)は、この金属層22が本体18とともに示された、平面図(図5(b)の上方から見た図)である。この実施形態では、金属層22は、複数の文字4全体を囲う領域に対応する、ベースキャビティ面20上の領域に、形成されている。この実施形態では、金属層22の平面形状は矩形である。
In the step (3) above, the
この実施形態では、金属層22はメッキ法により形成される。具体的には、金属層22は電解メッキ法により形成される。この金属層22の材質は、鉄又は鉄合金である。この実施形態では、金属層22の材質は、鉄の含有率が99質量%の鉄合金である。金属層22を形成する方法は、メッキ法でなくてもよい。例えば、金属層22が溶射法により形成されてもよい。金属層22が、その他の方法により形成されてもよい。
In this embodiment, the
上記(4)の工程では、金属層22を削ることで、凸部16が形成される。金属層22は、タイヤ2の凹部6に対応する形状の凸部16を残して、削り取られる。これにより、ベースキャビティ面20上に、凸部16が形成される。図5(c)は、この凸部16が本体18とともに示された、断面図である。図6(b)は、この凸部16が本体18とともに示された、平面図である。この実施形態では、凸部16は、彫刻加工により形成される。ベースキャビティ面20上に凸部16が形成されることで、サイドプレート12のキャビティ面26が得られる。
In the step (4) above, the
上側のサイドプレート12が凸部16を有する場合、このサイドプレート12は、上記の(1)から(4)の工程で形成される。上側のサイドプレート12が凸部16を有さない場合、このサイドプレート12は、上記の(1)及び(2)の工程で形成される。
When the
上記の実施形態では、上記の(1)から(4)の工程で、サイドプレート12が形成された。モールド8の他の構成部品が、これらの工程で形成されてもよい。
In the above embodiment, the
タイヤ2の製造では、上記の工程により、サイドプレート12が形成される。さらに、セグメント10及びビードリング14が準備され、モールド8が得られる。ローカバーRが、モールド8に入れられる。ローカバーRは、閉じられたモールド8の中で、加圧されつつ加熱される。加圧と加熱とにより、ローカバーRのゴム組成物がキャビティ内を流動する。加熱によりゴムが架橋反応を起こす。これにより、タイヤ2が得られる。
In the manufacture of the
以下では、本発明の作用効果が説明される。 Hereinafter, the effects of the present invention will be described.
本発明に係るモールド8の製造方法では、ベースキャビティ面20の、凹部6に対応する位置を含む領域に、金属層22が形成される。凸部16は、この金属層22を削ることで形成される。この製造方法では、凸部16の形成のために、金属層22を削ればよい。凸部16の形成のために削るべき領域は、小さくされうる。この方法では、効率的にモールド8が形成されうる。この製造方法では、別部品を本体に嵌め込んでいないため、これらの間の段差は生じない。この製造方法では、優れた外観を有するタイヤ2が製造されうる。
In the method for manufacturing the
この実施形態では、金属層22はメッキ法で形成される。この方法により、ベースキャビティ面20の所望の位置に、効率良く金属層22が形成される。この方法では、効率的にモールド8が形成されうる。さらに、メッキ法により、金属層22は、堅固にベースキャビティ面20に固定される。この方法では、この金属層22を削って形成した凸部16は、堅固にベースキャビティ面20に固定される。このモールド8では、凸部16がベースキャビティ面20から外れることが防止されている。このモールド8は、耐久性に優れる。
In this embodiment, the
この実施形態では、金属層22の材質は、鉄合金である。鉄合金は、優れた強度を有する。このモールド8では、凸部16の強度は高い。このモールド8は、耐久性に優れる。さらに、鉄合金は、適度な硬度を有する。鉄合金は、加工が容易である。この方法では、効率的に凸部16が形成されうる。この方法では、効率的にモールド8が形成されうる。この観点から、金属層22の材質は、鉄であってもよい。
In this embodiment, the material of the
この実施形態では、ベースキャビティ面20は、旋盤加工で形成される。旋盤加工では、切削刃をリング状の母材の表面に当てつつ、母材が回転される。旋盤加工では、広い領域を高速に削ることができる。この方法では、ベースキャビティ面20を短い時間で形成することができる。この方法では、効率的にモールド8が形成されうる。
In this embodiment, the
この実施形態では、凸部16は、金属層22を彫刻加工することで形成される。彫刻加工では、複雑な形状の凸部16を精度良く形成することができる。この製造方法では、優れた外観を有するタイヤ2が製造されうる。
In this embodiment, the
以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。 Hereinafter, the effects of the present invention will be clarified by Examples, but the present invention should not be construed in a limited manner based on the description of these Examples.
[実施例]
上記(1)-(4)の方法で、図2及び3で示されたサイドプレートのキャビティ面を形成した。このサイドプレートのキャビティ面は、タイヤに文字を形成するための、凸部を備える。上記(1)の工程では、スチールからなる母材が用意された。上記(2)の工程では、旋盤加工により、ベースキャビティ面が形成された。上記(3)の工程では、電解メッキ法により、ベースキャビティ面上に鉄合金の層が形成された。この鉄合金の鉄の含有率は、99質量%である。この鉄合金の層の表面積は、ベースキャビティ面の表面積の15%であった。上記(4)の工程では、彫刻加工により鉄合金の層が削られて、タイヤに文字を形成するための凸部が形成された。これにより、キャビティ面が形成された。
[Example]
By the method of (1)-(4) above, the cavity surface of the side plate shown in FIGS. 2 and 3 was formed. The cavity surface of this side plate is provided with a protrusion for forming letters on the tire. In the step (1) above, a base material made of steel was prepared. In the step (2) above, the base cavity surface was formed by lathe processing. In the step (3) above, an iron alloy layer was formed on the base cavity surface by the electrolytic plating method. The iron content of this iron alloy is 99% by mass. The surface area of this ferroalloy layer was 15% of the surface area of the base cavity surface. In the step (4) above, the iron alloy layer was scraped by the engraving process to form a convex portion for forming characters on the tire. As a result, a cavity surface was formed.
[比較例]
実施例と同じサイドプレート用の母材が用意された。この母材の、キャビティ面となる面を、彫刻加工により切削して、タイヤに文字を形成するための凸部が形成された。これにより、キャビティ面が形成された。
[Comparison example]
The same base material for the side plate as in the examples was prepared. The surface of the base material, which is the cavity surface, was cut by engraving to form a convex portion for forming characters on the tire. As a result, a cavity surface was formed.
[キャビティ面形成時間]
実施例と比較例のそれぞれで、母材が用意されてから、キャビティ面が形成されるまでの加工時間が計測された。その結果、実施例の加工時間は、比較例の加工時間の70%であった。
[Cavity surface formation time]
In each of the examples and the comparative examples, the processing time from the preparation of the base metal to the formation of the cavity surface was measured. As a result, the processing time of the example was 70% of the processing time of the comparative example.
以上説明されたとおり、本発明によると、外観に優れたタイヤを製造しうるモールドを、効率的に製造できる。このことから、本発明の優位性は明らかである。 As described above, according to the present invention, it is possible to efficiently manufacture a mold capable of manufacturing a tire having an excellent appearance. From this, the superiority of the present invention is clear.
以上説明された方法は、種々のタイヤ用のモールドの製造にも適用されうる。 The method described above can also be applied to the manufacture of molds for various tires.
2・・・タイヤ
4・・・文字
6・・・凹部
8・・・モールド
10・・・セグメント
12・・・サイドプレート
14・・・ビードリング
16・・・金属層
18・・・本体
20・・・ベースキャビティ面
22・・・凸部
24・・・セグメントのキャビティ面
26・・・サイドプレートのキャビティ面
28・・・ビードリングのキャビティ面
2 ...
Claims (7)
(A)前記凹部がないとしたときの前記基準面を形成するための、ベースキャビティ面を形成する工程、
(B)前記ベースキャビティ面の、前記凹部に対応する位置を含む領域に、金属層を形成する工程、
及び
(C)前記金属層を削って前記凹部に対応する形状の凸部を形成する工程
を含む、タイヤ用モールドの製造方法。 A method for manufacturing a mold for manufacturing a tire having a recess on the surface of which is recessed from a reference surface.
(A) A step of forming a base cavity surface for forming the reference surface when the recess is not present.
(B) A step of forming a metal layer in a region of the base cavity surface including a position corresponding to the recess.
(C) A method for manufacturing a tire mold, comprising a step of scraping the metal layer to form a convex portion having a shape corresponding to the concave portion.
前記(A)から(C)の工程により、前記サイドプレートのキャビティ面が形成される、請求項1から5のいずれかに記載の製造方法。 The mold is provided with a side plate that contacts the side portion of the low cover.
The manufacturing method according to any one of claims 1 to 5, wherein the cavity surface of the side plate is formed by the steps (A) to (C).
及び
ローカバーRを前記モールドの中で加圧及び加熱する工程
を含む、タイヤの製造方法。 A method for manufacturing a tire, comprising a step of manufacturing a mold by the method according to any one of claims 1 to 6 and a step of pressurizing and heating the low cover R in the mold.
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