JP2021515844A - Microwave sintering method of iron ore - Google Patents
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Abstract
【課題】鉄鉱石のマイクロ波焼結方法の提供。【解決手段】本発明は、鉄鉱石、フラックス、返鉱及び鉄含有固体廃棄物を配合して、混合造粒した後に、ローラによる送給方式によって、床敷材が敷設された焼結台車に直接に装入して、混合材料を満載した焼結台車を、設定された移動速度に従って第1の予熱ゾーン、第2の予熱ゾーン、マイクロ波加熱ゾーン、マイクロ波焼結ゾーン、第1の冷却ゾーン、第2の冷却ゾーン及び第3の冷却ゾーンの順に通過させることで、混合材料が予熱、加熱、焼結及び冷却された後に焼結鉱を形成して、破砕、篩分けの後、完成品の焼結鉱を得る鉄鉱石のマイクロ波焼結方法を開示する。本発明によれば、固体燃料を使用せず、且つ大部分の排煙の循環利用を実現することができ、鉄鉱石焼結プロセスにおける汚染物排出問題を徹底的に解決してエネルギー消費を低減して、環境にやさしいグリーン生産を実現することができる。【選択図】図1PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a microwave sintering method for iron ore. According to the present invention, iron ore, flux, return ore, and iron-containing solid waste are blended, mixed and granulated, and then a sintered trolley on which a bedding material is laid by a feeding method using a roller. The sintering trolley, which is directly charged and loaded with the mixed material, is subjected to the first preheating zone, the second preheating zone, the microwave heating zone, the microwave sintering zone, and the first cooling according to the set moving speed. By passing through the zone, the second cooling zone and the third cooling zone in this order, the mixed material is preheated, heated, sintered and cooled to form a sinter, which is crushed and sieved before completion. A method for microwave sintering of iron ore for obtaining a product sinter is disclosed. According to the present invention, it is possible to realize the circulation utilization of most of the flue gas without using solid fuel, and to thoroughly solve the pollutant emission problem in the iron ore sintering process and reduce the energy consumption. As a result, environmentally friendly green production can be realized. [Selection diagram] Fig. 1
Description
本発明は焼結プロセスに関し、具体的に鉄鉱石のマイクロ波焼結方法に関する。 The present invention relates to a sintering process, and specifically to a method of microwave sintering of iron ore.
鉄鋼業はエネルギー消費の「大手」であり、中国の鉄鋼業界のエネルギー消費は国内総エネルギー消費の約10%を占め、近年、中国の鉄鋼業界の急速な発展により大量のエネルギーが消費されただけでなく、環境に深刻なダメージも与えている。焼結工程は鉄鋼生産の重要な一環として、そのエネルギー消費が鉄鋼生産総エネルギー消費の約10%〜15%を占め、焼結エネルギー消費の80%〜90%は固体燃料消費と点火エネルギー消費であるため、大量のSO2、NOx、CO2及び発癌性物質であるダイオキシン等の汚染物が発生し、そのうち、SO2の排出量が鉄鋼業全体の33%を占め、鉄鋼業の持続可能な発展を厳しく制限している。焼結過程の汚染物の排出を削減することは、当業者の重要な研究課題となり、現在、国内外で採用されている技術的方法は主に固体燃料の消費量の削減及び焼結排ガスの末端処理である。 The steel industry is the "major" of energy consumption, and the energy consumption of China's steel industry accounts for about 10% of the total domestic energy consumption, and in recent years, the rapid development of China's steel industry has consumed only a large amount of energy. Not only that, it also causes serious damage to the environment. The sintering process is an important part of steel production, and its energy consumption accounts for about 10% to 15% of the total steel production energy consumption, and 80% to 90% of the sintering energy consumption is solid fuel consumption and ignition energy consumption. As a result, a large amount of pollutants such as SO 2 , NOx, CO 2 and dioxin, which is a carcinogenic substance, are generated, of which SO 2 emissions account for 33% of the total steel industry, and the steel industry is sustainable. It severely limits development. Reducing the emission of pollutants during the sintering process has become an important research subject for those skilled in the art, and the technical methods currently adopted at home and abroad are mainly the reduction of solid fuel consumption and the reduction of sintered exhaust gas. It is a terminal treatment.
特許文献1は可燃性ガスを吹き付けて焼結する方法を開示し、焼結混合材料における炭素量を減らし、同時に焼結混合材料の表面の上方に可燃性ガスを吹き付けて添加することで、可燃性ガスが焼結混合材料の表面の上方の空気と混合して、低濃度の可燃性ガスを形成し、排気作用で低濃度の可燃性ガスが焼結混合材料に吸い込まれ、低濃度の可燃性ガスが焼結材料層において焼結反応に参加して、酸化されて放熱し、材料層に熱量を補充して、焼結鉱の固体燃費を低減して、二酸化炭素と二酸化硫黄、窒素酸化物の排出量を減少させる。特許文献2は活性炭による排煙脱硫及び再生装置と方法を開示し、該活性炭による排煙脱硫及び再生装置は塔本体と、塔本体内に設けられた幾つかの活性炭通路と、温度制御システムとを備える。焼結排煙における大部分の硫黄酸化物を除去するという目的を達成することができる。特許文献3が乾式脱硫の方法を開示し、該方法は、原排煙が反応塔に入り、脱硫吸収剤と相乗添加剤を反応塔に添加して、排煙と混合して反応させ、反応後に脱硫後の純粋な排煙を得て、排煙中の二酸化硫黄を顕著に除去して、全体の脱硫効率を向上させることができる。
上記プロセスの改良と気体燃料の使用により、固体燃料の消費量をある程度低減することができ、それにより焼結汚染物質の排出を低減することができるが、減少幅が非常に限られている。現在、鉄鋼企業が使用している焼結排煙脱硫脱硝技術の装置の投資が比較的に大きく、ランニングコストが比較的に高く、同時に副産物を十分に利用することができないので、大量の堆積も深刻な環境汚染を引き起こす恐れがある。そのため、従来の焼結プロセスが生産過程で直面している問題に対し、固体・気体燃料の使用を回避できる斬新な焼結プロセスを採用する必要があり、これによって、焼結プロセスの排ガスや汚染物質の排出の問題を徹底的に解決して、焼結工程と鉄鋼生産の持続可能な発展を実現する。 Improvements to the above process and the use of gaseous fuels can reduce solid fuel consumption to some extent, thereby reducing sinter pollutant emissions, but with very limited reduction. Currently, the investment in the equipment for the sintering, flue gas, desulfurization, and denitration technology used by steel companies is relatively large, the running cost is relatively high, and at the same time, by-products cannot be fully utilized, so a large amount of deposition is also possible. May cause serious environmental pollution. Therefore, in response to the problems faced by conventional sintering processes in the production process, it is necessary to adopt a novel sintering process that can avoid the use of solid and gaseous fuels, which causes exhaust gas and pollution in the sintering process. Thoroughly solve the problem of material emissions to realize the sustainable development of sintering process and steel production.
本発明が解決しようとする技術的課題は、マイクロ波による鉄鉱石の加熱と排煙の循環利用によって、焼結過程の排ガスと汚染物の排出をゼロに近いレベルまで低下させると同時に、焼結鉱の強度、歩留まり、平均粒度を向上させる鉄鉱石のマイクロ波焼結方法を提供するものである。 The technical problem to be solved by the present invention is to reduce the emission of exhaust gas and pollutants in the sintering process to a level close to zero by heating iron ore by microwaves and circulating the flue gas, and at the same time, sintering. It provides a microwave sintering method for iron ore that improves the strength, yield and average grain size of iron ore.
上記技術的課題を解決するために、本発明は以下の技術案を採用する。 In order to solve the above technical problems, the present invention adopts the following technical proposals.
(1)鉄鉱石、フラックス、返鉱及び鉄含有固体廃棄物を所定された焼結鉱成分に応じて配合して、混合造粒した後に混合材ホッパーに送るステップと、
(2)ローラによる送給方式によって、床敷材が敷設された焼結台車に混合材ホッパーの混合材料を直接に装入するステップと、
(3)混合材料を満載した焼結台車を、第1の予熱ゾーン、第2の予熱ゾーン、マイクロ波加熱ゾーン、マイクロ波焼結ゾーン、第1の冷却ゾーン、第2の冷却ゾーン及び第3の冷却ゾーンの順に通過させることで、混合材料が予熱、加熱、焼結及び冷却された後に焼結鉱を形成するステップと、
(4)破砕、篩分けの後、完成品の焼結鉱を得るステップと
を含む鉄鉱石のマイクロ波焼結方法である。
(1) A step of blending iron ore, a flux, a return ore, and an iron-containing solid waste according to a predetermined sinter component, mixing and granulating the mixture, and then sending the waste to a mixture hopper.
(2) A step of directly charging the mixed material of the mixed material hopper into the sintered trolley on which the floor covering material is laid by the feeding method using rollers, and
(3) A sintering trolley full of mixed materials is used as a first preheating zone, a second preheating zone, a microwave heating zone, a microwave sintering zone, a first cooling zone, a second cooling zone, and a third. The steps of forming a sinter after the mixed material has been preheated, heated, sintered and cooled by passing through the cooling zones of
(4) A microwave sintering method for iron ore, which comprises a step of obtaining a finished product sinter after crushing and sieving.
ステップ(1)において、前記フラックスは石灰石、ドロマイト、生石灰及び蛇紋石のうちの少なくとも1種であり、生石灰の使用量の範囲は0〜4%である。 In step (1), the flux is at least one of limestone, dolomite, quicklime and serpentine, and the amount of quicklime used ranges from 0 to 4%.
ステップ(1)において、前記混合造粒の方法は強力混合造粒/強力混合と円筒造粒/二段円筒混合造粒であり、且つ混合造粒後の混合材料の含水量は4〜7.5%である。 In step (1), the mixed granulation method is strong mixed granulation / strong mixing and cylindrical granulation / two-stage cylindrical mixed granulation, and the water content of the mixed material after mixed granulation is 4 to 7. It is 5%.
ステップ(2)において、前記床敷材は焼結鉱/鉄鉱石/焼結鉱と鉄鉱石との混合物である。 In step (2), the bedding material is a sinter / iron ore / a mixture of sinter and iron ore.
ステップ(3)において、前記第1の予熱ゾーン、第2の予熱ゾーン、マイクロ波加熱ゾーン、マイクロ波焼結ゾーン、第1の冷却ゾーン、第2の冷却ゾーン及び第3の冷却ゾーンのうちの隣接する二つのゾーンの間は断熱材料で遮断される。 In step (3), of the first preheating zone, the second preheating zone, the microwave heating zone, the microwave sintering zone, the first cooling zone, the second cooling zone, and the third cooling zone. Insulation material blocks between the two adjacent zones.
ステップ(3)において、前記第1の予熱ゾーンの熱源は第2の予熱ゾーンの熱い排煙を採用し、混合材料は第1の予熱ゾーンにおいて150〜250℃まで予熱され、第2の予熱ゾーンの熱源は混合後のマイクロ波加熱ゾーン、第1の冷却ゾーン及び第2の冷却ゾーンからの熱い排煙を採用し、混合材料は第2の予熱ゾーンにおいて350〜600℃まで予熱される。 In step (3), the heat source of the first preheating zone adopts the hot flue gas of the second preheating zone, the mixed material is preheated to 150 to 250 ° C. in the first preheating zone, and the second preheating zone The heat source adopts the hot flue gas from the microwave heating zone, the first cooling zone and the second cooling zone after mixing, and the mixed material is preheated to 350 to 600 ° C. in the second preheating zone.
ステップ(3)において、前記マイクロ波加熱ゾーンとマイクロ波焼結ゾーンのマイクロ波発生器は上部と両側に均一に取り付けられ、マイクロ波加熱ゾーンは予熱された混合材料の温度をさらに1220〜1350℃まで加熱し、マイクロ波焼結ゾーンは混合材料を1220〜1350℃で5〜10min保温する。 In step (3), the microwave generators of the microwave heating zone and the microwave sintering zone are uniformly attached to the upper part and both sides, and the microwave heating zone further raises the temperature of the preheated mixed material to 1220 to 1350 ° C. The microwave sintering zone keeps the mixed material warm at 1200 to 1350 ° C. for 5 to 10 minutes.
マイクロ波加熱ゾーンに第1の冷却ゾーンの熱い排煙を入れ、且つマイクロ波加熱ゾーンの排気負圧を第1の予熱ゾーン及び第2の予熱ゾーンより低くすることによって、フラックスの分解によるガスを排出することと、マイクロ波焼結ゾーンに入った混合材料層における酸素含有量が10%以上であることを保証する。 By putting the hot exhaust gas of the first cooling zone into the microwave heating zone and making the exhaust negative pressure of the microwave heating zone lower than that of the first preheating zone and the second preheating zone, the gas due to the decomposition of the flux is released. Emission and ensuring that the oxygen content in the mixed material layer that has entered the microwave sintering zone is at least 10%.
ステップ(3)において、前記第1の冷却ゾーン、第2の冷却ゾーン及び第3の冷却ゾーンはカスケード冷却を採用し、第1の冷却ゾーンの冷却ガスは50〜80%の第2の冷却ゾーンの熱い排煙であり、第2の冷却ゾーンの冷却ガスは第3の冷却ゾーンの熱い排煙である。 In step (3), the first cooling zone, the second cooling zone, and the third cooling zone employ cascade cooling, and the cooling gas in the first cooling zone is 50 to 80% of the second cooling zone. The cooling gas in the second cooling zone is the hot flue gas in the third cooling zone.
ステップ(3)において、前記第3の冷却ゾーンの冷却ガスは除塵除湿後の第1の予熱ゾーンの排ガスを採用し、第3の冷却ゾーンを通過した焼結鉱の温度が150℃より大きい場合、補充された冷却ガスの一部は冷却効果を保証するために用いられる。 In step (3), when the cooling gas in the third cooling zone adopts the exhaust gas in the first preheating zone after dust removal and dehumidification, and the temperature of the sintered ore passing through the third cooling zone is higher than 150 ° C. , A part of the replenished cooling gas is used to guarantee the cooling effect.
ステップ(3)において、前記第1の予熱ゾーンの排煙は第3の冷却ゾーンの空気量の要求を満たした後、余分な排煙が除塵された後に外に排出される。 In step (3), the flue gas in the first preheating zone is discharged to the outside after satisfying the requirement for the amount of air in the third cooling zone and after the excess flue gas is removed.
本発明の鉄鉱石のマイクロ波焼結方法によれば、以下のメリットがある。
1.固体燃料を使用せず、焼結過程における大部分の排煙の循環利用を実現することができるため、焼結過程の排ガスと汚染物質の排出をゼロに近いレベルまで低下させることができる。
2.均熱焼結を実現することができ、エネルギー利用効率を向上させ、焼結のエネルギー消費を著しく低下させることができる。
3.焼結鉱成分、構造の均一性を向上させて、カルシウムフェライトの形成を促進することができ、焼結鉱の強度、歩留まり及び平均粒度を向上させることができる。
4.混合材料の造粒効果に対する要求を下げて、偏析による原料装入装置を使用せず、造粒や原料装入のプロセスを簡素化し、生石灰及び水の使用量を減少させ、設備投資及びランニングコストを低減させることができる。
5.焼結点火装置を必要としないため、ガス燃料を使用せず、且つ点火過程におけるサーマルNOxの生成を防ぐことができる。
According to the microwave sintering method for iron ore of the present invention, there are the following merits.
1. 1. Since most of the flue gas in the sintering process can be recycled without using solid fuel, the exhaust gas and pollutant emissions in the sintering process can be reduced to a level close to zero.
2. Uniform heat sintering can be realized, energy utilization efficiency can be improved, and energy consumption of sintering can be significantly reduced.
3. 3. The uniformity of the sinter component and structure can be improved to promote the formation of calcium ferrite, and the strength, yield and average particle size of the sinter can be improved.
4. Lowering the requirements for granulation effect of mixed materials, eliminating the use of segregation raw material charging equipment, simplifying the granulation and raw material charging process, reducing the amount of quicklime and water used, capital investment and running costs Can be reduced.
5. Since a sintered ignition device is not required, gas fuel is not used and the generation of thermal NOx in the ignition process can be prevented.
以下は図面及び具体的な実施形態に基づいて本発明を詳細に説明する。 The present invention will be described in detail below based on the drawings and specific embodiments.
図1に示すように、本発明の鉄鉱石のマイクロ波焼結方法は、
(1)鉄鉱石、フラックス、返鉱及び鉄含有固体廃棄物を所定された焼結鉱成分に応じて配合して、混合造粒装置1によって混合造粒した後に混合材ホッパー3に送るステップと、
(2)ローラによる送給方式によって、5〜10mmの床敷材が敷設された焼結台車に混合材ホッパーの混合材料を直接に装入するステップと、
(3)混合材料を満載した焼結台車を、設定された移動速度に従って第1の予熱ゾーン、第2の予熱ゾーン、マイクロ波加熱ゾーン、マイクロ波焼結ゾーン、第1の冷却ゾーン、第2の冷却ゾーン及び第3の冷却ゾーンの順に通過させることで、混合材料が予熱、加熱、焼結及び冷却された後に焼結鉱を形成するステップと、
(4)破砕、篩分けの後、完成品の焼結鉱を得るステップと
を含む。
As shown in FIG. 1, the method for microwave sintering of iron ore of the present invention is:
(1) A step of blending iron ore, flux, return ore, and iron-containing solid waste according to a predetermined sintered ore component, mixing and granulating with the mixing
(2) A step of directly charging the mixed material of the mixed material hopper into a sintered trolley on which a floor covering material of 5 to 10 mm is laid by a feeding method using rollers.
(3) A sintering trolley full of mixed materials is placed in a first preheating zone, a second preheating zone, a microwave heating zone, a microwave sintering zone, a first cooling zone, and a second according to a set moving speed. The step of forming the sinter after the mixed material has been preheated, heated, sintered and cooled by passing through the cooling zone and the third cooling zone in this order.
(4) Includes a step of obtaining a finished sinter after crushing and sieving.
上記ステップ(3)における排煙の循環利用のプロセスは以下のとおりである。第1の予熱ゾーンの大部分の排煙と補充された空気はサイクロン式除塵除湿器9で除塵除湿されて混合された後に送風機8を介して第3の冷却ゾーンに送風される。第3の冷却ゾーンの熱い排煙は送風機7を介して第2の冷却ゾーンに送風される。第2の冷却ゾーンの熱い排煙は2つの通路に分流され、一方は送風機10を介して第1の冷却ゾーンに送風され、他方はファン6を介して気体混合器4に送られる。第1の冷却ゾーンの熱い排煙も2つの通路に分流され、一方は直接に気体混合器4に送られ、他方はマイクロ波加熱ゾーンに送られ、マイクロ波加熱ゾーンの熱い排煙は排気機14を介して気体混合器4に送られる。マイクロ波焼結ゾーンの酸素検出装置5で測定した酸素含有量が10%未満である場合、マイクロ波加熱ゾーンに送られる第1の冷却ゾーンの熱い排煙の割合を増やす。第1の冷却ゾーン、第2の冷却ゾーン及びマイクロ波加熱ゾーンからの熱い排煙は気体混合器4で混合された後に第2の予熱ゾーンに送られる。第2の予熱ゾーンの熱い排煙は排気機11を介して第1の予熱ゾーンに送られ、第1の予熱ゾーンの排煙は第3の冷却ゾーンの空気量の要求を満たした後、余分な排煙が排気機13を介して除塵機12に送られて、除塵された後に外に排出される。
The process of recycling the flue gas in the above step (3) is as follows. Most of the flue gas and replenished air in the first preheating zone are dehumidified and mixed by the cyclone
上記床敷材の粒度の範囲は5〜10mmである。 The particle size range of the floor covering material is 5 to 10 mm.
上記フラックスは石灰石、ドロマイト、生石灰及び蛇紋石のうちの少なくとも1種であり、生石灰の使用量の範囲は0〜4%である。 The flux is at least one of limestone, dolomite, quicklime and serpentine, and the amount of quicklime used ranges from 0 to 4%.
上記混合造粒の方法は強力混合造粒/強力混合+円筒造粒/二段円筒混合造粒である。前記混合造粒後の混合材料の含水量は4〜7.5%である。 The above mixed granulation method is strong mixed granulation / strong mixing + cylindrical granulation / two-stage cylindrical mixed granulation. The water content of the mixed material after the mixed granulation is 4 to 7.5%.
上記ローラと焼結台車との間には偏析装置がない。前記床敷材は焼結鉱/鉄鉱石/焼結鉱と鉄鉱石との混合物である。 There is no segregation device between the roller and the sintering carriage. The bedding material is a sinter / iron ore / a mixture of sinter and iron ore.
上記第1の予熱ゾーン、第2の予熱ゾーン、マイクロ波加熱ゾーン、マイクロ波焼結ゾーン、第1の冷却ゾーン、第2の冷却ゾーンと第3の冷却ゾーンのうちの隣接する二つのゾーンの間は断熱材料で遮断される。 Of the first preheating zone, the second preheating zone, the microwave heating zone, the microwave sintering zone, the first cooling zone, the second cooling zone and the third cooling zone, two adjacent zones The space is blocked by a heat insulating material.
上記第1の予熱ゾーンの熱源は第2の予熱ゾーンの熱い排煙であり、混合材料は第1の予熱ゾーンにおいて150〜250℃まで予熱される。第2の予熱ゾーンの熱源は、マイクロ波加熱ゾーンからの熱い排煙と、90〜98%の第1の冷却ゾーンからの熱い排煙と、20〜50%の第2の冷却ゾーンからの熱い排煙とが混合されたものであり、混合材料は第2の予熱ゾーンにおいて350〜600℃まで予熱される。 The heat source of the first preheating zone is the hot flue gas of the second preheating zone, and the mixed material is preheated to 150 to 250 ° C. in the first preheating zone. The heat sources in the second preheating zone are hot flue gas from the microwave heating zone, hot flue gas from the first cooling zone of 90-98%, and hot flue gas from the second cooling zone of 20-50%. It is a mixture of flue gas and the mixed material is preheated to 350-600 ° C. in the second preheating zone.
上記マイクロ波加熱ゾーンとマイクロ波焼結ゾーンのマイクロ波発生器は上部と両側に均一に取り付けられ、マイクロ波加熱ゾーンは予熱された混合材料の温度をさらに1220〜1350℃まで加熱し、マイクロ波焼結ゾーンは混合材料を1220〜1350℃で5〜10min保温する。マイクロ波加熱ゾーンに2〜10%の第1の冷却ゾーンからの熱い排煙が送られ、且つマイクロ波加熱ゾーンの排気負圧が第1の予熱ゾーン及び第2の予熱ゾーンより低いことにより、フラックスの分解によるガスが排出されることと、マイクロ波焼結ゾーンに入った混合材料層における酸素含有量が10%以上であることを保証する。 The microwave generators of the microwave heating zone and the microwave sintering zone are uniformly attached to the upper part and both sides, and the microwave heating zone further heats the temperature of the preheated mixed material to 12002 to 1350 ° C. and microwaves. The sintering zone keeps the mixed material warm at 1200 to 1350 ° C. for 5 to 10 minutes. 2 to 10% of hot exhaust gas from the first cooling zone is sent to the microwave heating zone, and the negative exhaust pressure of the microwave heating zone is lower than that of the first preheating zone and the second preheating zone. It guarantees that the gas is discharged due to the decomposition of the flux and that the oxygen content in the mixed material layer that has entered the microwave sintering zone is 10% or more.
上記の第1の冷却ゾーン、第2の冷却ゾーン及び第3の冷却ゾーンはカスケード冷却を採用し、第1の冷却ゾーンの冷却ガスは50〜80%の第2の冷却ゾーンの熱い排煙であり、第2の冷却ゾーンの冷却ガスは第3の冷却ゾーンの熱い排煙である。 The first cooling zone, the second cooling zone and the third cooling zone described above employ cascade cooling, and the cooling gas in the first cooling zone is 50 to 80% of the hot flue gas in the second cooling zone. Yes, the cooling gas in the second cooling zone is the hot flue gas in the third cooling zone.
上記第3の冷却ゾーンの冷却ガスは除塵除湿後の第1の予熱ゾーンの排ガスであり、第3の冷却ゾーンを通過した後の焼結鉱の温度が150℃より大きい場合、補充された冷却ガスの一部が冷却効果を保証するために用いられる。 The cooling gas in the third cooling zone is the exhaust gas in the first preheating zone after dust removal and dehumidification, and when the temperature of the sinter after passing through the third cooling zone is higher than 150 ° C., the cooling is replenished. Part of the gas is used to guarantee the cooling effect.
以下は実施例を参照しながら、本発明をさらに説明する。 The present invention will be further described below with reference to examples.
実施例のパラメータ設定は表1に示す通りである。 The parameter settings of the examples are as shown in Table 1.
表1に記載の実施例のパラメータによる実施結果は表2に示されている。実施例1の技術案を採用する場合、比較例に比べて、その歩留まり、ドラム強度、平均粒度及びカルシウムフェライト含有量はそれぞれ1.65%、1.58%、2.64%及び8.31%向上し、排ガスの外部への排出量が100%減少する。実施例2の技術案を採用する場合、比較例に比べ、その歩留まり、ドラム強度、平均粒度及びカルシウムフェライト含有量はそれぞれ6.86%、4.91%、13.55%及び26.49%向上し、排出ガスの量が99.38%減少する。 The results of implementation using the parameters of the examples shown in Table 1 are shown in Table 2. When the technical proposal of Example 1 is adopted, the yield, drum strength, average particle size and calcium ferrite content are 1.65%, 1.58%, 2.64% and 8.31, respectively, as compared with the comparative example. %, And the amount of exhaust gas emitted to the outside is reduced by 100%. When the technical proposal of Example 2 is adopted, the yield, drum strength, average particle size and calcium ferrite content are 6.86%, 4.91%, 13.55% and 26.49%, respectively, as compared with the comparative example. Improves and reduces emissions by 99.38%.
なお、当業者は、以上の実施例が本発明を説明するためものであり、本発明を限定するものではなく、本発明の実質的な精神を逸脱しない範囲で、前記実施例の変更、変形のいずれも本発明の特許請求の範囲に含まれることを認識すべきである。 It should be noted that those skilled in the art are intended to explain the present invention in the above embodiments, and do not limit the present invention, and modify or modify the above embodiments without departing from the substantial spirit of the present invention. It should be recognized that all of the above are included in the claims of the present invention.
Claims (11)
(2)ローラによる送給方式によって、床敷材が敷設された焼結台車に混合材ホッパーの混合材料を直接に装入するステップと、
(3)混合材料を満載した焼結台車を、第1の予熱ゾーン、第2の予熱ゾーン、マイクロ波加熱ゾーン、マイクロ波焼結ゾーン、第1の冷却ゾーン、第2の冷却ゾーン及び第3の冷却ゾーンの順に通過させることで、混合材料が予熱、加熱、焼結及び冷却された後に焼結鉱を形成するステップと、
(4)破砕、篩分けの後、完成品の焼結鉱を得るステップと
を含むことを特徴とする鉄鉱石のマイクロ波焼結方法。 (1) A step of blending iron ore, a flux, a return ore, and an iron-containing solid waste according to a predetermined sinter component, mixing and granulating the mixture, and then sending the waste to a mixture hopper.
(2) A step of directly charging the mixed material of the mixed material hopper into the sintered trolley on which the floor covering material is laid by the feeding method using rollers, and
(3) A sintering trolley full of mixed materials is used as a first preheating zone, a second preheating zone, a microwave heating zone, a microwave sintering zone, a first cooling zone, a second cooling zone, and a third. The steps of forming a sinter after the mixed material has been preheated, heated, sintered and cooled by passing through the cooling zones of
(4) A method for microwave sintering of iron ore, which comprises a step of obtaining a finished product sinter after crushing and sieving.
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