JP2021183740A - 繊維構造体製造装置、繊維構造体製造方法、および繊維構造体 - Google Patents

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Abstract

【課題】強度や剛性などの品質が確保された繊維構造体を提供する。【解決手段】繊維構造体製造装置１は、樹脂と繊維とを含む材料を気中で堆積させて繊維ウエブＰｗを生成する堆積部６０と、生成された繊維ウエブＰｗを搬送方向に搬送する搬送部１２０と、搬送された繊維ウエブＰｗを加熱された下平板１０１と上平板１０２とで加圧し、樹脂を溶融させる加熱加圧部１００と、を備え、搬送部１２０による搬送方向の平板の長さより短い所定のピッチの搬送と、加熱加圧部１００による加圧と、を交互に繰り返すことにより、加圧を所定回数行う第１領域Ｐ１と、加圧を所定回数より多い回数行う第２領域Ｐ２と、を有する液体吸収材Ｐｏを形成する。【選択図】図１

Description

本発明は、繊維構造体製造装置、繊維構造体製造方法、および繊維構造体に関する。
特許文献１には、繊維を含む被解繊物を空気中で解繊する解繊部と、解繊処理された解繊物に樹脂を含む添加物を供給する供給部と、これら解繊物と添加物とを堆積する堆積部と、堆積したウエブを、平板状のプレスで挟んで加熱する加熱部とを備えるシート製造装置としての繊維構造体製造装置が記載されている。この製造装置によれば、堆積部で堆積されたウエブが平板状のプレスによって挟まれて加熱されるため、ウエブの繊維や樹脂が一方向に向かった状態で押し潰されることがなく、繊維構造体として、異方性のないシートを形成することができる。
特開２０１５−１６０４０９号公報
しかしながら、特許文献１に記載の製造装置では、装置の小型化のために、平板状のプレスの長さを許容長以下に制限し、プレス処理とウエブの搬送とを交互に繰り返しながら製造するように構成する必要があった。この場合、搬送精度のばらつきや、設定する搬送仕様によっては、平板状のプレスによるプレス処理の継ぎ目に、プレス処理されない領域が生じてしまう場合があり、その結果、製造される繊維構造体には、例えば、強度欠損部が発生してしまう場合があるという課題があった。
本発明の繊維構造体製造装置は、樹脂と繊維とを含む材料を気中で堆積させて繊維ウエブを生成する堆積部と、生成された前記繊維ウエブを搬送方向に搬送する搬送部と、搬送された前記繊維ウエブを加熱された平板で加圧し、前記樹脂を溶融させる加熱加圧部と、を備え、前記搬送部による前記搬送方向の前記平板の長さより短い所定のピッチの搬送と、前記加熱加圧部による加圧と、を交互に繰り返すことにより、前記加圧を所定回数行う第１領域と、前記加圧を前記所定回数より多い回数行う第２領域と、を有する繊維構造体を形成する。
本発明の繊維構造体製造方法は、樹脂と繊維とを含む材料を気中で堆積させて繊維ウエブを生成する堆積工程と、生成された前記繊維ウエブを搬送方向に搬送する搬送工程と、搬送された前記繊維ウエブを加熱された平板で加圧し、前記樹脂を溶融させる加熱加圧工程と、を含み、前記搬送工程による前記搬送方向の前記平板の長さより短い所定のピッチの搬送と、前記加熱加圧工程による加圧と、を交互に繰り返すことにより、前記加圧を所定回数行う第１領域と、前記加圧を前記所定回数より多い回数行う第２領域と、を有する繊維構造体を形成する。
本発明の繊維構造体は、表裏の関係に位置する主面を有し、前記主面に沿って延在する繊維構造体であって、繊維と、前記主面の延在方向の全体に亘って前記繊維同士を結着する樹脂と、を含んで構成され、前記繊維を結着する際の前記樹脂の溶融状態に起因した硬度の高い領域が前記主面の面内に含まれる。
実施形態に係る繊維構造体製造装置の全体構成を示す模式図である。 実施例１として、加熱加圧部の平板サイズと、搬送部が搬送する所定のピッチの長さの一例を示す模式図である。 実施例２として、加熱加圧部の平板サイズと、搬送部が搬送する所定のピッチの長さの一例を示す模式図である。 実施例３として、加熱加圧部の平板サイズと、搬送部が搬送する所定のピッチの長さの一例を示す模式図である。 実施例４として、加熱加圧部の平板サイズを短く構成した場合の一例を示す模式図である。 実施例５として、切断部で繊維ウエブを切断する際の切断位置の違いによる液体吸収材のバリエーションを示す模式図である。 実施例５の液体吸収材のバリエーションの１事例の斜視図である。 実施例５の液体吸収材のバリエーションの１事例の斜視図である。 折り曲げ部の構成を示す模式図である。 実施例６として、折り畳んだ状態の液体吸収材の１事例を示す模式図である。 実施例６として、折り畳んだ状態の液体吸収材の他の事例を示す模式図である。 繊維構造体製造装置のその他の実施形態の全体構成を示す模式図である。
以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る繊維構造体製造装置１の概略構成を示す模式図である。
繊維構造体製造装置１は、オフィスなどで発生する古紙などのリサイクル材を主原料とし、水を極力利用しない乾式によって、新たな繊維構造体として再生させる装置である。ここでは、製造する繊維構造体として、例えば、油や水などを吸収可能な液体吸収材Ｐｏを例に取って説明する。なお、主原料としては、セルロース繊維を含んだものであればよく、紙の他、木材などを使用することも可能である。
なお、製造された繊維構造体は、このような液体吸収材Ｐｏのみならず、音を吸収する吸音材や梱包における緩衝材としても構成することが可能である。吸音材としての繊維構造体は、インクジェットプリンターなど各種家電製品などの内部に配設されることで、装置外部への動作音を抑制することが可能である。また、家電製品のみならず各種建材、あるいは、音響調整のためコンサートホールなどに配設される吸音材として利用することも可能である。
繊維構造体製造装置１は、原料投入部１０、粗砕部２０、解繊部３０、分級部４０、添加材投入部５０、堆積部６０、シート供給部７０、バッファー部８０、加熱加圧部１００、冷却部１１０、搬送部１２０、切断部１３０、収容部１４０などから構成されている。また、粗砕部２０と解繊部３０とは搬送管２４によって接続され、解繊部３０と分級部４０とは搬送管３４によって接続され、分級部４０と堆積部６０とは搬送管４６によって接続されている。
原料投入部１０は、古紙トレー１１、供給ローラー１２などから構成されている。古紙トレー１１に載置された古紙Ｐｉが、供給ローラー１２によって１枚ずつピックアップされて粗砕部２０に投入される。この原料投入部１０は、主原料が、例えば、オフィスで排出されるＡ４サイズのコピー用紙などの古紙である場合の一例である。
粗砕部２０は、互いに噛み合い回転駆動する一対の粗砕刃２１、ホッパー２２を含み構成されている。粗砕部２０は、投入された古紙Ｐｉを粗砕刃２１によって数センチ角の紙片に分断し、搬送管２４を介して解繊部３０に供給する。
なお、繊維構造体製造装置１は、原料投入部１０および粗砕刃２１を備えずに、分断された紙片を原料として、ホッパー２２から供給する構成であってもよい。
解繊部３０は、ステーター３１、ローター３２などを含み構成されている。搬送管２４を介して解繊部３０内に導かれた紙片は、回転するローター３２と、ステーター３１との間で解繊される。解繊部３０におけるこの解繊工程では、紙片は、紙片の形がなくなり、繊維状になるまで解繊される。このとき、紙片に付着するインクやトナー、各種の添加材料などの少なくとも一部は、数十μｍ以下の分離粒子として分離される。
解繊された繊維および分離粒子は、ローター３２が発生させる気流に乗って搬送管３４から分級部４０に搬送される。
分級部４０は、サイクロン４１、排出管４２、排出容器４４などを含み構成されている。サイクロン４１は、気流式の分級器であり、旋回気流による遠心力と空気の抗力の釣り合いによって内容物を分級する機能を有する。
搬送管３４を介してサイクロン４１に導かれた繊維および分離粒子は、サイクロン４１により、繊維と分離粒子とに分級される。分級された繊維は、搬送管４６を介して、堆積部６０に搬送される。また、分級された分離粒子は、排出管４２を介して排出容器４４に排出される。
分級部４０による分級工程によってインクやトナーを含む分離粒子が除かれるため、堆積部６０に搬送される繊維は、脱墨された繊維となる。なお、ここで言う分級は、繊維と分離粒子とが完全に分離することを意味するものではなく、また、脱墨は、繊維にまったくインクやトナーなどが含まれなくなることを意味するものではない。
添加材投入部５０は、搬送管４６に連通するホッパー５１を有している。ホッパー５１からは、投入量が調整された各種添加剤が投入され、サイクロン４１から搬送される繊維に混入される。
添加剤としては、溶融することで、繊維間の結合を図り、製造する液体吸収材Ｐｏに適度な強度を持たせるための繊維状の樹脂の他に、液体吸収材Ｐｏの耐火性能を高めるための難燃剤などが使用される。
堆積部６０は、解繊された繊維を、添加剤と共に、気中としての空気中に略均一に分散させる分散機構と、これにより分散された繊維および添加剤を堆積させる堆積機構とを有している。
分散機構は、ハウジング６１およびハウジング６１に覆われたフォーミングドラム６２などから構成されている。フォーミングドラム６２は、回転可能に構成された円筒体であり、円筒体の回転側面には、複数の小孔が設けられている。
添加剤が添加された繊維は、搬送管４６から導かれて、回転するフォーミングドラム６２の内部に投入される。フォーミングドラム６２を回転駆動させ、フォーミングドラム６２の内容物、つまり添加剤が添加された繊維を、小孔を通してフォーミングドラム６２の外側に放出することにより、添加剤が均一に混ざりながら、分散された繊維が、フォーミングドラム６２の下方に設けられた堆積機構に向けて降下する。
堆積機構は、分散機構から降り積もる繊維を長尺状の堆積物として形成するための機構であり、メッシュベルト６３、張架ローラー６４、サクション装置６５などから構成されている。
メッシュベルト６３は、張架ローラー６４に張架され回動する無端のメッシュ状のベルトであり、フォーミングドラム６２の鉛直下方の空気中に、繊維が堆積する堆積領域を構成する。
サクション装置６５は、メッシュベルト６３が構成する堆積領域の下方に設けられ、メッシュベルト６３を介して空気を吸引することで、空気中に分散された繊維および添加剤をメッシュベルト６３上に堆積させることができる。
メッシュベルト６３を回転駆動させながら、サクション装置６５により、空気中に分散された繊維をメッシュベルト６３上に、具体的には、メッシュベルト６３上に供給される後述の第１シートＮ１上に吸引して堆積させることにより、長尺の繊維ウエブＰｗが形成されていく。
つまり、堆積部６０は、上述した分散機構と堆積機構とからなり、樹脂と繊維とを含む材料を気中で堆積させて繊維ウエブＰｗを生成する。また、堆積部６０におけるこの堆積工程では、樹脂と繊維とを含む材料を気中で堆積させて繊維ウエブＰｗを生成する。
シート供給部７０は、第１シートＮ１を供給する第１シート供給部７１と、第２シートＮ２を供給する第２シート供給部７２から構成されている。
第１シートＮ１と第２シートＮ２は、堆積部６０で形成される繊維ウエブＰｗをラミネートする長尺シートである。第１シートＮ１は、繊維ウエブＰｗを形成する際に繊維が堆積する土台となる底面を構成するシートであり、第２シートＮ２は、形成された繊維ウエブＰｗを、その上面側からラミネートするシートである。
つまり、第１シート供給部７１は、形成された繊維ウエブＰｗが搬送される方向において、メッシュベルト６３が構成する堆積領域の上流側に設けられ、メッシュベルト６３の移動に合わせ、第１シートＮ１を堆積領域に、またその下流方向へと繰り出す。また、第２シート供給部７２は、堆積領域の下流側において、搬送される繊維ウエブＰｗの上側に設けられ、第２シートＮ２を、更に下流側に設けられたバッファー部８０の方向に繰り出しながら繊維ウエブＰｗの上面に積層させる。
第１シートＮ１は、サクション装置６５の吸引によって、空気中に分散された繊維を第１シートＮ１上に堆積させるために、通気性を有する必要がある。また、液体吸収材Ｐｏとして製造するため、第１シートＮ１および第２シートＮ２は、通液性を有する必要がある。
なお、繊維ウエブＰｗは、必ずしも、第１シートＮ１と第２シートＮ２とによってラミネートする必要は無い。つまり、堆積部６０は、例えば、第１シートＮ１のみを用いて、第１シートＮ１に繊維を堆積させる構成であってもよいし、第１シートＮ１をも用いることなく、メッシュベルト６３の上面に繊維を堆積させ、堆積した繊維をメッシュベルト６３から剥離させながら下流に搬送して連続した繊維ウエブＰｗとして形成していく構成であってもよい。この場合、堆積部６０は、堆積した繊維をメッシュベルト６３から剥離させるための剥離機構、および剥離した繊維ウエブＰｗを崩すことなく加熱加圧部１００まで搬送する搬送機構を備える必要がある。
また、堆積部６０は、第１シートＮ１のみを用いる場合には、第２シート供給部７２を備える必要は無く、第１シートＮ１をも用いない場合には、第１シート供給部７１を備える必要も無い。
なお、いずれの構成であっても、メッシュベルト６３には、サクション装置６５によって吸引された繊維が絡みつく場合があるので、メッシュベルト６３には、絡みついた繊維を除去するクリーニング機構を設けることが好ましい。
バッファー部８０は、形成された繊維ウエブＰｗの搬送経路における下流側に備えられる加熱加圧部１００以降の繊維ウエブＰｗの搬送が、定速の連続搬送ではなく間欠搬送となるため、加熱加圧部１００以降の繊維ウエブＰｗの搬送が停止した際に、堆積部６０から送り出される繊維ウエブＰｗを蓄えるためのバッファー機構である。
バッファー部８０は、搬送される繊維ウエブＰｗの上下からニップして繊維ウエブＰｗの移動に伴って回転する２つのローラー対８１と、軸位置が上下に移動可能に支持され、繊維ウエブＰｗの移動に伴って回転するローラー８２とを備えている。２つのローラー対８１は、繊維ウエブＰｗの搬送方向の前後において、軸位置が固定されて設けられ、ローラー８２は、２つのローラー対８１の間の空間において、繊維ウエブＰｗを下方から支持して繊維ウエブＰｗの搬送に合わせて上下に移動する。ローラー８２の上下動は、メッシュベルト６３の回転による繊維ウエブＰｗの連続搬送と、加熱加圧部１００以降の繊維ウエブＰｗの間欠搬送との間で、繊維ウエブＰｗに掛かる張力が大きく変動しないように制御されることが好ましい。
なお、搬送方向とは、堆積部６０で形成された繊維ウエブＰｗが、バッファー部８０、加熱加圧部１００、冷却部１１０、搬送部１２０、切断部１３０を経て、収容部１４０に収容されるまでの搬送経路における繊維ウエブＰｗの移動方向である。
加熱加圧部１００は、バッファー部８０の下流側に設けられ、搬送された繊維ウエブＰｗをその上下から加熱された平板で加圧し、添加剤として加えられた繊維状の樹脂を溶融させる。つまり、加熱加圧部１００におけるこの加熱加圧工程では、搬送された繊維ウエブＰｗを加熱された平板で加圧し、樹脂を溶融させる。
加熱加圧部１００は、加熱し加圧する平板として、互いに対向して配置された下平板１０１と上平板１０２とを有している。下平板１０１および上平板１０２の幅方向の長さ、つまり繊維ウエブＰｗの搬送方向と交差する方向の長さは、共に繊維ウエブＰｗの幅を上回る長さである。また、それぞれの平板には、ヒーターが備えられおり、所望の温度に加熱可能に構成されている。下平板１０１と上平板１０２とが、油圧プレスやエアプレス、あるいは機械プレスなどのプレス機構を用いて相対的に移動し、下平板１０１と上平板１０２との間に繊維ウエブＰｗを挟み込み、所定の温度と所定の圧力で加熱加圧することにより、繊維ウエブＰｗに含まれる樹脂を溶融させて、繊維に絡ませることができる。また、下平板１０１と上平板１０２とで繊維ウエブＰｗを加圧することで、繊維ウエブＰｗには、表裏の関係に位置する主面が形成される。
冷却部１１０は、加熱加圧部１００の下流側に設けられており、加熱加圧部１００で加熱加圧され、冷却部１１０に搬送された繊維ウエブＰｗを冷却する。冷却部１１０は、例えば、繊維ウエブＰｗの底面に摺接するヒートシンク板１１１を備えている。ヒートシンク板１１１は、繊維ウエブＰｗの底面から吸収する熱を、空気中に放熱する。なお、冷却部１１０は、繊維ウエブＰｗの上面やヒートシンク板１１１から空気中に放熱する放熱効果を高める送風部を備えてもよい。
溶融し繊維に絡んだ樹脂は、冷却されて固化することで、堆積した繊維同士を結着させる。また、第１シートＮ１および第２シートＮ２をラミネートする場合においては、樹脂が溶融し、冷却されて固化することで、第１シートＮ１が繊維ウエブＰｗの底面に接着され、第２シートＮ２が繊維ウエブＰｗの上面に接着され、それぞれ繊維ウエブＰｗの主面を構成する。
冷却部１１０におけるこの冷却工程を経て、溶融し繊維に絡んだ樹脂が冷却されて固化し、つまり、樹脂が繊維同士を結着し、繊維ウエブＰｗは、表裏の関係に位置する主面を有する繊維構造体としての態様となる。
搬送部１２０は、冷却部１１０の下流側に設けられており、繊維ウエブＰｗに搬送力を付与することで、繊維ウエブＰｗを搬送方向に搬送する。つまり、搬送部１２０によるこの搬送工程では、生成された繊維ウエブＰｗを搬送方向に搬送する。
搬送部１２０は、テーブル１２１、搬送アーム１２２などによって構成されている。
テーブル１２１は、繊維ウエブＰｗの搬送方向に延在して、搬送される繊維ウエブＰｗを、その下方から支持する平板状のガイドテーブルである。
搬送アーム１２２は、テーブル１２１との間に繊維ウエブＰｗを把持し、搬送方向に移動することによって繊維ウエブＰｗに搬送力を付与し、繊維ウエブＰｗをテーブル１２１に摺接させながら移動させることができる。搬送アーム１２２は、繊維ウエブＰｗに当接する面に複数のスパイクピンを有し、テーブル１２１との間に繊維ウエブＰｗを把持する際に、このスパイクピンを繊維ウエブＰｗの上面に刺すように押圧する。搬送アーム１２２は、スパイクピンを繊維ウエブＰｗの上面に刺した状態で、搬送方向に所定のピッチの長さ移動することで、繊維ウエブＰｗを所定のピッチだけ搬送することができる。搬送アーム１２２は、所定のピッチの搬送が完了すると、テーブル１２１との間の把持を解除し、つまり、スパイクピンが繊維ウエブＰｗの上面から離間する方向に移動し、次いで、テーブル１２１との間に繊維ウエブＰｗを把持する位置に戻り、再び、テーブル１２１との間に繊維ウエブＰｗを把持する。
搬送部１２０は、加熱加圧部１００において加熱加圧が完了し、下平板１０１と上平板１０２とが開いている期間に、搬送を開始して所定のピッチの搬送を行い、加熱加圧部１００において加熱加圧を行っている期間に、把持の開放と再把持までの動作を行う。この動作を繰り返すことで、繊維ウエブＰｗは、加熱加圧され、冷却されながら間欠搬送される。すなわち、繊維構造体製造装置１は、搬送部１２０による所定のピッチの搬送と、加熱加圧部１００による加圧とを交互に繰り返す。
搬送部１２０から送り出される繊維ウエブＰｗは、搬送部１２０の下流側に設けられた切断部１３０に到達する。
切断部１３０は、繊維ウエブＰｗの搬送方向と交差する方向に繊維ウエブＰｗを切断するカッター１３１を備えている。カッター１３１には、例えば、超音波カッター、ロータリーカッター、トムソン式カッターなど各種形態を採用することが可能である。
なお、切断部１３０は、上記のカッター１３１に加え、繊維ウエブＰｗを繊維ウエブＰｗの搬送方向に切断するカッターを備えてもよい。
切断部１３０では、所定の位置にカッター１３１を設けることで、切断部１３０に搬送された繊維ウエブＰｗを所定の位置で切断し、つまり、切断部１３０におけるこの切断工程では、繊維構造体を切断し、所定のサイズ、所定の形状の繊維構造体としての液体吸収材Ｐｏが形成される。切断された繊維構造体としての液体吸収材Ｐｏは、収容部１４０に収容される。
以上に説明した基本構成の繊維構造体製造装置１では、加熱加圧部１００における下平板１０１と上平板１０２のサイズ、搬送部１２０が搬送する所定のピッチの長さ、切断部１３０で切断する位置などの仕様により、形成される繊維構造体としての液体吸収材Ｐｏの態様を様々なものとすることができる。
本実施形態の繊維構造体製造装置１は、搬送部１２０による、加熱加圧部１００の加熱された平板の搬送方向の長さＷより短い所定のピッチの搬送と、加熱加圧部１００による加圧と、を交互に繰り返すことにより、加圧を所定回数行う第１領域Ｐ１と、加圧を所定回数より多い回数行う第２領域Ｐ２と、を有する繊維構造体を形成することを特徴としている。
また、本実施形態の繊維構造体製造方法としては、搬送工程による、加熱加圧部１００の加熱された平板の搬送方向の長さＷより短い所定のピッチの搬送と、加熱加圧工程による加圧とを交互に繰り返すことにより、加圧を所定回数行う第１領域Ｐ１と、加圧を所定回数より多い回数行う第２領域Ｐ２と、を有する繊維構造体を形成することを特徴としている。
このような製造方法、また、繊維構造体製造装置１によって製造される液体吸収材Ｐｏは、表裏の関係に位置する主面を有し、主面に沿って延在する繊維構造体として形成され、繊維と、主面の延在方向の全体に亘って繊維同士を結着する樹脂とを含んで構成される。また、液体吸収材Ｐｏは、加圧を所定回数行って形成された第１領域Ｐ１と、加圧を所定回数より多い回数行って形成された第２領域Ｐ２とを有して構成される。
第２領域Ｐ２は、第１領域Ｐ１に比較して、加熱加圧部１００によって加熱加圧する回数が多いため、繊維を結着する際の樹脂の溶融状態に起因した硬度の高い領域となる。
なお、搬送部１２０は、この第２領域Ｐ２に対して搬送力を付与することにより搬送を行うように構成されている。つまり、搬送部１２０による搬送工程では、第２領域Ｐ２に対して搬送力を付与する。具体的には、搬送部１２０において、テーブル１２１との間に繊維ウエブＰｗを把持する搬送アーム１２２は、繊維ウエブＰｗを把持する際に、第２領域Ｐ２を把持する位置に設けられている。搬送アーム１２２は、搬送アーム１２２が有するスパイクピンを繊維ウエブＰｗの第２領域Ｐ２に刺すように押圧して把持し、搬送を行う。
加熱加圧部１００の加熱された平板の搬送方向における長さＷは、具体的には、下平板１０１と上平板１０２とで加圧される領域の搬送方向における長さである。本実施形態では、下平板１０１と上平板１０２の搬送方向における長さが同じで、下平板１０１と上平板１０２とが、繊維ウエブＰｗをずれなく挟むように構成されている場合について説明する。従って、加熱加圧部１００の加熱された平板の搬送方向における長さＷは、下平板１０１の搬送方向における長さ、および上平板１０２の搬送方向における長さに等しい。
以下に、図２〜図１１を参照して、液体吸収材Ｐｏの様々な態様を形成する具体的な実施例について説明する。
図２〜図５において、Ｗ、Ｗ１〜Ｗ３は、加熱加圧部１００の加熱された平板の搬送方向における長さを示している。また、Ｌ１〜Ｌ３は、搬送部１２０が搬送する所定のピッチの長さを示している。
（実施例１）
図２は、実施例１として、加熱加圧部１００の加熱された平板の搬送方向における長さＷ、搬送部１２０が搬送する所定のピッチの長さＬ１において、Ｌ１＜Ｗ＜Ｌ１×２のピッチＬ１で搬送を行って製造した際の繊維ウエブＰｗの様子を示している。図２の上から順に、下平板１０１と上平板１０２とによる加圧と、ピッチＬ１の搬送とが交互に行われている様子を示している。
Ｌ１＜Ｗであり、Ｗ＜Ｌ１×２であるため、繊維ウエブＰｗには、加熱加圧部１００によって加圧が行われない先端部の領域を除き、加熱加圧部１００によって所定回数として１回加圧が行われる第１領域Ｐ１と、所定回数より多い２回加圧が行われる第２領域Ｐ２とが形成される。また、２回加圧が行われる第２領域Ｐ２の搬送方向における長さＲは、Ｒ＝Ｗ−Ｌ１＞０である。
（実施例２）
図３は、実施例２として、加熱加圧部１００の加熱された平板の搬送方向における長さＷ、搬送部１２０が搬送する所定のピッチの長さＬ２において、Ｌ２×２＜Ｗ＜Ｌ２×３のピッチＬ２で搬送を行って製造した際の繊維ウエブＰｗの様子を示している。図３の例は、図２に示す実施例１のピッチＬ１に対してその半分のピッチＬ２での搬送を行う場合を示している。なお、図３では、２回目以降、順次、加圧および搬送が行われた繊維ウエブＰｗのみを示している。
Ｌ２×２＜Ｗであり、Ｗ＜Ｌ２×３であるため、繊維ウエブＰｗには、加熱加圧部１００によって加圧が行われない、また、１回しか加圧が行われない先端部の領域を除き、所定回数としての２回加圧が行われる第１領域Ｐ１、所定回数より多い３回加圧が行われる第２領域Ｐ２とが形成される。また、３回加圧が行われる第２領域Ｐ２の搬送方向における長さＲは、Ｒ＝Ｗ−Ｌ２×２＞０である。
（実施例３）
図４は、実施例３として、加熱加圧部１００の加熱された平板の搬送方向における長さＷ、搬送部１２０が搬送する所定のピッチの長さＬ３において、Ｌ３×３＜Ｗ＜Ｌ３×４のピッチＬ３で搬送を行って製造した際の繊維ウエブＰｗの様子を示している。図４の例は、図２に示す実施例１のピッチＬ１に対してその３分の１のピッチＬ３での搬送を行う場合を示している。なお、図４では、２回目以降、順次、加圧および搬送が行われた繊維ウエブＰｗのみを示している。
Ｌ３×３＜Ｗであり、Ｗ＜Ｌ３×４であるため、繊維ウエブＰｗには、加熱加圧部１００によって加圧が行われない、また、２回までしか加圧が行われない先端部の領域を除き、所定回数としての３回加圧が行われる第１領域Ｐ１、所定回数より多い４回加圧が行われる第２領域Ｐ２とが形成される。また、４回加圧が行われる第２領域Ｐ２の搬送方向における長さＲは、Ｒ＝Ｗ−Ｌ３×３＞０である。
（実施例４）
実施例１〜実施例３では、加熱加圧部１００の加熱された平板の搬送方向における長さＷに対して、搬送部１２０が搬送する所定のピッチの長さを変化させる場合の例について説明したが、本実施例では、加熱加圧部１００の加熱された平板の搬送方向における長さＷｎと、搬送部１２０が搬送する所定のピッチの長さＬｎとの関係は、実施例１の場合の関係のまま、つまり、Ｌｎ＜Ｗｎ＜Ｌｎ×２の関係において、加熱加圧部１００の加熱された平板の搬送方向における長さＷをｎ分の１に短く構成した場合の例を説明する。加熱加圧部１００の平板の搬送方向における長さＷを短くすることによって、繊維構造体製造装置１を小型化することができる。
ここで、ｎは自然数であり、図５には、ｎ＝１，２，３の場合、具体的には、Ｗ１、Ｗ１の２分の１のＷ２、Ｗ１の３分の１のＷ３の場合の例を示している。
図５に示すように、Ｌｎ＜Ｗｎであり、Ｗｎ＜Ｌｎ×２であるため、繊維ウエブＰｗには、加熱加圧部１００によって加圧が行われない先端部の領域を除き、加熱加圧部１００によって所定回数として１回加圧が行われる第１領域Ｐ１と、所定回数より多い２回加圧が行われる第２領域Ｐ２とが形成される。また、２回加圧が行われる第２領域Ｐ２の搬送方向における長さＲは、Ｒ＝Ｗｎ−Ｌｎ＞０である。
また、図５において、一点鎖線で囲む領域は、切断して得られる液体吸収材Ｐｏｎの個体の例である。加熱加圧部１００の平板の搬送方向における長さＷを短くしても、加熱加圧部１００による加圧と、搬送部１２０による搬送の回数を増やすことによって、同じ大きさの液体吸収材Ｐｏｎを得ることができる。なお、ｎを大きくするほど、液体吸収材Ｐｏｎの内部に分割されて形成される第２領域Ｐ２の数が多くなる。
（実施例５）
次に実施例５として、切断部１３０で繊維ウエブＰｗを切断する際の切断位置の違いによる液体吸収材Ｐｏのバリエーションについて説明する。
図６に一点鎖線で囲む領域は、切断して得られる液体吸収材Ｐｏｎの個体となる領域である。図６では、１つの繊維ウエブＰｗにおいて、異なる態様の液体吸収材Ｐｏ４〜Ｐｏ８を示しているが、実際には、これらのいずれかが選択され、同一の態様の液体吸収材Ｐｏｎが連続的に製造される。
図６において、液体吸収材Ｐｏ４、Ｐｏ５は、第１領域Ｐ１を切断する場合の液体吸収材Ｐｏの例である。つまり、液体吸収材Ｐｏ４、Ｐｏ５の製造において、切断部１３０は、切断工程として、第１領域Ｐ１を切断するように設定されている。
第１領域Ｐ１を切断するため、第２領域Ｐ２、つまり硬度の高い領域は、主面の延在方向における一方の端部と他方の端部との間に設けられる構成となる。
図７には、液体吸収材Ｐｏ５の斜視図を示している。下平板１０１および上平板１０２の幅方向の長さ、つまり繊維ウエブＰｗの搬送方向と交差する方向の長さは、共に繊維ウエブＰｗの幅を上回る長さであるため、図７に示すように、第２領域Ｐ２、つまり硬度の高い領域は、製造段階における搬送方向と交差する方向に主面を横断して設けられる。
なお、液体吸収材Ｐｏ４、Ｐｏ５は、それぞれ切断する第１領域Ｐ１の位置が異なり、液体吸収材Ｐｏ４は、両切断端面の間の中央領域に、主面を横断する１つの第２領域Ｐ２を有している。また、液体吸収材Ｐｏ５は、両切断端面の間の中央領域に、主面を横断する２つの第２領域Ｐ２を有している。
また、図６において、液体吸収材Ｐｏ６〜Ｐｏ８は、第２領域Ｐ２を切断する場合の液体吸収材Ｐｏの例である。つまり、液体吸収材Ｐｏ６〜Ｐｏ８の製造において、切断部１３０は、切断工程として、第２領域Ｐ２を切断するように設定されている。
図８には、液体吸収材Ｐｏ６の斜視図を示している。下平板１０１および上平板１０２の幅方向の長さは、共に繊維ウエブＰｗの幅を上回る長さであるため、図８に示すように、第２領域Ｐ２、つまり硬度の高い領域は、液体吸収材Ｐｏ６〜Ｐｏ８の主面の延在方向における端部において、主面を横断して設けられる。
なお、液体吸収材Ｐｏ６〜Ｐｏ８は、それぞれ切断する第２領域Ｐ２の位置が異なり、液体吸収材Ｐｏ７は、両切断端面の間の中央領域にも、主面を横断する１つの第２領域Ｐ２を有している。また、液体吸収材Ｐｏ８は、両切断端面の間の領域に主面を横断する２つの第２領域Ｐ２を有している。
なお、液体吸収材Ｐｏは、折り畳んで構成されてもよい。
具体的には、例えば、繊維構造体製造装置１は、切断部１３０の下流側に、液体吸収材Ｐｏを折り畳む折り曲げ部１５０を備え、所定の位置で液体吸収材Ｐｏを折り曲げ、液体吸収材Ｐｏを畳んでから収容部１４０に収容するように構成してもよい。
折り曲げ部１５０は、図９に示すように、第１折りローラー対１５１、第２折りローラー対１５２、ガイド部材１５３、フィードローラー対１５４などから構成されている。第１折りローラー対１５１、第２折りローラー対１５２は、それぞれ駆動ローラーとピンチローラーとにより構成されている。
繊維ウエブＰｗは、フィードローラー対１５４によってガイド部材１５３に挿入され、ガイド部材１５３は、回動することにより、繊維ウエブＰｗを第１折りローラー対１５１の方向と第２折りローラー対１５２の方向に交互に振り分ける。第１折りローラー対１５１、第２折りローラー対１５２には、繊維ウエブＰｗの切断先端、あるいは、繊維ウエブＰｗの折り曲げ領域が交互に差し込まれ、それぞれの駆動ローラーによる巻き込みと排出が行われる。駆動ローラーとピンチローラーとで繊維ウエブＰｗの折り曲げ領域を挟み込むことによって、繊維ウエブＰｗが折り曲げられる。第１折りローラー対１５１と第２折りローラー対１５２とで交互に折り曲げを行うことで、繊維ウエブＰｗに対する山折り、谷折りが施される。
繊維ウエブＰｗの折り曲げ位置は、フィードローラー対１５４の駆動、およびガイド部材１５３の回動のタイミングによって制御することができる。従って、折り曲げ部１５０における折り曲げ工程では、製造する液体吸収材Ｐｏの仕様に応じ、第１領域Ｐ１を折り曲げる場合、第２領域Ｐ２を折り曲げる場合、あるいは、任意のサイズに合わせて任意の位置を折り曲げる場合などを選択することができる。
なお、繊維ウエブＰｗの折り曲げは、上述した折りローラー対による方法に限定するものではない。例えば、繊維ウエブＰｗに折り曲げ金型を押圧することによって折り曲げを行うなどの方法であっても良い。
また、繊維構造体製造装置１は、折り曲げ部１５０を備えずに、繊維構造体製造装置１とは別に折り曲げ機構を設けて、液体吸収材Ｐｏを折り畳むようにしてもよい。
（実施例６）
本実施例の液体吸収材Ｐｏは、繊維ウエブＰｗを折り曲げ、折り畳んだ状態で提供される場合の例である。図１０に示す液体吸収材Ｐｏ９、図１１に示す液体吸収材Ｐｏ１０は、いずれも切断後の液体吸収材Ｐｏを折り畳んで構成した液体吸収材の例である。
液体吸収材Ｐｏ９は、４か所の第２領域Ｐ２を折り曲げて折り畳んだ構成の液体吸収材Ｐｏである。また、液体吸収材Ｐｏ９は、切断も第２領域Ｐ２で行われているため、折り畳まれた状態の液体吸収材Ｐｏ９の端部は、いずれも第２領域Ｐ２で構成されている。つまり、硬度の高い領域は、液体吸収材Ｐｏ９の主面の延在方向における端部に設けられている。
また、液体吸収材Ｐｏ１０は、４か所の第１領域Ｐ１を折り曲げて折り畳んだ構成の液体吸収材Ｐｏである。また、液体吸収材Ｐｏ１０は、切断も第１領域Ｐ１で行われているため、折り畳まれた状態の液体吸収材Ｐｏ１０の端部は、いずれも第１領域Ｐ１で構成されている。第２領域Ｐ２、つまり、硬度の高い領域は、液体吸収材Ｐｏ１０の主面の延在方向における一方の端部と他方の端部との間に設けられている。
本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。
繊維構造体製造装置１は、樹脂と繊維とを含む材料を気中で堆積させて繊維ウエブＰｗを生成する堆積部６０と、生成された繊維ウエブＰｗを搬送方向に搬送する搬送部１２０と、搬送された繊維ウエブＰｗを加熱された下平板１０１と上平板１０２とで加圧し、樹脂を溶融させる加熱加圧部１００と、を備えている。また、繊維構造体製造装置１は、搬送部１２０による搬送方向の平板の長さより短い所定のピッチの搬送と、加熱加圧部１００による加圧と、を交互に繰り返すことにより、加圧を所定回数行う第１領域Ｐ１と、加圧を所定回数より多い回数行う第２領域Ｐ２と、を有する液体吸収材Ｐｏを形成する。そのため、繊維構造体製造装置１によって製造される液体吸収材Ｐｏにおいて、第２領域Ｐ２は、加熱加圧処理がオーバーラップして行われる領域となり、加熱加圧処理されていない領域が生じないようにすることができる。その結果、例えば、加熱加圧処理されていない領域が強度欠損部になってしまうことが無くなり、強度や剛性などの品質、また、例えば液体吸収材Ｐｏが紙であるならば紙力などの品質が確保された液体吸収材Ｐｏを提供することができる。
また、搬送部１２０は、製造される液体吸収材Ｐｏの第２領域Ｐ２に対して搬送力を付与することにより搬送を行う。第２領域Ｐ２は、第１領域Ｐ１より加圧回数が多いため、第１領域Ｐ１に比較して充分に樹脂が溶融し、機械的強度がより強く形成される傾向にある。搬送部１２０は、この第２領域Ｐ２に対して搬送力を付与するので、搬送によって液体吸収材Ｐｏが型崩れすることが抑制される。
また、繊維構造体製造装置１は、形成された液体吸収材Ｐｏを切断する切断部１３０を備え、切断部１３０は、液体吸収材Ｐｏの第２領域Ｐ２を切断することができる。第２領域Ｐ２は、第１領域Ｐ１より加圧回数が多いため、第１領域Ｐ１に比較して充分に樹脂が溶融し、機械的強度がより強く形成される傾向にある。切断部１３０は、この第２領域Ｐ２を切断することにより、切断による型崩れが抑制され、より寸法精度の高い液体吸収材Ｐｏを提供することができる。
また、切断部１３０は、第１領域Ｐ１を切断することができる。第２領域Ｐ２は、第１領域Ｐ１より加圧回数が多いため、第１領域Ｐ１に比較して充分に樹脂が溶融し、機械的強度がより強く形成される傾向にある。切断部１３０は、この第２領域Ｐ２より機械的強度の弱い第１領域Ｐ１を切断することにより、より容易に切断を行うことが可能となる。例えば、カッター１３１を用いて切断する場合において、カッター１３１の刃の消耗や破損を抑制することができる。
また、繊維構造体製造装置１は、液体吸収材Ｐｏを折り曲げる折り曲げ部１５０を備え、折り曲げ部１５０は、第２領域Ｐ２を折り曲げることができる。第２領域Ｐ２は、第１領域Ｐ１より加圧回数が多いため、第１領域Ｐ１に比較して充分に樹脂が溶融し、機械的強度がより強く形成される傾向にある。折り曲げ部１５０は、この第２領域Ｐ２を折り曲げることにより、折り曲げによる型崩れが少なく、より寸法精度の高い折り曲げを行うことができる。
また、折り曲げ部１５０は、第１領域Ｐ１を折り曲げることができる。第２領域Ｐ２は、第１領域Ｐ１より加圧回数が多いため、第１領域Ｐ１に比較して充分に樹脂が溶融し、機械的強度がより強く形成される傾向にある。折り曲げ部１５０は、この第２領域Ｐ２より機械的強度の弱い第１領域Ｐ１を折り曲げることにより、より容易に折り曲げを行うことができる。
本発明の繊維構造体製造方法は、樹脂と繊維とを含む材料を気中で堆積させて繊維ウエブＰｗを生成する堆積工程と、生成された繊維ウエブＰｗを搬送方向に搬送する搬送工程と、搬送された繊維ウエブＰｗを加熱された下平板１０１と上平板１０２とで加圧し、樹脂を溶融させる加熱加圧工程と、を含んでいる。また、本発明の繊維構造体製造方法は、搬送工程による搬送方向の平板の長さより短い所定のピッチの搬送と、加熱加圧工程による加圧と、を交互に繰り返すことにより、加圧を所定回数行う第１領域Ｐ１と、加圧を所所定回数より多い回数行う第２領域Ｐ２と、を有する液体吸収材Ｐｏを形成する。そのため、本発明の繊維構造体製造方法によって製造される液体吸収材Ｐｏにおいて、第２領域Ｐ２は、加熱加圧処理がオーバーラップして行われる領域となり、加熱加圧処理されていない領域が生じないようにすることができる。その結果、例えば、加熱加圧処理されていない領域が強度欠損部になってしまうことが無くなり、強度や剛性などの品質、また、例えば液体吸収材Ｐｏが紙であるならば紙力などの品質が確保された液体吸収材Ｐｏを提供することができる。
また、搬送工程では、第２領域Ｐ２に対して搬送力を付与することにより搬送を行う。第２領域Ｐ２は、第１領域Ｐ１より加圧回数が多いため、第１領域Ｐ１に比較して充分に樹脂が溶融し、機械的強度がより強く形成される傾向にある。搬送工程では、この第２領域Ｐ２に対して搬送力を付与するので、搬送によって液体吸収材Ｐｏが型崩れすることが抑制される。
また、本発明の繊維構造体製造方法は、形成された液体吸収材Ｐｏを切断する切断工程を含み、切断工程では、第２領域Ｐ２を切断することができる。第２領域Ｐ２は、第１領域Ｐ１より加圧回数が多いため、第１領域Ｐ１に比較して充分に樹脂が溶融し、機械的強度がより強く形成される傾向にある。切断工程では、この第２領域Ｐ２を切断するので、切断による型崩れが抑制され、より寸法精度の高い液体吸収材Ｐｏを提供することができる。
また、切断工程では、第１領域Ｐ１を切断することができる。第２領域Ｐ２は、第１領域Ｐ１より加圧回数が多いため、第１領域Ｐ１に比較して充分に樹脂が溶融し、機械的強度がより強く形成される傾向にある。切断工程では、この第２領域Ｐ２より機械的強度の弱い第１領域Ｐ１を切断するので、より容易に切断を行うことが可能となり、例えば、カッター１３１を用いて切断する場合において、カッター１３１の刃の消耗や破損を抑制することができる。
また、本発明の繊維構造体製造方法は、液体吸収材Ｐｏを折り曲げる折り曲げ工程を含んだ場合、折り曲げ工程では、第２領域Ｐ２を折り曲げることができる。第２領域Ｐ２は、第１領域Ｐ１より加圧回数が多いため、第１領域Ｐ１に比較して充分に樹脂が溶融し、機械的強度がより強く形成される傾向にある。折り曲げ工程では、この第２領域Ｐ２を折り曲げるので、折り曲げによる型崩れが少なく、より寸法精度の高い折り曲げを行うことができる。
また、折り曲げ工程では、第１領域Ｐ１を折り曲げることができる。第２領域Ｐ２は、第１領域Ｐ１より加圧回数が多いため、第１領域Ｐ１に比較して充分に樹脂が溶融し、機械的強度がより強く形成される傾向にある。折り曲げ工程では、この第２領域Ｐ２より機械的強度の弱い第１領域Ｐ１を折り曲げるので、より容易に折り曲げを行うことができる。
本発明の繊維構造体は、表裏の関係に位置する主面を有し、主面に沿って延在する液体吸収材Ｐｏであって、繊維と、主面の延在方向の全体に亘って繊維同士を結着する樹脂と、を含んで構成され、繊維を結着する際の樹脂の溶融状態に起因した硬度の高い領域が主面の面内に含まれる。樹脂が、主面の延在方向の全体に亘って繊維同士を結着しているため、液体吸収材Ｐｏは、強度欠損部の無い繊維構造体として構成される。また、液体吸収材Ｐｏには、繊維同士を結着する際の樹脂の溶融状態に起因した硬度の高い領域が含まれる。このような構成とすることで、液体吸収材Ｐｏの製造工程において、硬度の高い領域を、樹脂を溶融する際の溶融対象の重なり領域として構成することができる。例えば、加熱された平板で加圧することで、樹脂を溶融する加熱加圧処理などにおいて、硬度の高い領域を、加熱加圧処理のオーバーラップ領域として構成することができる。その結果、加熱加圧されない領域、つまり樹脂が溶融することなく繊維を結着していない領域が発生してしまうことが抑制され、例えば、加熱加圧処理されていない領域が強度欠損部になってしまうことが無くなり、品質が確保された液体吸収材Ｐｏとして提供される。
また、液体吸収材Ｐｏは、繊維同士を結着する樹脂の溶融状態に起因した硬度の高い領域が、液体吸収材Ｐｏの主面を横断して設けられている。このような構成とすることで、液体吸収材Ｐｏの製造工程において、例えば、加熱された平板で加圧することで、樹脂を溶融する加熱加圧処理などにおいて、平板を主面の幅を上回る長さの平板とし、硬度の高い領域を、この平板により加熱加圧処理を行うオーバーラップ領域として構成することができる。その結果、主面の幅方向においても、加熱加圧されない領域、つまり樹脂が溶融することなく繊維を結着していない領域が発生してしまうことが抑制され、例えば、加熱加圧処理されていない領域が強度欠損部になってしまうことが無くなり、品質が確保された液体吸収材Ｐｏとして提供される。
また、液体吸収材Ｐｏは、繊維同士を結着する樹脂の溶融状態に起因した硬度の高い領域が、液体吸収材Ｐｏの主面の延在方向における端部に設けられている。このような構成とすることで、液体吸収材Ｐｏの端部の機械的強度を高めることができ、型崩れし難い液体吸収材Ｐｏとして提供される。
また、液体吸収材Ｐｏは、硬度の高い領域が、主面の延在方向の一方の端部と他方の端部との間に設けられている。このような構成とすることで、液体吸収材Ｐｏの一方の端部と他方の端部を、その間に設けられた硬度の高い領域より硬度の低い領域として構成することができる。その結果、例えば、液体吸収材Ｐｏを連続する長尺体から切断した個体として製造する場合においては、より硬度の低い領域で切断することができるため、容易に切断を行うことが可能となり、例えば、カッター１３１を用いて切断する場合において、カッター１３１の刃の消耗や破損を抑制することができる。つまり、製造しやすい、あるいは、製造コストのより安い液体吸収材Ｐｏとして提供される。
なお、繊維構造体製造装置としては、図１に示す繊維構造体製造装置１の構成に限定するものではない。例えば、図１２に示す繊維構造体製造装置１Ａのように、分級部４０を備えない構成であってもよい。
繊維構造体製造装置１Ａでは、搬送管３４、搬送管４６に代わり、解繊部３０と堆積部６０とを接続する搬送管３４Ａを備え、添加材投入部５０が有するホッパー５１は、搬送管３４Ａに連通する。
また、繊維構造体製造装置が備えるバッファー部の構成は、図１２に示すバッファー部８０Ａのように、バッファー部８０とは上下が逆の構成であってもよい。
バッファー部８０Ａは、２つのローラー対８１の間の空間において、繊維ウエブＰｗを上方から押圧しながら繊維ウエブＰｗの搬送に合わせて上下に移動するローラー８２Ａを有する。ローラー８２Ａの上下動は、メッシュベルト６３の回転による繊維ウエブＰｗの連続搬送と、加熱加圧部１００以降の繊維ウエブＰｗの間欠搬送との間で、繊維ウエブＰｗに掛かる張力が大きく変動しないように制御される。
１…繊維構造体製造装置、１０…原料投入部、１１…古紙トレー、１２…供給ローラー、２０…粗砕部、２１…粗砕刃、２２…ホッパー、２４…搬送管、３０…解繊部、３１…ステーター、３２…ローター、３４…搬送管、４０…分級部、４１…サイクロン、４２…排出管、４４…排出容器、４６…搬送管、５０…添加材投入部、５１…ホッパー、６０…堆積部、６１…ハウジング、６２…フォーミングドラム、６３…メッシュベルト、６４…張架ローラー、６５…サクション装置、７０…シート供給部、７１…第１シート供給部、７２…第２シート供給部、８０…バッファー部、８１…ローラー対、８２…ローラー、１００…加熱加圧部、１０１…下平板、１０２…上平板、１１０…冷却部、１１１…ヒートシンク板、１２０…搬送部、１２１…テーブル、１２２…搬送アーム、１３０…切断部、１３１…カッター、１４０…収容部、１５０…折り曲げ部、１５１…第１折りローラー対、１５２…第２折りローラー対、１５３…ガイド部材、１５４…フィードローラー対、Ｎ１…第１シート、Ｎ２…第２シート、Ｐ１…第１領域、Ｐ２…第２領域。

Claims (16)

  1. 樹脂と繊維とを含む材料を気中で堆積させて繊維ウエブを生成する堆積部と、
    生成された前記繊維ウエブを搬送方向に搬送する搬送部と、
    搬送された前記繊維ウエブを加熱された平板で加圧し、前記樹脂を溶融させる加熱加圧部と、を備え、
    前記搬送部による前記搬送方向の前記平板の長さより短い所定のピッチの搬送と、前記加熱加圧部による加圧と、を交互に繰り返すことにより、前記加圧を所定回数行う第１領域と、前記加圧を前記所定回数より多い回数行う第２領域と、を有する繊維構造体を形成する繊維構造体製造装置。
  2. 前記搬送部は、前記第２領域に対して搬送力を付与することにより前記搬送を行う請求項１に記載の繊維構造体製造装置。
  3. 形成された前記繊維構造体を切断する切断部を備え、
    前記切断部は、前記第２領域を切断する請求項１または請求項２に記載の繊維構造体製造装置。
  4. 形成された前記繊維構造体を切断する切断部を備え、
    前記切断部は、前記第１領域を切断する請求項１または請求項２に記載の繊維構造体製造装置。
  5. 形成された前記繊維構造体を折り曲げる折り曲げ部を備え、
    前記折り曲げ部は、前記第２領域を折り曲げる請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の繊維構造体製造装置。
  6. 形成された前記繊維構造体を折り曲げる折り曲げ部を備え、
    前記折り曲げ部は、前記第１領域を折り曲げる請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の繊維構造体製造装置。
  7. 樹脂と繊維とを含む材料を気中で堆積させて繊維ウエブを生成する堆積工程と、
    生成された前記繊維ウエブを搬送方向に搬送する搬送工程と、
    搬送された前記繊維ウエブを加熱された平板で加圧し、前記樹脂を溶融させる加熱加圧工程と、を含み、
    前記搬送工程による前記搬送方向の前記平板の長さより短い所定のピッチの搬送と、前記加熱加圧工程による加圧と、を交互に繰り返すことにより、前記加圧を所定回数行う第１領域と、前記加圧を前記所定回数より多い回数行う第２領域と、を有する繊維構造体を形成する繊維構造体製造方法。
  8. 前記搬送工程では、前記第２領域に対して搬送力を付与することにより前記搬送を行う請求項７に記載の繊維構造体製造方法。
  9. 形成された前記繊維構造体を切断する切断工程を含み、
    前記切断工程では、前記第２領域を切断する請求項７または請求項８に記載の繊維構造体製造方法。
  10. 形成された前記繊維構造体を切断する切断工程を含み、
    前記切断工程では、前記第１領域を切断する請求項７または請求項８に記載の繊維構造体製造方法。
  11. 形成された前記繊維構造体を折り曲げる折り曲げ工程を含み、
    前記折り曲げ工程では、前記第２領域を折り曲げる請求項７から請求項１０のいずれか一項に記載の繊維構造体製造方法。
  12. 形成された前記繊維構造体を折り曲げる折り曲げ工程を含み、
    前記折り曲げ工程では、前記第１領域を折り曲げる請求項７から請求項１０のいずれか一項に記載の繊維構造体製造方法。
  13. 表裏の関係に位置する主面を有し、前記主面に沿って延在する繊維構造体であって、
    繊維と、前記主面の延在方向の全体に亘って前記繊維同士を結着する樹脂と、を含んで構成され、
    前記繊維を結着する際の前記樹脂の溶融状態に起因した硬度の高い領域が前記主面の面内に含まれる繊維構造体。
  14. 前記硬度の高い領域は、前記主面を横断して設けられている請求項１３に記載の繊維構造体。
  15. 前記硬度の高い領域は、前記主面の延在方向における端部に設けられている請求項１３または請求項１４に記載の繊維構造体。
  16. 前記硬度の高い領域は、前記主面の延在方向における一方の端部と他方の端部との間に設けられている請求項１３または請求項１４に記載の繊維構造体。
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