JP2021171970A - 繊維強化樹脂成形品の製造方法及び繊維強化樹脂成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】繊維強化樹脂成形品の製造に際し、表面平滑性と生産性を両立する。【解決手段】繊維基材１１ａに所定の樹脂組成物１１ｂを組み合わせてなる布状体１１と、その樹脂組成物１１ｂとは異なる組成を有する樹脂シート１２と、を積層してプレス成形を施す繊維強化樹脂成形品１０２の製造方法は、樹脂組成物１１ｂとして、樹脂シート１２に比して融点の低い樹脂組成物１１ｂを用いてなる布状体１１と、樹脂シート１２と、を準備する準備工程と、布状体１１の表層側に樹脂シート１２を積層するとともに、樹脂組成物１１ｂの融点（第１融点Ｔ１）と、樹脂シート１２の融点（第２融点Ｔ２）と、の間の温度（プレス温度Ｔ３）に加熱した状態でプレス成形を行うプレス工程と、を備える。【選択図】図６

Description

本開示は、繊維強化樹脂成形品の製造方法及び繊維強化樹脂成形品に関する。

例えば特許文献１には、炭素繊維、ガラス繊維、又はこれらの複合繊維からなる繊維基材の成形体に、接着層を有する樹脂表皮材を貼着してなる樹脂成形品が開示されている。

具体的に、前記特許文献１に開示されている樹脂成形品は、繊維及び樹脂を混合した成形体と、接着層を有する樹脂表皮材と、を積層するとともに、その積層物を加圧することで製造されるようになっている。

特開２０１７−６５２３０号公報

ところで、前記特許文献１に記載されているような繊維基材を含んだ樹脂からなる成形品（いわゆる、繊維強化樹脂成形品）は、繊維基材によって表面に凹凸が生じてしまうため、表面平滑性に改善の余地があった。

そこで、従来は、繊維強化樹脂成形品を成形した後に、その表面の凹凸を埋めるためのサーフェイサーを塗布する工程と、サーフェイサーの乾燥後に表面を研磨する工程と、を繰り返すことで、表面平滑性を確保するようになっていた。

しかしながら、サーフェイサーを用いた研磨補修は、表面平滑性こそ確保されるものの、成形品の生産性を確保するには不都合である。

ここに開示する技術は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、繊維強化樹脂成形品の製造に際し、表面平滑性と生産性を両立することにある。

本開示の第１の態様は、繊維基材に所定の樹脂組成物を組み合わせてなる布状体と、前記樹脂組成物とは異なる組成を有する樹脂シートと、を積層してプレス成形を施す繊維強化樹脂成形品の製造方法に係る。この製造方法は、前記樹脂組成物として、前記樹脂シートに比して融点の低い樹脂組成物を用いてなる前記布状体と、前記樹脂シートと、を準備する準備工程と、前記布状体の表層側に前記樹脂シートを積層するとともに、前記樹脂組成物の融点と、前記樹脂シートの融点と、の間の温度に加熱した状態でプレス成形を行うプレス工程と、を備える。

本願発明者らは、サーフェイサーを用いた研磨補修工程の代わりに、繊維機材と樹脂組成物とを含んだ布状体の上に樹脂シートを積層し、その積層体を加熱した状態でプレス成形することを検討した。この場合、樹脂組成物を中央層とした繊維強化樹脂が形成されて、樹脂シートは、その繊維強化樹脂に平滑性を付与する表面層となる。

しかしながら、そのように構成した場合、プレス工程において布状体中の繊維基材が互いに干渉することで、プレスによる圧縮方向とは逆方向に反発力が発生してしまい、その反発力によって繊維基材が樹脂シートを突き抜け得るという問題が新たに見出されることとなった。

この問題に対し、本願発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、布状体を構成する樹脂組成物と、その布状体に積層される樹脂シートと、の熱特性に鑑みた製造方法を新たに着想し、本開示に至った。

具体的に、前記第１の態様によれば、準備工程において、樹脂シートに比して低い融点を有する樹脂組成物からなる布状体を準備する。続いて、プレス工程において、樹脂組成物の融点と、樹脂シートの融点と、の間の温度に加熱した状態でプレス成形を実行する。

このように構成した場合、樹脂組成物は溶融している一方、樹脂シートは軟化すれども溶融まで至っていない状態でプレス成形されることになるため、布状体中での反発力に起因した、繊維基材の突き抜けを抑制することができる。これにより、繊維基材を表面から突き抜けさせることなく、繊維強化樹脂成形品を製造することができるため、表面平滑性に優れた成形品を実現することができる。また、前記第１の態様に係る製造方法は、サーフェイサーを用いた研磨補修工程を必要としないため、生産性にも優れる。

このように、本開示によれば、繊維強化樹脂成形品の製造に際し、表面平滑性と生産性を両立することができる。

また、本開示の第２の態様によれば、前記プレス工程は、前記樹脂組成物の融点と前記樹脂シートの融点との中間値に対して、前記樹脂シートの融点に比して、前記樹脂組成物の融点に近い温度に加熱した状態でプレス成形を行う、としてもよい。

前記第２の態様によれば、繊維基材を樹脂シートによって押さえ込んだ状態で、プレス成形を行うことができる。そのことで、繊維基材の突き抜けを抑制し、ひいては表面平滑性の向上に有利になる。

また、本開示の第３の態様によれば、前記プレス工程は、前記樹脂組成物の融点に比して、前記樹脂組成物の融点と前記樹脂シートの融点との中間値に近い温度に加熱した状態でプレス成形を行う、としてもよい。

前記第３の態様によれば、繊維基材を樹脂シートによって押さえ込んだ状態で、プレス成形を行うことができる。そのことで、繊維基材の突き抜けを抑制し、ひいては表面平滑性の向上に有利になる。さらに、前記中間値に近い温度に加熱した状態でプレス成形を行うことで、樹脂の軟化度合を促進して接合強度を向上させることができる。

また、本開示の第４の態様によれば、前記プレス工程は、前記布状体からなる樹脂層と、前記樹脂シートからなる樹脂層と、の境界部に前記繊維基材の一部を侵入させるようにプレス成形を行う、としてもよい。

前記第４の態様によれば、繊維基材の一部を意図的に境界部に侵入させることで、アンカー効果を発揮させ、布状体と樹脂シートとの間の接合強度を向上させることができる。また、樹脂シートの全域ではなく、境界部までの侵入に留めさせておくことで、繊維基材の突き抜けを抑制する上でも有利になる。

また、本開示の第５の態様は、繊維基材に所定の樹脂組成物を組み合わせてなる布状体と、前記樹脂組成物とは異なる組成を有する樹脂シートと、を積層してなる繊維強化樹脂成形品に係る。この繊維強化樹脂成形品において、前記樹脂組成物の融点は、前記樹脂シートに比して低く、前記布状体及び前記樹脂シートは、該樹脂シートが表層側に位置するように積層されるとともに、前記布状体からなる樹脂層と、前記樹脂シートからなる樹脂層と、の境界部に前記繊維基材の一部が侵入するように構成される。

本開示の第５の態様によれば、布状体を構成する樹脂組成物として、樹脂シートに比して低い融点を有する樹脂組成物が準備される。これにより、樹脂組成物の融点と、樹脂シートの融点と、の間の温度に加熱した状態でプレス成形を実行することで、繊維基材を表面から突き抜けさせることなく、繊維強化樹脂成形品を製造することができる。そのため、表面平滑性に優れた成形品を実現することができる。また、前記第６の態様に係る成形品は、サーフェイサーを用いた研磨補修工程を必要としないため、生産性にも優れる。

さらに、前記第５の態様によれば、繊維基材の一部を意図的に境界部に侵入させることで、アンカー効果を発揮させ、布状体と樹脂シートとの間の接合強度を向上させることができる。また、樹脂シートの全域ではなく、境界部までの侵入に留めさせておくことで、繊維基材の突き抜けを抑制することもできる。

また、本開示の第６の態様によれば、前記第５の態様に係る繊維強化樹脂成形品が、自動車の外板部品である、としてもよい。

一般に、自動車の外板部品は、その意匠性という観点からは表面平滑性が要求されるとともに、大量生産品という観点からは生産性が要求されることになる。本開示は、それらの要求に応えることができるという点で有用である。

以上説明したように、本開示によれば、繊維強化樹脂成形品の製造に際し、表面平滑性と生産性を両立することができる。

図１は、繊維強化樹脂成形品の製造装置を例示する図である。 図２は、繊維強化樹脂成形品の製造方法を例示するフローチャートである。 図３は、繊維強化樹脂成形品の製造方法を例示する概略図である。 図４は、繊維強化樹脂成形品の内部構造を例示する概略図である。 図５は、繊維強化樹脂成形品の実施例を示す断面図である。 図６は、繊維強化樹脂成形品を用いてなる外板部品を例示する図である。

以下、本開示の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の説明は例示である。

図１は、繊維強化樹脂成形品１０２の製造装置１を例示する図である。図２は、繊維強化樹脂成形品１０２の製造方法を例示するフローチャートである。図３は、繊維強化樹脂成形品１０２の製造方法を例示する概略図である。図４は、繊維強化樹脂成形品１０２の内部構造を例示する概略図である。図５は、繊維強化樹脂成形品１０２の実施例を示す断面図である。そして、図６は、繊維強化樹脂成形品１０２を用いてなる外板部品を例示する図である。

本実施形態に係る製造方法は、繊維強化樹脂成形品１０２を製造するための方法である。この製造方法は、繊維基材１１ａと所定の樹脂組成物１１ｂとを組み合わせてなる布状体１１と、この樹脂組成物１１ｂとは異なる組成を有する樹脂シート１２と、を積層してなる積層体１０１にプレス成形を施すものである（図３〜図４等を参照）。

本実施形態に係る繊維強化樹脂成形品１０２は、自動車１０００の外板部品である。この外板部品には、例えば、自動車１０００を構成する部品のうち、ボンネット１００１及びフェンダーパネル１００２が含まれる（図６を参照）。この他、繊維強化樹脂成形品１０２を用いるのに適した外板部品には、自動車１０００のドアパネル、リアエンドパネル、サイドフレームアウター、リアウイング等、平滑性と軽量高剛性が求められる部品が含まれる。

＜繊維強化樹脂成形品の製造装置＞
本実施形態に係る繊維強化樹脂成形品１０２の製造装置１は、プレス成形品としての繊維強化樹脂成形品１０２を得るため金型（成形型）、すなわち、プレス成形用の上型２及び下型３を備える。上型２は上型ホルダ４に固定される。上型ホルダ４には、プレス機械が昇降するスライダ（図示省略）が取り付けられる。下型３は下型ホルダ５に固定される。上型２及び下型３は、繊維強化樹脂成形品１０２に対応した成形面を備える。

また、上型２には、積層体１０１をプレス状態で冷却するための液状冷媒（例えば冷却水）が供給される冷媒通路８が設けられる。同様に、下型３には、積層体１０１をプレス状態で冷却するための液状冷媒（例えば冷却水）が供給される冷媒通路９が設けられる。

また、上型２には、該上型２を所定温度に予備加熱するためのヒータ６が設けられる。同様に、下型３には、該下型３を所定温度に予備加熱するためのヒータ７が設けられる。

＜繊維強化樹脂成形品の製造方法＞
図２に示すように、本実施形態に係る製造方法は、大別すると、準備工程としての第１工程Ｓ１と、プレス工程としての第２工程Ｓ２〜第５工程Ｓ５と、に２分される。

このうち、第１工程Ｓ１は、樹脂組成物１１ｂとして、樹脂シート１２に比して融点の低い樹脂組成物１１ｂを用いてなる布状体１１と、樹脂シート１２と、を準備する工程である。

一方、第２工程Ｓ２〜第５工程Ｓ５は、布状体１１の表層側に樹脂シート１２を積層するとともに、布状体１１に用いられる樹脂組成物１１ｂの融点（第１融点Ｔ１）と、樹脂シート１２の融点（第２融点Ｔ２）と、の間の温度（プレス温度Ｔ３）に加熱した状態でプレス成形を行う工程である。

以下、第１工程Ｓ１〜第５工程Ｓ５について、順番に説明する。

（第１工程）
第１工程Ｓ１は、第１融点Ｔ１に設定された樹脂組成物１１ｂを用いてなる布状体１１と、第２融点Ｔ２に設定された樹脂シート１２と、を準備する工程である。

布状体１１は、好ましくは不織布タイプの樹脂である。さらに好ましくは、布状体１１は、繊維基材１１ａとしての炭素繊維と、樹脂組成物１１ｂとしてのポリプロピレン繊維と、を抄紙法によって不織布にした樹脂である。この布状体１１は、後述のプレス成形を施すことで、繊維基材１１ａを強化繊維とし、樹脂組成物１１ｂをマトリックス樹脂とした繊維強化樹脂となる。

ここで、繊維基材１１ａとしては、炭素繊維の代わりに、ボロン繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、麻の繊維、ポリエチレン繊維、ザイロン繊維、カーボンナノファイバー、セルロースナノファイバー等を用いることができる。

樹脂シート１２は、布状体１１に用いられる樹脂組成物１１ｂよりも融点が高い樹脂からなるマット材である。すなわち、樹脂組成物１１ｂの融点を第１融点Ｔ１とし、樹脂シート１２の融点を第２融点Ｔ２とすると、
Ｔ１＜Ｔ２ …（１）
の関係が満足されるように、樹脂組成物１１ｂ及び樹脂シート１２を選択すればよい。

具体的に、樹脂組成物１１ｂとしてポリプロピレン繊維が選択された場合、その第１融点Ｔ１は約１７０℃となる。この場合、樹脂シート１２としては、例えば、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）からなる所謂ＰＥＴシートを用いることができる。樹脂シート１２としてＰＥＴシートを用いた場合、その第２融点Ｔ２は約２６０℃となり、前記（１）の関係が満足される。

この他、樹脂シート１２としては、ポリプロピレン繊維以外の樹脂組成物１１ｂを用いる場合も含めると、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート等を用いることもできる。

（第２工程）
第２工程Ｓ２は、布状体１１と、樹脂シート１２と、を積層する工程である。

布状体１１と樹脂シート１２とを積層してなる積層体１０１は、図３の左図に示すように、製造装置１の上型２と下型３との間に投入される。ここで、樹脂シート１２は、繊維強化樹脂成形品１０２における表面層をなす。そのため、図４のＧ１に示すように、樹脂シート１２は、布状体１１の表層側に積層される。

（第３工程）
第３工程Ｓ３は、第１融点Ｔ１と、第２融点Ｔ２と、の間のプレス温度Ｔ３に加熱した状態で、積層体１０１をプレス成形する工程である。

プレス温度Ｔ３は、第１融点Ｔ１よりも高くかつ第２融点Ｔ２よりも低い温度であり、上型２及び下型３をそれぞれ予備加熱することで実現される。すなわち、製造装置１への積層体１０１の投入に先だって、
Ｔ１＜Ｔ３＜Ｔ２ …（２）
の関係が満足されるように、上型２及び下型３を予備的に加熱すればよい。

プレス温度Ｔ３は、好ましくは、樹脂シート１２の融点である第２融点Ｔ２に比して、樹脂組成物１１ｂの融点である第１融点Ｔ１に近い温度（第２融点Ｔ２と第１融点Ｔ１との中間値に対し、第２融点Ｔ２よりも第１融点Ｔ１側の温度）に設定される。すなわち、
｜Ｔ３−Ｔ１｜＜｜Ｔ３−Ｔ２｜ …（３）
の関係が満足されるように、上型２及び下型３を予備的に加熱することが好ましい。

プレス温度Ｔ３は、さらに好ましくは、第１融点Ｔ１に比して、第１融点Ｔ１及び第２融点Ｔ２の中間値に近い温度に設定される。すなわち、
｜Ｔ３−Ｔ１｜＞｜Ｔ３−（Ｔ１＋Ｔ２）／２｜ …（４）
の関係が満足されるように、上型２及び下型３を予備加熱することがさらに好ましい。

具体的に、樹脂組成物１１ｂとしてポリプロピレン繊維（第１融点：約１７０℃）を用いるとともに、樹脂シート１２としてＰＥＴシート（第２融点：約２６０℃）を用いた場合、（２）〜（４）の関係が全て満足されるためには、プレス温度Ｔ３を例えば２００℃に設定すればよい。

なお、プレス成形の際の面圧としては、３ＭＰａ以上４ＭＰａ以下に設定することが好ましい。その面圧に設定した上で、さらに前述のプレス温度Ｔ３に加熱した状態で積層体１０１をプレスすることで、図３の右図に示すように、上型２と下型３との間に繊維強化樹脂成形品１０２が成形される。

ここで、従来手法を用いてプレス成形を行った場合、プレス工程において布状体１１中の繊維基材１１ａが互いに干渉することで、図４のＧ２に示すように、プレスによる圧縮方向とは逆方向に反発力Ａ１が発生してしまい、その反発力Ａ１によって繊維基材１１ａが樹脂シート１２を突き抜け得るという問題が存在した。従来手法によって得られる繊維強化樹脂成形品１０２’は、図４のＧ３に示すように、樹脂シート１２の表面から繊維基材１１ａが突き抜けたものとなり、表面平滑性という観点からは不都合であった。

一方、本実施形態に係る手法（本願手法）のように、少なくとも（２）の関係を満足した状態でプレス成形を行うことで、繊維基材１１ａの突き抜けが抑制された繊維強化樹脂成形品１０２を成形することができる。

具体的に、本願手法を用いてプレス成形を行った場合、布状体１１中の樹脂組成物１１ｂは、従来手法を用いた場合と同様に溶融・含浸する。これにより、布状体１１は、樹脂組成物１１ｂを中央層とした繊維強化樹脂を形成する。その際、樹脂シート１２は、融点まで至らずとも軟化した状態で、布状体１１中の繊維基材１１ａを押さえ込みながら上型２によってプレスされる。その結果、図４のＧ４に示すように、樹脂シート１２は、繊維基材１１ａを表面から突き抜けさせることなく、繊維強化樹脂の表面層を形成する。こうして、布状体１１によって形成された繊維強化樹脂と、樹脂シート１２によって形成された表面層と、からなる繊維強化樹脂成形品１０２が成形される。

このように、繊維基材１１ａを表面から突き抜けさせることなく、繊維強化樹脂成形品１０２を製造することができるため、表面平滑性に優れた成形品を実現することができる。また、この製造方法は、サーフェイサーを用いた研磨補修工程を必要としないため、生産性にも優れる。

さらに、本実施形態に係る第３工程Ｓ３は、布状体１１、特に樹脂組成物１１ｂからなる樹脂層（以下、「第１樹脂層」という）Ｌ１と、樹脂シート１２からなる樹脂層（以下、「第２樹脂層」という）Ｌ２と、の境界部に繊維基材１１ａの一部を侵入させるようにプレス成形を行う。この境界部への繊維基材１１ａの侵入は、（２）〜（４）の関係のうち、少なくとも（２）の関係、好ましくは（２）〜（３）の関係、さらに好ましくは（２）〜（４）の全てを満足することで実現される。

第１樹脂層Ｌ１と第２樹脂層Ｌ２との境界部に繊維基材１１ａの一部を侵入させることで、アンカー効果を発揮させ、第１樹脂層Ｌ１と第２樹脂層Ｌ２との間の接合強度を向上させることができる。また、樹脂シート１２の全域ではなく、境界部までの侵入に留めさせておくことで、繊維基材１１ａの突き抜けを抑制する上でも有利になる。

（第４工程）
第４工程Ｓ４は、上型２と下型３によって繊維強化樹脂成形品１０２をプレスした状態を保持しつつ、その繊維強化樹脂成形品１０２を冷却する工程である。この第４工程Ｓ４は、上型２の冷媒通路８と、下型３の冷媒通路９とに液状冷媒を通すことで実行される。

（第５工程）
第５工程Ｓ５は、プレス型としての上型２及び下型３のうち、上型２を上昇させて、プレス成形された繊維強化樹脂成形品１０２を脱型する工程である。脱型された繊維強化樹脂成形品１０２は、下型３から搬出される。

＜製造方法の実施例＞
以下、図５を参照しつつ、具体的な実施例について説明する。

布状体１１としては、繊維基材１１ａとしての炭素繊維と、樹脂組成物１１ｂとしてのポリプロピレン繊維と、を抄紙法によって不織布にした樹脂を用いた。樹脂シート１２としては、ＰＥＴシートを用いた。この場合、第１温度Ｔ１は約１７０℃となり、第２温度Ｔ２は約２６０℃となる。また、プレス成形の際の加熱温度、すなわち第３温度Ｔ３は、２００℃に設定された。この設定は、関係（２）〜（４）を全て満足する。また、プレス成形の際の面圧は、３〜４ＭＰａの範囲内に設定された。

この場合、図５に示すように、布状体１１及び樹脂シート１２は、該樹脂シート１２が表層側に位置するように積層される。そして、繊維強化樹脂成形品１０２は、布状体１１からなる第１樹脂層Ｌ１と、樹脂シート１２からなる第２樹脂層Ｌ２と、の境界部に繊維基材１１ａの一部が侵入するように構成される。

具体的に、布状体１１中の繊維基材１１ａは、樹脂シート１２からなる第２樹脂層Ｌ２に一部侵入するものの、その第２樹脂層Ｌ２から外部に露出することはない。繊維基材１１ａは、その少なくとも一部が、第１樹脂層Ｌ１と第２樹脂層Ｌ２との境界線（図６のＢｌを参照）に侵入することになる。

なお、ここでいう境界部とは、繊維強化樹脂成形品１０２において、第１樹脂層Ｌ１と第２樹脂層Ｌ２との境界線Ｂｌを含みかつ、所定の厚みを有する部位を指す。境界部の厚みは、少なくとも第２樹脂層Ｌ２の厚みよりも薄く、好ましくは第２樹脂層Ｌ２の厚みの５０％以下、さらに好ましくは第２樹脂層Ｌ２の厚みの２０％以下に設定される。

以上説明したように、本開示は、ボンネット、フェンダーパネル等、自動車の外板部品の製造に有用であり、産業上の利用可能性がある。

１ 製造装置
１１ 布状体
１１ａ 繊維基材
１１ｂ 樹脂組成物
１２ 樹脂シート
１０１ 積層体
１０２ 繊維強化樹脂成形品
Ｌ１ 第１樹脂層（布状体からなる樹脂層）
Ｌ２ 第２樹脂層（樹脂シートからなる樹脂層）
Ｓ１ 第１工程（準備工程）
Ｓ２〜Ｓ５ 第２工程〜第５工程（プレス工程）
Ｔ１ 第１融点（樹脂組成物の融点）
Ｔ２ 第２融点（樹脂シートの融点）

Claims (6)

1. 繊維基材に所定の樹脂組成物を組み合わせてなる布状体と、前記樹脂組成物とは異なる組成を有する樹脂シートと、を積層してプレス成形を施す繊維強化樹脂成形品の製造方法であって、
   前記樹脂組成物として、前記樹脂シートに比して融点の低い樹脂組成物を用いてなる前記布状体と、前記樹脂シートと、を準備する準備工程と、
   前記布状体の表層側に前記樹脂シートを積層するとともに、前記樹脂組成物の融点と、前記樹脂シートの融点と、の間の温度に加熱した状態でプレス成形を行うプレス工程と、を備える
   ことを特徴とする繊維強化樹脂成形品の製造方法。
2. 請求項１に記載された繊維強化樹脂成形品の製造方法において、
   前記プレス工程は、前記樹脂組成物の融点と前記樹脂シートの融点との中間値に対して、前記樹脂シートの融点に比して、前記樹脂組成物の融点に近い温度に加熱した状態でプレス成形を行う
   ことを特徴とする繊維強化樹脂成形品の製造方法。
3. 請求項２に記載された繊維強化樹脂成形品の製造方法において、
   前記プレス工程は、前記樹脂組成物の融点に比して、前記樹脂組成物の融点と前記樹脂シートの融点との中間値に近い温度に加熱した状態でプレス成形を行う
   ことを特徴とする繊維強化樹脂成形品の製造方法。
4. 請求項１から３のいずれか１項に記載された繊維強化樹脂成形品の製造方法において、
   前記プレス工程は、前記布状体からなる樹脂層と、前記樹脂シートからなる樹脂層と、の境界部に前記繊維基材の一部を侵入させるようにプレス成形を行う
   ことを特徴とする繊維強化樹脂成形品の製造方法。
5. 繊維基材に所定の樹脂組成物を組み合わせてなる布状体と、前記樹脂組成物とは異なる組成を有する樹脂シートと、を積層してなる繊維強化樹脂成形品であって、
   前記樹脂組成物の融点は、前記樹脂シートに比して低く、
   前記布状体及び前記樹脂シートは、該樹脂シートが表層側に位置するように積層されるとともに、前記布状体からなる樹脂層と、前記樹脂シートからなる樹脂層と、の境界部に前記繊維基材の一部が侵入するように構成される
   ことを特徴とする繊維強化樹脂成形品。
6. 請求項５に記載された繊維強化樹脂成形品が、自動車の外板部品である
   ことを特徴とする繊維強化樹脂成形品。

Images