JP2021140142A - 画像表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】画像表示部材との貼合わせ面が平坦化された光硬化樹脂層を有し、画像品質の劣化を防止することができる画像表示装置の製造方法を提供する。【解決手段】画像表示装置の製造方法において、第１の光硬化性樹脂組成物１０を保護パネル４に塗布し、外縁部に凸部１１ｂを有する第１の光硬化性樹脂組成物層１１を形成する工程と、第１の光硬化性樹脂組成物層１１に対して硬化光を照射し、第１の硬化樹脂層１３を形成する工程と、第１の硬化樹脂層に対して第２の光硬化性樹脂組成物１０を塗布し、凸部１１ｂとの高低差が低減又は解消された第２の光硬化性樹脂組成物層１５を形成する工程と、保護パネル４と画像表示部材２とを積層し、画像表示モジュール１８を形成する工程と、第２の光硬化性樹脂組成物層１５に対して硬化光を照射し、光硬化樹脂層３を形成する工程を有する。【選択図】図５

Description

本技術は、液晶表示パネル等の画像表示部材とその表示面側に配される透明保護ガラス等の保護パネルとが、光硬化樹脂層を介して積層された画像表示装置を製造する方法に関する。

スマートフォーンやカーナビゲーション等の情報端末に用いられている液晶表示パネル等の画像表示装置は、薄型化や視認性の向上を目的として、液晶表示パネルや有機ＥＬパネル等の画像表示部材と透明保護ガラス等の光透過性の保護パネルとの間に光透過性を有する光硬化樹脂層が設けられている。

光硬化樹脂層を形成する方法としては、例えば、保護パネルに光硬化性樹脂組成物を塗布して光硬化性樹脂組成物層を形成し、この光硬化性樹脂組成物層を介して液晶表示パネルや有機ＥＬパネル等の画像表示部材を積層し、次いで光硬化性樹脂組成物層を硬化させる方法が用いられている（特許文献１）。

光硬化性樹脂組成物を保護パネルに塗布する方法としては、例えば、移動するスリットノズルから保護パネルの表面に全幅にわたって吐出していく方法がある。この方法は、図９に示すように、光透過性の保護パネル２０の画像表示部材２３と対向される表面２０ａに、塗布ヘッド２４のノズルの先端から光硬化性樹脂組成物２２を吐出することにより、図１０（Ａ）に示すように、光透過性カバー部材２０の全面にわたって所定の厚さで、略四角形状の光硬化性樹脂組成物層２５を形成する。

次いで、図１０（Ｂ）に示すように、保護部材２０の表面２０ａに形成された光硬化性樹脂組成物層２５に対し紫外線を照射して仮硬化させることにより仮硬化樹脂層２６を形成する。これは、光硬化性樹脂組成物２２を液状から著しく流動しない状態にすることで、天地逆転させても流れ落ちないようにして取り扱い性を向上させるためである。

次に、図１０（Ｃ）に示すように、画像表示部材２３に、保護部材２０を仮硬化樹脂層２６側から貼り合わせ、紫外線照射により仮硬化樹脂層２６を本硬化させる。

特開２０１７−９７８０号公報

ここで、光硬化性樹脂組成物層２５は、光硬化性樹脂組成物２２の表面張力の作用により、保護パネル２０の外縁部に主面部３１よりも盛り上がる凸部３２が形成される。この光硬化性樹脂組成物層２５に形成される凸部３２が高いと、保護パネル２０と画像表示部材２３とを貼り合わせる際に、画像表示部材２３との間に空気が混入し、また貼り合わせムラが生じ、画像のゆがみや色むらが生じるなど、画像品質を劣化させるおそれがある。

そのため、光硬化性樹脂組成物２２を保護パネル２０に塗布する際には、保護パネル２０の表面の全面に光硬化性樹脂組成物２２を平坦になるように塗布する必要があるが、この凸部３２の高精度な制御は困難である。

特に、微細な吐出孔を有する吐出ヘッドから光硬化性樹脂組成物２２を吐出することにより保護パネル２０に塗布する方法においては、粘度が低い光硬化性樹脂組成物２２を使用することが求められる。一般に、低粘度に調整した光硬化性樹脂組成物２２は、高分子量成分である可塑剤を含まないことが多いため、硬化後の貯蔵弾性率も高くなり、より凸部３２による貼り合わせ精度への影響が大きくなる傾向がある。

そこで、本技術は、画像表示部材との貼合わせ面が平坦化された光硬化樹脂層を形成することができ、画像品質の劣化を防止することができる画像表示装置の製造方法を提供することを目的とする。

上述した課題を解決するために、本技術に係る画像表示装置の製造方法は、画像表示部材と上記画像表示部材の画像表示面を保護する保護パネルとが、光硬化樹脂層を介して積層された画像表示装置の製造方法において、
＜工程Ａ＞
第１の光硬化性樹脂組成物を上記保護パネルに塗布し、外縁部に凸部を有する第１の光硬化性樹脂組成物層を形成する工程；
＜工程Ｂ＞
上記第１の光硬化性樹脂組成物層に対して硬化光を照射し、第１の硬化樹脂層を形成する工程；
＜工程Ｃ＞
上記第１の硬化樹脂層に対して第２の光硬化性樹脂組成物を塗布し、上記凸部との高低差が低減又は解消された第２の光硬化性樹脂組成物層を形成する工程；
＜工程Ｄ＞
上記保護パネルと上記画像表示部材とを上記第２の光硬化性樹脂組成物層を介して積層し、画像表示モジュールを形成する工程；
＜工程Ｅ＞
上記第２の光硬化性樹脂組成物層側から硬化光を照射し、上記光硬化樹脂層を形成する工程；
を有するものである。

本技術によれば、画像表示装置は、光硬化樹脂層の液晶表示ディスプレイとの貼合わせ面が平坦化されているため、全面にわたってムラなく均一に貼り合わされ、全面にわたって色むらがなく良好な画像品質を有する。

図１は、本技術が適用された製造方法により製造された画像表示装置の一例を示す断面図である。 図２は、保護パネルに光硬化性樹脂組成物を塗布する工程を示す斜視図である。 図３は、第１の光硬化性樹脂組成物層が形成された保護パネルを示す断面図である。 図４は、第１の硬化樹脂層を形成する工程を示す断面図である。 図５は、第２の光硬化性樹脂組成物層を形成する工程を示す断面図である。 図６は、第２の光硬化性樹脂組成物を第１の光硬化性樹脂層の凸部の外側斜面まで塗布して第２の光硬化性樹脂組成物層を形成する工程を示す断面図である。 図７は、保護パネルと画像表示部材とを第２の光硬化性樹脂組成物層を介して積層し、画像表示モジュールを形成する工程を示す断面図である。 図８は、参考例、実施例１、比較例１及び比較例２に係る画像表示装置の光硬化樹脂層の高さ（ＴＤ波形）、液晶表示ディスプレイのホワイト表示及び色むら評価結果を示す図である。 図９は、塗布ヘッドによって保護パネルの表面に光硬化性樹脂組成物を塗布する工程を示す斜視図である。 図１０（Ａ）は、光硬化性樹脂組成物層が形成された保護パネルを示す断面図であり、図１０（Ｂ）は、光硬化性樹脂組成物層に紫外光を照射する工程示す断面図であり、図１０（Ｃ）は、仮硬化脂層側を介して画像表示部材と保護パネルとを貼り合わせた状態を示す断面図である。 図１１は、保護パネルの遮光部と主面部とで第１の光硬化性樹脂組成物の塗布量を同量とした場合の第１の光構成樹脂組成物層の構成を示す断面図である。 図１２は、第２の製造工程に係る工程Ａにおいて、遮光部上における第１の光硬化性樹脂組成物の塗布厚みＴ２を段差部の高さＨ１±３０％の範囲内とした構成を示す断面図である。 図１３は、実施例２，３、及び比較例３，４に係るカバーガラスの光硬化樹脂層の高さ（ＴＤ波形）及び評価結果を示す図である。

以下、本技術が適用された画像表示装置の製造方法について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本技術は、以下の実施形態のみに限定されるものではなく、本技術の要旨を逸脱しない範囲内において種々の変更が可能であることは勿論である。また、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることがある。具体的な寸法等は以下の説明を参酌して判断すべきものである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれていることは勿論である。

［画像表示装置］
本技術は、図１に示す、光硬化樹脂層３を介して画像表示部材２と保護パネル４とが貼り合わされることにより形成される画像表示装置１の製造方法である。保護パネル４と画像表示部材２の貼合わせ工程の説明に先立って、画像表示装置１の構成について説明する。

画像表示装置１は、液晶表示パネル、有機ＥＬ表示パネル、その他の光学装置であり、例えばスマートフォーン、カーナビゲーション、インストルメントパネル等の各種情報端末や情報装置に用いられている。図１に示すように、画像表示装置１は、薄型化や視認性の向上を目的として、液晶表示パネル等の画像表示部材２と、画像表示部材２を保護する保護パネル４との間に光透過性の光硬化樹脂層３が設けられている。

［保護パネル］
保護パネル４は、光透過性を有し、光硬化樹脂層３を介して画像表示部材２と積層されることにより画像表示部材２の視認性を確保しながら画像表示部材２の表示面をカバーして保護するものである。

保護パネル４の材料としては、画像表示部材２に形成された画像が視認可能となるような光透過性があればよく、ガラスや、アクリル樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート等の樹脂材料が挙げられる。これらの材料には、片面又は両面ハードコート処理、反射防止処理などを施すことができる。また、後述する画像表示部材２がタッチパネルの際には、当該タッチパネルの部材の一部を保護パネル４として使用することもできる。

また、保護パネル４は、表示画像の輝度やコントラストを向上させるため、画像表示部材２の表示領域周縁に対応する領域に、所謂ブラック・マトリクスと呼ばれる黒色枠状の遮光部８が形成されている。画像表示装置１は、画像表示部材２の表示領域を囲む遮光部８の内側が画像表示部材２の表示領域を保護パネル４を介して透過させる表示部９となる。

遮光部８は、黒色等に着色された塗料をスクリーン印刷法などで塗布し、乾燥・硬化させることにより均一の厚さに形成されている。遮光部８の厚みは、通常５〜１００μｍである。

本技術が適用された保護パネル４の形状は特に限定されず、画像表示装置１の形状等に応じて適宜設定される。例えば、保護パネル４は矩形板状をなす。また、保護パネル４は曲面形状を有していてもよく、例えば一方向に凹湾曲した形状や、凸湾曲した形状、回転放物面、双曲放物面、その他の二次曲面形状としてもよく、さらに湾曲した形状及び二次曲面形状の一部に平坦な部分を有していてもよい。

なお、保護パネル４の形状や厚さなどの寸法的な特性、弾性などの物性は、画像表示装置１の使用目的に応じて適宜決定することができる。

［画像表示部材］
画像表示部材２は、例えば液晶表示パネル、有機ＥＬ表示パネル、プラズマ表示パネル、タッチパネル等の画像表示部材を例示できる。ここで、タッチパネルとは、液晶表示パネルのような表示素子とタッチパッドのような位置入力装置を組み合わせた画像表示・入力パネルを意味する。このような画像表示部材２の保護パネル４側の表面形状は特に限定されないが、平坦であることが好ましい。また、画像表示部材２の表面に偏光板が配置されていてもよい。

［光硬化樹脂層］
保護パネル４と画像表示部材２との間に介在される光硬化樹脂層３は、光透過性を有し、画像表示部材２が表示する画像を視認可能とする。

光硬化樹脂層３を構成する光硬化性樹脂組成物１０は、液状であり、一例として、２５℃でのコーンプレート型粘度計で測定した粘度が３〜１０００ｍＰａ・ｓであり、３〜５００ｍＰａ・ｓであってもよい。

このような光硬化性樹脂組成物１０は、例えば、以下の成分（Ａ）、成分（Ｂ）、成分（Ｃ）及び成分（Ｄ）を含有するものや、成分（Ｂ）、成分（Ｃ）及び成分（Ｄ）を含有するものを好ましく例示することができる。

＜成分（Ａ）＞
成分（Ａ）は、光透過性を有する光硬化樹脂層３の膜形成成分であり、アクリル系オリゴマーや、アクリル系ポリマーなどを用いることができる。アクリル系オリゴマーとしては、例えば、ポリイソプレン、ポリウレタン、ポリブタジエン等を骨格に持つ（メタ）アクリレート系オリゴマーが挙げられる。なお、本明細書において、「（メタ）アクリレート」は、アクリレートとメタクリレートとを包含する用語である。ポリイソプレン骨格の（メタ）アクリレートオリゴマーとしては、ポリイソプレン重合体の無水マレイン酸付加物と２−ヒドロキシエチルメタクリレートとのエステル化物（ＵＣ１０２（ポリスチレン換算分子量１７０００）、ＵＣ２０３（ポリスチレン換算分子量３５０００）、ＵＣ−１（分子量約２５０００）、以上クラレ社製）等が挙げられる。ポリウレタン骨格を持つ（メタ）アクリル系オリゴマーとしては、脂肪族ウレタンアクリレート（ＥＢＥＣＲＹＬ２３０（分子量５０００）、ダイセル・オルネクス社製；ＵＡ−１、ライトケミカル社製）等が挙げられる。アクリル系ポリマーとしては、（メタ）アクロイル基を有さない（メタ）アクリレートポリマーが挙げられる。例えば、水酸基価が１２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、より好ましくは水酸基価が１７０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上の（メタ）アクロイル基を有さない（メタ）アクリレートポリマーが挙げられる。このようなベース成分を用いることにより、硬化物に可塑性を付与するとともに、良好な成膜性（膜性維持）と接着性とを確保することができる。

（メタ）アクリレートポリマーの水酸基価とは、ポリマー１ｇ中の水酸基をアセチル化した後、アセチル基を加水分解して生じた酢酸を中和するのに要したＫＯＨの質量（ｍｇ）である。従って、水酸基価が大きいほど水酸基が多いことを意味する。成分（Ａ）の（メタ）アクリレートポリマーの水酸基価を、例えば１２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上とすることにより、光硬化性樹脂組成物の硬化物の架橋密度が低くなることを抑制し、特に高温下での弾性率低下を抑制することができる。また、（メタ）アクリレートポリマーの水酸基価は、光硬化性樹脂組成物の硬化物の架橋密度が高くなり過ぎて、柔軟性が失われないようにする観点から、例えば、４００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下が好ましく、３５０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下がより好ましい。また、成分（Ａ）の（メタ）アクリレートポリマーとして、（メタ）アクロイル基を有さないものを使用することにより、成分（Ｂ）及び成分（Ｃ）の（メタ）アクリレートモノマーから構成される重合鎖の主鎖に過度に組み込まれてしまうのを防止することができる。

成分（Ａ）として（メタ）アクリレートポリマーを含有する場合、（メタ）アクリレートポリマーの重量平均分子量Ｍｎは、小さ過ぎると水酸基が導入されていない分子が増え、ブリード等リスク上昇の傾向があるので、好ましくは５０００以上、より好ましくは１０００００以上である。また、成分（Ａ）の（メタ）アクリレートポリマーの重量平均分子量Ｍｎは、大き過ぎると粘度上昇による吐出不良となる傾向があるので、好ましくは５０００００以下、より好ましくは３０００００以下である。なお、本明細書中、ポリマーの重量平均分子量Ｍｗ及び数平均分子量Ｍｎは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定することができる（標準ポリスチレン分子量換算）。

また、成分（Ａ）の（メタ）アクリレートポリマーの分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は、低過ぎると、ポリマーと未反応のモノマー類とが分離し易くなる傾向があるので、好ましくは３以上であり、高すぎると望まれない比較的低分子量のポリマー成分を混入させることになるので、好ましくは１０以下である。

このような成分（Ａ）の（メタ）アクリレートポリマーとしては、水酸基含有（メタ）アクリレートモノマーと水酸基非含有（メタ）アクリレートモノマーとのコポリマーを好ましく挙げることができる。常温で液状であることが好ましい。なお、水酸基含有（メタ）アクリレートモノマーのホモポリマーも例示できるが、ポリマーの極性が高くなり過ぎ、常温で高粘度液体もしくは固体となってしまう傾向があり、また他の成分との相溶性が低下することが懸念される。

成分（Ａ）の（メタ）アクリレートポリマーを構成するモノマー単位である水酸基含有（メタ）アクリレートモノマーとは、分子中に１以上の水酸基を有する（メタ）アクリレートであり、具体的には、２−ヒドロキシプロピル(メタ)アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−クロロプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピル（メタ）アクリレート、エチレングリコール(メタ)アクリレート、ポリエチレングリコール(メタ)アクリレート、プロピレングリコール(メタ)アクリレート、ポリプロピレングリコール(メタ)アクリレート、シクロヘキシルジメタノールモノ(メタ)アクリレート等を挙げることできる。中でも、極性コントロールや価格の点で２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートを好ましく例示することができる。

成分（Ａ）の（メタ）アクリレートポリマーを構成することができる水酸基非含有（メタ）アクリレートモノマーとしては、例えば、アルキル基の炭素数が１〜１８の直鎖又は分岐を有する単管能（メタ）アクリル酸アルキルエステルが好ましく、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ノニル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、イソステアリル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート等が挙げられる。

成分（Ａ）の（メタ）アクリレートポリマーの特に好ましい例としては、入手容易性や発明の効果の実現性等の観点から、２−ヒドロキシエチルアクリレートと２-エチルヘキシルアクリレートとの共重合体を挙げることができる。イソボルニルアクリレートを更に共重合させてよい。

光硬化性樹脂組成物中の成分（Ａ）の含有量は、他の成分（Ｂ）、成分（Ｃ）、成分（Ｄ）の量に応じて変更することができる。例えば、光硬化性樹脂組成物は、成分（Ａ）を含有しなくてもよい。また、光硬化性樹脂組成物が成分（Ａ）を含有する場合、成分（Ａ）の光硬化性樹脂組成物中の含有量は、例えば１質量％以上とすることができ、１０質量％以上とすることもできる。また、光硬化性樹脂組成物中の成分（Ａ）の含有量は、５５質量％以下とすることができ、４５質量％以下とすることもできる。

＜成分（Ｂ）＞
光硬化性樹脂組成物は、重合成分として水酸基含有単管能（メタ）アクリレートモノマー（成分（Ｂ））を含有することが好ましい。水酸基を含有すると、成分（Ａ）として水酸基を含有する（メタ）アクリレートポリマーを含む場合、水酸基を含有する（メタ）アクリレートポリマーとの親和性が高く、また、高温高湿環境における信頼性がより向上するためである。この場合、水酸基は、モノマー分子内に複数個あってもよいが、モノマー分子中に１個存在することが好ましい。

成分（Ｂ）の水酸基含有単官能（メタ）アクリレートモノマーの具体例としては、成分（Ａ）の（メタ）アクリレートポリマーを構成することができる水酸基含有（メタ）アクリレートモノマーと同様のモノマーを例示することができる。中でも、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート及び２−ヒドロキシエチル(メタ)アクリレートから選択される少なくとも一種が好ましい。

成分（Ｂ）の水酸基含有単管能（メタ）アクリレートモノマーの光硬化性樹脂組成物中の含有量は、少なすぎると高温高湿環境における信頼性不足となる傾向があるので、好ましくは１質量％以上、より好ましくは５質量％以上であり、多すぎると硬化前もしくは硬化後の樹脂の極性のバランスが崩れ、不透明となる傾向があるので、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２５質量％以下である。

＜成分（Ｃ）＞
光硬化性樹脂組成物は、重合成分として水酸基非含有単管能（メタ）アクリレートモノマー（成分（Ｃ））を含有することが好ましい。水酸基を含有しないものを使用する理由は、成分（Ａ）と成分（Ｂ）とから構成される光硬化性樹脂組成物の硬化物の接着性や粘度をそれぞれ良好な範囲に設定するためや、透明接着剤としてのパフォーマンスを上げるためである。

成分（Ｃ）の水酸基非含有単官能（メタ）アクリレートモノマーの具体例としては、成分（Ａ）の（メタ）アクリレートポリマーを構成することができる水酸基非含有（メタ）アクリレートモノマーと同様のモノマーを例示することができる。中でも、イソステアリル（メタ）アクリレート及びオクチル（メタ）アクリレートから選択される少なくとも一種が好ましい。

成分（Ｃ）の水酸基非含有単管能（メタ）アクリレートモノマーの光硬化性樹脂組成物中の含有量は、少なすぎると高粘度となる傾向があるので、好ましくは３０質量％以上、より好ましくは６５質量％以上であり、多すぎると脆くなる傾向があるので、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは７５質量％以下である。

＜成分（Ｄ）＞
光硬化性樹脂組成物は、光重合開始剤（成分（Ｄ））として、公知の光ラジカル重合開始剤を使用することができる。特に、成分（Ｄ）としては、ベンゾイン誘導体のような分子内開裂型光重合開始剤ではなく、水素引き抜き型光重合開始剤を含有することが好ましい。これにより、成分（Ａ）として水酸基を含有する（メタ）アクリレートポリマーを含む場合、水酸基を含有する（メタ）アクリレートポリマーを、重合鎖の側鎖に結合させることができる。

成分（Ｄ）の水素引き抜き型光重合開始剤としては、公知の水素引き抜き型光重合開始剤を使用することができ、例えば、ベンフェノン等のジアリールケトン類、メチルベンゾイルフォルメート等のフェニルグリオキシレート類が挙げられる。好ましい例としては、無黄変かつ高い水素引き抜き能力の点からメチルベンゾイルフォルメートを挙げることができる。

成分（Ｄ）の水素引き抜き型光重合開始剤の光硬化性樹脂組成物中の含有量は、少なすぎると架橋不足となる傾向があるので、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは１質量％以上であり、多すぎると環境信頼性悪化の原因となる傾向があるので、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下である。

＜成分Ｅ＞
光硬化性樹脂組成物は、反応速度向上や高温弾性率維持のために、多官能（メタ）アクリレートモノマー（成分（Ｅ））をさらに含有してもよい。多官能（メタ）アクリレートモノマーの具体例としては、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート（ＨＤＤＡ）、１，９−ノナンジオールジアクリレート、１，１０−デカンジオールジアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレートなどの２官能以上の（メタ）アクリレート類等が挙げられる。これらは、本技術の効果を損なわない限り、水酸基などの他の官能基を有することができる。中でも、多官能（メタ）アクリレートモノマーの好ましい具体例として、トリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリストールトリアクリレート、及びヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジアクリレートから選択される少なくとも一種を挙げることができる。

成分（Ｅ）の多官能（メタ）アクリレートモノマーの光硬化性樹脂組成物中の含有量は、少なすぎると低架橋密度となる傾向があるので、好ましくは０．１％以上、より好ましくは１質量％以上であり、多すぎると脆くなる傾向があるので、好ましくは５質量％以下、より好ましくは３質量％以下である。

＜その他の成分＞
光硬化性樹脂組成物は、上述した成分（Ａ）〜（Ｄ）に加えて、本発明の効果を損なわない範囲で種々の添加剤を配合することができる。例えば、硬化収縮率を低減させるための液状可塑成分として、ポリブタジエン系可塑剤、ポリイソプレン系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、アジピン酸エステル系可塑剤などを配合することができる。また、タック性を向上させるための粘着付与剤（タッキファイア）として、テルペン系樹脂、ロジン樹脂、石油樹脂などを配合することができる。また、硬化物の分子量の調整のために連鎖移動剤として、２−メルカプトエタノール、ラウリルメルカプタン、グリシジルメルカプタン、メルカプト酢酸、チオグリコール酸２−エチルヘキシル、２，３−ジメチルカプト−１−プロパノール、α−メチルスチレンダイマーなどを配合することができる。更に、必要に応じて、シランカップリング剤等の接着改善剤、酸化防止剤等の一般的な添加剤を含有することができる。

［第１の製造工程］
次いで、画像表示装置１の第１の製造工程について説明する。画像表示装置１の製造工程は、画像表示部材と上記画像表示部材の画像表示面を保護する保護パネルとが、光硬化樹脂層を介して積層された画像表示装置の製造方法において、以下の工程Ａ〜Ｅを有する。
＜工程Ａ＞
第１の光硬化性樹脂組成物を上記保護パネルに塗布し、外縁部に凸部を有する第１の光硬化性樹脂組成物層を形成する工程；
＜工程Ｂ＞
上記第１の光硬化性樹脂組成物層に対して硬化光を照射し、第１の硬化樹脂層を形成する工程；
＜工程Ｃ＞
上記第１の硬化樹脂層に対して第２の光硬化性樹脂組成物を塗布し、上記凸部との高低差が低減又は解消された第２の光硬化性樹脂組成物層を形成する工程；
＜工程Ｄ＞
上記保護パネルと上記画像表示部材とを上記第２の光硬化性樹脂組成物層を介して積層し、画像表示モジュールを形成する工程；
＜工程Ｅ＞
上記第２の光硬化性樹脂組成物層側から硬化光を照射し、上記光硬化樹脂層を形成する工程；

本技術によれば、保護パネルに第１の硬化樹脂層を形成した後、さらに第２の光硬化性樹脂組成物を塗布することにより、第１の硬化樹脂層に形成された凸部との高低差が低減又は解消された第２の光硬化性樹脂組成物層を形成することができる。これにより、画像表示部材との貼合わせ面が平坦化された光硬化樹脂層を形成することができ、画像表示装置の画像品質の劣化を防止することができる。

＜工程Ａ＞
先ず、保護パネル４を用意し、図２に示すように、吐出装置１２により、画像表示部材２への貼付け面４ａに、光硬化性樹脂組成物１０を塗布し、第１の光硬化性樹脂組成物層１１を形成する。工程Ａにおいて塗布される光硬化性樹脂組成物１０を、第１の光硬化性樹脂組成物１０ａとする。

第１の光硬化性樹脂組成物１０ａを保護パネル４に塗布する吐出装置１２としては、公知の吐出装置を用いることができるが、複数の吐出孔が所定のパターンに配列された一又は複数の吐出ヘッドを有し、吐出孔から微細な液滴として射出、保護パネル４に付着させる、いわゆるインクジェット方式を適用した吐出装置を好適に用いることができる。このような吐出装置によれば、所定量の第１の光硬化性樹脂組成物１０ａを所望の厚さ、所望のパターンで塗布し、また塗布スピードも速い（例えば厚さ：３０μｍ、塗布スピード：１７０ｍｍ／秒）。

図２に示す吐出装置１２は、複数の吐出孔が設けられた吐出ヘッド１２ａを有し、この吐出ヘッド１２ａが保護パネル４の貼付け面４ａに対向して設置され、保護パネル４に対して相対的に移動しながら第１の光硬化性樹脂組成物を吐出していく。また、吐出装置１２は、吐出ヘッド１２ａを複数設けることにより吐出幅や突出力を調整してもよい。複数の吐出ヘッド１２ａは、並列に配置してもよく、あるいは千鳥状に配置してもよい。

なお、図２に示すように、複数の保護パネル４を配置し、一回の塗布工程で同時に複数の保護パネル４に対して第１の光硬化性樹脂組成物層１１を形成してもよい。

ここで、第１の光硬化性樹脂組成物１０ａは、インクジェット方式の吐出装置１２によって吐出可能な低い粘度を有する（例えば３〜１０００ｍＰａ・ｓ）。このため、図３に示すように、第１の光硬化性樹脂組成物層１１は、表面張力の作用により、外縁部に沿って主面部１１ａよりも盛り上がる凸部１１ｂが形成される。また、主面部１１ａは、凸部１１ｂに囲まれた凹面部となる。

また、第１の光硬化性樹脂組成物１０ａは、高分子量成分である可塑剤を含まないことが多いため、硬化後の貯蔵弾性率が高くなる傾向がある。具体的には１０００〜１０００００００Ｐａの範囲である。このため、凸部１１ｂの高さＨが数十μｍであっても、保護パネル４と画像表示部材２の貼り合わせ精度に影響し、画像表示装置１の視認性を損なう恐れもある。そのため、本技術においては後述する工程Ｃにおいて第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂを塗布する工程を設け、光硬化樹脂層３の表面の平滑性を向上させている。なお、凸部１１ｂの高さＨとは、保護パネル４表面と直交する方向における、第１の光硬化性樹脂組成物層１１の主面部ａと凸部１１ｂの頂点との距離をいうものとする（図３）。

保護パネル４に対する第１の光硬化性樹脂組成物１０ａの塗布領域は画像表示装置の構成に応じて適宜設定することができ、保護パネル４の全面に塗布してもよく、一部に非塗布領域を設けてもよい。保護パネル４の全面に第１の光硬化性樹脂組成物１０ａを塗布した場合、保護パネル４の外縁部に沿って凸部１１ｂが形成される。

＜工程Ｂ＞
次いで、図４に示すように、第１の光硬化性樹脂組成物層１１に対して紫外光等の硬化光を照射し、第１の硬化樹脂層１３を形成する。第１の光硬化性樹脂組成物層１１に対する照射条件は、少なくとも第１の光硬化性樹脂組成物層１１の塗布形状が維持できる程度の硬化率（例えば４０〜５０％以上）となるように行う。すなわち、第１の硬化樹脂層１３は、凸部１１ｂが形成された状態で硬化される。

硬化光の光源は、ＬＥＤ、水銀ランプ、メタルハライドランプ、キセノンランプ等、公知の光源を用いることができる。

ここで、硬化率とは、光照射前の光硬化性樹脂組成物中の（メタ）アクリロイル基の存在量に対する、光照射後の（メタ）アクリロイル基の存在量の割合（消費量割合）で定義される数値である。この硬化率の数値が大きい程、硬化がより進行していることを示す。具体的に、硬化率は、光照射前の光硬化性樹脂組成物６のＦＴ−ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０〜１６２０ｃｍ^−１の吸収ピーク高さ（Ｘ）と、光照射後の光硬化性樹脂組成物（第１の硬化樹脂層１３）のＦＴ−ＩＲ測定チャートにおけるベースラインからの１６４０〜１６２０ｃｍ^−１の吸収ピーク高さ（Ｙ）とを、下記式に代入することにより算出することができる。
硬化率（％）＝[（Ｘ−Ｙ）／Ｘ]×１００

光照射の条件は、第１の硬化樹脂層１３の硬化率が、好ましくは４０〜５０％以上となるような条件であれば、光源の種類、出力、照度、積算光量などは特に制限されない。

また、工程Ｂにおける第１の光硬化性樹脂組成物層１１の硬化工程は、第１の光硬化性樹脂組成物層１１の塗布形状が維持できる程度の硬化率にとどめるいわゆる仮硬化であってもよく、あるいは完全に硬化させるいわゆる本硬化（例えば硬化率９０％以上、好ましくは９５％以上）であってもよい。

なお、上述した工程Ａにおいて、吐出装置１２による一回の塗布で所望の厚さが得られない場合には、複数回にわたって第１の光硬化性樹脂組成物を塗布してもよい。この場合、第１の光硬化性樹脂組成物の塗布を複数回行った後に、第１の光硬化性樹脂組成物層１１に対して紫外光等の硬化光を照射し、第１の硬化樹脂層１３を形成してもよい。あるいは第１の光硬化性樹脂組成物の塗布後、紫外光等の硬化光を照射する工程を複数回繰り返してもよい。

＜工程Ｃ＞
次いで、図５に示すように、第１の硬化樹脂層１３に対して光硬化性樹脂組成物１０を塗布し、第２の光硬化性樹脂組成物層１５を形成する。工程Ｃにおいて塗布される光硬化性樹脂組成物１０を、第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂとする。また、第２の光硬化性樹脂組成物層１５は、第１の硬化樹脂層１３と第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂからなる層をいう。

第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂは、上記第１の光硬化性樹脂組成物と同一の光硬化性樹脂組成物１０を用いることができるが、これに限定されるものではない。例えば、第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂは、第１の光硬化性樹脂組成物１０ａと屈折率が略同一であれば異なる組成の光硬化性樹脂組成物１０を使用してもよい。

また、第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂは、第１の光硬化性樹脂組成物１０ａよりも高粘度の光硬化性樹脂組成物１０を用いてもよい。これにより第１の硬化樹脂層１３の凸部１１ｂの斜面に塗布した第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂが流れにくくなり、第２の光硬化性樹脂組成物層１５を端部に至るまでより平坦化させることができる。

また、第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂは、少なくとも第１の硬化樹脂層１３の主面部１１ａに塗布する。これにより、第２の光硬化性樹脂組成物層１５は、第１の硬化樹脂層１３に形成された凸部１１ｂと第２の光硬化性樹脂組成物層１５の主面部１５ａとの高低差が低減され、あるいは解消されることにより、結果として、表面が略平坦にされる。かかる平坦化により、画像表示部材との貼合わせ面が略平坦にされた光硬化樹脂層３を形成することができる。

第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂの塗布は、上述したインクジェット方式を適用した吐出装置を好適に用いて行うことができる（図２参照）。このような吐出装置によれば、所定量の光硬化性樹脂組成物１０ｂを所望の厚さで、且つ所望のパターンで塗布することができる。

なお、本工程Ｃでは、第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂを複数回にわたって塗布することにより、多層化した第２の光硬化性樹脂組成物層１５を形成してもよい。

また、図６に示すように、第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂは、第１の光硬化性樹脂層１３の凸部１１ｂの外側斜面まで塗布してもよい。これにより第１の光硬化性樹脂層１３の凸部１１ｂの外側斜面を含む全面を第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂで覆うこととなり、光硬化性樹脂組成物１０の塗布領域の全面にわたって平坦化された光硬化樹脂層３を形成することができる。また、凸部１１ｂ上の塗布量を主面部１１ａの塗布量よりも少なくする、凸部１１ｂの外側の塗布量を多くする等の制御が必要となるが、上述したインクジェット方式の吐出装置１２により塗布位置に応じた塗布量を容易に制御することができる。

なお、第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂの塗布パターンは、第１の硬化樹脂層１３の主面部１１ａの中央部のみに塗布するパターン１、第１の硬化樹脂層１３の主面部１１ａの中央部及び端部にそれぞれ塗布するパターン２、及び第１の硬化樹脂層１３の主面部１１ａ及び凸部１１ｂを含む全面に塗布するパターン３がある。

パターン１及びパターン２では、第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂの塗布厚は、凸部１１ｂの高さＨの３０％以上１２０％以下の範囲とするが、好ましくは、上限が１００％、下限は９０％である。また、パターン２では、凸部１１ｂ上は塗布しない。パターン３では、主面部１１ａ上と凸部１１ｂ上とで吐出量を変え、凸部１１ｂ上では相対的に吐出量を減らす。また、パターン３では、主面部１１ａ上における第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂの塗布厚は、凸部１１ｂの高さＨの１００％以上３００％以下の範囲とするが、好ましくは上限が１５０％程度とする。

パターン１〜３の選択や、各パターンにおける第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂの塗布厚は、凸部１１ｂと第２の光硬化性樹脂組成物層１５の主面部１５ａとの高低差の低減又は解消を図るとの目的を踏まえ、第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂの粘度、吐出ヘッド１２ａの吐出速度や移動速度その他の要素を考慮して適宜設定する必要がある。

また、工程Ｃでは、第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂの塗布後、直ちに第２の光硬化性樹脂組成物層１５に対して紫外光等の硬化光を照射し、仮硬化させる。第２の光硬化性樹脂組成物層１５に対する照射条件は、少なくとも第２の光硬化性樹脂組成物層１５の形状が維持できる程度の硬化率（例えば４０〜５０％以上）となるように行う。

＜工程Ｄ＞
次いで、図７に示すように、保護パネル４と画像表示部材２とを第２の光硬化性樹脂組成物層１５を介して積層し、画像表示モジュール１８を形成する。積層は、公知の圧着装置を用いて、所定の温度環境下（例えば１０℃〜８０℃）で加圧することにより行うことができる。なお、第２の光硬化性樹脂組成物層１５と画像表示部材２との間に気泡が入らないようにするために、いわゆる真空貼合法で積層を行うことが好ましい。

なお、工程Ｄの後、画像表示モジュール１８に公知の加圧脱泡処理（処理条件例：０．２〜０．８ＭＰａ、２５〜６０℃、５〜２０ｍｉｎ）を行ってもよい。

＜工程Ｅ＞
また、上記工程Ｄの後に、画像表示モジュール１８の保護パネル４の第２の光硬化性樹脂組成物層１５側から硬化光を照射して本硬化させ、光硬化樹脂層３を形成する。上記工程Ｂにおいて形成された第１の硬化樹脂層１３が仮硬化層である場合、本工程Ｅにおいて第１の硬化樹脂層１３も併せて本硬化させる。これにより、貼合わせ面が平坦化された光硬化樹脂層３を介して保護パネル４と画像表示部材２とが接着し積層された画像表示装置１を得る。このような画像表示装置１は、光硬化樹脂層３の画像表示部材２との貼合わせ面が平坦化されているため、全面にわたってムラなく均一に貼り合わされ、全面にわたって良好な画像品質を有する。

なお、工程Ｅは、上記工程Ｃの後で且つ上記工程Ｄの前に行ってもよい。すなわち、画像表示部材２との積層前に、予め本硬化された第２の光硬化性樹脂組成物層１５からなる光硬化樹脂層３を形成してもよい。光硬化樹脂層３は、画像表示部材２との貼合わせ面が平坦化されているため、画像表示部材２との間に気泡の巻き込みもなく、全面にわたってムラなく均一に貼り合わせることができる。

第１の実施例

次いで、本技術を用いて画像表示装置を形成する実施例について説明する。本実施例では、保護パネル４としてカバーガラスを、画像表示部材２として液晶表示ディスプレイ（ＬＣＤ：liquid crystal display）を用意し、紫外線硬化性の光硬化樹脂層を介して液晶表示ディスプレイとカバーガラスとが積層された画像表示装置を用いた。カバーガラスには、ＬＣＤの表示領域の周縁に対応する位置に黒色枠状の遮光部が形成されている。

そして、以下に説明する実施例１、比較例１及び比較例２に係る画像表示装置をホワイト表示させた際の色むらについて、目視によって評価した。

［実施例１］
実施例１では、先ず、カバーガラスを塗布装置のステージ上に配置し、第１の光硬化性樹脂組成物として光硬化性樹脂組成物（硬化後の貯蔵弾性率が４．４×１０^５Ｐａ）を塗布し、第１の光硬化性樹脂組成物層を形成した。塗布厚は４５０μｍとした。なお、塗布厚とはカバーガラス表面から第１の光硬化性樹脂組成物層の主面部までの厚さをいう。第１の光硬化性樹脂組成物層には、外側縁に沿って凸部が形成されている。

また、実施例１では、インクジェット方式の塗布装置を用いた。実施例１で用いた塗布装置は、３つの吐出ヘッドがタンデム配列され、光硬化性樹脂組成物を吐出する各吐出ヘッドのＴＤ方向のドット密度は３６０ｄｐｉである。また、各吐出ヘッドのＭＤ方向のドット密度は２８８０ｄｐｉとした。また、カバーガラスが配置されるステージは幅２６０ｍｍ×長さ３１０ｍｍであり、塗布範囲は幅６０ｍｍ×長さ６０ｍｍとした。

次いで、第１の光硬化性樹脂組成物層に対して紫外光を照射して仮硬化させ、第１の硬化樹脂層を形成した。ＵＶ光源はメタルハライドランプを使用した。次いで、第１の硬化樹脂層に対して第２の光硬化性樹脂組成物として第１の光硬化性樹脂組成物と同じ光硬化性樹脂組成物を塗布し、紫外光を照射して仮硬化させることにより第２の光硬化性樹脂組成物層を形成した。第２の光硬化性樹脂組成物の塗布パターンとしては、第１の硬化樹脂層の主面部及び凸部を含む全面に塗布する上記パターン３とした。第２の光硬化性樹脂組成物層は、第１の硬化樹脂層に形成された凸部と第２の光硬化性樹脂組成物層の主面部との高低差が低減又は解消され、表面が平坦化されている。

次いで、カバーガラスと液晶表示ディスプレイとを第２の光硬化性樹脂組成物層を介して積層し、画像表示モジュールを形成した。そして、画像表示モジュールのカバーガラス側から第２の光硬化性樹脂組成物層に対して硬化光を照射して本硬化させ、光硬化樹脂層を形成した。これにより、貼合わせ面が平坦化された光硬化樹脂層を介してカバーガラスと液晶表示ディスプレイとが接着し積層された画像表示装置を得た。

［比較例１］
比較例１は、先ず、カバーガラスを塗布装置のステージ上に配置し、光硬化性樹脂組成物を塗布し、光硬化性樹脂組成物層を形成した。塗布装置は実施例１と同じものを用いた。また、光硬化性樹脂組成物層には、外側縁に沿って高さ６０μｍの凸部が形成された。次いで、光硬化性樹脂組成物層に対して紫外光を照射して仮硬化させ、仮硬化樹脂層を形成した。ＵＶ光源はメタルハライドランプを使用した。

次いで、カバーガラスと液晶表示ディスプレイとを仮硬化樹脂層を介して積層し、画像表示モジュールを形成した。そして、画像表示モジュールのカバーガラス側から仮硬化樹脂層に対して硬化光を照射して本硬化させ、光硬化樹脂層を形成した。これにより光硬化樹脂層を介してカバーガラスと液晶表示ディスプレイとが接着し積層された画像表示装置を得た。

［比較例２］
比較例２は、先ず、カバーガラスを塗布装置のステージ上に配置し、光硬化性樹脂組成物を塗布し、光硬化性樹脂組成物層を形成した。塗布装置は実施例１と同じものを用いた。また、光硬化性樹脂組成物層には、外側縁に沿って高さ３０μｍの凸部が形成された。次いで、光硬化性樹脂組成物層に対して紫外光を照射して仮硬化させ、仮硬化樹脂層を形成した。ＵＶ光源はメタルハライドランプを使用した。

次いで、カバーガラスと液晶表示ディスプレイとを仮硬化樹脂層を介して積層し、画像表示モジュールを形成した。そして、画像表示モジュールのカバーガラス側から仮硬化樹脂層に対して硬化光を照射して本硬化させ、光硬化樹脂層を形成した。これにより光硬化樹脂層を介してカバーガラスと液晶表示ディスプレイとが接着し積層された画像表示装置を得た。

［参考例］
参考例としてカバーガラスを積層させていない液晶表示ディスプレイのみからなる画像表示装置を用意した。実施例１、比較例１及び比較例２に係る画像表示装置の光硬化樹脂層の高さ（ＴＤ波形）、液晶表示ディスプレイのホワイト表示させた際の画像表示画面及び色むら評価結果を、図８に示す。

図８に示すように、実施例１に係る画像表示装置は、光硬化樹脂層の液晶表示ディスプレイとの貼合わせ面が平坦化されているため、全面にわたってムラなく均一に貼り合わされ、全面にわたって色むらがなく良好な画像品質を有する。

一方、比較例１及び比較例２に係る画像表示装置は、光硬化樹脂層に形成された凸部の影響により、カバーガラスと液晶表示ディスプレイとが均一に貼合わされず、色むらが発生した。比較例２は、凸部高さが３０μｍであっても、インクジェット方式の塗布装置を用いるため低粘度の光硬化性樹脂組成物を用いたことから、高い硬化後弾性率が影響し、色むらが発生した。

［第２の製造工程］
次いで、画像表示装置１の第２の製造工程について説明する。第２の製造工程に係る保護パネル４は遮光部８が形成されることにより主面部４ｂとの間に段差部８ａが設けられ、上記工程Ａでは、保護パネル４の主面部４ｂ上における第１の光硬化性樹脂組成物の塗布厚みが遮光部８上における第１の光硬化性樹脂組成物の塗布厚みよりも厚く、保護パネル４の遮光部８上における第１の光硬化性樹脂組成物の塗布厚みを段差部８ａの高さの±３０％の範囲内とする。

すなわち、図１１に示すように、保護パネル４に遮光部８を形成することにより、保護パネル４の主面部４ｂとの間に高さＨ１の段差部８ａが設けられる。ここで、主面部４ｂと遮光部８上とで、第１の光硬化性樹脂組成物１０ａの塗布量を同量とすると、第１の光構成樹脂組成物層１１は、段差部８ａ上において凸部１１ｂの他に階段状の***する部位が現れ、この後の第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂを塗布し、第２の光硬化性樹脂組成物層１５を形成する工程Ｃにおいて、第２の光硬化性樹脂組成物層１５の平坦化に支障が生じ得る。

そこで、図１２に示すように、本製造工程２では、吐出装置１２により、第１の光硬化性樹脂組成物１０ａを塗布し第１の光硬化性樹脂組成物層１１を形成する工程Ａにおいて、主面部４ｂ上における塗布厚みＴ１を遮光部８上における塗布厚みＴ２よりも厚くし、且つ、遮光部８上における第１の光硬化性樹脂組成物１０ａの塗布厚みＴ２を段差部８ａの高さＨ１±３０％の範囲内とする。すなわち、塗布厚みＴ２と段差部８ａの高さＨ１とは以下の関係を有する。
０．７Ｈ１≦Ｔ２≦１．３Ｈ１

これにより、遮光部８上における段差部８ａの影響を抑えて第１の光硬化性樹脂組成物層１１を形成することができる。また、この後の第２の光硬化性樹脂組成物１０ｂを塗布し、第２の光硬化性樹脂組成物層１５を形成する工程Ｃにおいても、凸部１１ｂとの高低差が低減又は解消された第２の光硬化性樹脂組成物層１５を形成することができる。

一方、遮光部８上における第１の光硬化性樹脂組成物１０ａの塗布厚みＴ２が段差部８ａの高さＨ１から＋３０％を超えると、形成される第１の光硬化性樹脂組成物層１１の凸部１１ｂの他に遮光部８上に階段状に***する部位が現れ、工程Ｃにおいて、第２の光硬化性樹脂組成物層１５の平坦化に支障が生じ得る。また、遮光部８上における第１の光硬化性樹脂組成物１０ａの塗布厚みＴ２が段差部８ａの高さＨ１の３０％を下回ると、第１の光硬化性樹脂組成物層１１の段差部８ａ上に対応する部位に主面部１１ａよりも低い凹部が現れ、同様に工程Ｃにおいて、第２の光硬化性樹脂組成物層１５の平坦化に支障が生じ得る。

保護パネル４の主面部４ｂと遮光部８とで、部分的に塗布厚みＴ１、Ｔ２を変えるには、上述したいわゆるインクジェット方式を適用した吐出装置を好適に用いることができる。このような吐出装置によれば、所定量の第１の光硬化性樹脂組成物１０ａを所望の厚さ、所望のパターンで塗布することができる。

第２の実施例

次いで、本技術を用いて保護パネル４に第１の光硬化性樹脂組成物層１１を形成する第２の実施例について説明する。本実施例では、保護パネル４としてカバーガラスを用意し、紫外線硬化性樹脂からなる第１の光硬化樹脂層を形成し、高さ（ＴＤ波形）を測定した。カバーガラスには、ＬＣＤの表示領域の周縁に対応する位置に黒色枠状の遮光部が形成されている。また、紫外線硬化性樹脂の塗布にはインクジェット方式の吐出装置を使用した。

遮光部の段差部高さＨ１は１０μｍとした。また、紫外線硬化性樹脂のカバーガラス主面部に対する塗布厚みＴ１は６０μｍとした。この塗布厚みＴ１は、遮光部上における紫外線硬化性樹脂の塗布厚みＴ２よりも厚い。

［実施例２］
実施例２では、遮光部上における紫外線硬化性樹脂の塗布厚みＴ２を１３μｍとした。この塗布厚みＴ２は、段差部高さＨ１（１０μｍ）の＋３０％の厚さである。

［実施例３］
実施例３では、遮光部上における紫外線硬化性樹脂の塗布厚みＴ２を１０μｍとした。この塗布厚みＴ２は、段差部高さＨ１（１０μｍ）と同じ（＋０％）厚さである。

［実施例４］
実施例４では、遮光部上における紫外線硬化性樹脂の塗布厚みＴ２を７μｍとした。この塗布厚みＴ２は、段差部高さＨ１（１０μｍ）の−３０％の厚さである。

［比較例３］
比較例３では、遮光部上における紫外線硬化性樹脂の塗布厚みＴ２を１５μｍとした。この塗布厚みＴ２は、段差部高さＨ１（１０μｍ）の＋５０％の厚さである。

［比較例４］
比較例４では、遮光部上における紫外線硬化性樹脂の塗布厚みＴ２を５μｍとした。この塗布厚みＴ２は、段差部高さＨ１（１０μｍ）の−５０％の厚さである。

実施例２〜４、比較例３及び比較例４に係る画像表示装置の光硬化樹脂層の高さ（ＴＤ波形）図１３に示す。

図１２に示すように、実施例２〜４に係るカバーガラスでは、第１の光硬化性樹脂組成物層の凸部の他に階段状の***や凹部は現れず、段差部の影響は見られなかった。これより、遮光部上における第１の光硬化性樹脂組成物の塗布厚みを段差部の高さ±３０％の範囲内とすることが、平坦化された第１の光硬化性樹脂組成物層を形成するうえで効果的であることが分かる。

一方、比較例３に係るカバーガラスは、第１の光硬化性樹脂組成物層の凸部の他に階段状の***が現れた。また、比較例４に係るカバーガラスは、第１の光硬化性樹脂組成物層の段差部上に対応する部位に主面部よりも低い凹部が現れた。これより、比較例３，４に係るカバーガラスは、平坦化された第１の光硬化性樹脂組成物層を形成することができず、この後の第２の光硬化性樹脂組成物を塗布し、第２の光硬化性樹脂組成物層を形成する工程Ｃにおいて、第２の光硬化性樹脂組成物層１５の平坦化に支障が生じ得るものとなった。

１ 画像表示装置、２ 画像表示部材、３ 光硬化樹脂層、４ 保護パネル、８ 遮光部、９ 表示部、１０ 光硬化性樹脂組成物、１１ 第１の光硬化性樹脂組成物層、１１ａ 主面部、１１ｂ 凸部、１２ 吐出装置、１２ａ 吐出ヘッド、１３ 第１の硬化樹脂層、１５ 第２の光硬化性樹脂組成物層、１５ａ 主面部、１８ 画像表示モジュール、２０ 保護パネル、２０ａ 表面、２２ 光硬化性樹脂組成物、２３ 画像表示部材、２４ 塗布ヘッド

Claims (16)

1. 画像表示部材と上記画像表示部材の画像表示面を保護する保護パネルとが、光硬化樹脂層を介して積層された画像表示装置の製造方法において、
   ＜工程Ａ＞
   第１の光硬化性樹脂組成物を上記保護パネルに塗布し、外縁部に凸部を有する第１の光硬化性樹脂組成物層を形成する工程；
   ＜工程Ｂ＞
   上記第１の光硬化性樹脂組成物層に対して硬化光を照射し、第１の硬化樹脂層を形成する工程；
   ＜工程Ｃ＞
   上記第１の硬化樹脂層に対して第２の光硬化性樹脂組成物を塗布し、上記凸部との高低差が低減又は解消された第２の光硬化性樹脂組成物層を形成する工程；
   ＜工程Ｄ＞
   上記保護パネルと上記画像表示部材とを上記第２の光硬化性樹脂組成物層を介して積層し、画像表示モジュールを形成する工程；
   ＜工程Ｅ＞
   上記第２の光硬化性樹脂組成物層側から硬化光を照射し、上記光硬化樹脂層を形成する工程；
   を有する画像表示装置の製造方法。
2. 上記工程Ｃの後で且つ上記工程Ｄの前に、上記工程Ｅを行う請求項１に記載の画像表示装置の製造方法。
3. 上記第１の光硬化性樹脂組成物の粘度は、３〜１０００ｍＰａ・ｓである請求項１又は２に記載の画像表示装置の製造方法。
4. 上記第１の光硬化性樹脂組成物と上記第２の光硬化性樹脂組成物は、同一の組成物である請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像表示装置の製造方法。
5. 上記第１の光硬化性樹脂組成物と上記第２の光硬化性樹脂組成物は、粘度が異なる組成物である請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像表示装置の製造方法。
6. 少なくとも上記第２の光硬化性樹脂組成物は、上記保護パネルの画像表示部材２への貼付け面に対向配置され、複数の吐出孔が配列された吐出装置から吐出されることにより塗布される請求項１〜５のいずれか１項に記載の画像表示装置の製造方法。
7. 上記第１の光硬化性樹脂組成物は、上記保護パネルの全面に塗布される請求項１〜６のいずれか１項に記載の画像表示装置の製造方法。
8. 上記第２の光硬化性樹脂組成物は、上記第１の硬化樹脂層の上記凸部に囲まれた主面部に塗布される請求項１〜７のいずれか１項に記載の画像表示装置の製造方法。
9. 上記工程Ｃにおいて、上記第２の光硬化性樹脂組成物は、上記第１の光硬化性樹脂層の上記凸部の外側斜面まで塗布される請求項８に記載の画像表示装置の製造方法。
10. 上記工程Ｂにおいて、上記第１の光硬化性樹脂組成物層を仮硬化させる請求項１〜９のいずれか１項に記載の画像表示装置の製造方法。
11. 上記工程Ｂにおいて、上記第１の光硬化性樹脂組成物層を本硬化させる請求項１〜９のいずれか１項に記載の画像表示装置の製造方法。
12. 上記工程Ａにおいて、上記第１の光硬化性樹脂組成物を複数回にわたって塗布する請求項１〜１１のいずれか１項に記載の画像表示装置の製造方法。
13. 上記工程Ｃにおいて、上記第２の光硬化性樹脂組成物を複数回にわたって塗布する請求項１〜１２のいずれか１項に記載の画像表示装置の製造方法。
14. 上記保護パネルには、周縁部に遮光部が形成されることにより主面部との間に段差部が設けられ、
    上記工程Ａでは、上記保護パネルの上記主面部上における上記第１の光硬化性樹脂組成物の塗布厚みが上記遮光部上における上記第１の光硬化性樹脂組成物の塗布厚みよりも厚く、上記保護パネルの上記遮光部上における上記第１の光硬化性樹脂組成物の塗布厚みを上記段差部の高さ±３０％の範囲内とする請求項１〜１３のいずれか１項に記載の画像表示装置の製造方法。
15. 画像表示部材と上記画像表示部材の画像表示面を保護する保護パネルとが、光硬化樹脂層を介して積層された画像表示装置の製造方法において、
    上記保護パネルには、周縁部に遮光部が形成されることにより主面部との間に段差部が設けられ、
    光硬化性樹脂組成物を上記保護パネルに塗布し、外縁部に凸部を有する光硬化性樹脂組成物層を形成し、
    次いで、上記光硬化性樹脂組成物層に対して硬化光を照射し、硬化樹脂層を形成し、
    次いで、上記保護パネルと上記画像表示部材とを上記光硬化性樹脂組成物層を介して積層し、画像表示モジュールを形成し、
    上記保護パネルの上記主面部上における上記光硬化性樹脂組成物の塗布厚みが上記遮光部上における上記光硬化性樹脂組成物の塗布厚みよりも厚く、上記保護パネルの上記遮光部上における上記光硬化性樹脂組成物の塗布厚みを上記段差部の高さ±３０％の範囲内とする、
    画像表示装置の製造方法。
16. インクジェット方式の吐出装置により上記光硬化性樹脂組成物を塗布する請求項１４又は１５に記載の画像表示装置の製造方法。
    

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