JP2021123010A - 画像形成装置および検知方法 - Google Patents

Abstract

【課題】プレコート剤の粘度を適正化して画質の安定化に寄与することが可能な画像形成装置および検知方法を提供する。【解決手段】画像形成装置は、インクが付与されることによって画像が形成される転写体の表面に、プレコート剤を付与する付与部と、付与されたプレコート剤を増粘させる増粘部と、増粘されたプレコート剤の増粘状態を検知する検知部と、を備える。また、画像形成装置は、検知部によって検知される増粘状態が適正となるように、プレコート剤の粘度に影響を与える制御パラメーターを制御する制御部を備える。【選択図】図７

Description

本発明は、画像形成装置および検知方法に関する。

近年、紙、布帛等の種々の記録媒体に対して高精細な画像を記録する装置として、インクジェットヘッドからインクを吐出して記録媒体に印字するインクジェット方式による画像形成装置（以下、インクジェット画像形成装置という。）が広く普及している。

インクジェット画像形成装置において、インクジェットヘッドから吐出されるインクを中間転写ベルトなどの像担持体（転写体）に担持させ、該担持されたインクを転写ニップ部でインク像として記録媒体に転写する中間転写方式のものが提案されている（例えば特許文献１を参照）。

特開２０１７−３９３１６号公報

ところで、中間転写方式のインクジェット画像形成装置では、インクの混色防止や位置精度の確保等のために、転写体上にプレコート剤を供給（付与）し、かかるプレコート剤による膜上にインクを吐出、着弾させる方式のものが多い。

かかる方式のインクジェット画像形成装置において、プレコート剤の機能を十分に発揮させるためには、インクの着弾時においてプレコート剤が適度に乾燥（増粘）していることが必要になる。

しかしながら、実際には、後述する種々の理由により、インク着弾時における転写体上のプレコート剤の乾燥（増粘）状態を適正化することが容易でなく、この結果、画像品質の安定化を図ることが難しい、という課題があった。

本発明の目的は、プレコート剤の粘度を適正化して画質の安定化に寄与することが可能な画像形成装置および検知方法を提供することである。

本発明に係る画像形成装置は、
インクが付与されることによって画像が形成される転写体の表面に、プレコート剤を付与する付与部と、
付与された前記プレコート剤を増粘させる増粘部と、
増粘された前記プレコート剤の増粘状態を検知する検知部と、
を備える。

本発明に係る検知方法は、
インクが付与されることによって画像が形成される転写体の表面に、プレコート剤を付与し、
付与された前記プレコート剤を増粘させ、
増粘された前記プレコート剤の増粘状態を検知する。

本発明によれば、プレコート剤の粘度を適正化して画質の安定化に寄与することができる。

本実施の形態におけるインクジェット画像形成装置の概略構成図である。 図１のインクジェット画像形成装置の主要な機能構成を示すブロック図である。 通常の印刷ジョブ実行時における処理を説明するフローチャートである。 転写ベルト上にプレコート剤を供給した後の当該プレコート剤の状態変化を説明する図である。 図５Ａはプレコート剤が乾燥ないし増粘してゆく状態の変化を表すグラフであり、図５Ｂはプレコート剤のかかる状態の変化を模式的に表す側面図である。 プレコート剤の増粘状態に応じたテストチャートのインクドットの状態変化を示す平面図である。 本実施の形態における特徴的な処理を示すフローチャートである。 プレコート剤の粘度（増粘状態）に影響を与える制御パラメーター（数値）の一例を説明する表であり、図８Ａは通常時における数値、図８Ｂはプレコート剤の粘度を調整する場合の数値を、各々示す。 図１のインクジェット画像形成装置の変形例を示す概略構成図である。 プレコート剤の表面の増粘状態を検知するための他の具体例を説明する側面図である。 プレコート剤の表面の増粘状態を検知するためのさらに他の具体例を説明する側面図である。

以下、本実施の形態におけるインクジェット画像形成装置について、図面を参照して詳細に説明する。図１は、本実施の形態に係るインクジェット画像形成装置１の概略構成を示す図である。また、図２は、インクジェット画像形成装置１の主要な機能構成を示すブロック図である。

インクジェット画像形成装置１は、インクジェットヘッド１０２（図２を参照）が搭載されたヘッドユニット１０と、像担持体または中間転写体としての転写ベルト２０と、転写ベルト２０を回転可能に張架する従動ローラー２１，２２および駆動ローラーとしての転写ローラー２３と、記録媒体Ｐを搬送する搬送ドラム２４と、装置全体の制御を行う制御部４０（図２を参照）と、を備える。

このうち、搬送ドラム２４は、本発明の「搬送部」に対応する。

また、インクジェット画像形成装置１は、画像形成（インク吐出）に先立って転写ベルト２０にプレコート剤を供給するプレコート剤供給部２６と、転写ベルト２０に供給されたプレコート剤を増粘ないし乾燥させる熱風ブロワー３０と、を備える。

さらに、インクジェット画像形成装置１は、転写ベルト２０から記録媒体Ｐに転写されたインクを半硬化（プレ硬化ともいう）させるための第１ＵＶ照射部２５と、転写ベルト２０をクリーニングするクリーニング部２７と、転写ローラー２３および搬送ドラム２４等の各部を駆動する搬送駆動部５１（図２を参照）と、を備える。

さらにまた、インクジェット画像形成装置１は、記録媒体Ｐに転写されたインクを硬化（定着ともいう）させるための第２ＵＶ照射部２８と、転写ベルト２０上の状態を撮像する画像センサー３１と、を備える。上記のうち、熱風ブロワー３０は、本発明の「増粘部」に対応する。また、画像センサー３１および制御部４０は、本発明の「検知部」に対応する。

なお、図示しないが、インクジェット画像形成装置１は、記録媒体Ｐを積載して搬送ドラム２４に給送する給送部、画像が転写された記録媒体Ｐを搬送ドラム２４の搬送方向下流側に排出する排出部を備える。これらは公知の構成であるため、図示および説明を省略する。また、記録媒体Ｐとしては、普通紙や塗工紙といった紙のほか、布帛またはシート状の樹脂等、表面に着弾したインクを定着させることが可能な種々の媒体を用いることができる。

転写ベルト２０は、上方に配置された従動ローラー２１，２２および下方に配置された転写ローラー２３に架け渡された無端ベルトであり、搬送駆動部５１の転写モーター（図示せず）の駆動力が転写ローラー２３に伝達されることにより、図１中の時計方向に回転する。

本実施の形態では、転写ベルト２０および転写ローラー２３は、各々、後述する第１ＵＶ照射部２５から照射される光を通過させる透光性を有している。

かかる転写ベルト２０の一具体例としては、ポリイミド（ＰＩ）の基材上に、シリコンゴムの弾性層と、ポリプロピレン（ＰＰ）の表層と、が積層された透明ベルトが用いられる。

また、転写ローラー２３の一具体例としては、回転軸となる直径３５ｍｍのステンレス製の芯金に、直径１００ｍｍの透明ゴム層が固着された透明ゴムローラーが用いられる。

インクジェット画像形成装置１において、転写ベルト２０は、制御部４０の制御信号に基づいて上記の転写モーターが駆動され転写ローラー２３が図１中の時計方向に回転することによって、時計方向に回転駆動される（図中の各矢印参照）。一具体例では、制御部４０の制御の下、転写ベルト２０が６００ｍｍ／秒の速さ（印画速度）で回転するように、転写ローラー２３の回転速度が制御される。

搬送ドラム２４は、円柱面状の外周曲面（搬送面）上に記録媒体Ｐを保持した状態で図１の図面に垂直な方向（以下、「直交方向」と称する）に延びた回転軸（図示せず）の回りで回転することで、記録媒体Ｐを搬送面に沿った搬送方向に搬送する。

具体的には、搬送ドラム２４は、搬送ドラムモーター（図示せず）を備え、制御部４０の制御によりかかるモーターが駆動されることにより、図１中の反時計方向に回転する。

一具体例では、搬送ドラム２４は、大型（例えば印刷機用３倍胴）の金属製ドラムが用いられる。また、上述した転写ベルト２０および搬送ドラム２４は、８００ｍｍの幅すなわち軸方向の長さを有する。

転写ローラー２３は、搬送ドラム２４の上部に対向して配置され、転写ベルト２０を介して搬送ドラム２４を加圧する。また、転写ベルト２０を挟んで、搬送ドラム２４が転写ローラー２３に圧接されることにより、転写ベルト２０から記録媒体Ｐへインク像を転写する転写ニップＮＰが形成される。

一具体例では、転写ニップＮＰにおける加重ないし圧接力（以下、「転写圧」という）の初期値は、８０Ｎに設定されている。

ヘッドユニット１０は、転写ベルト２０に対向するインク吐出面に設けられたノズル開口部から転写ベルト２０に対してインクを吐出して画像を転写ベルト２０に担持させる。搬送ドラム２４は、転写ベルト２０に担持された画像が転写ニップＮＰで記録媒体Ｐの所定の位置に転写されるように、記録媒体Ｐを搬送する。

本実施の形態におけるインクジェット画像形成装置１では、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の４色のインクにそれぞれ対応する４つのヘッドユニット１０が、転写ベルト２０の回転方向上流側からＹ，Ｍ，Ｃ，Ｋの色の順に所定の間隔で並ぶように配列されている。

各ヘッドユニット１０は、インクジェットヘッド１０２（図２を参照）を備える。インクジェットヘッド１０２には、インクを貯留する圧力室と、圧力室の壁面に設けられた圧電素子と、ノズルとを各々有する複数の記録素子が設けられている。この記録素子は、圧電素子を変形動作させる駆動信号が入力されると、圧電素子の変形により圧力室が変形して圧力室内の圧力が変化し、圧力室に連通するノズルからインクを吐出する。

インクジェットヘッド１０２に含まれるノズルの直交方向についての配置範囲は、搬送ドラム２４により搬送される記録媒体Ｐのうち画像が記録される領域の直交方向の幅をカバーしている。ヘッドユニット１０は、画像の記録時には搬送ドラム２４の回転軸に対して位置が固定されて用いられる。すなわち、インクジェット画像形成装置１は、シングルパス形式のインクジェット画像形成装置である。

本実施の形態では、インクジェットヘッド１０２から転写ベルト２０に吐出されるインクとして、転写ベルト２０に供給される活性エネルギー線の量（この例では第１ＵＶ照射部２５から出力される紫外線（ＵＶ：ｕｌｔｒａ ｖｉｏｌｅｔ）の光量）に応じて粘度が変化するインクが用いられる。具体的には、第１ＵＶ照射部２５から照射される紫外線の光量が多いほど、粘度が高くなる性質のインクが用いられる。すなわち、このインクジェット画像形成装置１の画像形成部は、ＵＶ硬化型インクジェット方式を採用している。

本実施の形態では、第１ＵＶ照射部２５は、図１に示すように、転写ベルト２０に囲まれた空間における転写ローラー２３の上方に配置されている。かかる第１ＵＶ照射部２５は、制御部４０の制御の下、転写ニップＮＰに向けて紫外線（以下「ＵＶ光」ともいう）を照射することにより、転写ベルト２０に付着したインクをプレ硬化させる役割を担う。

また、転写ベルト２０に囲まれた空間における第１ＵＶ照射部２５の上方には、照射されたＵＶ光の反射光が上方に到達することを防止（遮蔽）するためのカバー部材２５ａが配置されている。

一具体例では、第１ＵＶ照射部２５は、波長４２０ｎｍのＵＶ光を出力するＵＶ光源を備え、通常の印刷ジョブにおける照射強度のデフォルト値が３ｍＷ／ｃｍ^２とされる。

他の例として、第１ＵＶ照射部２５は、転写ニップＮＰよりも上流側における転写ベルト２０の外側（表面）にＵＶ光を照射するように配置されてもよい。この場合、上述した転写ローラー２３および転写ベルト２０は、透光性を備える必要性がない。また、この場合、転写ベルト２０は、シリコンゴムの弾性層とポリプロピレン（ＰＰ）の表層との間に、アルミニウム（Ａｌ）が蒸着された反射層を備えた構成とするとよい。

第２ＵＶ照射部２８は、転写ニップＮＰの下流側に搬送される記録媒体ＰにＵＶ光を照射するように配置されており、制御部４０の制御の下、第１ＵＶ照射部２５によりプレ硬化され転写ニップＮＰにより転写されたインク（画像）を本硬化、すなわち記録媒体Ｐに定着させる役割を担う。一具体例では、第２ＵＶ照射部２８は、波長３９５ｎｍのＵＶ光を出力するＵＶ光源を備え、通常の印刷ジョブにおける照射強度のデフォルト値が１０ｍＷ／ｃｍ^２とされる。

クリーニング部２７は、従動ローラー２１と転写ローラー２３との間の転写ベルト２０の表面に対向配置され、かかる転写ベルト２０の表面を清掃するドライウェブを備える。クリーニング部２７のドライウェブは、転写ベルト２０に対して離接可能に構成されており、制御部４０の制御により転写ベルト２０に対して当接することにより、転写ベルト２０の表面の残インク等を除去する。

なお、他の例として、クリーニング部２７は、転写ベルト２０の表面を清掃するクリーニングローラー、クリーニングローラーの表面を清掃するブレード等を備える構成としてもよい。この場合、制御部４０の制御によってクリーニングローラーが所定速度で回転して、転写ベルト２０をクリーニングする。

プレコート剤供給部２６は、搬送方向におけるヘッドユニット１０の上流側に配置され、制御部４０の制御の下、転写ベルト２０の表面にプレコート剤を供給（付与）する。かかるプレコート剤供給部２６は、本発明の「付与部」に対応する。

この例では、プレコート剤供給部２６は、図１に示すように、貯液槽２６１内に収容されたプレコート剤ＰＥを、複数のローラー２６２、２６４を通じて転写ベルト２０の表面まで搬送して塗布（供給）する構成となっている。これらローラー２６２、２６４は、図示しないローラー駆動モーターの駆動力が伝達されることにより、図１中に示す各々の方向に回転する。

ここで、ローラー２６２は、プレコート剤ＰＥを、貯液槽２６１から汲み上げて、対向する他のローラー２６４に供給する汲み上げローラーである。図１に示すように、汲み上げローラー２６２には、ブレード２６３が当接されることにより、貯液槽２６１から汲み上げられるプレコート剤ＰＥの量が規制される。

また、ローラー２６４は、汲み上げローラー２６２から供給されたプレコート剤ＰＥを転写ベルト２０の表面（この例では従動ローラー２１に対向する領域）に塗布する塗布ローラーである。本実施の形態では、制御部４０の制御の下、塗布ローラー２６４が所定の速度で回転することにより、転写ベルト２０の表面に一定量のプレコート剤ＰＥを塗布（付与）する。

本実施の形態において、熱風ブロワー３０は、プレコート剤ＰＥを加熱して乾燥させる役割を担う装置であり、ヒーター（加熱部ないし熱源）やファン（送風機構）などを備える。

熱風ブロワー３０は、制御部４０の制御の下、上記のヒーターやファンが稼働して、転写ベルト２０の表面に向けて熱風を吹き出すことにより、転写ベルト２０上のプレコート剤ＰＥを乾燥および増粘させる。

画像センサー３１は、本実施の形態では、ヘッドユニット１０の位置を通過した転写ベルト２０の表面（上面）を撮影し、かかる撮影データを制御部４０に出力する。一具体例では、画像センサー３１は、ＣＭＯＳ（Ｃｏｍｐｌｅｍｅｎｔａｒｙ ＭＯＳ）センサーである。あるいは、画像センサー３１は、ＣＣＤ（Ｃｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｃｅ）センサーであってもよい。

次に、主として図２を参照して、インクジェット画像形成装置１における他の主要な機能構成を説明する。インクジェット画像形成装置１は、ヘッドユニット１０が有するヘッド駆動部１０１およびインクジェットヘッド１０２と、操作表示部３４と、制御部４０と、搬送駆動部５１と、入出力インターフェース５２とを備える。

ヘッド駆動部１０１は、制御部４０の制御に基づいてインクジェットヘッド１０２の記録素子に対して適切なタイミングで画像データに応じて圧電素子を変形動作させる駆動信号を出力することにより、インクジェットヘッド１０２のノズルから画像データの画素値に応じた量のインクを吐出させる。

操作表示部３４は、例えばタッチパネル付きの液晶ディスプレイであり、ユーザーの種々の入力操作を受け付けるとともに、制御部４０の制御の下、インクジェット画像形成装置１の各種状態を表示する。

制御部４０は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）４１、ＲＡＭ４２（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＲＯＭ４３（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）および記憶部４４を有する。

ＣＰＵ４１は、ＲＯＭ４３に記憶された各種制御用のプログラムや設定データを読み出してＲＡＭ４２に記憶させ、当該プログラムを実行して各種の演算処理を行う。また、ＣＰＵ４１は、インクジェット画像形成装置１の全体動作を統括制御する。

ＲＡＭ４２は、ＣＰＵ４１に作業用のメモリー空間を提供し、一時データを記憶する。なお、ＲＡＭ４２は、不揮発性メモリーを含んでいてもよい。

ＲＯＭ４３は、ＣＰＵ４１により実行される各種制御用のプログラムや設定データ等を格納する。なお、ＲＯＭ４３に代えて、ＥＥＰＲＯＭ（Ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌｌｙ Ｅｒａｓａｂｌｅ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）やフラッシュメモリー等の書き換え可能な不揮発性メモリーが用いられてもよい。

記憶部４４には、入出力インターフェース５２を介して外部装置２から入力された印刷ジョブ（印刷枚数などの種々のユーザー設定情報を含む画像形成指示）および当該印刷ジョブに係る画像データが記憶される。記憶部４４としては、例えばＨＤＤ（Ｈａｒｄ Ｄｉｓｋ Ｄｒｉｖｅ）が用いられ、また、ＤＲＡＭ（Ｄｙｎａｍｉｃ Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）などが併用されてもよい。

搬送駆動部５１は、制御部４０から供給される制御信号に基づいて搬送ドラム２４の搬送ドラムモーターに駆動信号を供給して搬送ドラム２４を所定の速度およびタイミングで回転させる。また、搬送駆動部５１は、制御部４０から供給される制御信号に基づいて転写ローラー２３のモーターに駆動信号を供給して、転写ベルト２０を所定の速度およびタイミングで回転させる。

入出力インターフェース５２は、外部装置２と制御部４０との間のデータの送受信を媒介する。入出力インターフェース５２は、例えば各種シリアルインターフェース、各種パラレルインターフェースのいずれか、または、これらの組み合わせで構成される。

外部装置２は、例えばパーソナルコンピューターであり、入出力インターフェース５２を介して印刷ジョブおよび画像データ等を制御部４０に供給する。

次に、図３および図４を参照して、外部装置２から印刷ジョブおよび画像データ等を受信した場合に制御部４０が実行する、通常の印刷ジョブに関する処理を説明する。

ここで、図３は、通常の印刷ジョブ実行時における処理の概要を示すフローチャートである。また、図４は、転写ベルト２０上にプレコート剤ＰＥを供給（付与）した後の当該プレコート剤ＰＥの状態変化を説明するための模式図である。

印刷ジョブ開始後のステップＳ１０において、制御部４０は、搬送ドラム２４および転写ローラー２３を駆動して、転写ベルト２０を上述した回転速度（周速度）で回転させて記録媒体Ｐの搬送を開始するように、搬送駆動部５１を制御する。また、制御部４０は、熱風ブロワー３０を稼働させる制御を行う。

続くステップＳ２０において、制御部４０は、プレコート剤供給部２６のローラー駆動モーターに駆動信号を出力して、塗布ローラー２６４から転写ベルト２０上にプレコート剤ＰＥを塗布（付与）する処理を開始する。また、制御部４０は、転写ベルト２０を上述した回転速度（周速度）で回転させるように、搬送駆動部５１を制御する（適宜、図４を参照）。

図４に示すように、かかる塗布段階における転写ベルト２０上のプレコート剤ＰＥは、液体の状態であり、この後、主として熱風ブロワー３０から供給される熱風により、徐々に乾燥ないし粘度が増加（増粘）してゆく。

続いて、制御部４０は、受信された画像データおよびユーザー設定情報に基づいて、当該印刷（画像形成）で使用する色のヘッドユニット１０のインクジェットヘッド１０２から、転写ベルト２０上にインクを吐出するようにヘッド駆動部１０１を制御する（ステップＳ３０）。

インクジェット画像形成装置１では、かかる印字動作により、プレコート剤ＰＥが付着された転写ベルト２０の表面に、入力画像データに基づく画像（インク像）が重畳的に付着（担持）される（適宜、図４を参照）。

また、かかる印字段階における転写ベルト２０上のプレコート剤ＰＥは、通常は、少なくともプレコート剤ＰＥの表面側（図４における上側）が固体の状態になっている。

ステップＳ４０において、制御部４０は、所定のタイミングで記録媒体Ｐを転写ニップＮＰに搬送するように搬送駆動部５１を制御するとともに、インク像が転写された記録媒体Ｐが転写ニップＮＰの位置に来るタイミングで第１ＵＶ照射部２５を稼働させるように制御する。

かかる動作により、第１ＵＶ照射部２５から射出されたＵＶ光が上述した転写ローラー２３および転写ベルト２０を透過してインク像に照射されるとともに、当該インク像は、予め設定された転写圧で押圧される（転写ニップＮＰで挟持される）。

かくして、転写ベルト２０上に担持されたインク像は、ＵＶ光の照射によるプレ硬化が行われるとともに、転写ニップＮＰによる転写圧等に応じて全体的に広がるように記録媒体Ｐに転写される（適宜、図４を参照）。

かかる転写段階における転写ベルト２０上のプレコート剤ＰＥは、通常は、図４中の上側（すなわち記録媒体Ｐに近い側）が固体の状態であり、図４中の下側（転写ベルト２０に近い側）は依然として液体の状態を保っている。

ステップＳ５０において、制御部４０は、インク像が転写された記録媒体Ｐが第２ＵＶ照射部２８の位置に来るタイミングで第２ＵＶ照射部２８の出力を制御することにより、インク像の本硬化ないし定着工程を実施する。この後、記録媒体Ｐは、図示しない排出部に排出される。

ステップＳ６０において、制御部４０は、クリーニング部２７を作動させることにより、転写ベルト２０上のプレコート剤ＰＥや残インク等の残存物を除去して転写ベルト２０をクリーニングする処理を実行する。

ステップＳ７０において、制御部４０は、印刷ジョブが終了したか否かを判定する。ここで、制御部４０は、未だ印刷ジョブが終了していないと判定した場合（ステップＳ７０、ＮＯ）、ステップＳ１０に戻り、上述したステップＳ１０〜ステップＳ７０の処理を繰り返し実行する。一方、制御部４０は、印刷ジョブが終了したと判定した場合（ステップＳ７０、ＹＥＳ）、一連の処理を終了する。

かくして、中間転写方式のインクジェット画像形成装置１では、インクジェットヘッド１０２から吐出するインクの液量を抑えながら、インクを滲ませることなく記録媒体Ｐ上に平滑に広げることができるので、インクの節約を図ることができるメリットがある。

また、転写ベルト２０に対して、インクが吐出される前にプレコート剤供給部２６から例えばインクの混色防止や位置精度確保用のプレコート剤ＰＥを供給することで、転写ニップＮＰでの記録媒体Ｐへの転写時に、インクの混色防止や位置精度の確保が図られる。

ところで、上記のようにプレコート剤ＰＥを供給する方式のインクジェット画像形成装置１では、プレコート剤供給部２６から転写ベルト２０に供給されたプレコート剤ＰＥは、インクの着弾時において適度に乾燥（増粘）している必要がある。

具体的には、プレコート剤ＰＥをプレコート剤供給部２６から転写ベルト２０に塗布（付与）する際の当該膜厚を均一化する観点からは、貯液槽２６１に貯液されるプレコート剤ＰＥの粘度は、ある程度低い方が望ましい。

一方、プレコートが低粘度状態のままでは、インクの着弾から転写までの間にプレコート剤ＰＥが転写ベルト２０上で移動しやすい状態であるため、プレコート剤ＰＥ上にインクドットが正しく形成できないおそれがある。

このため、転写ベルト２０上に付与されたプレコート剤ＰＥは、インクの着弾時には「表面（表層）が固体に近い膜状態」に変化（乾燥ないし増粘）している必要がある。かかる実情に鑑みて、インク着弾時までに転写ベルト２０上のプレコート剤ＰＥを乾燥（増粘）させるためのヒーターなどの種々の装置（以下「加熱部等」という）が実用化されている。

しかしながら、実際の印刷ジョブの実行時には、インク着弾時に転写ベルト２０上のプレコート剤ＰＥの乾燥（増粘）が十分でないために、画像品質に影響を及ぼす場合があることが分かった。特に、近年では、生産性向上等の要求により、転写ベルト２０の回転ないし搬送速度が高速化されており、インク着弾時においてプレコート剤ＰＥの乾燥（増粘）が不十分になるケースが発生しやすいとも考えられる。

上記の問題を解決するために、転写ベルト２０上のプレコート剤ＰＥを乾燥させるための加熱部等につき、従来よりも大型化する或いは出力を十分に増加させる等の方策が考えられる。

しかしながら、上記のような方策では、電力消費量が大きくなる或いは無駄な熱エネルギーが発生する等の別の問題が発生する。

この問題を、主として図５Ａ、図５Ｂ等を参照してより具体的に説明する。ここで、図５Ａは、転写ベルト２０上のプレコート剤ＰＥの乾燥（増粘）に伴って厚みが減少してゆく状態の変化を表す特性グラフであり、横軸に時間の経過を、縦軸に転写ベルト２０上のプレコート剤ＰＥの厚み（以下、単に「膜厚」という）を示す。

一方、図５Ｂは、図５Ａ中の時刻ｔ０、ｔ１、およびｔ２におけるプレコート剤ＰＥの膜厚および状態の変化を模式的に示す側面図である。

ここで、時刻ｔ０はプレコート剤ＰＥの塗布開始時に対応し、時刻ｔ１はプレコート剤ＰＥの特性が変化する時刻を示し、時刻ｔ２はプレコート剤ＰＥが完全に乾燥した時刻を示す。

なお、この例では、プレコート剤ＰＥの成分として、水溶性のポリマー、グリセリン、および水を含有したものを使用した。このプレコート剤ＰＥは、水が蒸発することで乾燥（すなわち粘度が上昇）し、一定の乾燥（増粘）状態に達すると、膜の表層にポリマーが析出される（図５Ｂ中の時刻ｔ１における上側を参照）。

その後の時刻ｔ２で、転写ベルト２０上のプレコート剤ＰＥ中の水が完全に蒸発すると、その膜中におけるポリマーの下方には、グリセリンのみが残る（図５Ｂ中の時刻ｔ２の状態を参照）。

そして、図５Ａ中のグラフに示すように、時刻ｔ０から時刻ｔ１までの間（Δｔの期間）、プレコート剤ＰＥの膜厚は、線的な特性で急速に減少する。一方、時刻ｔ１の後は、プレコート剤ＰＥの膜厚は、非線形的な特性により緩やかに減少する。

ここで、プレコート剤ＰＥの膜厚が線的な特性で減少する状態（Δｔの期間）は、「定率乾燥状態」と呼ばれる。一方、プレコート剤ＰＥの膜厚が非線的な特性で緩やかに減少する状態は、「減率乾燥状態」と呼ばれる。

そして、本発明者らは、中間転写方式のインクジェット画像形成装置１におけるプレコート剤ＰＥと、該プレコート剤ＰＥに着弾されるインクおよび画像品質に関する種々の実験等を行った結果、以下のような知見を得るに至った。

すなわち、中間転写方式のインクジェット画像形成装置において、記録媒体Ｐに転写される画像（インク像）の品質を担保するには、理論的には、転写ベルト２０上のプレコート剤ＰＥに対して、図５Ａにおける時刻ｔ１以後にインクが着弾すればよい。

より具体的には、図５Ａに示すように、転写ベルト２０上のプレコート剤ＰＥが定率乾燥状態から減率乾燥状態に移行したタイミングで、言い換えるとプレコート剤ＰＥの膜厚がΔＷだけ減少したタイミングで、インクジェットヘッドから吐出されたインクが着弾すればよい。

以下、図６を参照して、本発明者らがプレコート剤ＰＥの増粘状態と画像品質との相関関係について検証した実験の結果を説明する。図６中に示す３つの写真は、転写ベルト２０上のプレコート剤ＰＥの増粘状態が異なるタイミングで、テストチャートとしてのインクドットを着弾させた後の状態を撮影したものである。

なお、この実験では、共通条件として、熱風ブロワー３０から送風される熱風の温度を４０℃、当該熱風の風速を１ｍ／ｓ、転写ベルト２０の搬送速度（回転速度）を１ｍ／ｓに設定した。

また、使用したプレコート剤ＰＥは、その成分が、グリセリン（１２％）、水溶性ポリマー（２％）、および水（８８％）で構成されるものである。そして、かかるプレコート剤ＰＥの膜厚が１０μｍとなるように、プレコート剤供給部２６の塗布ローラー２６４から転写ベルト２０にプレコート剤ＰＥを塗布した。

ここで、図６中の左側の写真は、上述した時刻ｔ１でインクを着弾させた実験例を示す。このように、インク着弾時にプレコート剤ＰＥの増粘状態が「高い」場合、プレコート剤ＰＥ上に重畳されるインクの状態が良好となり、その結果、記録媒体Ｐに転写される画像品質も良好（○）になる。

なお、図示しないが、時刻ｔ１よりも後のタイミングでインクを着弾させた場合も、上述と同様の結果（画像品質○）が得られた。

一方、図６中における中央の写真は、上述した時刻ｔ１よりも若干前のタイミングでインクを着弾させた実験例を示す。このように、インク着弾時にプレコート剤ＰＥの増粘状態が「中程度」すなわち未だ十分に増粘していない場合、プレコート剤ＰＥ上に重畳されるインクドットに歪みが発生し、その結果、記録媒体Ｐに転写される画像品質に若干の劣化（△）が生じることが判明した。

さらに、図６中における右側の写真は、上述した中央の写真の実験例よりもさらに前のタイミングでインクを着弾させた実験例を示す。

このように、インク着弾時にプレコート剤ＰＥの増粘状態が「低い」場合、言い換えると転写ベルト２０上にプレコート剤ＰＥが付与されて間もない段階では、当該プレコート剤ＰＥ上に重畳されるインクドットの歪みが一層大きくなる。加えて、この実験例では、着弾後のインクの位置がずれる（この例では写真中の上方向に移動する）、いわゆる「液寄り」と呼ばれる現象が発生しており、その結果、記録媒体Ｐに転写される画像品質は酷い劣化（×）が生じることが判明した。

図６中の左側の写真と比較して分かるように、プレコート剤ＰＥの粘度が不十分な段階でインクを着弾させると、個々のインクドットの真円度が低下（劣化）し、インクドット同士で隙間が発生しやすくなり、さらにはインクの位置ずれが発生しやすくなる。これは、転写ベルト２０上のプレコート剤ＰＥの表面が未だ安定していない状態（すなわち表層が固体化していない状態）であることに起因するものと考えられる。

一方で、図５Ａで上述したような期間Δｔすなわちｔ０からｔ１までの時間的長さは、インク吐出時（着弾時）における周囲の環境（温湿度など）の変化や、プレコート剤供給部２６の塗布ローラー２６４における塗布ムラ（すなわち膜厚の変動）等によって変動し得ることも判明した。

かくして、上記のようなプレコート剤ＰＥの粘度不足の問題に対処するため、上述したような方策、すなわち加熱部等の大型化あるいは出力増加によって対応しようとすると、以下の問題が発生する。

すなわち、期間Δｔの長さの変動を考慮する必要から、インクの着弾時にはプレコート剤ＰＥの膜厚がΔＷよりも大幅に減少した状態となりやすい（図５Ａおよび図５Ｂ中の時刻ｔ２の状態を参照）。この結果、加熱部等の電力消費量が大きくなる或いは無駄な熱エネルギーが発生する。

上述した実情に鑑みて、本実施の形態のインクジェット画像形成装置１では、プレコート剤ＰＥの粘度状態が良好となるタイミングでインクを着弾させて画質の安定化を図るために、転写ベルト２０に付与されたプレコート剤ＰＥの増粘状態を検知する検知部を備える構成とした。

かくして、本実施の形態では、画像センサー３１および制御部４０は、上記の「検知部」としての役割を担う。

具体的には、本実施の形態では、画像センサー３１は、プレコート剤ＰＥの上に着弾されたインク（画像）を撮像し、当該撮像結果としての画像データを制御部４０に送信する。

そして、制御部４０は、かかる画像データを解析し、プレコート剤ＰＥ上に乗った個々のインクドットの状態に基づいて、プレコート剤ＰＥの粘度状態を検知する。

一具体例では、制御部４０は、プレコート剤ＰＥ上に重畳されたインク（ドット）の配列状態から、印字画像の品質の良否を判定する。そして、制御部４０は、印字画像の品質が良くないと判定した場合、プレコート剤ＰＥの増粘状態が良好でないと判断（推定）して、かかる増粘状態が適正となるように、プレコート剤ＰＥの粘度に影響を与える制御パラメーターを変更する処理を実行する。

以下、図７および図８（図８Ａおよび図８Ｂ）を参照して、本実施の形態のインクジェット画像形成装置１における特徴的な処理を説明する。

ここで、図７は、本実施の形態における特徴的な処理の一例を示すフローチャートであり、かかる処理は、定期的（一定時間毎、一定枚数毎など）または通常の印刷前に実行することができる。

また、図８Ａは、「標準条件」、すなわち通常の印刷時において熱風ブロワー３０から送風される熱風の温度と風速、および転写ベルト２０の搬送速度の値を示す表である。

一方、図８Ｂは、「プレコート増粘最適化モード」、すなわち後述するステップＳ１６０における制御パラメーターの変更例を示す表である。

ステップＳ１１０において、制御部４０は、上述した転写ベルト２０、プレコート剤供給部２６、熱風ブロワー３０などを駆動するとともに、図６で上述したようなテストパッチの画像データをメモリーから読み出す（テストパッチ生成）。

このとき、制御部４０は、図８Ａに示す標準条件となるように、すなわち、熱風ブロワー３０から送風される熱風の温度が４０℃、風速が１ｍ／ｓ、転写ベルト２０の搬送速度が１ｍ／ｓとなるように、熱風ブロワー３０および搬送駆動部５１を制御する。

ステップＳ１２０において、制御部４０は、生成されたテストパッチを転写ベルト２０上に吐出（着弾）するように、ヘッドユニット１０を駆動制御する。

ステップＳ１３０において、制御部４０は、画像センサー３１の出力を監視し、画像センサー３１によって撮像されたテストパッチの画像データを取得する。

ステップＳ１４０において、制御部４０は、当該テストパッチの画像データから、プレコート剤ＰＥ上に乗った個々のインクドットの状態および配列状態を特定し、当該画像の品質が合格（上述した「○」のレベル）であるか否かを判定する。

ここで、制御部４０は、画像の品質が合格（○）であると判定した場合（ステップＳ１４０、ＹＥＳ）、プレコート剤ＰＥの粘度が十分に高い（すなわち良好である）と推定してステップＳ１５０に移行する。

一方、制御部４０は、画像の品質が合格（○）でない、すなわち上述した「△」または「×」のレベルであると判定した場合（ステップＳ１４０、ＮＯ）、プレコート剤ＰＥの粘度状態が上述した「中程度」または「低い」ものと推定して、ステップＳ１６０の「プレコート増粘最適化モード」に移行する。

ステップＳ１５０において、制御部４０は、通常の印刷モード（スタンバイ状態）の処理を行って、本ルーチンを終了する。この後、制御部４０は、図３で上述した通常の印刷処理を実行することができる。

一方、ステップＳ１６０（プレコート増粘最適化モード）において、制御部４０は、転写ベルト２０上のプレコート剤ＰＥの粘度に影響を与える制御パラメーターを、該粘度が高くなるように調整（変更）する処理を行って、ステップＳ１４０の判定処理に戻る。

本実施の形態では、制御部４０は、プレコート剤ＰＥの粘度に影響を与える制御パラメーターとして、熱風ブロワー３０から送風（出力）される熱風の温度および風速を調整（変更）する。

具体的には、ステップＳ１６０において、制御部４０は、熱風ブロワー３０から出力される熱風の温度（℃）または風速（ｍ／ｓ）を上昇させるように、熱風ブロワー３０を制御する。

また、制御部４０は、追加的に、転写ベルト２０の搬送速度を変える（下げる）制御を行ってもよい。すなわち、転写ベルト２０の搬送速度（回転速度）が下がることにより、熱風ブロワー３０の加熱部（ヒーター等）による加熱時間が増加するので、転写ベルト２０上のプレコート剤ＰＥの表面が固体化しやすくなる。

「プレコート増粘最適化モード」における制御パラメーターの変更時の数値を規定したテーブルを図８Ｂに例示する。

図８Ｂに示す例では、制御部４０は、上述したステップＳ１４０で特定された画像品質（この例では「△」か「×」か）に応じて、ステップＳ１６０における制御パラメーターの調整（変更）の仕方を変える。

具体的には、制御部４０は、画像品質が△の場合、ステップＳ１６０において、熱風ブロワー３０から送風される熱風の温度および風速を、５０℃および２ｍ／ｓに上昇させ、転写ベルト２０の搬送速度は変更せず１ｍ／ｓのままとする。

この後、制御部４０は、ステップＳ１４０における判定結果がＹＥＳになるまでは、上述の値を保持し、ステップＳ１４０における判定結果がＹＥＳになった後のステップＳ１５０では、熱風ブロワー３０の温度および風速を図８Ａに示す標準状態（温度４０℃、風速１ｍ／ｓ）に戻す。

一方、制御部４０は、画像品質が×の場合、ステップＳ１６０において、熱風ブロワー３０の温度および風速を、７０℃および３ｍ／ｓに上昇させ、かつ、転写ベルト２０の搬送速度を０．５ｍ／ｓに下げる制御を行う。

この後、制御部４０は、ステップＳ１４０における判定結果がＹＥＳになるまでは、上述の値を保持し、ステップＳ１４０における判定結果がＹＥＳになった後のステップＳ１５０では、上述の値を図８Ａに示す標準状態（温度４０℃、風速１ｍ／ｓ、および搬送速度１ｍ／ｓ）に戻す。

なお、制御部４０は、ステップＳ１４０における判定結果がＮＯであるが画像品質が×から△になった場合、ステップＳ１６０において、熱風ブロワー３０の温度および風速を、５０℃および２ｍ／ｓに変更し、転写ベルト２０の搬送速度を１ｍ／ｓに戻す処理を行ってもよい。

上述のような制御パラメーターの調整を行う本実施の形態によれば、インクコストを抑えるという中間転写方式の長所を活かしつつ、インク吐出時におけるプレコート剤ＰＥの粘度を適正化して、記録媒体Ｐに転写される画像品質の安定化を図ることができる。

上述した説明では、制御部４０は、ステップＳ１４０における判定結果がＮＯである場合、プレコート剤ＰＥの粘度（増粘状態）に関連した制御パラメーターの調整を行うことで、ステップＳ１４０における判定結果がＹＥＳになることを前提とした。

これに対し、制御部４０は、上述した制御パラメーターの調整を行ってもステップＳ１４０における判定結果がＹＥＳにならない、言い換えると画像品質が一向に「○」にならないような場合、その旨のエラーメッセージを表示（警告を出力）するように操作表示部３４を制御して、図７のフローを終了する。

他の例として、制御部４０は、熱風ブロワー３０の出力（温度および風速）の調整だけではステップＳ１４０における判定結果がＹＥＳにならない場合、上述した転写ベルト２０の搬送速度の変更を行うことなく、操作表示部３４にエラーメッセージ（警告）を表示させて図７のフローを終了してもよい。この変形例は、例えば、転写ベルト２０の搬送速度が低くなることに伴って印刷の生産性が低下することを避けたい場合に有用である。

なお、制御部４０は、図７のフローを実行している間、プレコート剤ＰＥの増粘状態の検知結果に応じたメッセージ（警告あるいは「正常状態に戻った」等の種々のメッセージ）を表示するように操作表示部３４を制御してもよい。

総じて、操作表示部３４および制御部４０は、プレコート剤ＰＥの増粘状態の検知結果に応じた警告等のメッセージをユーザーに報知する「報知部」として機能する。

上述の説明では、プレコート剤ＰＥの粘度を増加させるための「増粘部」の構成例として、熱風ブロワー３０を採用した場合を例示した。上述のように、熱風ブロワー３０は、プレコート剤ＰＥを加熱して乾燥させるための熱風を吹き出すためのヒーター（加熱部ないし熱源）やファン（送風機構）などを備える。

一方で、「増粘部」は、他の様々の構成とされ得る。例えば、熱風ブロワー３０の熱源（加熱部）として、赤外線ヒーターを備えたものであってもよい。あるいは、「増粘部」として、例えば転写ベルト２０自体あるいは転写ベルト２０の裏面を加熱して、転写ベルト２０に伝導された熱（伝導熱）によってプレコート剤ＰＥを加熱および乾燥させる構成としてもよい。

また、「増粘部」は、使用されるプレコート剤ＰＥの性質に応じた構成とすることができる。例えば、プレコート剤ＰＥが、活性光線（例えばＵＶなど）の照射により硬化する光重合性化合物を含有する場合、「増粘部」は、かかるプレコート剤ＰＥに活性光線（ＵＶなど）を照射してプレコート剤ＰＥを半硬化させる構成とすればよい。

上述の説明では、図７に示すフローチャートの処理を、印刷ジョブの実行前、言い換えると未だ記録媒体Ｐが搬送されていないタイミングで実行することを前提として説明したが、これに制限されない。

すなわち、図７に示す特徴的な処理は、印刷ジョブの実行中、すなわち、記録媒体Ｐが搬送されているタイミングで実行してもよい。但し、テストパッチ（印字画像）を記録媒体Ｐに付着させないようにする観点から、制御部４０は、以下のような制御を行う。

一具体例では、ステップＳ１２０において、制御部４０は、搬送ドラム２４によって連続的に搬送される記録媒体Ｐ同士間の搬送方向における転写ベルト２０の隙間の領域（いわゆる紙間となる部位）にインクを吐出してテストパッチを形成するように、ヘッドユニット１０を制御する。

言い換えると、制御部４０は、印刷ジョブの実行中において、記録媒体Ｐにインク（テストパッチ）が転写されないタイミングで、転写ベルト２０にインクを吐出してテストパッチを形成するように、ヘッドユニット１０を制御する。

他の具体例では、ステップＳ１２０において、制御部４０は、搬送ドラム２４によって搬送される記録媒体Ｐの幅方向（走査方向）の外側における転写ベルト２０の領域（余剰部分）にインクを吐出してテストパッチを形成するように、ヘッドユニット１０を制御する。

上述のような制御を行うことにより、いわゆるヤレ紙の発生を防止ないし最小化しつつ、転写ベルト２０上に形成される画像ひいては記録媒体Ｐに転写される画像の品質を安定化させることができる。

上述した実施の形態では、プレコート剤ＰＥの膜上に吐出されたインク（画像）を画像センサー３１で撮像し、撮像されたインク（画像）の配列状態に基づいて、プレコート剤ＰＥの粘度（増粘状態の良否）を制御部４０によって検知（判断ないし推定）する構成とした。このため、画像センサー３１は、転写ベルト２０の回転方向（搬送方向）におけるヘッドユニット１０の下流側に設けられている（図１を参照）。

他の構成例として、記録媒体Ｐに転写されたインク（画像）の配列状態に基づいて、プレコート剤ＰＥの粘度（増粘状態の良否）を制御部４０によって検知（判断ないし推定）する構成としてもよい。

この場合、上述した画像センサー３１を、搬送ドラム２４の搬送方向（回転方向）における転写ニップＮＰの下流側に配置して、記録媒体Ｐに転写されたインク（画像）を撮像する。そして、制御部４０は、図７で説明したフローと同様の制御処理を行えばよい。

上述した説明では、転写ベルト２０の回転方向におけるヘッドユニット１０の下流側に検知部（画像センサー３１）を配置し、ヘッドユニット１０（インクジェットヘッド）から吐出され撮影されたインクの状態に基づいてプレコート剤ＰＥの増粘状態を検知する構成とした。

これに対し、転写ベルト２０の回転方向におけるヘッドユニット１０の上流側に検知部を配置し、ヘッドユニット１０（インクジェットヘッド）からインクが吐出される前にプレコート剤ＰＥの増粘状態を検知する構成としてもよい。

以下、かかる変形例の具体的な構成について、図９〜図１１を参照して説明する。

図９は、変形例としてのインクジェット画像形成装置１Ａの概略構成図である。図１と比較して分かるように、図９に示すインクジェット画像形成装置１Ａは、画像センサー３１を備えておらず、代わりに、搬送方向におけるヘッドユニット１０の上流側に、投光器３５および受光器３６が配置されている。

投光器３５は、所定波長の光を転写ベルト２０の表面（上面）に向けて射出する光送信部としての機能を担う。受光器３６は、光受信部として機能し、投光器３５から射出され転写ベルト２０を透過した光を受光して、かかる受光強度に応じた電圧を制御部４０に出力する。

ここで、図５Ｂを参照すると、プレコート剤ＰＥは、転写ベルト２０への付与時すなわち乾燥前の時刻ｔ０では、上述した各成分（水溶性ポリマー、グリセリン、水）が混ざった液体状態であり、この時点では光の透過率が高い（言い換えると光の吸収率が低い）。

その後、プレコート剤ＰＥは、上述した「定率乾燥状態」が完了する時刻ｔ１の時期には、表層にポリマーが析出されて膜化（表層が固体化）されている。そして、定率乾燥状態が完了した時刻ｔ１の時点での当該ポリマーの膜は透光性が低いことから、光の透過率、すなわち受光器３６で受光される光の強度は、大幅に低くなる。

このように、受光器３６の受光強度は、転写ベルト２０の表面（上面）に付与されたプレコート剤ＰＥの表層の粘度（増粘状態）に応じて変化する。

したがって、一具体例では、プレコート剤ＰＥの粘度と受光器３６の受光強度ひいては出力電圧値との関係を、予め実験等により求め、受光器３６によって出力されるべき電圧値、すなわち時刻ｔ１でのプレコート剤ＰＥの透光率に対応する所定値を定めておく。

そして、制御部４０は、受光器３６の出力電圧値が所定値になるように、上述した制御パラメーター（すなわち熱風ブロワー３０から送風される熱風の温度等）を調整する制御を行う。

このような構成とすることにより、転写ベルト２０に付与されるプレコート剤ＰＥの粘度（インク着弾時における増粘状態）を適正化し、記録媒体Ｐに転写される画像の品質の安定化を図ることができる。

図１０は、プレコート剤ＰＥの表面の粘度（増粘状態）を検知するための他の具体例を説明する側面図である。

この変形例では、上述と同様に画像センサー３１を備えず、図１０に示すように、搬送方向におけるヘッドユニット１０の上流側かつ熱風ブロワー３０の下流側に、一対のローラー３７，３８が転写ベルト２０を挟むように配置されている。

このうち、転写ベルト２０の表面（上面）側に位置するローラー３７の内部（回転軸側）には、公知の（例えば二重シリンダー式の）トルク測定部３７０が設けられている。この例では、トルク測定部３７０は、ローラー３７に生じたトルク（シリンダー同士のねじれ）に応じた電圧を制御部４０に出力する。

一方、転写ベルト２０の裏面（下面）側に位置するローラー３８の回転軸には、転写ベルト２０を介してローラー３７を一定の圧力で押圧するための押圧機構（図示せず）が備えられる。

かかる構成によれば、トルク測定部３７０によって測定されるトルクひいては出力電圧は、転写ベルト２０の表面（上面）に付与されたプレコート剤ＰＥの表面の粘度（増粘状態）、特に、ローラー３７の表面に対する粘着性（タック性）に応じて変化する。具体的には、プレコート剤ＰＥの表面の粘度（タック性）が高い場合には、同粘度（タック性）が低い場合に比べて、トルク測定部３７０の測定値（トルクひいては出力電圧値）が大きくなる。

したがって、一具体例では、プレコート剤ＰＥの粘度とトルク測定部３７０によって測定されるトルクひいては出力電圧値との関係を、予め実験等により求め、トルク測定部３７０によって出力されるべき電圧値、すなわち時刻ｔ１でのプレコート剤ＰＥの表層の粘度に対応する所定値を定めておく。

そして、制御部４０は、トルク測定部３７０の出力電圧値が所定値になるように、上述した制御パラメーター（すなわち熱風ブロワー３０から送風される熱風の温度等）を調整する制御を行う。

なお、図１０に示す構成の変形例として、図示しない公知の粘度計を配置して、プレコート剤ＰＥの表層の粘度を測定する構成としてもよい。この場合、制御部４０は、粘度計による測定結果が所定値になるように、上述した制御パラメーター（熱風ブロワー３０から送風される熱風の温度等）を調整する制御を行う。

図１１は、プレコート剤ＰＥの粘度（増粘状態）を検知するためのさらに他の具体例を説明する側面図である。この変形例では、画像センサー３１を備えず、図１１に示すように、搬送方向におけるヘッドユニット１０の上流側、かつ、転写ベルト２０の上方に、投光器３５Ａおよび受光器３６Ａが配置されている。

投光器３５Ａは、所定波長の光を転写ベルト２０の表面（上面）に所定の入射角で射出する光送信部としての機能を担う。受光器３６Ａは、光受信部として機能し、投光器３５から射出され転写ベルト２０の表面（すなわちプレコート剤ＰＥ）を反射した光を受光して、かかる受光強度に応じた電圧を制御部４０に出力する。

ここで、図４および図５Ｂを参照すると、時刻ｔ０（乾燥前）では、プレコート剤ＰＥは、上述した各成分（水溶性ポリマー、グリセリン、水）が混ざった液体状態であり、この時点では光の透過率が高い。言い換えると、この時点では、プレコート剤ＰＥの表面での光の反射率が低い（光の吸収率が高い）状態であり、受光器３６Ａで受光される光の強度ひいては受光器３６Ａから出力される電圧値は低い。

その後、プレコート剤ＰＥは、上述した「定率乾燥状態」が完了する時刻ｔ１の時期には、表層にポリマーが析出されて膜化（表層が固体化）されている。そして、定率乾燥状態が完了した時刻ｔ１の時点での当該ポリマーの膜は透光性が低くなり、言い換えるとプレコート剤ＰＥの表面での光の反射率が高くなる（光の吸収率が低くなる）。この結果、受光器３６Ａで受光される光の強度ひいては受光器３６Ａから出力される電圧値は、大幅に高くなる。

かくして、受光器３６Ａの受光強度は、転写ベルト２０の表面（上面）に付与されたプレコート剤ＰＥの粘度（増粘状態）に応じて変化する。

したがって、この変形例では、プレコート剤ＰＥの粘度と受光器３６Ａの受光強度ひいては出力電圧値との関係を、予め実験等により求め、受光器３６Ａによって出力されるべき電圧値、すなわち時刻ｔ１でのプレコート剤ＰＥの透光率に対応する所定値を定めておく。

そして、制御部４０は、受光器３６Ａの出力電圧値が所定値になるように、上述した制御パラメーター（すなわち熱風ブロワー３０から送風される熱風の温度等）を調整する制御を行う。

このような構成とすることにより、転写ベルト２０に付与されるプレコート剤ＰＥの粘度（インク着弾時における増粘状態）を適正化して、記録媒体Ｐに転写される画像の品質の安定化を図ることができる。

次に、本実施の形態における他の変形例について説明する。

上述した構成例では、熱風ブロワー３０内のヒーター等が固定である場合を前提とした。他の例として、ヒーター等の加熱部（熱源）が熱風ブロワー３０内で移動可能な構成としてもよい。この場合、制御部４０は、上述したステップＳ１４０の判定結果がＹＥＳになるように、加熱部とプレコート剤ＰＥとの距離を変える（近づける）制御を行えばよい。

また、転写ベルト２０上に付与されたプレコート剤ＰＥの増粘状態、上記例では定率乾燥状態から減率乾燥状態に移行するタイミング（時刻ｔ１または期間Δｔ）を検知するための「検知部」は、上述した構成に限られず、他にも様々なものがあり得る。

「検知部」の他の一例として、例えば図示しないレーザー変位計を用いて、転写ベルト２０上に付与されたプレコート剤ＰＥの厚み（適宜、図５Ｂを参照）を測定（検知）する構成でも、プレコート剤ＰＥの上述した増粘状態を検知することができる。

この変形例では、プレコート剤ＰＥの表面の粘度とレーザー変位計での測定結果（出力電圧値）との関係を、予め実験等により求め、レーザー変位計によって出力されるべき電圧値、すなわち時刻ｔ１でのプレコート剤ＰＥの「厚み」に対応する所定値を定めておく。

そして、制御部４０は、レーザー変位計の検知結果（出力電圧値）が所定値になるように、上述した制御パラメーター（すなわち熱風ブロワー３０から送風される熱風の温度等）を調整する制御を行う。

なお、上述したように、プレコート剤供給部２６から転写ベルト２０上に付与されるプレコート剤ＰＥの厚みにはバラツキが発生し得る。かかる現象を考慮すると、レーザー変位計を、転写ベルト２０の回転方向における熱風ブロワー３０の上流側および下流側に各々配置するとよい。

この場合、制御部４０は、上流側のレーザー変位計および下流側のレーザー変位計によって測定（検知）されたプレコート剤ＰＥの厚みの差分が所定値になるように、上述した制御パラメーター（すなわち熱風ブロワー３０から送風される熱風の温度等）を調整する制御を行う。

また、「検知部」の他の構成例として、例えば図示しない非接触式の温度センサーを用いて、転写ベルト２０上に付与されたプレコート剤ＰＥの表面の温度を測定（検知）する構成でも、プレコート剤ＰＥの上述した増粘状態を検知することができる。

この変形例では、プレコート剤ＰＥの表面の粘度と温度センサーの測定結果（出力電圧値）との関係を、予め実験等により求め、温度センサーによって出力されるべき電圧値、すなわち時刻ｔ１でのプレコート剤ＰＥの「表面温度」に対応する所定値を定めておく。

そして、制御部４０は、温度センサーの検知結果（出力電圧値）が所定値になるように、上述した制御パラメーター（すなわち熱風ブロワー３０から送風される熱風の温度等）を調整する制御を行う。

上述したような種々の変形例の構成によっても、転写ベルト２０に付与されるプレコート剤ＰＥの粘度を適正化して、記録媒体Ｐに転写される画像の品質の安定化を図ることができる。

上述した実施の形態では、プレコート剤ＰＥは、水の蒸発によって増粘する性質のものを使用した。他の例として、プレコート剤ＰＥは、エネルギー線（例えばＵＶ光）の照射によって増粘する性質のものであってもよい。

この場合、「増粘部」の構成として、熱風ブロワー３０の代わりにエネルギー線照射部（ＵＶ光源など）を設けてプレコート剤ＰＥを増粘させればよい。そして、制御部４０は、プレコート剤ＰＥの粘度に関する制御パラメーターとして、上記エネルギー線照射部の出力値（エネルギー線の照射量）を調整する処理を行う。

上述した実施の形態では、インクジェットヘッド１０２から吐出されるインクとして、当該インクに照射される紫外線（第１ＵＶ照射部２５および第２ＵＶ照射部２８から出力されるＵＶ光）に応じて硬化する性質のインク（ＵＶ硬化性インク）を用いた例を前提とした。

他の例として、インクジェットヘッド１０２から吐出されるインクとして、アルコール類などの水溶性の有機溶媒が含有される水系インクを用いてもよい。この場合、上述した第１ＵＶ照射部２５および第２ＵＶ照射部２８を省略することができ、かつ、上述と同様の効果が得られる。

その他、上記実施の形態は、何れも本発明を実施するにあたっての具体化の一例を示したものに過ぎず、これらによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならないものである。すなわち、本発明はその要旨、またはその主要な特徴から逸脱することなく、様々な形で実施することができる。

１，１Ａ インクジェット画像形成装置（画像形成装置）
１０ ヘッドユニット
２０ 転写ベルト（転写体）
２１，２２ 従動ローラー
２３ 転写ローラー
２４ 搬送ドラム（搬送部）
２５ 第１ＵＶ照射部
２５ａ カバー部材
２６ プレコート剤供給部（付与部）
２８ 第２ＵＶ照射部
２７ クリーニング部
３０ 熱風ブロワー（増粘部）
３１ 画像センサー（検知部）
３４ 操作表示部（報知部）
３５、３５Ａ 投光器
３６、３６Ａ 受光器
３７，３８ ローラー
４０ 制御部（検知部）
５１ 搬送駆動部
１０２ インクジェットヘッド
２６１ 貯液槽
２６２ 汲み上げローラー
２６３ ブレード
２６４ 塗布ローラー
３７０ トルク測定部
ＮＰ 転写ニップ
Ｐ 記録媒体
ＰＥ プレコート剤
Δｔ プレコート剤が定率乾燥状態から減率乾燥状態に移行するまでの期間
ΔＷ プレコート剤の定率乾燥状態が完了するまでの厚みの減少量

Claims (24)

1. インクが付与されることによって画像が形成される転写体の表面に、プレコート剤を付与する付与部と、
   付与された前記プレコート剤を増粘させる増粘部と、
   増粘された前記プレコート剤の増粘状態を検知する検知部と、
   を備える画像形成装置。
2. 前記検知部によって検知される前記増粘状態に応じて、前記プレコート剤の粘度に影響を与える制御パラメーターを制御する制御部を備える、
   請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記制御部は、前記増粘部を制御する、
   請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記増粘部は、前記プレコート剤を加熱して乾燥させる加熱部を備え、
   前記制御部は、前記加熱部を制御する、
   請求項２または３に記載の画像形成装置。
5. 前記加熱部は、熱風、赤外線、および伝導熱の内のいずれかを前記プレコート剤に供給する、
   請求項４に記載の画像形成装置。
6. 前記プレコート剤は、活性光線の照射により硬化する光重合性化合物を含有し、
   前記増粘部は、供給された前記プレコート剤に前記活性光線を照射して前記プレコート剤を硬化させる、
   請求項１から３の何れか一項に記載の画像形成装置。
7. 前記転写体に前記インクを吐出するインクジェットヘッドを備え、
   前記検知部は、前記インクジェットヘッドから吐出された前記インクの状態に基づいて、前記増粘状態を検知する、
   請求項１から６の何れか一項に記載の画像形成装置。
8. 前記検知部は、前記転写体に付与された前記インクの状態に基づいて、前記増粘状態を検知する、
   請求項７に記載の画像形成装置。
9. 前記転写体に付与された前記インクが転写される記録媒体を、前記転写体の転写ニップに向けて搬送する搬送部を備え、
   前記インクジェットヘッドは、前記記録媒体に前記インクが転写されないタイミングで、前記転写体に前記インクを吐出する、
   請求項７または８に記載の画像形成装置。
10. 前記インクジェットヘッドは、搬送される記録媒体の幅方向の外側における前記転写体の領域に前記インクを吐出する、
    請求項８または９に記載の画像形成装置。
11. 前記検知部は、前記転写体のニップ部で記録媒体に転写された前記インクの状態に対応した前記増粘状態を検知する、
    請求項１から１０の何れか一項に記載の画像形成装置。
12. 前記検知部は、前記プレコート剤の厚みを検知することによって、前記増粘状態を検知する、
    請求項１から１０の何れか一項に記載の画像形成装置。
13. 前記検知部は、前記プレコート剤の表層の粘度を検知することによって、前記増粘状態を検知する、
    請求項１から１０の何れか一項に記載の画像形成装置。
14. 前記検知部は、前記プレコート剤の表面の温度を検知することによって、前記増粘状態を検知する、
    請求項１から１０の何れか一項に記載の画像形成装置。
15. 前記検知部は、前記プレコート剤の表面の粘着性を検知することによって、前記増粘状態を検知する、
    請求項１から１０の何れか一項に記載の画像形成装置。
16. 前記検知部は、前記プレコート剤に照射された光の透過率または吸収率を検知することによって、前記増粘状態を検知する、
    請求項１から１０の何れか一項に記載の画像形成装置。
17. 前記検知部は、前記プレコート剤の前記増粘状態の変化を検知することによって、定率乾燥状態から減率乾燥状態への変化を検知する、
    請求項１から１６の何れか一項に記載の画像形成装置。
18. 前記制御部は、前記熱風の温度または風速、前記赤外線または前記伝導熱の温度、前記加熱部と前記プレコート剤との距離、前記加熱部による加熱時間、のいずれかを変えるように前記加熱部を制御する、
    請求項５に記載の画像形成装置。
19. 前記プレコート剤は、エネルギー線の照射を受けることによって粘度が増加し、
    前記増粘部は、前記プレコート剤にエネルギー線を照射するエネルギー線照射部を備え、
    前記制御部は、検知される前記増粘状態が適正となるように、前記エネルギー線照射部による前記エネルギー線の照射量を制御する、
    請求項４に記載の画像形成装置。
20. 記録媒体を搬送する搬送部を備え、
    前記制御部は、検知された前記粘度に応じて、前記搬送部の搬送速度を制御する、
    請求項２に記載の画像形成装置。
21. 検知された前記増粘状態に応じて警告を出力する報知部を備える、
    請求項１に記載の画像形成装置。
22. 前記プレコート剤は、水溶性ポリマー、水、およびグリセリンを含有する、
    請求項１から１９のいずれか一項に記載の画像形成装置。
23. 前記インクは、ＵＶ硬化性インクまたは水系インクである、
    請求項１から２２のいずれか一項に記載の画像形成装置。
24. インクが付与されることによって画像が形成される転写体の表面に、プレコート剤を付与し、
    付与された前記プレコート剤を増粘させ、
    増粘された前記プレコート剤の増粘状態を検知する、
    検知方法。

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