JP2021105192A - 希土類鉄窒素系磁性粉末、ボンド磁石用コンパウンド、ボンド磁石及び希土類鉄窒素系磁性粉末の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
3≦α≦20
0.5≦β≦25
17≦γ≦25
その主相が、少なくとも前記R、Fe、Mn及びNを成分とする菱面体晶又は六方晶の結晶構造を有した相であるとともに、平均粒径が10μm以上であることを特徴とする磁性材料。また非特許文献1や非特許文献2には、還元拡散法により製造されたSm−(Fe,Mn)−N磁石粉末に関して、Feの一部をMnで置換したSm2(Fe,Mn)17Nx(x>4)磁石粉末はSm2Fe17N3磁石粉末に比べて優れた耐熱性を示す旨が記載されている(非特許文献1の第881頁)。
前記磁性粉末は、その平均粒径が1.0μm以上10.0μm以下であり、且つ希土類元素(R)を22.0質量%以上30.0質量%以下、窒素(N)をを2.5質量%以上4.0質量%以下の量で含み、
前記磁性粉末は、Th2Zn17型、Th2Ni17型及びTbCu7型のいずれかの結晶構造を有するコア部と、前記コア部の表面に設けられる厚さ1nm以上30nm以下のシェル層と、を備え、
前記シェル層は、希土類元素(R)及び鉄(Fe)をR/Fe原子比で0.3以上3.0以下となるように含む、磁性粉末。
Th2Zn17型、Th2Ni17型、TbCu7型のいずれかの結晶構造を有する希土類鉄合金粉末と希土類酸化物粉末とを準備する工程と、
前記希土類鉄合金粉末100質量部に前記希土類酸化物粉末1〜20質量部を混合して、粒径10.0μm以下の希土類鉄合金粉末と粒径1.0μm以下の希土類酸化物粉末とを含む原料混合物とする工程と、
前記原料混合物に含まれる酸素成分を還元するのに必要な当量に対して1.1〜10.0倍の量の還元剤を前記原料混合物に添加及び混合し、さらに還元剤を添加した前記原料混合物を非酸化性雰囲気中730〜1050℃の範囲内の温度で加熱処理して還元拡散反応生成物とする工程と、
前記還元拡散反応生成物を窒素及び/又はアンモニアを含むガス気流中300〜500℃の範囲内の温度で窒化熱処理して窒化反応生成物とする工程と、を含み、
前記還元拡散反応生成物とする工程での加熱処理により、Th2Zn17型、Th2Ni17型及びTbCu7型のいずれかの結晶構造を有する希土類鉄合金を含むコア部を形成するとともに、還元された希土類元素(R)の拡散反応により、希土類元素(R)及び鉄(Fe)をR/Fe原子比で0.3以上3.0以下となるように含むシェル層を前記コア部の表面に形成する、方法。
本実施形態の希土類鉄窒素系磁性粉末は、希土類元素(R)、鉄(Fe)及び窒素(N)を主構成成分として含む。またこの磁性粉末は、その平均粒径が1.0μm以上10.0μm以下であり、且つ希土類元素(R)を22.0質量%以上30.0質量%以下、窒素(N)をを2.5質量%以上4.0質量%以下の量で含む。この磁性粉末は、Th2Zn17型、Th2Ni17型及びTbCu7型のいずれかの結晶構造を有するコア部と、このコア部の表面に設けられる厚さ1nm以上30nm以下のシェル層と、を備える。このシェル層は、希土類元素(R)及び鉄(Fe)をR/Fe原子比で0.3以上3.0以下となるように含む。
希土類鉄窒素系磁性粉末の製造方法は、得られる磁性粉末が上述する要件を満足する限り、限定されるものではない。しかしながら還元拡散法により製造することが好ましく、以下に説明される手法で製造することが特に好ましい。
準備工程では、希土類鉄合金粉末と希土類酸化物粉末とを準備する。ここで希土類鉄合金粉末は、主としてコア部を形成するための原料であり、Th2Zn17型、Th2Ni17型、TbCu7型のいずれかの結晶構造を有する粉末、例えばR2Fe17組成の粉末である。希土類鉄合金粉末は、後続する混合工程で10.0μm以下の粒径になるものを選択すればよい。
混合工程では、準備した希土類鉄合金粉末100質量部に希土類酸化物粉末1〜20質量部を混合して原料混合物とする。希土類酸化物粉末量が1質量部未満であると、後述する還元拡散処理後に希土類鉄合金粉末(R2Fe17粉末等)の表面にα−Feが生成し、最終的に得られる磁性粉末の保磁力が低下する。一方で、希土類酸化物粉末量が20質量部を超えると希土類鉄合金よりも希土類(R)リッチなRFe3および/またはRFe2化合物が多く生成し、最終的に得られる磁性粉末の収率が低下する。
還元拡散処理工程では、得られた原料混合物に還元剤を添加及び混合し、さらに還元剤を添加した原料混合物を加熱処理して還元拡散反応生成物とする。ここで還元剤の添加量は、原料混合物に含まれる酸素成分を還元するのに必要な当量に対して1.1〜10.0倍の量とする。また加熱処理は非酸化性雰囲気中730〜1050℃の範囲内の温度で行う。
必要に応じて、還元拡散処理後の生成物(還元拡散反応生成物)に解砕処理を施す工程(解砕処理工程)を設けてもよい。反応生成物は焼結した塊状である。反応生成物には微細な空隙があるので、焼結した塊状であっても、後続する窒化熱処理工程で内部のR2Fe17希土類鉄合金粒子まで窒化することが可能である。しかしながら塊状反応生成物を解砕してから窒化熱処理を施すことで、より均一な窒化が可能となる。解砕手法は特に限定されず、例えば機械的に解砕する方法や反応生成物を水素ガス雰囲気中に置きR金属、RFe3および/またはRFe2化合物の水素吸収による体積膨張を利用して解砕する方法などが挙げられる。またコア部における窒素分布をより均一にして磁性粉末の角形性を向上させるために、必要に応じて窒化熱処理に続いて、真空中、又はアルゴンガス等の不活性ガス雰囲気中で磁石粉末を加熱し、磁石粉末に過剰に導入された窒素や水素を排出させてもよい。
窒化熱処理工程では、還元拡散処理後又は解砕処理後の生成物(還元拡散反応生成物)を窒素及び/又はアンモニアを含むガスの気流中で窒化熱処理して窒化反応生成物とする。窒化熱処理は公知の手法を用いればよく、例えば窒素(N2)ガス雰囲気、窒素(N2)ガスと水素(H2)ガスの混合雰囲気、アンモニア(NH3)ガス雰囲気、アンモニア(NH3)ガスと水素(H2)ガスの混合雰囲気、アンモニア(NH3)ガスと窒素(N2)ガスの混合ガス雰囲気、アンモニア(NH3)ガスと窒素(N2)ガスと水素(H2)ガスの混合ガス雰囲気下で行うことができる。
必要に応じて、還元拡散処理工程及び/又は窒化熱処理工程で得られた生成物(還元拡散反応生成物及び/又は窒化反応生成物)に湿式処理を施す工程(湿式処理工程)を設けてもよい。湿式処理は、還元拡散反応生成物及び/又は窒化反応生成物を水及び/又はグリコールを含む洗浄液中に投入して崩壊させる。これにより生成物中の還元剤由来成分(副生した還元剤酸化物粒子及び未反応残留還元剤)が低減する。生成物を洗浄液(水及び/またはグリコール)中に投入して0.1〜24時間放置すると細かく崩壊してスラリー化する。このスラリーはそのpHが10〜12程度である。pHが10以下になるまで洗浄液の投入、攪拌及び上澄み除去(デカンテーション)を繰り返す。その後、必要に応じてスラリーのpHが6〜7になるように酢酸などの弱酸を添加してスラリー中の水酸化した還元剤成分(Ca(OH)2等)を溶解除去する。スラリー中にR金属、RFe3および/またはRFe2化合物由来の余剰窒化物が含まれている場合には、pHが6〜7を保つように酸を添加しながら攪拌洗浄を続けて、これら余剰窒化物も溶解除去する。その後、残留する酸成分を水及び/またはグリコールで洗浄除去し、さらにメタノール、エタノールなどのアルコールで置換してから固液分離し乾燥する。乾燥は、真空中または不活性ガス雰囲気中で、100〜300℃、好ましくは150〜250℃に加熱して行う。
必要に応じて、窒化熱処理工程及び/又は湿式処理工程で得られた生成物に解砕・微粉末化処理を施す工程(微粉末化処理工程)を設けてもよい。還元拡散処理の条件によっては、得られた粉末が焼結してネッキングを起こしていることがある。最終的に得られる磁性粉末を異方性の磁石材料に応用する場合には、これを解砕することで、ネッキングによる磁性粉末の磁界中配向性の悪化を防ぐことができる。解砕は、ジェットミルなどの乾式粉砕機や媒体攪拌ミルなどの湿式粉砕機を使用できる。いずれも強いせん断や衝突による粉砕となる条件は避けて、シェル層が維持できるよう、ネッキングした部分を解く程度の弱粉砕条件で運転することが望ましい。
必要に応じて、得られた生成物(粉末)の表面に燐酸系化合物被膜を形成する工程(被膜形成工程)を設けてもよい。特に磁性粉末が高湿度環境下で使用される用途に適用される場合には、燐酸系化合物被膜を設けることで、粉末特性の安定性を高めることができる。燐酸系化合物被膜の種類やその形成方法は、特許文献3に開示されるように公知である。本実施形態では、シェル層を考慮して燐酸系化合物被膜を薄目に設けてもよい。20nmよりも厚いと磁化が低下することがあるので、5〜20nm程度の被膜にすることが望ましい。
本実施形態のボンド磁石用コンパウンドは、上述した希土類鉄窒素系磁性粉末と樹脂バインダーとを含む。このコンパウンドは、磁性粉末と樹脂バインダーとを混合して作製される。混合は、バンバリーミキサー、ニーダー、ロール、ニーダールーダー、単軸押出機、二軸押出機等の混練機を用いて磁性粉末と樹脂バインダーとを熔融混練すればよい。
本実施形態のボンド磁石は、上述した希土類鉄窒素系磁性粉末と樹脂バインダーとを含む。このボンド磁石は上述したボンド磁石用コンパウンドを射出成形、押出成形又は圧縮成形して作製される。特に好ましい成形方法は射出成形である。ボンド磁石中の成分やその含有割合はボンド磁石用コンパウンドと同一である。
粉末の最大粒径は、1000倍程度のSEM反射電子像において、そのコントラストからそれぞれの成分粒子を判別し、300粒子以上含まれる視野中の最大粒子の長軸径を最大粒径とした。また平均粒径はレーザー回折粒度分布計(株式会社日本レーザー製,HELOS&RODOS)で測定された50%粒子径(D50)とした。ここでD50は体積粒度分布における50%粒子径である。
粉末の磁気特性(残留磁化σrと保磁力Hc)は、振動試料型磁力計で測定した。その際、日本ボンド磁性材料協会のボンド磁石試験方法ガイドブックBMG−2005に則り、20mgほどの粉末試料を内径2mm長さ7mmの透明アクリルでできたケースにパラフィンと一緒に入れて、長さ方向に磁界を印加しながら、ドライヤーで加熱してパラフィンを溶かし、粉末を配向させた後に冷却して、パラフィンを固めて作製した。なお試料の着磁磁界は3.2MA/mである。
粉末の耐熱性は、粉末を大気圧のアルゴン雰囲気中300℃で1時間加熱し、加熱前後の保磁力を比較することで評価した。加熱前の保磁力をHc、加熱後の保磁力をHc,300としたとき、保磁力の維持率をHc,300/Hcで算出した。
粉末の結晶構造については、Cuターゲットで加速電圧45kV、電流40mAとし、2θを2min./deg.(0.5deg./min.)でスキャンした粉末X線回折(XRD)パターンを解析して評価した。
シェル層の希土類元素(R)と鉄(Fe)と窒素(N)の含有量と平均厚みは、オージェ電子分光装置(アルバック・ファイ製PHI680、加速電圧10kV)により算出される。本実施形態においてはランダムに3個の粒子を選び、平坦な面に100nmのスポットサイズで電子ビームを照射している。また試料の1〜2mm四方の領域に加速電圧2kVでアルゴン(Ar)イオンを照射し、SiO2換算2nm/minのレートでスパッタリングし深さ方向の組成変化を調べた。
磁性粉末のRとN組成は、それぞれICP発光分光分析法、熱伝導度法で分析した。
平均粒径(D50)が2.3μmの酸化サマリウムSm2O3粉末0.44kg、平均粒径(D50)が40μmの鉄粉1.0kg、粒状金属カルシウム0.23kgをミキサー混合し、鉄るつぼに入れて、アルゴンガス雰囲気下、1100℃で7時間加熱処理した。
上記の方法で作製されたSm2Fe17合金粉末(希土類鉄合金粉末)900gに対して、平均粒径(D50)が2.3μmの酸化サマリウム(希土類酸化物粉末)90g(Sm2Fe17合金粉末100質量部に対して10質量部に相当)をロッキングミキサーで予備混合し、その混合物を4kgのフッ素系不活性液体を溶媒として媒体攪拌ミル粉砕した。
実施例1と同様にして得られた窒化反応生成物を、1Lのイオン交換水に投入し、2時間放置してスラリー化し、上澄みを捨てる。再び1Lのイオン交換水を投入し、1分間攪拌・2分間静置して水酸化カルシウムが浮遊する上澄みを捨てる。この操作を15回行ったところ、上澄みがほぼ透明になった。次にエタノールを0.2L投入し攪拌してヌッチェでろ過し、得られたケーキをミキサーに入れて真空中150℃で1時間攪拌乾燥した。以上の作製条件を表1に示す。
実施例1と同様にして得られた窒化反応生成物を、水/(エチレングリコール+水)で規定される水含有率が20質量%のエチレングリコール1L中に投入しアルゴンガス雰囲気中3時間攪拌しスラリー化した。このスラリーの上澄みを捨て、新たに水含有率が20質量%のエチレングリコールを1L加えて5分間攪拌し、窒化合金粉が沈降するまで静置しカルシウム成分が懸濁する上澄みを捨てる。この操作をアルゴンガス雰囲気中で3回繰り返した。次に脱水エタノール500ccを加えて攪拌し合金粉が沈降するまで静置して上澄みを捨てる。この操作をアルゴンガス雰囲気中で3回繰り返した。最後にヌッチェでろ過し、得られたケーキをミキサーに入れて真空中150℃で1時間攪拌乾燥した。以上の作製条件を表1に示す。
実施例1と同様にして得た粉砕混合物(原料混合物)100gに粒状金属カルシウム15.7g(粉砕混合物の酸素量から計算される還元必要量に対して2.2倍)を加えてさらに混合し、鉄るつぼに入れて還元拡散処理としてアルゴンガス雰囲気下で加熱し860℃で2時間保持し冷却した。
実施例4において、ヌッチェでろ過したケーキ50gを、エタノール100gに85%燐酸水溶液0.60gを加えて混合した溶液に投入し、旋回型拘束ミキサーフィルミックスで60秒攪拌した。得られたスラリーを再びヌッチェでろ過し、ケーキをミキサーに入れて真空中150℃で1時間攪拌乾燥することで磁性粉末を得た。
実施例1に使用したのと同じSm2Fe17合金粉末(希土類鉄合金粉末)900gに対して、平均粒径(D50)が7.7μmの酸化サマリウム(希土類酸化物粉末)90g(Sm2Fe17合金粉末100質量部に対して10質量部に相当)をロッキングミキサーで予備混合し、その混合物を4kgのフッ素系不活性液体を溶媒として媒体攪拌ミル粉砕した。
実施例6と同様にして得た粉砕混合物(原料混合物)100gに粒状金属カルシウム(還元剤)23.3g(粉砕混合物の酸素量から計算される還元必要量に対して2.5倍)を加えてさらに混合し、鉄るつぼに入れて還元拡散処理としてアルゴンガス雰囲気下で加熱し1020℃で1時間保持し冷却した。
実施例1に使用したのと同じSm2Fe17合金粉末(希土類鉄合金粉末)900gに対して、平均粒径(D50)が3.4μmの酸化サマリウム(希土類酸化物粉末)45g(Sm2Fe17合金粉末100質量部に対して5質量部に相当)をロッキングミキサーで予備混合し、その混合物を4kgのフッ素系不活性液体を溶媒として媒体攪拌ミル粉砕した。
実施例1と同様にして得た粉砕混合物(原料混合物)100gに粒状金属カルシウム(還元剤)71.2g(粉砕混合物の酸素量から計算される還元必要量に対して9.8倍)を加えてさらに混合し、鉄るつぼに入れて還元拡散処理としてアルゴンガス雰囲気下で加熱し730℃で2時間保持し冷却した。
実施例6と同様にして得た粉砕混合物(原料混合物)100gに粒状金属カルシウム(還元剤)28.2g(粉砕混合物の酸素量から計算される還元必要量に対して3.0倍)を加えてさらに混合し、鉄るつぼに入れて還元拡散処理としてアルゴンガス雰囲気下で加熱し1050℃で1時間保持し冷却した。
実施例1に使用したのと同じSm2Fe17合金粉末(希土類鉄合金粉末)900gに対して、平均粒径(D50)が2.5μmの酸化サマリウム(希土類酸化物粉末)10g(Sm2Fe17合金粉末100質量部に対して1.1質量部に相当)をロッキングミキサーで予備混合し、その混合物を4kgのフッ素系不活性液体を溶媒として媒体攪拌ミル粉砕した。
溶解鋳造法で得たSm2Fe17合金鋳塊をアルゴンガス雰囲気で1050℃5日間均一加熱処理し、ジョークラッシャー解砕した後、フッ素系不活性液体を溶媒とし平均粒径(D50)が1.8μmとなるまで媒体攪拌ミル粉砕した。得られたスラリーをミキサーで減圧しながら加温して溶媒を蒸発させ、酸素濃度2体積%の窒素ガスをフローして徐酸化させて回収した。また平均粒径(D50)が2.2μmの酸化サマリウムを、フッ素系不活性液体を溶媒とし平均粒径(D50)が0.2μmとなるまで媒体攪拌ミル粉砕し乾燥させた。このようにして得られたSm2Fe17合金微粉末(希土類鉄合金粉末)100gと酸化サマリウム微粉末(希土類酸化物粉末)20g(Sm2Fe17合金粉末100質量部に対して20質量部に相当)をアルゴンガス雰囲気下でメカノフュージョン精密混合し、アルゴンで置換したグローブボックス中で回収した。この混合物は、サマリウム(Sm)が34.1質量%、酸素(O)が4.5質量%、水素(H)が0.005質量%、残部鉄(Fe)の組成で、混合物全体のD50は1.6μmだった。
還元拡散処理を710℃で2時間とした以外は、実施例1と同様にして希土類鉄窒素系磁性粉末を作製した。作製条件を表1に示す。
還元拡散処理を1100℃で1時間とし、窒化に50cc/minのNH3ガスと100cc/minのH2ガスとの混合ガスを使用した以外は、実施例1と同様にして希土類鉄窒素系磁性粉末を作製した。作製条件を表1に示す。
酸化サマリウム(希土類酸化物粉末)の混合量を200g(Sm2Fe17合金粉末100質量部に対して22質量部に相当)に増やし、粒状金属カルシウム(還元剤)を30.1g(粉砕混合物の酸素量から計算される還元必要量に対して3.3倍)とし、窒化に50cc/minのNH3ガスと100cc/minのH2ガスとの混合ガスを使用した以外は、実施例4と同様にして希土類鉄窒素系磁性粉末を作製した。このとき粉砕混合物を1000倍でSEM反射電子像観察したところ、Sm2Fe17合金粒子の最大粒径は9μmで酸化サマリウム粒子の最大粒径は0.6μmだった。またサマリウム(Sm)が35.1質量%、酸素(O)が3.6質量%、水素(H)が0.01質量%、残部鉄(Fe)の組成で、混合物全体のD50は2.2μmだった。また粉砕混合物50gを真空中400℃5時間加熱したときの減量αは0.1質量%だった。作製条件を表1に示す。
酸化サマリウム(希土類酸化物粉末)の混合量を8g(Sm2Fe17合金粉末100質量部に対して0.9質量部に相当)に減らし、粒状金属カルシウム(還元剤)を13.5g(粉砕混合物の酸素量から計算される還元必要量に対して3.0倍)とした以外は、実施例4と同様にして希土類鉄窒素系磁性粉末を作製した。このとき粉砕混合物を1000倍でSEM反射電子像観察したところ、Sm2Fe17合金粒子の最大粒径は9μmで酸化サマリウム粒子の最大粒径は0.7μmだった。またサマリウム(Sm)が24.4質量%、酸素(O)が1.8質量%、水素(H)が0.008質量%、残部鉄(Fe)の組成で、混合物全体のD50は2.1μmだった。また粉砕混合物50gを真空中400℃5時間加熱したときの減量αは0.1質量%だった。作製条件を表1に示す。
窒化熱処理を290℃で24時間とした以外は、実施例1と同様にして希土類鉄窒素系磁性粉末を作製した。作製条件を表1に示す。
窒化熱処理を510℃で24時間とし、窒化に50cc/minのNH3ガスと100cc/minのH2ガスとの混合ガスを使用した以外は、実施例1と同様にして希土類鉄窒素系磁性粉末を作製した。作製条件を表1に示す。
Sm2Fe17合金粉末と酸化サマリウムとを予備混合する際の媒体攪拌ミル粉砕時間を調整し、粉砕混合物中のSm2Fe17合金粒子(希土類鉄合金粉末)の最大粒径を12μm、酸化サマリウム粒子(希土類酸化物粉末)の最大粒径を1.2μmとしたこと、粉砕混合物の組成をサマリウム(Sm)が29.6質量%、酸素(O)が2.3質量%、水素(H)が0.005質量%、残部鉄(Fe)の組成とし、混合物全体のD50を4.1μm、粉砕混合物50gを真空中400℃5時間加熱したときの減量αを0.05質量%とした以外は、実施例1と同様にして希土類鉄窒素系磁性粉末を作製した。作製条件を表1に示す。
粒状金属カルシウム(還元剤)を7.3g(粉砕混合物の酸素量から計算される還元必要量に対して1.0倍)とした以外は、実施例1と同様にして希土類鉄窒素系磁性粉末を作製した。作製条件を表1に示す。
粒状金属カルシウム(還元剤)を79.2g(粉砕混合物の酸素量から計算される還元必要量に対して10.9倍)とした以外は、実施例1と同様にして希土類鉄窒素系磁性粉末を作製した。作製条件を表1に示す。
上記製造条件を示す表1、それにより得られた磁性粉末の物性を示す表2から次のことが分かる。
還元拡散処理を1100℃で1時間とし、窒化に50cc/minのNH3ガスと100cc/minのH2ガスとの混合ガスを使用し、窒化処理時間を3時間とした以外は、実施例1と同様にして希土類鉄窒素系磁性粉末を作製した。作製条件を表1に示す。
酸化サマリウム(希土類酸化物粉末)の混合量を200g(Sm2Fe17合金粉末100質量部に対して22質量部に相当)に増やし、粒状金属カルシウム(還元剤)を30.1g(粉砕混合物の酸素量から計算される還元必要量に対して3.3倍)とし、窒化に50cc/minのNH3ガスと100cc/minのH2ガスとの混合ガスを使用し、窒化処理時間を3時間とした以外は、実施例4と同様にして希土類鉄窒素系磁性粉末を作製した。このとき粉砕混合物を1000倍でSEM反射電子像観察したところ、Sm2Fe17合金粒子の最大粒径は9μmで酸化サマリウム粒子の最大粒径は0.6μmだった。またサマリウム(Sm)が35.1質量%、酸素(O)が3.6質量%、水素(H)が0.01質量%、残部鉄(Fe)の組成で、混合物全体のD50は2.2μmだった。また粉砕混合物50gを真空中400℃5時間加熱したときの減量αは0.1質量%だった。作製条件を表1に示す。
窒化熱処理を510℃で3時間とし、窒化に50cc/minのNH3ガスと100cc/minのH2ガスとの混合ガスを使用した以外は、実施例1と同様にして希土類鉄窒素系磁性粉末を作製した。作製条件を表1に示す。
Sm2Fe17合金粉末と酸化サマリウムとを予備混合する際の媒体攪拌ミル粉砕時間を調整し、粉砕混合物中のSm2Fe17合金粒子(希土類鉄合金粉末)の最大粒径を12μm、酸化サマリウム粒子(希土類酸化物粉末)の最大粒径を1.2μmとしたこと、粉砕混合物の組成をサマリウム(Sm)が29.6質量%、酸素(O)が2.3質量%、水素(H)が0.005質量%、残部鉄(Fe)の組成とし、混合物全体のD50を4.1μm、粉砕混合物50gを真空中400℃5時間加熱したときの減量αを0.05質量%としたこと、粒状金属カルシウム(還元剤)を14.3g(粉砕混合物の酸素量から計算される還元必要量に対して2.5倍)としたこと以外は、実施例1と同様にして希土類鉄窒素系磁性粉末を作製した。作製条件を表1に示す。
Claims (12)
- 希土類元素(R)、鉄(Fe)及び窒素(N)を主構成成分として含む希土類鉄窒素系磁性粉末であって、
前記磁性粉末は、その平均粒径が1.0μm以上10.0μm以下であり、且つ希土類元素(R)を22.0質量%以上30.0質量%以下、窒素(N)を2.5質量%以上4.0質量%以下の量で含み、
前記磁性粉末は、Th2Zn17型、Th2Ni17型及びTbCu7型のいずれかの結晶構造を有するコア部と、前記コア部の表面に設けられる厚さ1nm以上30nm以下のシェル層と、を備え、
前記シェル層は、希土類元素(R)及び鉄(Fe)をR/Fe原子比で0.3以上3.0以下となるように含む、磁性粉末。 - 前記希土類元素(R)としてサマリウム(Sm)を含む、請求項1に記載の磁性粉末。
- 最表面にさらに燐酸系化合物被膜を備える、請求項1又は2に記載の磁性粉末。
- アルゴン(Ar)雰囲気下300℃で1時間加熱したとき、加熱前の保磁力(Hc)に対する加熱後の保磁力(Hc,300)の比率である維持率(Hc,300/Hc)が70%以上である、請求項1〜3のいずれか一項に記載の磁性粉末。
- 請求項1〜4のいずれか一項に記載の磁性粉末と樹脂バインダーとを含む、ボンド磁石用コンパウンド。
- 請求項1〜4のいずれか一項に記載の磁性粉末と樹脂バインダーとを含む、ボンド磁石。
- 希土類鉄窒素系磁性粉末の製造方法であって、以下の工程;
Th2Zn17型、Th2Ni17型、TbCu7型のいずれかの結晶構造を有する希土類鉄合金粉末と希土類酸化物粉末とを準備する工程と、
前記希土類鉄合金粉末100質量部に前記希土類酸化物粉末1〜20質量部を混合して、粒径10.0μm以下の希土類鉄合金粉末と粒径1.0μm以下の希土類酸化物粉末とを含む原料混合物とする工程と、
前記原料混合物に含まれる酸素成分を還元するのに必要な当量に対して1.1〜10.0倍の量の還元剤を前記原料混合物に添加及び混合し、さらに還元剤を添加した前記原料混合物を非酸化性雰囲気中730〜1050℃の範囲内の温度で加熱処理して還元拡散反応生成物とする工程と、
前記還元拡散反応生成物を窒素及び/又はアンモニアを含むガス気流中300〜500℃の範囲内の温度で窒化熱処理して窒化反応生成物とする工程と、を含み、
前記還元拡散反応生成物とする工程での加熱処理により、Th2Zn17型、Th2Ni17型及びTbCu7型のいずれかの結晶構造を有する希土類鉄合金を含むコア部を形成するとともに、還元された希土類元素(R)の拡散反応により、希土類元素(R)及び鉄(Fe)をR/Fe原子比で0.3以上3.0以下となるように含むシェル層を前記コア部の表面に形成する、方法。 - 前記窒化熱処理前の還元拡散反応生成物に解砕処理を施す工程をさらに含む、請求項7に記載の方法。
- 前記還元拡散反応生成物及び/又は窒化反応生成物を水及び/又はグリコールを含む洗浄液中に投入して崩壊させ、それにより生成物中の還元剤由来成分を低減させる湿式処理を施す工程をさらに含む、請求項7又は8に記載の方法。
- 前記窒化熱処理後の生成物の表面に燐酸系化合物被膜を形成する工程をさらに含む、請求項7〜9のいずれか一項に記載の方法。
- 前記原料混合物の加熱減量が1質量%未満である、請求項7〜10のいずれか一項に記載の方法。
- 前記拡散反応生成物とする際の加熱処理を0〜8時間行う、請求項7〜11のいずれか一項に記載の方法。
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