JP2021063580A - ホース継手金具 - Google Patents
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Abstract
【課題】製造工程を簡素化してコストダウンを図り、継手本体に対する筒状体の耐抜け性を向上させる。【解決手段】ホース継手金具は、パイプ部を有する継手本体と、筒状体と、シール部材とを含んで構成されている。パイプ部は、パイプ本体と、パイプ本体の端部に設けられパイプ本体よりも内径、外径が大きいパイプ拡径部とを有する。筒状体は、パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、ホースの端部が装着されるホース装着部とを有する。パイプ本体が縮径されるとパイプ本体の内周面とパイプ挿入部の小径部の外周面との間をシール部材により封止される。小径部には、小径部と外径が異なる異径部が、パイプ本体にパイプ挿入部が挿入されパイプ本体が縮径された状態でパイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合する。【選択図】図4
Description
本発明は、ホース継手金具に関する。
従来、機器などにホースを接続するために、ホースの端部に取り付けられるホース継手金具が提供されている。
ホース継手金具は、金属性のニップルとソケットを含んで構成されている(例えば、特許文献1参照)。
ニップルには、機器に着脱される筒状の基部と、基部の端部に六角柱状に設けられたナット部と、ナット部に隣接して設けられた凹溝と、ホースの端部が装着されるホース装着部とがニップルの軸心方向に並べられて設けられている。
ソケットは、その長手方向の一方の端部がニップルの凹溝に加締められてニップルに取り付けられ、ソケットは、ニップルのホース装着部の半径方向外側に配置されている。
そして、ホース継手金具は、その軸心方向の一方の端部に、ホース装着部の外周面とソケットの内周面との間にホースの端部が挿入される環状空間を有している。
ホース継手金具のホースの端部への取り付けは、環状空間にホースの端部を挿入したのち、ソケットを加締めることにより、ソケットとホースの端部とホース装着部とを一体的に取り付けることでなされる。
ホース継手金具は、金属性のニップルとソケットを含んで構成されている(例えば、特許文献1参照)。
ニップルには、機器に着脱される筒状の基部と、基部の端部に六角柱状に設けられたナット部と、ナット部に隣接して設けられた凹溝と、ホースの端部が装着されるホース装着部とがニップルの軸心方向に並べられて設けられている。
ソケットは、その長手方向の一方の端部がニップルの凹溝に加締められてニップルに取り付けられ、ソケットは、ニップルのホース装着部の半径方向外側に配置されている。
そして、ホース継手金具は、その軸心方向の一方の端部に、ホース装着部の外周面とソケットの内周面との間にホースの端部が挿入される環状空間を有している。
ホース継手金具のホースの端部への取り付けは、環状空間にホースの端部を挿入したのち、ソケットを加締めることにより、ソケットとホースの端部とホース装着部とを一体的に取り付けることでなされる。
しかし、上述のようなホース継手金具では、ニップルにソケット取り付け用の凹溝を形成する工程や、凹溝を介してソケットをニップルに取り付ける工程が必要となるため、製造工程が煩雑となってしまう。
本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、製造工程を簡素化してコストダウンを図る上で有利なホース継手金具を提供することを目的とする。
本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、製造工程を簡素化してコストダウンを図る上で有利なホース継手金具を提供することを目的とする。
上述した目的を達成するため本発明は、軸心方向の一方の端部にパイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを備え、前記パイプ部は、その半径内側に縮径可能なパイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、前記筒状体は、その長手方向の一方の部分に設けられ前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、その長手方向の他方の部分に設けられ前記パイプ拡径部に挿入されホースの端部が装着されるホース装着部とを有し、前記パイプ挿入部は、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有し、前記パイプ本体の内周面または前記小径部の外周面の一方に、前記パイプ本体に前記小径部が挿入され前記パイプ本体が縮径された状態で、それら内周面と外周面との間を封止するシール部材が装着され、前記小径部に、前記小径部と外径が異なり前記パイプ本体に前記パイプ挿入部が挿入され前記パイプ本体が縮径された状態で、前記パイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合する異径部が設けられていることを特徴とする。
また、本発明は、軸心方向の一方の端部にパイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを備え、前記パイプ部は、その半径内側に縮径可能なパイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、前記筒状体は、その長手方向の一方の部分に設けられ前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、その長手方向の他方の部分に設けられ前記パイプ拡径部に挿入されホースの端部が装着されるホース装着部とを有し、前記パイプ挿入部は、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有し、前記パイプ本体の内周面と前記小径部の外周面は、前記パイプ本体に前記小径部が挿入され前記パイプ本体が縮径された状態で、それら内周面と外周面とを圧接して封止するメタルシール形成用面として形成され、前記小径部に、前記小径部と外径が異なり前記パイプ本体に前記パイプ挿入部が挿入され前記パイプ本体が縮径された状態で、前記パイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合する異径部が設けられていることを特徴とする。
また、本発明は、軸心方向の一方の端部にパイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを備え、前記パイプ部は、パイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、前記パイプ本体の前記パイプ拡径部から離れた箇所は、第1外径部として形成されると共に前記第1外径部と前記パイプ拡径部との間の箇所は、前記第1外径部よりも内径が大きくかつ前記パイプ拡径部よりも内径が小さくその半径方向内側に縮径可能な第2外径部として形成され、前記筒状体は、その長手方向の一方の部分に設けられ前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、その長手方向の他方の部分に設けられ前記パイプ拡径部に挿入されホースの端部が装着されるホース装着部とを有し、前記パイプ挿入部は、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有し、前記第1外径部の内周面または前記小径部の外周面の一方に、前記第1外径部に前記小径部が挿入された状態で、それら内周面と外周面との間を封止するシール部材が装着され、前記小径部に、前記小径部と外径が異なり前記パイプ本体に前記パイプ挿入部が挿入され前記第2外径部が縮径された状態で、前記第2外径部にその軸心方向に移動不能に結合する異径部が設けられていることを特徴とする。
また、本発明は、軸心方向の一方の端部にパイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを備え、前記パイプ部は、パイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、前記筒状体は、その長手方向の一方の部分に設けられ前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、その長手方向の他方の部分に設けられ前記パイプ拡径部に挿入されホースの端部が装着されるホース装着部とを有し、前記パイプ挿入部は、前記パイプ本体に挿入可能な小径部と、前記小径部と外径が異な異径部とを有し、前記パイプ本体の内周面または前記小径部の外周面の一方に、前記パイプ本体に前記小径部が挿入された状態で、それら内周面と外周面との間を封止するシール部材が装着され、前記パイプ本体に前記異径部が前記パイプ本体の軸心方向に移動不能に嵌合される嵌合部が設けられていることを特徴とする。
また、本発明は、前記異径部は、前記パイプ拡径部の内径よりも小さくかつ前記小径部の外径よりも大きい外径を有する大径部で形成されていることを特徴とする。
また、本発明は、軸心方向の一方の端部にパイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを備え、前記パイプ部は、その半径内側に縮径可能なパイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、前記筒状体は、その長手方向の一方の部分に設けられ前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、その長手方向の他方の部分に設けられ前記パイプ拡径部に挿入されホースの端部が装着されるホース装着部とを有し、前記パイプ挿入部は、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有し、前記パイプ本体の内周面と前記小径部の外周面は、前記パイプ本体に前記小径部が挿入され前記パイプ本体が縮径された状態で、それら内周面と外周面とを圧接して封止するメタルシール形成用面として形成され、前記小径部に、前記小径部と外径が異なり前記パイプ本体に前記パイプ挿入部が挿入され前記パイプ本体が縮径された状態で、前記パイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合する異径部が設けられていることを特徴とする。
また、本発明は、軸心方向の一方の端部にパイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを備え、前記パイプ部は、パイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、前記パイプ本体の前記パイプ拡径部から離れた箇所は、第1外径部として形成されると共に前記第1外径部と前記パイプ拡径部との間の箇所は、前記第1外径部よりも内径が大きくかつ前記パイプ拡径部よりも内径が小さくその半径方向内側に縮径可能な第2外径部として形成され、前記筒状体は、その長手方向の一方の部分に設けられ前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、その長手方向の他方の部分に設けられ前記パイプ拡径部に挿入されホースの端部が装着されるホース装着部とを有し、前記パイプ挿入部は、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有し、前記第1外径部の内周面または前記小径部の外周面の一方に、前記第1外径部に前記小径部が挿入された状態で、それら内周面と外周面との間を封止するシール部材が装着され、前記小径部に、前記小径部と外径が異なり前記パイプ本体に前記パイプ挿入部が挿入され前記第2外径部が縮径された状態で、前記第2外径部にその軸心方向に移動不能に結合する異径部が設けられていることを特徴とする。
また、本発明は、軸心方向の一方の端部にパイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを備え、前記パイプ部は、パイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、前記筒状体は、その長手方向の一方の部分に設けられ前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、その長手方向の他方の部分に設けられ前記パイプ拡径部に挿入されホースの端部が装着されるホース装着部とを有し、前記パイプ挿入部は、前記パイプ本体に挿入可能な小径部と、前記小径部と外径が異な異径部とを有し、前記パイプ本体の内周面または前記小径部の外周面の一方に、前記パイプ本体に前記小径部が挿入された状態で、それら内周面と外周面との間を封止するシール部材が装着され、前記パイプ本体に前記異径部が前記パイプ本体の軸心方向に移動不能に嵌合される嵌合部が設けられていることを特徴とする。
また、本発明は、前記異径部は、前記パイプ拡径部の内径よりも小さくかつ前記小径部の外径よりも大きい外径を有する大径部で形成されていることを特徴とする。
本発明では、パイプ本体にパイプ挿入部が挿入されパイプ本体が縮径されることで、パイプ本体の内周面と小径部の外周面とがシール部材により封止されるとともに、異径部がパイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合される。
さらに、パイプ拡径部が縮径されることにより、ホース装着部とホースの端部とパイプ拡径部とが一体化され、ホース継手金具とホースの端部とが結合される。
本発明のホース継手金具を構成するパイプ部はパイプ材に拡管加工を施すことにより簡単に製造でき、かつ、ホース継手金具を構成する筒状体も簡単な構造であるためパイプ材から簡単に製造できる。
従って、本発明によれば、従来のようにニップルにソケット取り付け用の凹溝を形成する工程や凹溝を介してソケットをニップルに取り付ける工程を省略してホース継手金具を製造でき、製造工程を簡素化してコストダウンを図る上で有利となる。
また、本発明によれば、パイプ拡径部が縮径されることでパイプ拡径部とホース装着部とホースの端部とが一体化されるだけでなく、パイプ本体が縮径されることで異径部がパイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合されるため、継手本体に対する筒状体の耐抜け性を向上させる上で有利となる。
さらに、パイプ拡径部が縮径されることにより、ホース装着部とホースの端部とパイプ拡径部とが一体化され、ホース継手金具とホースの端部とが結合される。
本発明のホース継手金具を構成するパイプ部はパイプ材に拡管加工を施すことにより簡単に製造でき、かつ、ホース継手金具を構成する筒状体も簡単な構造であるためパイプ材から簡単に製造できる。
従って、本発明によれば、従来のようにニップルにソケット取り付け用の凹溝を形成する工程や凹溝を介してソケットをニップルに取り付ける工程を省略してホース継手金具を製造でき、製造工程を簡素化してコストダウンを図る上で有利となる。
また、本発明によれば、パイプ拡径部が縮径されることでパイプ拡径部とホース装着部とホースの端部とが一体化されるだけでなく、パイプ本体が縮径されることで異径部がパイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合されるため、継手本体に対する筒状体の耐抜け性を向上させる上で有利となる。
また、本発明では、パイプ本体にパイプ挿入部が挿入されパイプ本体が縮径されることで、パイプ本体の内周面と小径部の外周面とが圧接して封止されるとともに、異径部がパイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合されるため、継手本体に対する筒状体の耐抜け性を向上させる上で有利となる。
また、本発明では、パイプ本体にパイプ挿入部が挿入されることで第1外径部の内周面と小径部の外周面とがシール部材により封止され、パイプ本体が縮径されることで異径部がパイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合されるため、継手本体に対する筒状体の耐抜け性を向上させる上で有利となる。
さらに、パイプ本体を第1外径部、第2外径部と段階的に内径が大きく形成されているためパイプ本体の加工が容易であり、第2外径部の内径よりも大きい外径のホースに対応するパイプ拡径部および筒状体を製造する上で有利となる。
また、本発明では、パイプ本体にパイプ挿入部が圧入されることで、パイプ本体の内周面と小径部の外周面とがシール部材により封止されるとともに、異径部が嵌合部にその軸心方向に移動不能に嵌合されるため、継手本体に対する筒状体の耐抜け性を向上させる上で有利となる。
また、本発明では、異径部を、小径部よりも外径が大きい大径部として簡単に形成することができる。
また、本発明では、パイプ本体にパイプ挿入部が挿入されることで第1外径部の内周面と小径部の外周面とがシール部材により封止され、パイプ本体が縮径されることで異径部がパイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合されるため、継手本体に対する筒状体の耐抜け性を向上させる上で有利となる。
さらに、パイプ本体を第1外径部、第2外径部と段階的に内径が大きく形成されているためパイプ本体の加工が容易であり、第2外径部の内径よりも大きい外径のホースに対応するパイプ拡径部および筒状体を製造する上で有利となる。
また、本発明では、パイプ本体にパイプ挿入部が圧入されることで、パイプ本体の内周面と小径部の外周面とがシール部材により封止されるとともに、異径部が嵌合部にその軸心方向に移動不能に嵌合されるため、継手本体に対する筒状体の耐抜け性を向上させる上で有利となる。
また、本発明では、異径部を、小径部よりも外径が大きい大径部として簡単に形成することができる。
以下、本発明の実施の形態にかかるホース継手金具について図面を参照して説明する。
(第1の実施の形態)
まず、図1〜4を参照して第1の実施の形態について説明する。
ホース継手金具10は、図3に示すように、機器などにホース12を接続するためにホースの端部に取り付けられるものである。
ホース12は、液体や気体などの流体を送給する可撓性を有する管であり、従来公知の様々な構造のホースが採用可能である。
本実施の形態では、ホース継手金具10はアイジョイント金具である。
ホース継手金具10は、図1に示すように、金属製の継手本体14Aと、金属製の筒状体16Aと、シール部材18とを含んで構成されている。
継手本体14Aは、ユニオンボルト挿通部20と、ホースの端部が連結されるパイプ部22とを含んで構成されている。
ユニオンボルト挿通部20は、図1に示すように、外周面からその内部にわたって流路が形成されたユニオンボルトが挿通される箇所であり、ユニオンボルト挿通部20は、ユニオンボルトの挿通孔2002が形成された筒状壁2004を備えている。
筒状壁2004の内周面には、ユニオンボルトの外周面の流路に接続するための凹部2006が内周面の全周に形成されている。
(第1の実施の形態)
まず、図1〜4を参照して第1の実施の形態について説明する。
ホース継手金具10は、図3に示すように、機器などにホース12を接続するためにホースの端部に取り付けられるものである。
ホース12は、液体や気体などの流体を送給する可撓性を有する管であり、従来公知の様々な構造のホースが採用可能である。
本実施の形態では、ホース継手金具10はアイジョイント金具である。
ホース継手金具10は、図1に示すように、金属製の継手本体14Aと、金属製の筒状体16Aと、シール部材18とを含んで構成されている。
継手本体14Aは、ユニオンボルト挿通部20と、ホースの端部が連結されるパイプ部22とを含んで構成されている。
ユニオンボルト挿通部20は、図1に示すように、外周面からその内部にわたって流路が形成されたユニオンボルトが挿通される箇所であり、ユニオンボルト挿通部20は、ユニオンボルトの挿通孔2002が形成された筒状壁2004を備えている。
筒状壁2004の内周面には、ユニオンボルトの外周面の流路に接続するための凹部2006が内周面の全周に形成されている。
パイプ部22は、ホース12が連結される箇所であり、同軸上に並べられたパイプ本体24と、パイプ傾斜面部26と、パイプ拡径部28とを備えている。
パイプ本体24の一端は、筒状壁2004の孔2008に溶接により固定され、パイプ本体24は筒状壁2004から突設し、パイプ本体24の内部は凹部2006に連通している。
従って、本実施の形態では、継手本体14Aは、その軸心方向の一方の端部にパイプ部22を有し、その軸心方向の他方の端部に筒状壁2004を有している。
パイプ本体24は、均一内径、均一外径で、その半径方向内側に縮径可能に形成されており、本実施の形態のパイプ本体24は加締めることで縮径される。
パイプ傾斜面部26は、パイプ本体24とパイプ拡径部28との境の箇所に、パイプ本体24からパイプ拡径部28に至るにつれて次第に半径が大きくなる傾斜面で形成されている。
パイプ拡径部28は、パイプ傾斜面部26の端部に設けられ、パイプ本体24よりも内径、外径が大きい均一内径、均一外径でその半径方向内側に縮径可能に形成されており、本実施形態のパイプ拡径部28は加締めることで縮径される。
パイプ本体24の一端は、筒状壁2004の孔2008に溶接により固定され、パイプ本体24は筒状壁2004から突設し、パイプ本体24の内部は凹部2006に連通している。
従って、本実施の形態では、継手本体14Aは、その軸心方向の一方の端部にパイプ部22を有し、その軸心方向の他方の端部に筒状壁2004を有している。
パイプ本体24は、均一内径、均一外径で、その半径方向内側に縮径可能に形成されており、本実施の形態のパイプ本体24は加締めることで縮径される。
パイプ傾斜面部26は、パイプ本体24とパイプ拡径部28との境の箇所に、パイプ本体24からパイプ拡径部28に至るにつれて次第に半径が大きくなる傾斜面で形成されている。
パイプ拡径部28は、パイプ傾斜面部26の端部に設けられ、パイプ本体24よりも内径、外径が大きい均一内径、均一外径でその半径方向内側に縮径可能に形成されており、本実施形態のパイプ拡径部28は加締めることで縮径される。
パイプ傾斜面部26とパイプ拡径部28は、パイプ部22の端部に拡管加工が施されることで簡単に形成されるため、パイプ部22はパイプ材から簡単に製作される。
拡管加工は、例えば、パイプ本体24を固定支持した状態で、パイプ本体24の端部に位置するパイプ部22の箇所に、パイプ本体24の内径よりも大きい外径を有する拡管冶具を圧入することで、パイプ本体24の端部に位置するパイプ部22の箇所を次第に拡張させパイプ傾斜面部26とパイプ拡径部28を形成するものである。
なお、拡管加工の方法は上記の方法に限定されるものではなく、従来公知の様々な方法が使用可能である。
拡管加工は、例えば、パイプ本体24を固定支持した状態で、パイプ本体24の端部に位置するパイプ部22の箇所に、パイプ本体24の内径よりも大きい外径を有する拡管冶具を圧入することで、パイプ本体24の端部に位置するパイプ部22の箇所を次第に拡張させパイプ傾斜面部26とパイプ拡径部28を形成するものである。
なお、拡管加工の方法は上記の方法に限定されるものではなく、従来公知の様々な方法が使用可能である。
筒状体16Aは、内部の中心孔に液体(例えば、油)や気体などの流体が通過する。
図1、図3に示すように、筒状体16Aは、その長手方向の一方の部分に設けられパイプ本体24に挿入されるパイプ挿入部30と、その長手方向の他方の部分に設けられホースの端部が装着された状態でパイプ拡径部28に挿入されるホース装着部32とを有している。
なお、ホース装着部32の先部に、ホースを装着し易いように、先端に至るにつれて外径が小さくなる円錐面からなる傾斜部3202を設けるなど任意である。
先部を除くホース装着部32の外周部には、パイプ拡径部28が第1加締め爪50(図4参照)により加締められた際にパイプ拡径部28とホース12の端部とホース装着部32とが一体化されるように、凹部と凸部とが軸心方向にあるいは周方向に交互に並べられた凹凸部3204が設けられている。
なお、ホース12の端部が装着されたホース装着部32をパイプ拡径部28に挿入し、パイプ拡径部28を第1加締め爪50により加締めた際に、パイプ拡径部28とホース12の端部とホース装着部32とが一体化されればよいので、凹凸部3204は、筒状体16Aを構成する材料やホース装着部32の肉厚などによっては省略可能であり、例えば、ホース装着部32とパイプ挿入部30とからなる筒状体16Aを、均一内径、均一外径のパイプ材で構成するようにしてもよい。
また、パイプ拡径部28を第1加締め爪50により加締める前に、ホース装着部32にホース12の端部を装着するなど任意である。
図1、図3に示すように、筒状体16Aは、その長手方向の一方の部分に設けられパイプ本体24に挿入されるパイプ挿入部30と、その長手方向の他方の部分に設けられホースの端部が装着された状態でパイプ拡径部28に挿入されるホース装着部32とを有している。
なお、ホース装着部32の先部に、ホースを装着し易いように、先端に至るにつれて外径が小さくなる円錐面からなる傾斜部3202を設けるなど任意である。
先部を除くホース装着部32の外周部には、パイプ拡径部28が第1加締め爪50(図4参照)により加締められた際にパイプ拡径部28とホース12の端部とホース装着部32とが一体化されるように、凹部と凸部とが軸心方向にあるいは周方向に交互に並べられた凹凸部3204が設けられている。
なお、ホース12の端部が装着されたホース装着部32をパイプ拡径部28に挿入し、パイプ拡径部28を第1加締め爪50により加締めた際に、パイプ拡径部28とホース12の端部とホース装着部32とが一体化されればよいので、凹凸部3204は、筒状体16Aを構成する材料やホース装着部32の肉厚などによっては省略可能であり、例えば、ホース装着部32とパイプ挿入部30とからなる筒状体16Aを、均一内径、均一外径のパイプ材で構成するようにしてもよい。
また、パイプ拡径部28を第1加締め爪50により加締める前に、ホース装着部32にホース12の端部を装着するなど任意である。
図2、図3に示すように、パイプ挿入部30は、パイプ本体24の内径よりも小さい寸法の均一外径で形成されパイプ本体24に挿入可能な小径部3002を有している。
小径部3002の長手方向の中間部に、小径部3002の長手方向に沿った所定の幅で小径部3002と外径が異なる異径部30Aが設けられている。
本実施の形態では、異径部30Aは、パイプ拡径部28の内径よりも小さくかつ小径部3002の外径よりも大きい外径を有する大径部3004で形成されている。
大径部3004は、図2、図3に示すように、パイプ本体24にパイプ挿入部30が挿入されパイプ本体24が第2加締め爪52により加締められると、パイプ本体24にその軸心方向に移動不能に結合する。
すなわち、第2加締め爪52は凹部を有する円筒面状の第2金型面5202を有しているため、パイプ本体24にパイプ挿入部30が挿入されパイプ本体24が加締められると、パイプ本体24は小径部3002と大径部3004の外周面に対応した形状に変形するため、パイプ本体24の大径部2004の外周面に対向する位置には凹部を介して半径方向外側に窪む環状の凹部で構成される嵌合部2402が形成される。
換言すると、パイプ本体24が加締められると大径部3004はこの嵌合部2402に嵌合した状態となり、大径部3004が筒状体16Aの軸心方向に移動不能に結合されることで筒状体16Aが軸心方向に移動不能となり、継手本体14Aに筒状体16Aが固定される。
このようなホース装着部32とパイプ挿入部30とを有する筒状体16Aは、金属製で円筒状のパイプ材から簡単に製作される。
なお、筒状体16Aの形状は、加締められる圧力、内部を流れる流体の性質、ホース12とのシール性によって適宜変更可能である。
小径部3002の長手方向の中間部に、小径部3002の長手方向に沿った所定の幅で小径部3002と外径が異なる異径部30Aが設けられている。
本実施の形態では、異径部30Aは、パイプ拡径部28の内径よりも小さくかつ小径部3002の外径よりも大きい外径を有する大径部3004で形成されている。
大径部3004は、図2、図3に示すように、パイプ本体24にパイプ挿入部30が挿入されパイプ本体24が第2加締め爪52により加締められると、パイプ本体24にその軸心方向に移動不能に結合する。
すなわち、第2加締め爪52は凹部を有する円筒面状の第2金型面5202を有しているため、パイプ本体24にパイプ挿入部30が挿入されパイプ本体24が加締められると、パイプ本体24は小径部3002と大径部3004の外周面に対応した形状に変形するため、パイプ本体24の大径部2004の外周面に対向する位置には凹部を介して半径方向外側に窪む環状の凹部で構成される嵌合部2402が形成される。
換言すると、パイプ本体24が加締められると大径部3004はこの嵌合部2402に嵌合した状態となり、大径部3004が筒状体16Aの軸心方向に移動不能に結合されることで筒状体16Aが軸心方向に移動不能となり、継手本体14Aに筒状体16Aが固定される。
このようなホース装着部32とパイプ挿入部30とを有する筒状体16Aは、金属製で円筒状のパイプ材から簡単に製作される。
なお、筒状体16Aの形状は、加締められる圧力、内部を流れる流体の性質、ホース12とのシール性によって適宜変更可能である。
図2に示すように、ホース装着部32から離れた側の小径部3002の外周面には、環状溝3006が小径部3002の長手方向に間隔をおいて複数形成されている。
シール部材18は、それら環状溝3006に装着されて設けられ、本実施の形態ではシール部材としてOリングが用いられている。
シール部材18が装着されたパイプ挿入部30の小径部3002がパイプ本体24に挿入されパイプ本体24が加締められ縮径された状態で、シール部材18がパイプ本体24の内周面に弾接し、小径部3002の外周面とパイプ本体24の内周面との間がシール部材18により封止されるように形成され、パイプ部22、筒状体16A、ホース12間での流体や気体の漏洩が防止される。
ここで、封止とは、油などの液体の漏洩を防止する液密性を有している状態、あるいは、気体の漏洩を防止する気密性を有している状態をいう。
シール部材18は、それら環状溝3006に装着されて設けられ、本実施の形態ではシール部材としてOリングが用いられている。
シール部材18が装着されたパイプ挿入部30の小径部3002がパイプ本体24に挿入されパイプ本体24が加締められ縮径された状態で、シール部材18がパイプ本体24の内周面に弾接し、小径部3002の外周面とパイプ本体24の内周面との間がシール部材18により封止されるように形成され、パイプ部22、筒状体16A、ホース12間での流体や気体の漏洩が防止される。
ここで、封止とは、油などの液体の漏洩を防止する液密性を有している状態、あるいは、気体の漏洩を防止する気密性を有している状態をいう。
次に、本実施の形態のホース継手金具10の使用方法について説明する。
本実施の形態のホース継手金具10では、図2、図3に示すように、シール部材18が装着された筒状体16Aのパイプ挿入部30をパイプ拡径部28からパイプ本体24に挿入し、ホース12の端部が装着された状態のホース装着部32をパイプ拡径部28に位置させる。
そして、第2加締め爪52によりパイプ本体24を加締め、図1に示すように、大径部3004の半径方向外側に位置するパイプ本体24の箇所が大径部3004と第2加締め爪52の第2金型面5202に対応して変形して嵌合部2402が形成される。
これにより、大径部3004に対応して変形したパイプ本体24の嵌合部2402に大径部3004が嵌合した状態となり、大径部3004が筒状体16Aの軸心方向に移動不能に結合され、パイプ部22に対して筒状体16Aが軸心方向に移動不能となり、パイプ部22のパイプ本体24と筒状体16Aのパイプ挿入部30が一体化され固定される。
また、パイプ挿入部30の小径部3002に装着されたシール部材18がパイプ本体24の内周面に弾接することで、パイプ本体24の内周面とパイプ挿入部30の小径部3002の外周面との間が封止され、ホース継手金具10が得られる。
さらに、図4に示すように、第1加締め爪50によりパイプ拡径部28を加締めると、第1加締め爪50の凹凸状の第1金型面5002によりホース装着部32の半径方向外側に位置するパイプ拡径部28の箇所が第1金型面5002に対応して変形し、パイプ拡径部28とホース12の端部とホース装着部32とが一体化され、ホース12の端部がホース継手金具10に接続される。
なお、第1加締め爪50や第2加締め爪52は、パイプ本体24やパイプ拡径部28を加締めることが可能な形状であれば、フラット、バレル、ウェーブ、フレア等形状は問わない。
また、本実施の形態では、パイプ部22を第1加締め部50および第2加締め爪52により加締めることで縮径しているが、転造により縮径するなど任意である。
本実施の形態のホース継手金具10では、図2、図3に示すように、シール部材18が装着された筒状体16Aのパイプ挿入部30をパイプ拡径部28からパイプ本体24に挿入し、ホース12の端部が装着された状態のホース装着部32をパイプ拡径部28に位置させる。
そして、第2加締め爪52によりパイプ本体24を加締め、図1に示すように、大径部3004の半径方向外側に位置するパイプ本体24の箇所が大径部3004と第2加締め爪52の第2金型面5202に対応して変形して嵌合部2402が形成される。
これにより、大径部3004に対応して変形したパイプ本体24の嵌合部2402に大径部3004が嵌合した状態となり、大径部3004が筒状体16Aの軸心方向に移動不能に結合され、パイプ部22に対して筒状体16Aが軸心方向に移動不能となり、パイプ部22のパイプ本体24と筒状体16Aのパイプ挿入部30が一体化され固定される。
また、パイプ挿入部30の小径部3002に装着されたシール部材18がパイプ本体24の内周面に弾接することで、パイプ本体24の内周面とパイプ挿入部30の小径部3002の外周面との間が封止され、ホース継手金具10が得られる。
さらに、図4に示すように、第1加締め爪50によりパイプ拡径部28を加締めると、第1加締め爪50の凹凸状の第1金型面5002によりホース装着部32の半径方向外側に位置するパイプ拡径部28の箇所が第1金型面5002に対応して変形し、パイプ拡径部28とホース12の端部とホース装着部32とが一体化され、ホース12の端部がホース継手金具10に接続される。
なお、第1加締め爪50や第2加締め爪52は、パイプ本体24やパイプ拡径部28を加締めることが可能な形状であれば、フラット、バレル、ウェーブ、フレア等形状は問わない。
また、本実施の形態では、パイプ部22を第1加締め部50および第2加締め爪52により加締めることで縮径しているが、転造により縮径するなど任意である。
このように、第1の実施の形態のホース継手金具10は、パイプ本体24にパイプ挿入部30が挿入されパイプ本体24が加締められ縮径されることで、パイプ本体24の内周面と小径部3002の外周面とがシール部材18により封止されるとともに、大径部3004が嵌合部2402を介してパイプ本体24にその軸心方向に移動不能に結合される。
さらに、パイプ拡径部28が加締められ縮径されることにより、ホース装着部32とホース12の端部とパイプ拡径部28とが一体化され、ホース継手金具10とホース12の端部とが結合される。
さらに、パイプ拡径部28が加締められ縮径されることにより、ホース装着部32とホース12の端部とパイプ拡径部28とが一体化され、ホース継手金具10とホース12の端部とが結合される。
第1の実施の形態のホース継手金具10によれば、ホース継手金具10を構成するパイプ部22はパイプ材に拡管加工を施すことにより簡単に製造でき、かつ、ホース継手金具10を構成する筒状体16Aも簡単な構造であるためパイプ材から簡単に製造できる。
従って、本発明によれば、従来のようにニップルにソケット取り付け用の凹溝を形成する工程や凹溝を介してソケットをニップルに取り付ける工程を省略してホース継手金具10を製造でき、ホース継手金具10の製造工程を簡素化してコストダウンを図る上で有利となる。
また、本発明によれば、パイプ本体24が縮径されることで大径部3002が嵌合部2402を介してパイプ本体24にその軸心方向に移動不能に結合されるため、高圧力が繰り返して作用する油圧系配管などに第1の実施の形態のホース継手金具10を使用した場合であっても、ホース12を装着した筒状体16Aの継手本体14Aからの外れを抑制し、継手本体14Aに対する筒状体16Aの耐抜け性を向上させる上で有利となる。
また、パイプ本体24を加締めた際に、パイプ本体24にその軸心方向に移動不能に結合する異径部30Aを、小径部3002よりも外径が大きい大径部3004として形成したので、異径部30Aの構造は簡易であり、異径部30Aを簡単に形成する上で有利となる。
従って、本発明によれば、従来のようにニップルにソケット取り付け用の凹溝を形成する工程や凹溝を介してソケットをニップルに取り付ける工程を省略してホース継手金具10を製造でき、ホース継手金具10の製造工程を簡素化してコストダウンを図る上で有利となる。
また、本発明によれば、パイプ本体24が縮径されることで大径部3002が嵌合部2402を介してパイプ本体24にその軸心方向に移動不能に結合されるため、高圧力が繰り返して作用する油圧系配管などに第1の実施の形態のホース継手金具10を使用した場合であっても、ホース12を装着した筒状体16Aの継手本体14Aからの外れを抑制し、継手本体14Aに対する筒状体16Aの耐抜け性を向上させる上で有利となる。
また、パイプ本体24を加締めた際に、パイプ本体24にその軸心方向に移動不能に結合する異径部30Aを、小径部3002よりも外径が大きい大径部3004として形成したので、異径部30Aの構造は簡易であり、異径部30Aを簡単に形成する上で有利となる。
(第2の実施の形態)
図5、6を参照して第2の実施の形態について説明する。
第1の実施の形態では、パイプ本体24の内周面と小径部3002の外周面とがシール部材18により封止されていたのに対して、第2の実施の形態では、パイプ本体24の内周面と小径部3002の外周面とがメタルシールされている点が異なっている。
なお、以下の実施の形態の説明では、第1の実施の形態と同様な個所、部材に同一の符号を付してその説明を省略し、第1の実施の形態と異なった個所について重点的に説明する。
図5、6を参照して第2の実施の形態について説明する。
第1の実施の形態では、パイプ本体24の内周面と小径部3002の外周面とがシール部材18により封止されていたのに対して、第2の実施の形態では、パイプ本体24の内周面と小径部3002の外周面とがメタルシールされている点が異なっている。
なお、以下の実施の形態の説明では、第1の実施の形態と同様な個所、部材に同一の符号を付してその説明を省略し、第1の実施の形態と異なった個所について重点的に説明する。
図5に示すように、本実施の形態のパイプ本体24は、均一内径、均一外径で形成され、パイプ本体24の内周面でパイプ挿入部30が挿入される箇所は、凹凸のない滑らかな面で形成され、メタルシール形成用面2404として形成されている。
また、本実施の形態のパイプ挿入部30の小径部3002の外周面は、凹凸のない滑らかな面で形成され、メタルシール形成用面3008として形成されている。
また、本実施の形態のパイプ挿入部30の小径部3002の外周面は、凹凸のない滑らかな面で形成され、メタルシール形成用面3008として形成されている。
本実施の形態のホース継手金具10では、図5に示すように、メタルシール形成用面3008が形成された筒状体16Bのパイプ挿入部30をパイプ拡径部28からパイプ本体24に挿入し、ホース12の端部が装着された状態のホース装着部32をパイプ拡径部28に挿入する。
そして、第2加締め爪52(図2参照)によりパイプ本体24が加締められると、図6に示すように、パイプ本体24が押しつぶされることで、パイプ本体24のメタルシール形成用面2404と小径部3002のメタルシール形成用面3008とが金属相互の圧接によりメタルシールされ、パイプ本体24のメタルシール形成用面2404と小径部3002のメタルシール形成用面3008との間からの流体や気体の漏洩が防止される。
また、第1の実施の形態と同様に、大径部3004、嵌合部2402を介してパイプ部22に対して筒状体16Bが軸心方向に移動不能となり、パイプ部22のパイプ本体24と筒状体16Bのパイプ挿入部30が一体化され固定される。
そして、第2加締め爪52(図2参照)によりパイプ本体24が加締められると、図6に示すように、パイプ本体24が押しつぶされることで、パイプ本体24のメタルシール形成用面2404と小径部3002のメタルシール形成用面3008とが金属相互の圧接によりメタルシールされ、パイプ本体24のメタルシール形成用面2404と小径部3002のメタルシール形成用面3008との間からの流体や気体の漏洩が防止される。
また、第1の実施の形態と同様に、大径部3004、嵌合部2402を介してパイプ部22に対して筒状体16Bが軸心方向に移動不能となり、パイプ部22のパイプ本体24と筒状体16Bのパイプ挿入部30が一体化され固定される。
このように、第2の実施の形態のホース継手金具10は、パイプ本体24にパイプ挿入部30が挿入されパイプ本体24が加締められて縮径されることで、パイプ本体24の内周面と小径部3002の外周面とがメタルシールされ、パイプ本体24の内周面とパイプ挿入部30の外周面との間が封止される。
従って、本発明によれば、第1の実施の形態と同様に、製造工程を簡素化してコストダウンを図るとともに、継手本体14Bに対する筒状体16Bの耐抜け性を向上させる上で有利となる。
従って、本発明によれば、第1の実施の形態と同様に、製造工程を簡素化してコストダウンを図るとともに、継手本体14Bに対する筒状体16Bの耐抜け性を向上させる上で有利となる。
(第3の実施の形態)
図7〜10を参照して第3の実施の形態について説明する。
第1の実施の形態では、パイプ本体24が均一内径、均一外径で形成されていたのに対して、第3の実施の形態では、パイプ本体24の内径がパイプ拡径部28に向かって段階的に大きくなっている点が異なっている。
図7に示すように、本実施の形態のパイプ本体24は、第1外径部2406と、第1外径部2406とパイプ拡径部28との間に位置する第2外径部2408と、それら第1外径部2406と第2外径部2408とを接続する傾斜部2410とを備えている。
第1外径部2406は、パイプ本体24のパイプ拡径部28から離れた箇所に、均一内径、均一外径で形成されている。
第2外径部2408は、第1外径部2406の端部からパイプ拡径部28に向かうにつれて次第に半径が大きくなる傾斜部2410を介して第1外径部2406に接続され、均一内径、均一外径で形成されている。
第2外径部2408の内径は、第1外径部2406よりも内径が大きくかつパイプ拡径部28よりも内径が小さい均一の寸法で形成され、第2外径部2408はその半径方向内側に縮径可能である。
シール部材18は、パイプ挿入部30の小径部3002に形成された環状溝3006に装着されて設けられており、パイプ挿入部30の小径部3002がパイプ本体24に挿入された状態で、シール部材18が第1外径部2406の内周面に弾接し、小径部3002の外周面と第1外径部2406の内周面との間がシール部材18により封止される。
なお、第1外径部2406の内径は、パイプ挿入部30が挿入された際に小径部3002に装着されたシール部材18が第1外径部2406の内周面に弾接する大きさに形成されている。
図7〜10を参照して第3の実施の形態について説明する。
第1の実施の形態では、パイプ本体24が均一内径、均一外径で形成されていたのに対して、第3の実施の形態では、パイプ本体24の内径がパイプ拡径部28に向かって段階的に大きくなっている点が異なっている。
図7に示すように、本実施の形態のパイプ本体24は、第1外径部2406と、第1外径部2406とパイプ拡径部28との間に位置する第2外径部2408と、それら第1外径部2406と第2外径部2408とを接続する傾斜部2410とを備えている。
第1外径部2406は、パイプ本体24のパイプ拡径部28から離れた箇所に、均一内径、均一外径で形成されている。
第2外径部2408は、第1外径部2406の端部からパイプ拡径部28に向かうにつれて次第に半径が大きくなる傾斜部2410を介して第1外径部2406に接続され、均一内径、均一外径で形成されている。
第2外径部2408の内径は、第1外径部2406よりも内径が大きくかつパイプ拡径部28よりも内径が小さい均一の寸法で形成され、第2外径部2408はその半径方向内側に縮径可能である。
シール部材18は、パイプ挿入部30の小径部3002に形成された環状溝3006に装着されて設けられており、パイプ挿入部30の小径部3002がパイプ本体24に挿入された状態で、シール部材18が第1外径部2406の内周面に弾接し、小径部3002の外周面と第1外径部2406の内周面との間がシール部材18により封止される。
なお、第1外径部2406の内径は、パイプ挿入部30が挿入された際に小径部3002に装着されたシール部材18が第1外径部2406の内周面に弾接する大きさに形成されている。
次に、本実施の形態のホース継手金具10へのホースの装着方法について説明する。
本実施の形態のホース継手金具10では、図7に示すように、シール部材18が装着された筒状体16Aのパイプ挿入部30をパイプ拡径部28からパイプ本体24に挿入し、ホース12の端部が装着された状態のホース装着部32をパイプ拡径部28に挿入する。
パイプ挿入部30がパイプ本体24に挿入されると、図8に示すように、パイプ挿入部30の小径部3002に装着されたシール部材18が第1外径部2406の内周面に弾接することで、パイプ本体24の第1外径部2406の内周面と小径部3002の外周面との間が封止される。
そして、円筒面状の第3金型面5402を有する第3加締め爪54により傾斜部2410と第2外径部2408とが加締められると、図8、9に示すように、大径部3004に対応して変形した環状の凹部から構成される嵌合部2402に大径部3004が嵌合した状態となり、大径部3004が筒状体16Aの軸心方向に移動不能に結合されることで筒状体16Aが軸心方向に移動不能となり、パイプ本体24とパイプ挿入部30が固定される。
そして、図10に示すように、第1加締め爪50によりパイプ拡径部28の加締められることで、パイプ拡径部28とホース装着部32とホース12の端部とが一体化され、ホース12の端部がホース継手金具10に接続される。
本実施の形態のホース継手金具10では、図7に示すように、シール部材18が装着された筒状体16Aのパイプ挿入部30をパイプ拡径部28からパイプ本体24に挿入し、ホース12の端部が装着された状態のホース装着部32をパイプ拡径部28に挿入する。
パイプ挿入部30がパイプ本体24に挿入されると、図8に示すように、パイプ挿入部30の小径部3002に装着されたシール部材18が第1外径部2406の内周面に弾接することで、パイプ本体24の第1外径部2406の内周面と小径部3002の外周面との間が封止される。
そして、円筒面状の第3金型面5402を有する第3加締め爪54により傾斜部2410と第2外径部2408とが加締められると、図8、9に示すように、大径部3004に対応して変形した環状の凹部から構成される嵌合部2402に大径部3004が嵌合した状態となり、大径部3004が筒状体16Aの軸心方向に移動不能に結合されることで筒状体16Aが軸心方向に移動不能となり、パイプ本体24とパイプ挿入部30が固定される。
そして、図10に示すように、第1加締め爪50によりパイプ拡径部28の加締められることで、パイプ拡径部28とホース装着部32とホース12の端部とが一体化され、ホース12の端部がホース継手金具10に接続される。
このように、第3の実施の形態のホース継手金具10は、パイプ本体24にパイプ挿入部30が挿入されることで、パイプ本体24の第1外径部2406の内周面と小径部3002の外周面とがシール部材18により封止され、パイプ本体24が加締められて縮径されることで大径部3004がパイプ本体24にその軸心方向に移動不能に結合される。
従って、本発明によれば、第1の実施の形態と同様に、製造工程を簡素化してコストダウンを図るとともに、継手本体14Cに対する筒状体16Aの耐抜け性を向上させる上で有利となる。
さらに、パイプ本体24を第1外径部2406、第2外径部2408と段階的に内径が大きく形成されているためパイプ本体24の加工が容易であり、第2外径部2408の内径よりも大きい外径のホース12に対応するパイプ拡径部28および筒状体16Aを製造する上で有利となる。
従って、本発明によれば、第1の実施の形態と同様に、製造工程を簡素化してコストダウンを図るとともに、継手本体14Cに対する筒状体16Aの耐抜け性を向上させる上で有利となる。
さらに、パイプ本体24を第1外径部2406、第2外径部2408と段階的に内径が大きく形成されているためパイプ本体24の加工が容易であり、第2外径部2408の内径よりも大きい外径のホース12に対応するパイプ拡径部28および筒状体16Aを製造する上で有利となる。
(第3の実施の形態の変形例)
図11を参照して第3の実施の形態の変形例について説明する。
第3の実施の形態では、パイプ本体24を加締めた後に、パイプ拡径部28を加締めることで、ホース継手金具10にホース12を装着していたのに対して、本変形例では、パイプ本体24とパイプ拡径部28を第4加締め爪56により同時に加締める点が異なっている。
すなわち、第4加締め爪56は、パイプ本体24加締め用の第4金型面5602と、パイプ拡径部28加締め用の凹凸状の第5金型面5604とを有している。
これにより第4加締め爪56によりパイプ本体24とパイプ拡径部28を同時に加締めると、第4金型面5602がパイプ本体24における大径部3002よりパイプ拡径部28側を加締めて縮径することで大径部3002に対応する環状の凹部から構成される嵌合部2402が形成され、大径部3002と嵌合部2402とが嵌合し、小径部3002がパイプ本体24の軸心方向に移動不能に結合される。
また、第5金型面5604がパイプ拡径部28を加締めて縮径し、パイプ拡径部28とホース12の端部とホース装着部32とが一体化され、ホース継手金具10とホース12の端部とが結合される。
第3の実施の形態の変形例のホース継手金具10は、第3の実施の形態の効果に加え、パイプ本体24とパイプ拡径部28を同時に加締めることから製造時間を短縮する上で有利となる。
図11を参照して第3の実施の形態の変形例について説明する。
第3の実施の形態では、パイプ本体24を加締めた後に、パイプ拡径部28を加締めることで、ホース継手金具10にホース12を装着していたのに対して、本変形例では、パイプ本体24とパイプ拡径部28を第4加締め爪56により同時に加締める点が異なっている。
すなわち、第4加締め爪56は、パイプ本体24加締め用の第4金型面5602と、パイプ拡径部28加締め用の凹凸状の第5金型面5604とを有している。
これにより第4加締め爪56によりパイプ本体24とパイプ拡径部28を同時に加締めると、第4金型面5602がパイプ本体24における大径部3002よりパイプ拡径部28側を加締めて縮径することで大径部3002に対応する環状の凹部から構成される嵌合部2402が形成され、大径部3002と嵌合部2402とが嵌合し、小径部3002がパイプ本体24の軸心方向に移動不能に結合される。
また、第5金型面5604がパイプ拡径部28を加締めて縮径し、パイプ拡径部28とホース12の端部とホース装着部32とが一体化され、ホース継手金具10とホース12の端部とが結合される。
第3の実施の形態の変形例のホース継手金具10は、第3の実施の形態の効果に加え、パイプ本体24とパイプ拡径部28を同時に加締めることから製造時間を短縮する上で有利となる。
(第4の実施の形態)
図12〜14を参照して第4の実施の形態について説明する。
第1の実施の形態では、小径部3002が挿入された状態のパイプ本体24を縮径することでパイプ本体24に、大径部3004と移動不能に嵌合する嵌合部2402を形成していたのに対して、第4の実施の形態では、パイプ本体24に予め環状の凹部から構成される嵌合部2402を形成しておき、パイプ本体24を縮径せず、大径部3004を有する小径部3002をパイプ本体24に押し込むことで、大径部3004と嵌合部2402とを嵌合させ、小径部3002とパイプ本体24とを移動不能に結合される点が異なっている。
図12に示すように、本実施の形態のパイプ本体24は、均一内径、均一外径で形成されており、パイプ本体24のパイプ拡径部28側の所定の位置にパイプ本体24の外径よりも大きい外径を有する嵌合部2402、すなわちパイプ本体24の半径方向外側に突出する環状の凹部から構成される嵌合部2402が形成されている。
なお、パイプ本体24の内径は、パイプ挿入部30が挿入されると小径部3002に装着されたシール部材18がパイプ本体24の内周面に弾接する大きさに形成されている。
図12〜14を参照して第4の実施の形態について説明する。
第1の実施の形態では、小径部3002が挿入された状態のパイプ本体24を縮径することでパイプ本体24に、大径部3004と移動不能に嵌合する嵌合部2402を形成していたのに対して、第4の実施の形態では、パイプ本体24に予め環状の凹部から構成される嵌合部2402を形成しておき、パイプ本体24を縮径せず、大径部3004を有する小径部3002をパイプ本体24に押し込むことで、大径部3004と嵌合部2402とを嵌合させ、小径部3002とパイプ本体24とを移動不能に結合される点が異なっている。
図12に示すように、本実施の形態のパイプ本体24は、均一内径、均一外径で形成されており、パイプ本体24のパイプ拡径部28側の所定の位置にパイプ本体24の外径よりも大きい外径を有する嵌合部2402、すなわちパイプ本体24の半径方向外側に突出する環状の凹部から構成される嵌合部2402が形成されている。
なお、パイプ本体24の内径は、パイプ挿入部30が挿入されると小径部3002に装着されたシール部材18がパイプ本体24の内周面に弾接する大きさに形成されている。
本実施の形態のホース継手金具10では、シール部材18が装着された筒状体16Aのパイプ挿入部30をパイプ拡径部28からパイプ本体24に押し込むと、図13に示すように、パイプ挿入部30の大径部3004がパイプ本体24に形成された嵌合部2402に嵌合し、大径部3004が筒状体16Aの軸心方向に移動不能に結合されることで筒状体16Aが軸心方向に移動不能となり、パイプ本体24とパイプ挿入部30が固定される。
また、パイプ挿入部30がパイプ本体24に挿入されると、小径部3002に装着されたシール部材18がパイプ本体24の内周面に弾接することで、パイプ本体24の内周面と小径部3002の外周面との間が封止される。
そして、図14に示すように、第1加締め爪50によりパイプ拡径部28の加締められることで、パイプ拡径部28とホース装着部32とホース12の端部とが一体化され、ホース12の端部がホース継手金具10に接続される。
また、パイプ挿入部30がパイプ本体24に挿入されると、小径部3002に装着されたシール部材18がパイプ本体24の内周面に弾接することで、パイプ本体24の内周面と小径部3002の外周面との間が封止される。
そして、図14に示すように、第1加締め爪50によりパイプ拡径部28の加締められることで、パイプ拡径部28とホース装着部32とホース12の端部とが一体化され、ホース12の端部がホース継手金具10に接続される。
このように、第4の実施の形態のホース継手金具10は、パイプ本体24にパイプ挿入部30が圧入されることで、パイプ本体24の内周面と小径部3002の外周面とがシール部材18により封止されるとともに、大径部3004が嵌合部2402にその軸心方向に移動不能に嵌合される。
従って、本発明によれば、第1の実施の形態と同様に、製造工程を簡素化してコストダウンを図るとともに、継手本体14Dに対する筒状体16Aの耐抜け性を向上させる上で有利となる。
従って、本発明によれば、第1の実施の形態と同様に、製造工程を簡素化してコストダウンを図るとともに、継手本体14Dに対する筒状体16Aの耐抜け性を向上させる上で有利となる。
なお、異径部30Aを構成する大径部3004の構造は、上述した第1〜第4の実施の形態の構造に限定されず、パイプ本体とパイプ挿入部とが移動可能に固定される構造であればよく、従来公知の様々な構造が採用可能である。
次に、図15を参照して、異径部30Aを構成する大径部の形状の例を説明する。
例えば、図15(A)の大径部3004Aは、上記の実施の形態の大径部3004よりも、小径部3002の長手方向に沿った幅が大きく形成されており、側面視が楕円形状に形成されている。
図15(B)の大径部3004Bは、上記の実施の形態の大径部3004よりも、小径部3002の長手方向に沿った幅が大きく、側面視が長方形状に形成されている。
図15(C)の大径部3004Cは、側面視が円形状に形成されている。
図15(D)の大径部3004Dは、パイプ本体に挿入される際の先端側から後端側に向かって次第に半径が大きくなる円錐面として形成され、後端側の端部が小径部3002の長手方向に直交する環板面として形成されている。
図15(E)の大径部3004Eは、パイプ本体に挿入される際の後端側から先端側に向かって次第に半径が大きくなる円錐面として形成され、先端側の端部が小径部3002の長手方向に直交する環板面として形成されている。
このような各種形状を有する大径部が設けられていた場合でも、第1〜第3の実施の形態のようにパイプ本体に挿入され加締められることでパイプ本体が各種形状の大径部に対応して変形し、筒状体が継手本体に移動不能に結合される。
また、パイプ本体に各種形状の大径部に対応する嵌合部を設けることにより、第4の実施の形態のようにパイプ本体に挿入されると大径部が嵌合部に嵌合し、筒状体が継手本体に移動不能に結合される。
次に、図15を参照して、異径部30Aを構成する大径部の形状の例を説明する。
例えば、図15(A)の大径部3004Aは、上記の実施の形態の大径部3004よりも、小径部3002の長手方向に沿った幅が大きく形成されており、側面視が楕円形状に形成されている。
図15(B)の大径部3004Bは、上記の実施の形態の大径部3004よりも、小径部3002の長手方向に沿った幅が大きく、側面視が長方形状に形成されている。
図15(C)の大径部3004Cは、側面視が円形状に形成されている。
図15(D)の大径部3004Dは、パイプ本体に挿入される際の先端側から後端側に向かって次第に半径が大きくなる円錐面として形成され、後端側の端部が小径部3002の長手方向に直交する環板面として形成されている。
図15(E)の大径部3004Eは、パイプ本体に挿入される際の後端側から先端側に向かって次第に半径が大きくなる円錐面として形成され、先端側の端部が小径部3002の長手方向に直交する環板面として形成されている。
このような各種形状を有する大径部が設けられていた場合でも、第1〜第3の実施の形態のようにパイプ本体に挿入され加締められることでパイプ本体が各種形状の大径部に対応して変形し、筒状体が継手本体に移動不能に結合される。
また、パイプ本体に各種形状の大径部に対応する嵌合部を設けることにより、第4の実施の形態のようにパイプ本体に挿入されると大径部が嵌合部に嵌合し、筒状体が継手本体に移動不能に結合される。
なお、上述した第1〜第4の実施の形態および図15の例では、異径部30Aが大径部で形成されている場合について説明したが、異径部30Aは、小径部3002に、小径部3002と外径が異なりパイプ本体にパイプ挿入部が挿入されパイプ本体が縮径された状態で、パイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合する構造であればよく、大径部に限定されず、例えば、小径部3002の外径よりも寸法が小さい外径の環状溝であってもよい。
例えば、図16(A)の小径部3002には、大径部3004に代えて、異径部30Aとして半径方向の内側に窪み小径部3002よりも外径が小さい環状溝3010Aが形成され、環状溝3010Aの底面は長手方向の中央部が最も窪む湾曲面で形成されている。
図16(B)の小径部3002には、大径部3004に代えて、異径部30Aとして半径方向の内側に窪む環状溝3010Bが形成され、環状溝3010Bは、円筒面からなる底面と、底面の両側から起立する一対の環状面で形成されている。
図16(C)の小径部3002には、大径部3004に代えて、異径部30Aとして半径方向の内側に窪み小径部よりも外径が小さい環状溝3010Cが形成され、環状溝3010Cは断面がV字状に形成されている。
このように異径部30Aとして各種形状を有する環状溝が設けられていた場合でも、第1〜第3の実施の形態のようにパイプ本体に挿入され加締められることでパイプ本体が各種形状の環状溝に対応して変形した嵌合部が形成され、筒状体が継手本体に移動不能に結合される。
また、パイプ本体に各種形状の環状溝に対応する嵌合部を設けることにより、第4の実施の形態のようにパイプ本体に挿入されると環状溝と嵌合部とが嵌合し、筒状体が継手本体に移動不能に結合される。
例えば、図16(A)の小径部3002には、大径部3004に代えて、異径部30Aとして半径方向の内側に窪み小径部3002よりも外径が小さい環状溝3010Aが形成され、環状溝3010Aの底面は長手方向の中央部が最も窪む湾曲面で形成されている。
図16(B)の小径部3002には、大径部3004に代えて、異径部30Aとして半径方向の内側に窪む環状溝3010Bが形成され、環状溝3010Bは、円筒面からなる底面と、底面の両側から起立する一対の環状面で形成されている。
図16(C)の小径部3002には、大径部3004に代えて、異径部30Aとして半径方向の内側に窪み小径部よりも外径が小さい環状溝3010Cが形成され、環状溝3010Cは断面がV字状に形成されている。
このように異径部30Aとして各種形状を有する環状溝が設けられていた場合でも、第1〜第3の実施の形態のようにパイプ本体に挿入され加締められることでパイプ本体が各種形状の環状溝に対応して変形した嵌合部が形成され、筒状体が継手本体に移動不能に結合される。
また、パイプ本体に各種形状の環状溝に対応する嵌合部を設けることにより、第4の実施の形態のようにパイプ本体に挿入されると環状溝と嵌合部とが嵌合し、筒状体が継手本体に移動不能に結合される。
また、本実施の形態では、シール部材がパイプ挿入部の小径部に装着される場合について説明したが、シール部材はパイプ部の内周面とパイプ挿入部の外周面との間を封止すればよいので、パイプ本体の内周面に環状溝を設け、この環状溝を介してシール部材をパイプ本体の内周面に装着するようにしてもよいことは無論のことである。
ただし、実施の形態のようにシール部材をパイプ挿入部の小径部に装着すると、パイプ本体の内周面にシール部材を装着する場合に比べ、シール部材を簡単に装着する上で有利となる。
また、本実施の形態ではホース継手金具がアイジョイント金具である場合について説明したが、本発明が適用されるホース継手金具はアイジョイント金具に限定されず、ホース継手金具の軸心方向の一方の端部に凹溝を介してソケットが取り付けられたニップルが位置し、ソケットの半径方向内側でニップルの端部にホースを装着し、ソケットを加締めることでソケットとホースの端部とニップルとを一体化してホースを連結する従来公知の様々なホース継手金具、すなわちソケットが取り付けられたニップルを有する従来公知の様々なホース継手金具に本発明は適用される。
ただし、実施の形態のようにシール部材をパイプ挿入部の小径部に装着すると、パイプ本体の内周面にシール部材を装着する場合に比べ、シール部材を簡単に装着する上で有利となる。
また、本実施の形態ではホース継手金具がアイジョイント金具である場合について説明したが、本発明が適用されるホース継手金具はアイジョイント金具に限定されず、ホース継手金具の軸心方向の一方の端部に凹溝を介してソケットが取り付けられたニップルが位置し、ソケットの半径方向内側でニップルの端部にホースを装着し、ソケットを加締めることでソケットとホースの端部とニップルとを一体化してホースを連結する従来公知の様々なホース継手金具、すなわちソケットが取り付けられたニップルを有する従来公知の様々なホース継手金具に本発明は適用される。
10 ホース継手金具
12 ホース
14A、14B、14C、14D 継手本体
16A、16B 筒状体
18 シール部材
22 パイプ部
24 パイプ本体
2402 嵌合部
2404 メタルシール形成用面
2406 第1外径部
2408 第2外径部
2410 傾斜部
26 パイプ傾斜面部
28 パイプ拡径部
30 パイプ挿入部
30A 異径部
3002 小径部
3004 大径部
3006 環状溝
3008 メタルシール形成用面
32 ホース装着部
50 第1加締め爪
52 第2加締め爪
54 第3加締め爪
56 第4加締め爪
12 ホース
14A、14B、14C、14D 継手本体
16A、16B 筒状体
18 シール部材
22 パイプ部
24 パイプ本体
2402 嵌合部
2404 メタルシール形成用面
2406 第1外径部
2408 第2外径部
2410 傾斜部
26 パイプ傾斜面部
28 パイプ拡径部
30 パイプ挿入部
30A 異径部
3002 小径部
3004 大径部
3006 環状溝
3008 メタルシール形成用面
32 ホース装着部
50 第1加締め爪
52 第2加締め爪
54 第3加締め爪
56 第4加締め爪
Claims (5)
- 軸心方向の一方の端部にパイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを備え、
前記パイプ部は、その半径内側に縮径可能なパイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、
前記筒状体は、その長手方向の一方の部分に設けられ前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、その長手方向の他方の部分に設けられ前記パイプ拡径部に挿入されホースの端部が装着されるホース装着部とを有し、
前記パイプ挿入部は、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有し、
前記パイプ本体の内周面または前記小径部の外周面の一方に、前記パイプ本体に前記小径部が挿入され前記パイプ本体が縮径された状態で、それら内周面と外周面との間を封止するシール部材が装着され、
前記小径部に、前記小径部と外径が異なり前記パイプ本体に前記パイプ挿入部が挿入され前記パイプ本体が縮径された状態で、前記パイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合する異径部が設けられている、
ことを特徴とするホース継手金具。 - 軸心方向の一方の端部にパイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを備え、
前記パイプ部は、その半径内側に縮径可能なパイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、
前記筒状体は、その長手方向の一方の部分に設けられ前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、その長手方向の他方の部分に設けられ前記パイプ拡径部に挿入されホースの端部が装着されるホース装着部とを有し、
前記パイプ挿入部は、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有し、
前記パイプ本体の内周面と前記小径部の外周面は、前記パイプ本体に前記小径部が挿入され前記パイプ本体が縮径された状態で、それら内周面と外周面とを圧接して封止するメタルシール形成用面として形成され、
前記小径部に、前記小径部と外径が異なり前記パイプ本体に前記パイプ挿入部が挿入され前記パイプ本体が縮径された状態で、前記パイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合する異径部が設けられている、
ことを特徴とするホース継手金具。 - 軸心方向の一方の端部にパイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを備え、
前記パイプ部は、パイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、
前記パイプ本体の前記パイプ拡径部から離れた箇所は、第1外径部として形成されると共に前記第1外径部と前記パイプ拡径部との間の箇所は、前記第1外径部よりも内径が大きくかつ前記パイプ拡径部よりも内径が小さくその半径方向内側に縮径可能な第2外径部として形成され、
前記筒状体は、その長手方向の一方の部分に設けられ前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、その長手方向の他方の部分に設けられ前記パイプ拡径部に挿入されホースの端部が装着されるホース装着部とを有し、
前記パイプ挿入部は、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有し、
前記第1外径部の内周面または前記小径部の外周面の一方に、前記第1外径部に前記小径部が挿入された状態で、それら内周面と外周面との間を封止するシール部材が装着され、
前記小径部に、前記小径部と外径が異なり前記パイプ本体に前記パイプ挿入部が挿入され前記第2外径部が縮径された状態で、前記第2外径部にその軸心方向に移動不能に結合する異径部が設けられている、
ことを特徴とするホース継手金具。 - 軸心方向の一方の端部にパイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを備え、
前記パイプ部は、パイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、
前記筒状体は、その長手方向の一方の部分に設けられ前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、その長手方向の他方の部分に設けられ前記パイプ拡径部に挿入されホースの端部が装着されるホース装着部とを有し、
前記パイプ挿入部は、前記パイプ本体に挿入可能な小径部と、前記小径部と外径が異な異径部とを有し、
前記パイプ本体の内周面または前記小径部の外周面の一方に、前記パイプ本体に前記小径部が挿入された状態で、それら内周面と外周面との間を封止するシール部材が装着され、
前記パイプ本体に前記異径部が前記パイプ本体の軸心方向に移動不能に嵌合される嵌合部が設けられている、
ことを特徴とするホース継手金具。 - 前記異径部は、前記パイプ拡径部の内径よりも小さくかつ前記小径部の外径よりも大きい外径を有する大径部で形成されている、
ことを特徴とする請求項1〜4の何れか1項記載のホース継手金具。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2019190096A JP2021063580A (ja) | 2019-10-17 | 2019-10-17 | ホース継手金具 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2019190096A JP2021063580A (ja) | 2019-10-17 | 2019-10-17 | ホース継手金具 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2021063580A true JP2021063580A (ja) | 2021-04-22 |
Family
ID=75486048
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2019190096A Pending JP2021063580A (ja) | 2019-10-17 | 2019-10-17 | ホース継手金具 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2021063580A (ja) |
-
2019
- 2019-10-17 JP JP2019190096A patent/JP2021063580A/ja active Pending
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