JP2021063580A - ホース継手金具 - Google Patents

Abstract

【課題】製造工程を簡素化してコストダウンを図り、継手本体に対する筒状体の耐抜け性を向上させる。【解決手段】ホース継手金具は、パイプ部を有する継手本体と、筒状体と、シール部材とを含んで構成されている。パイプ部は、パイプ本体と、パイプ本体の端部に設けられパイプ本体よりも内径、外径が大きいパイプ拡径部とを有する。筒状体は、パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、ホースの端部が装着されるホース装着部とを有する。パイプ本体が縮径されるとパイプ本体の内周面とパイプ挿入部の小径部の外周面との間をシール部材により封止される。小径部には、小径部と外径が異なる異径部が、パイプ本体にパイプ挿入部が挿入されパイプ本体が縮径された状態でパイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合する。【選択図】図４

Description

本発明は、ホース継手金具に関する。

従来、機器などにホースを接続するために、ホースの端部に取り付けられるホース継手金具が提供されている。
ホース継手金具は、金属性のニップルとソケットを含んで構成されている（例えば、特許文献１参照）。
ニップルには、機器に着脱される筒状の基部と、基部の端部に六角柱状に設けられたナット部と、ナット部に隣接して設けられた凹溝と、ホースの端部が装着されるホース装着部とがニップルの軸心方向に並べられて設けられている。
ソケットは、その長手方向の一方の端部がニップルの凹溝に加締められてニップルに取り付けられ、ソケットは、ニップルのホース装着部の半径方向外側に配置されている。
そして、ホース継手金具は、その軸心方向の一方の端部に、ホース装着部の外周面とソケットの内周面との間にホースの端部が挿入される環状空間を有している。
ホース継手金具のホースの端部への取り付けは、環状空間にホースの端部を挿入したのち、ソケットを加締めることにより、ソケットとホースの端部とホース装着部とを一体的に取り付けることでなされる。

特開２０１４−１８１７８９号公報

しかし、上述のようなホース継手金具では、ニップルにソケット取り付け用の凹溝を形成する工程や、凹溝を介してソケットをニップルに取り付ける工程が必要となるため、製造工程が煩雑となってしまう。
本発明は、上記事情に鑑みなされたものであり、製造工程を簡素化してコストダウンを図る上で有利なホース継手金具を提供することを目的とする。

上述した目的を達成するため本発明は、軸心方向の一方の端部にパイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを備え、前記パイプ部は、その半径内側に縮径可能なパイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、前記筒状体は、その長手方向の一方の部分に設けられ前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、その長手方向の他方の部分に設けられ前記パイプ拡径部に挿入されホースの端部が装着されるホース装着部とを有し、前記パイプ挿入部は、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有し、前記パイプ本体の内周面または前記小径部の外周面の一方に、前記パイプ本体に前記小径部が挿入され前記パイプ本体が縮径された状態で、それら内周面と外周面との間を封止するシール部材が装着され、前記小径部に、前記小径部と外径が異なり前記パイプ本体に前記パイプ挿入部が挿入され前記パイプ本体が縮径された状態で、前記パイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合する異径部が設けられていることを特徴とする。
また、本発明は、軸心方向の一方の端部にパイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを備え、前記パイプ部は、その半径内側に縮径可能なパイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、前記筒状体は、その長手方向の一方の部分に設けられ前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、その長手方向の他方の部分に設けられ前記パイプ拡径部に挿入されホースの端部が装着されるホース装着部とを有し、前記パイプ挿入部は、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有し、前記パイプ本体の内周面と前記小径部の外周面は、前記パイプ本体に前記小径部が挿入され前記パイプ本体が縮径された状態で、それら内周面と外周面とを圧接して封止するメタルシール形成用面として形成され、前記小径部に、前記小径部と外径が異なり前記パイプ本体に前記パイプ挿入部が挿入され前記パイプ本体が縮径された状態で、前記パイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合する異径部が設けられていることを特徴とする。
また、本発明は、軸心方向の一方の端部にパイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを備え、前記パイプ部は、パイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、前記パイプ本体の前記パイプ拡径部から離れた箇所は、第１外径部として形成されると共に前記第１外径部と前記パイプ拡径部との間の箇所は、前記第１外径部よりも内径が大きくかつ前記パイプ拡径部よりも内径が小さくその半径方向内側に縮径可能な第２外径部として形成され、前記筒状体は、その長手方向の一方の部分に設けられ前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、その長手方向の他方の部分に設けられ前記パイプ拡径部に挿入されホースの端部が装着されるホース装着部とを有し、前記パイプ挿入部は、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有し、前記第１外径部の内周面または前記小径部の外周面の一方に、前記第１外径部に前記小径部が挿入された状態で、それら内周面と外周面との間を封止するシール部材が装着され、前記小径部に、前記小径部と外径が異なり前記パイプ本体に前記パイプ挿入部が挿入され前記第２外径部が縮径された状態で、前記第２外径部にその軸心方向に移動不能に結合する異径部が設けられていることを特徴とする。
また、本発明は、軸心方向の一方の端部にパイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを備え、前記パイプ部は、パイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、前記筒状体は、その長手方向の一方の部分に設けられ前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、その長手方向の他方の部分に設けられ前記パイプ拡径部に挿入されホースの端部が装着されるホース装着部とを有し、前記パイプ挿入部は、前記パイプ本体に挿入可能な小径部と、前記小径部と外径が異な異径部とを有し、前記パイプ本体の内周面または前記小径部の外周面の一方に、前記パイプ本体に前記小径部が挿入された状態で、それら内周面と外周面との間を封止するシール部材が装着され、前記パイプ本体に前記異径部が前記パイプ本体の軸心方向に移動不能に嵌合される嵌合部が設けられていることを特徴とする。
また、本発明は、前記異径部は、前記パイプ拡径部の内径よりも小さくかつ前記小径部の外径よりも大きい外径を有する大径部で形成されていることを特徴とする。

本発明では、パイプ本体にパイプ挿入部が挿入されパイプ本体が縮径されることで、パイプ本体の内周面と小径部の外周面とがシール部材により封止されるとともに、異径部がパイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合される。
さらに、パイプ拡径部が縮径されることにより、ホース装着部とホースの端部とパイプ拡径部とが一体化され、ホース継手金具とホースの端部とが結合される。
本発明のホース継手金具を構成するパイプ部はパイプ材に拡管加工を施すことにより簡単に製造でき、かつ、ホース継手金具を構成する筒状体も簡単な構造であるためパイプ材から簡単に製造できる。
従って、本発明によれば、従来のようにニップルにソケット取り付け用の凹溝を形成する工程や凹溝を介してソケットをニップルに取り付ける工程を省略してホース継手金具を製造でき、製造工程を簡素化してコストダウンを図る上で有利となる。
また、本発明によれば、パイプ拡径部が縮径されることでパイプ拡径部とホース装着部とホースの端部とが一体化されるだけでなく、パイプ本体が縮径されることで異径部がパイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合されるため、継手本体に対する筒状体の耐抜け性を向上させる上で有利となる。

また、本発明では、パイプ本体にパイプ挿入部が挿入されパイプ本体が縮径されることで、パイプ本体の内周面と小径部の外周面とが圧接して封止されるとともに、異径部がパイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合されるため、継手本体に対する筒状体の耐抜け性を向上させる上で有利となる。
また、本発明では、パイプ本体にパイプ挿入部が挿入されることで第１外径部の内周面と小径部の外周面とがシール部材により封止され、パイプ本体が縮径されることで異径部がパイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合されるため、継手本体に対する筒状体の耐抜け性を向上させる上で有利となる。
さらに、パイプ本体を第１外径部、第２外径部と段階的に内径が大きく形成されているためパイプ本体の加工が容易であり、第２外径部の内径よりも大きい外径のホースに対応するパイプ拡径部および筒状体を製造する上で有利となる。
また、本発明では、パイプ本体にパイプ挿入部が圧入されることで、パイプ本体の内周面と小径部の外周面とがシール部材により封止されるとともに、異径部が嵌合部にその軸心方向に移動不能に嵌合されるため、継手本体に対する筒状体の耐抜け性を向上させる上で有利となる。
また、本発明では、異径部を、小径部よりも外径が大きい大径部として簡単に形成することができる。

第１の実施の形態のホース継手金具の継手本体と筒状体の断面図である。 第１の実施の形態の継手本体のパイプ部にホースが装着された筒状体が挿入された状態の断面図である。 第１の実施の形態の継手本体のパイプ部にホースが装着された筒状体が挿入されパイプ本体が加締められた状態の断面図である。 第１の実施の形態のホース継手金具にホースの端部が接続された状態の断面図である。 第２の実施の形態のホース継手金具の継手本体と筒状体の断面図である。 第２の実施の形態のホース継手金具にホースの端部が接続された状態の断面図である。 第３の実施の形態のホース継手金具の継手本体と筒状体の断面図である。 第３の実施の形態の継手本体のパイプ部にホースが装着された筒状体が挿入された状態の断面図である。 第３の実施の形態の継手本体のパイプ部にホースが装着された筒状体が挿入されパイプ本体が加締められた状態の断面図である。 第３の実施の形態のホース継手金具にホースの端部が接続された状態の断面図である。 第３の実施の形態の変形例の継手本体のパイプ部にホースが装着された筒状体が挿入された状態の断面図である。 第４の実施の形態のホース継手金具の継手本体と筒状体の断面図である。 第４の実施の形態の継手本体のパイプ部にホースが装着された筒状体が挿入され大径部が嵌合部に嵌合された状態の断面図である。 第４の実施の形態のホース継手金具にホースの端部が接続された状態の断面図である。 （Ａ）〜（Ｅ）は筒状体の変形例を示す図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は筒状体の変形例を示す図である。

以下、本発明の実施の形態にかかるホース継手金具について図面を参照して説明する。
（第１の実施の形態）
まず、図１〜４を参照して第１の実施の形態について説明する。
ホース継手金具１０は、図３に示すように、機器などにホース１２を接続するためにホースの端部に取り付けられるものである。
ホース１２は、液体や気体などの流体を送給する可撓性を有する管であり、従来公知の様々な構造のホースが採用可能である。
本実施の形態では、ホース継手金具１０はアイジョイント金具である。
ホース継手金具１０は、図１に示すように、金属製の継手本体１４Ａと、金属製の筒状体１６Ａと、シール部材１８とを含んで構成されている。
継手本体１４Ａは、ユニオンボルト挿通部２０と、ホースの端部が連結されるパイプ部２２とを含んで構成されている。
ユニオンボルト挿通部２０は、図１に示すように、外周面からその内部にわたって流路が形成されたユニオンボルトが挿通される箇所であり、ユニオンボルト挿通部２０は、ユニオンボルトの挿通孔２００２が形成された筒状壁２００４を備えている。
筒状壁２００４の内周面には、ユニオンボルトの外周面の流路に接続するための凹部２００６が内周面の全周に形成されている。

パイプ部２２は、ホース１２が連結される箇所であり、同軸上に並べられたパイプ本体２４と、パイプ傾斜面部２６と、パイプ拡径部２８とを備えている。
パイプ本体２４の一端は、筒状壁２００４の孔２００８に溶接により固定され、パイプ本体２４は筒状壁２００４から突設し、パイプ本体２４の内部は凹部２００６に連通している。
従って、本実施の形態では、継手本体１４Ａは、その軸心方向の一方の端部にパイプ部２２を有し、その軸心方向の他方の端部に筒状壁２００４を有している。
パイプ本体２４は、均一内径、均一外径で、その半径方向内側に縮径可能に形成されており、本実施の形態のパイプ本体２４は加締めることで縮径される。
パイプ傾斜面部２６は、パイプ本体２４とパイプ拡径部２８との境の箇所に、パイプ本体２４からパイプ拡径部２８に至るにつれて次第に半径が大きくなる傾斜面で形成されている。
パイプ拡径部２８は、パイプ傾斜面部２６の端部に設けられ、パイプ本体２４よりも内径、外径が大きい均一内径、均一外径でその半径方向内側に縮径可能に形成されており、本実施形態のパイプ拡径部２８は加締めることで縮径される。

パイプ傾斜面部２６とパイプ拡径部２８は、パイプ部２２の端部に拡管加工が施されることで簡単に形成されるため、パイプ部２２はパイプ材から簡単に製作される。
拡管加工は、例えば、パイプ本体２４を固定支持した状態で、パイプ本体２４の端部に位置するパイプ部２２の箇所に、パイプ本体２４の内径よりも大きい外径を有する拡管冶具を圧入することで、パイプ本体２４の端部に位置するパイプ部２２の箇所を次第に拡張させパイプ傾斜面部２６とパイプ拡径部２８を形成するものである。
なお、拡管加工の方法は上記の方法に限定されるものではなく、従来公知の様々な方法が使用可能である。

筒状体１６Ａは、内部の中心孔に液体（例えば、油）や気体などの流体が通過する。
図１、図３に示すように、筒状体１６Ａは、その長手方向の一方の部分に設けられパイプ本体２４に挿入されるパイプ挿入部３０と、その長手方向の他方の部分に設けられホースの端部が装着された状態でパイプ拡径部２８に挿入されるホース装着部３２とを有している。
なお、ホース装着部３２の先部に、ホースを装着し易いように、先端に至るにつれて外径が小さくなる円錐面からなる傾斜部３２０２を設けるなど任意である。
先部を除くホース装着部３２の外周部には、パイプ拡径部２８が第１加締め爪５０（図４参照）により加締められた際にパイプ拡径部２８とホース１２の端部とホース装着部３２とが一体化されるように、凹部と凸部とが軸心方向にあるいは周方向に交互に並べられた凹凸部３２０４が設けられている。
なお、ホース１２の端部が装着されたホース装着部３２をパイプ拡径部２８に挿入し、パイプ拡径部２８を第１加締め爪５０により加締めた際に、パイプ拡径部２８とホース１２の端部とホース装着部３２とが一体化されればよいので、凹凸部３２０４は、筒状体１６Ａを構成する材料やホース装着部３２の肉厚などによっては省略可能であり、例えば、ホース装着部３２とパイプ挿入部３０とからなる筒状体１６Ａを、均一内径、均一外径のパイプ材で構成するようにしてもよい。
また、パイプ拡径部２８を第１加締め爪５０により加締める前に、ホース装着部３２にホース１２の端部を装着するなど任意である。

図２、図３に示すように、パイプ挿入部３０は、パイプ本体２４の内径よりも小さい寸法の均一外径で形成されパイプ本体２４に挿入可能な小径部３００２を有している。
小径部３００２の長手方向の中間部に、小径部３００２の長手方向に沿った所定の幅で小径部３００２と外径が異なる異径部３０Ａが設けられている。
本実施の形態では、異径部３０Ａは、パイプ拡径部２８の内径よりも小さくかつ小径部３００２の外径よりも大きい外径を有する大径部３００４で形成されている。
大径部３００４は、図２、図３に示すように、パイプ本体２４にパイプ挿入部３０が挿入されパイプ本体２４が第２加締め爪５２により加締められると、パイプ本体２４にその軸心方向に移動不能に結合する。
すなわち、第２加締め爪５２は凹部を有する円筒面状の第２金型面５２０２を有しているため、パイプ本体２４にパイプ挿入部３０が挿入されパイプ本体２４が加締められると、パイプ本体２４は小径部３００２と大径部３００４の外周面に対応した形状に変形するため、パイプ本体２４の大径部２００４の外周面に対向する位置には凹部を介して半径方向外側に窪む環状の凹部で構成される嵌合部２４０２が形成される。
換言すると、パイプ本体２４が加締められると大径部３００４はこの嵌合部２４０２に嵌合した状態となり、大径部３００４が筒状体１６Ａの軸心方向に移動不能に結合されることで筒状体１６Ａが軸心方向に移動不能となり、継手本体１４Ａに筒状体１６Ａが固定される。
このようなホース装着部３２とパイプ挿入部３０とを有する筒状体１６Ａは、金属製で円筒状のパイプ材から簡単に製作される。
なお、筒状体１６Ａの形状は、加締められる圧力、内部を流れる流体の性質、ホース１２とのシール性によって適宜変更可能である。

図２に示すように、ホース装着部３２から離れた側の小径部３００２の外周面には、環状溝３００６が小径部３００２の長手方向に間隔をおいて複数形成されている。
シール部材１８は、それら環状溝３００６に装着されて設けられ、本実施の形態ではシール部材としてＯリングが用いられている。
シール部材１８が装着されたパイプ挿入部３０の小径部３００２がパイプ本体２４に挿入されパイプ本体２４が加締められ縮径された状態で、シール部材１８がパイプ本体２４の内周面に弾接し、小径部３００２の外周面とパイプ本体２４の内周面との間がシール部材１８により封止されるように形成され、パイプ部２２、筒状体１６Ａ、ホース１２間での流体や気体の漏洩が防止される。
ここで、封止とは、油などの液体の漏洩を防止する液密性を有している状態、あるいは、気体の漏洩を防止する気密性を有している状態をいう。

次に、本実施の形態のホース継手金具１０の使用方法について説明する。
本実施の形態のホース継手金具１０では、図２、図３に示すように、シール部材１８が装着された筒状体１６Ａのパイプ挿入部３０をパイプ拡径部２８からパイプ本体２４に挿入し、ホース１２の端部が装着された状態のホース装着部３２をパイプ拡径部２８に位置させる。
そして、第２加締め爪５２によりパイプ本体２４を加締め、図１に示すように、大径部３００４の半径方向外側に位置するパイプ本体２４の箇所が大径部３００４と第２加締め爪５２の第２金型面５２０２に対応して変形して嵌合部２４０２が形成される。
これにより、大径部３００４に対応して変形したパイプ本体２４の嵌合部２４０２に大径部３００４が嵌合した状態となり、大径部３００４が筒状体１６Ａの軸心方向に移動不能に結合され、パイプ部２２に対して筒状体１６Ａが軸心方向に移動不能となり、パイプ部２２のパイプ本体２４と筒状体１６Ａのパイプ挿入部３０が一体化され固定される。
また、パイプ挿入部３０の小径部３００２に装着されたシール部材１８がパイプ本体２４の内周面に弾接することで、パイプ本体２４の内周面とパイプ挿入部３０の小径部３００２の外周面との間が封止され、ホース継手金具１０が得られる。
さらに、図４に示すように、第１加締め爪５０によりパイプ拡径部２８を加締めると、第１加締め爪５０の凹凸状の第１金型面５００２によりホース装着部３２の半径方向外側に位置するパイプ拡径部２８の箇所が第１金型面５００２に対応して変形し、パイプ拡径部２８とホース１２の端部とホース装着部３２とが一体化され、ホース１２の端部がホース継手金具１０に接続される。
なお、第１加締め爪５０や第２加締め爪５２は、パイプ本体２４やパイプ拡径部２８を加締めることが可能な形状であれば、フラット、バレル、ウェーブ、フレア等形状は問わない。
また、本実施の形態では、パイプ部２２を第１加締め部５０および第２加締め爪５２により加締めることで縮径しているが、転造により縮径するなど任意である。

このように、第１の実施の形態のホース継手金具１０は、パイプ本体２４にパイプ挿入部３０が挿入されパイプ本体２４が加締められ縮径されることで、パイプ本体２４の内周面と小径部３００２の外周面とがシール部材１８により封止されるとともに、大径部３００４が嵌合部２４０２を介してパイプ本体２４にその軸心方向に移動不能に結合される。
さらに、パイプ拡径部２８が加締められ縮径されることにより、ホース装着部３２とホース１２の端部とパイプ拡径部２８とが一体化され、ホース継手金具１０とホース１２の端部とが結合される。

第１の実施の形態のホース継手金具１０によれば、ホース継手金具１０を構成するパイプ部２２はパイプ材に拡管加工を施すことにより簡単に製造でき、かつ、ホース継手金具１０を構成する筒状体１６Ａも簡単な構造であるためパイプ材から簡単に製造できる。
従って、本発明によれば、従来のようにニップルにソケット取り付け用の凹溝を形成する工程や凹溝を介してソケットをニップルに取り付ける工程を省略してホース継手金具１０を製造でき、ホース継手金具１０の製造工程を簡素化してコストダウンを図る上で有利となる。
また、本発明によれば、パイプ本体２４が縮径されることで大径部３００２が嵌合部２４０２を介してパイプ本体２４にその軸心方向に移動不能に結合されるため、高圧力が繰り返して作用する油圧系配管などに第１の実施の形態のホース継手金具１０を使用した場合であっても、ホース１２を装着した筒状体１６Ａの継手本体１４Ａからの外れを抑制し、継手本体１４Ａに対する筒状体１６Ａの耐抜け性を向上させる上で有利となる。
また、パイプ本体２４を加締めた際に、パイプ本体２４にその軸心方向に移動不能に結合する異径部３０Ａを、小径部３００２よりも外径が大きい大径部３００４として形成したので、異径部３０Ａの構造は簡易であり、異径部３０Ａを簡単に形成する上で有利となる。

（第２の実施の形態）
図５、６を参照して第２の実施の形態について説明する。
第１の実施の形態では、パイプ本体２４の内周面と小径部３００２の外周面とがシール部材１８により封止されていたのに対して、第２の実施の形態では、パイプ本体２４の内周面と小径部３００２の外周面とがメタルシールされている点が異なっている。
なお、以下の実施の形態の説明では、第１の実施の形態と同様な個所、部材に同一の符号を付してその説明を省略し、第１の実施の形態と異なった個所について重点的に説明する。

図５に示すように、本実施の形態のパイプ本体２４は、均一内径、均一外径で形成され、パイプ本体２４の内周面でパイプ挿入部３０が挿入される箇所は、凹凸のない滑らかな面で形成され、メタルシール形成用面２４０４として形成されている。
また、本実施の形態のパイプ挿入部３０の小径部３００２の外周面は、凹凸のない滑らかな面で形成され、メタルシール形成用面３００８として形成されている。

本実施の形態のホース継手金具１０では、図５に示すように、メタルシール形成用面３００８が形成された筒状体１６Ｂのパイプ挿入部３０をパイプ拡径部２８からパイプ本体２４に挿入し、ホース１２の端部が装着された状態のホース装着部３２をパイプ拡径部２８に挿入する。
そして、第２加締め爪５２（図２参照）によりパイプ本体２４が加締められると、図６に示すように、パイプ本体２４が押しつぶされることで、パイプ本体２４のメタルシール形成用面２４０４と小径部３００２のメタルシール形成用面３００８とが金属相互の圧接によりメタルシールされ、パイプ本体２４のメタルシール形成用面２４０４と小径部３００２のメタルシール形成用面３００８との間からの流体や気体の漏洩が防止される。
また、第１の実施の形態と同様に、大径部３００４、嵌合部２４０２を介してパイプ部２２に対して筒状体１６Ｂが軸心方向に移動不能となり、パイプ部２２のパイプ本体２４と筒状体１６Ｂのパイプ挿入部３０が一体化され固定される。

このように、第２の実施の形態のホース継手金具１０は、パイプ本体２４にパイプ挿入部３０が挿入されパイプ本体２４が加締められて縮径されることで、パイプ本体２４の内周面と小径部３００２の外周面とがメタルシールされ、パイプ本体２４の内周面とパイプ挿入部３０の外周面との間が封止される。
従って、本発明によれば、第１の実施の形態と同様に、製造工程を簡素化してコストダウンを図るとともに、継手本体１４Ｂに対する筒状体１６Ｂの耐抜け性を向上させる上で有利となる。

（第３の実施の形態）
図７〜１０を参照して第３の実施の形態について説明する。
第１の実施の形態では、パイプ本体２４が均一内径、均一外径で形成されていたのに対して、第３の実施の形態では、パイプ本体２４の内径がパイプ拡径部２８に向かって段階的に大きくなっている点が異なっている。
図７に示すように、本実施の形態のパイプ本体２４は、第１外径部２４０６と、第１外径部２４０６とパイプ拡径部２８との間に位置する第２外径部２４０８と、それら第１外径部２４０６と第２外径部２４０８とを接続する傾斜部２４１０とを備えている。
第１外径部２４０６は、パイプ本体２４のパイプ拡径部２８から離れた箇所に、均一内径、均一外径で形成されている。
第２外径部２４０８は、第１外径部２４０６の端部からパイプ拡径部２８に向かうにつれて次第に半径が大きくなる傾斜部２４１０を介して第１外径部２４０６に接続され、均一内径、均一外径で形成されている。
第２外径部２４０８の内径は、第１外径部２４０６よりも内径が大きくかつパイプ拡径部２８よりも内径が小さい均一の寸法で形成され、第２外径部２４０８はその半径方向内側に縮径可能である。
シール部材１８は、パイプ挿入部３０の小径部３００２に形成された環状溝３００６に装着されて設けられており、パイプ挿入部３０の小径部３００２がパイプ本体２４に挿入された状態で、シール部材１８が第１外径部２４０６の内周面に弾接し、小径部３００２の外周面と第１外径部２４０６の内周面との間がシール部材１８により封止される。
なお、第１外径部２４０６の内径は、パイプ挿入部３０が挿入された際に小径部３００２に装着されたシール部材１８が第１外径部２４０６の内周面に弾接する大きさに形成されている。

次に、本実施の形態のホース継手金具１０へのホースの装着方法について説明する。
本実施の形態のホース継手金具１０では、図７に示すように、シール部材１８が装着された筒状体１６Ａのパイプ挿入部３０をパイプ拡径部２８からパイプ本体２４に挿入し、ホース１２の端部が装着された状態のホース装着部３２をパイプ拡径部２８に挿入する。
パイプ挿入部３０がパイプ本体２４に挿入されると、図８に示すように、パイプ挿入部３０の小径部３００２に装着されたシール部材１８が第１外径部２４０６の内周面に弾接することで、パイプ本体２４の第１外径部２４０６の内周面と小径部３００２の外周面との間が封止される。
そして、円筒面状の第３金型面５４０２を有する第３加締め爪５４により傾斜部２４１０と第２外径部２４０８とが加締められると、図８、９に示すように、大径部３００４に対応して変形した環状の凹部から構成される嵌合部２４０２に大径部３００４が嵌合した状態となり、大径部３００４が筒状体１６Ａの軸心方向に移動不能に結合されることで筒状体１６Ａが軸心方向に移動不能となり、パイプ本体２４とパイプ挿入部３０が固定される。
そして、図１０に示すように、第１加締め爪５０によりパイプ拡径部２８の加締められることで、パイプ拡径部２８とホース装着部３２とホース１２の端部とが一体化され、ホース１２の端部がホース継手金具１０に接続される。

このように、第３の実施の形態のホース継手金具１０は、パイプ本体２４にパイプ挿入部３０が挿入されることで、パイプ本体２４の第１外径部２４０６の内周面と小径部３００２の外周面とがシール部材１８により封止され、パイプ本体２４が加締められて縮径されることで大径部３００４がパイプ本体２４にその軸心方向に移動不能に結合される。
従って、本発明によれば、第１の実施の形態と同様に、製造工程を簡素化してコストダウンを図るとともに、継手本体１４Ｃに対する筒状体１６Ａの耐抜け性を向上させる上で有利となる。
さらに、パイプ本体２４を第１外径部２４０６、第２外径部２４０８と段階的に内径が大きく形成されているためパイプ本体２４の加工が容易であり、第２外径部２４０８の内径よりも大きい外径のホース１２に対応するパイプ拡径部２８および筒状体１６Ａを製造する上で有利となる。

（第３の実施の形態の変形例）
図１１を参照して第３の実施の形態の変形例について説明する。
第３の実施の形態では、パイプ本体２４を加締めた後に、パイプ拡径部２８を加締めることで、ホース継手金具１０にホース１２を装着していたのに対して、本変形例では、パイプ本体２４とパイプ拡径部２８を第４加締め爪５６により同時に加締める点が異なっている。
すなわち、第４加締め爪５６は、パイプ本体２４加締め用の第４金型面５６０２と、パイプ拡径部２８加締め用の凹凸状の第５金型面５６０４とを有している。
これにより第４加締め爪５６によりパイプ本体２４とパイプ拡径部２８を同時に加締めると、第４金型面５６０２がパイプ本体２４における大径部３００２よりパイプ拡径部２８側を加締めて縮径することで大径部３００２に対応する環状の凹部から構成される嵌合部２４０２が形成され、大径部３００２と嵌合部２４０２とが嵌合し、小径部３００２がパイプ本体２４の軸心方向に移動不能に結合される。
また、第５金型面５６０４がパイプ拡径部２８を加締めて縮径し、パイプ拡径部２８とホース１２の端部とホース装着部３２とが一体化され、ホース継手金具１０とホース１２の端部とが結合される。
第３の実施の形態の変形例のホース継手金具１０は、第３の実施の形態の効果に加え、パイプ本体２４とパイプ拡径部２８を同時に加締めることから製造時間を短縮する上で有利となる。

（第４の実施の形態）
図１２〜１４を参照して第４の実施の形態について説明する。
第１の実施の形態では、小径部３００２が挿入された状態のパイプ本体２４を縮径することでパイプ本体２４に、大径部３００４と移動不能に嵌合する嵌合部２４０２を形成していたのに対して、第４の実施の形態では、パイプ本体２４に予め環状の凹部から構成される嵌合部２４０２を形成しておき、パイプ本体２４を縮径せず、大径部３００４を有する小径部３００２をパイプ本体２４に押し込むことで、大径部３００４と嵌合部２４０２とを嵌合させ、小径部３００２とパイプ本体２４とを移動不能に結合される点が異なっている。
図１２に示すように、本実施の形態のパイプ本体２４は、均一内径、均一外径で形成されており、パイプ本体２４のパイプ拡径部２８側の所定の位置にパイプ本体２４の外径よりも大きい外径を有する嵌合部２４０２、すなわちパイプ本体２４の半径方向外側に突出する環状の凹部から構成される嵌合部２４０２が形成されている。
なお、パイプ本体２４の内径は、パイプ挿入部３０が挿入されると小径部３００２に装着されたシール部材１８がパイプ本体２４の内周面に弾接する大きさに形成されている。

本実施の形態のホース継手金具１０では、シール部材１８が装着された筒状体１６Ａのパイプ挿入部３０をパイプ拡径部２８からパイプ本体２４に押し込むと、図１３に示すように、パイプ挿入部３０の大径部３００４がパイプ本体２４に形成された嵌合部２４０２に嵌合し、大径部３００４が筒状体１６Ａの軸心方向に移動不能に結合されることで筒状体１６Ａが軸心方向に移動不能となり、パイプ本体２４とパイプ挿入部３０が固定される。
また、パイプ挿入部３０がパイプ本体２４に挿入されると、小径部３００２に装着されたシール部材１８がパイプ本体２４の内周面に弾接することで、パイプ本体２４の内周面と小径部３００２の外周面との間が封止される。
そして、図１４に示すように、第１加締め爪５０によりパイプ拡径部２８の加締められることで、パイプ拡径部２８とホース装着部３２とホース１２の端部とが一体化され、ホース１２の端部がホース継手金具１０に接続される。

このように、第４の実施の形態のホース継手金具１０は、パイプ本体２４にパイプ挿入部３０が圧入されることで、パイプ本体２４の内周面と小径部３００２の外周面とがシール部材１８により封止されるとともに、大径部３００４が嵌合部２４０２にその軸心方向に移動不能に嵌合される。
従って、本発明によれば、第１の実施の形態と同様に、製造工程を簡素化してコストダウンを図るとともに、継手本体１４Ｄに対する筒状体１６Ａの耐抜け性を向上させる上で有利となる。

なお、異径部３０Ａを構成する大径部３００４の構造は、上述した第１〜第４の実施の形態の構造に限定されず、パイプ本体とパイプ挿入部とが移動可能に固定される構造であればよく、従来公知の様々な構造が採用可能である。
次に、図１５を参照して、異径部３０Ａを構成する大径部の形状の例を説明する。
例えば、図１５（Ａ）の大径部３００４Ａは、上記の実施の形態の大径部３００４よりも、小径部３００２の長手方向に沿った幅が大きく形成されており、側面視が楕円形状に形成されている。
図１５（Ｂ）の大径部３００４Ｂは、上記の実施の形態の大径部３００４よりも、小径部３００２の長手方向に沿った幅が大きく、側面視が長方形状に形成されている。
図１５（Ｃ）の大径部３００４Ｃは、側面視が円形状に形成されている。
図１５（Ｄ）の大径部３００４Ｄは、パイプ本体に挿入される際の先端側から後端側に向かって次第に半径が大きくなる円錐面として形成され、後端側の端部が小径部３００２の長手方向に直交する環板面として形成されている。
図１５（Ｅ）の大径部３００４Ｅは、パイプ本体に挿入される際の後端側から先端側に向かって次第に半径が大きくなる円錐面として形成され、先端側の端部が小径部３００２の長手方向に直交する環板面として形成されている。
このような各種形状を有する大径部が設けられていた場合でも、第１〜第３の実施の形態のようにパイプ本体に挿入され加締められることでパイプ本体が各種形状の大径部に対応して変形し、筒状体が継手本体に移動不能に結合される。
また、パイプ本体に各種形状の大径部に対応する嵌合部を設けることにより、第４の実施の形態のようにパイプ本体に挿入されると大径部が嵌合部に嵌合し、筒状体が継手本体に移動不能に結合される。

なお、上述した第１〜第４の実施の形態および図１５の例では、異径部３０Ａが大径部で形成されている場合について説明したが、異径部３０Ａは、小径部３００２に、小径部３００２と外径が異なりパイプ本体にパイプ挿入部が挿入されパイプ本体が縮径された状態で、パイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合する構造であればよく、大径部に限定されず、例えば、小径部３００２の外径よりも寸法が小さい外径の環状溝であってもよい。
例えば、図１６（Ａ）の小径部３００２には、大径部３００４に代えて、異径部３０Ａとして半径方向の内側に窪み小径部３００２よりも外径が小さい環状溝３０１０Ａが形成され、環状溝３０１０Ａの底面は長手方向の中央部が最も窪む湾曲面で形成されている。
図１６（Ｂ）の小径部３００２には、大径部３００４に代えて、異径部３０Ａとして半径方向の内側に窪む環状溝３０１０Ｂが形成され、環状溝３０１０Ｂは、円筒面からなる底面と、底面の両側から起立する一対の環状面で形成されている。
図１６（Ｃ）の小径部３００２には、大径部３００４に代えて、異径部３０Ａとして半径方向の内側に窪み小径部よりも外径が小さい環状溝３０１０Ｃが形成され、環状溝３０１０Ｃは断面がＶ字状に形成されている。
このように異径部３０Ａとして各種形状を有する環状溝が設けられていた場合でも、第１〜第３の実施の形態のようにパイプ本体に挿入され加締められることでパイプ本体が各種形状の環状溝に対応して変形した嵌合部が形成され、筒状体が継手本体に移動不能に結合される。
また、パイプ本体に各種形状の環状溝に対応する嵌合部を設けることにより、第４の実施の形態のようにパイプ本体に挿入されると環状溝と嵌合部とが嵌合し、筒状体が継手本体に移動不能に結合される。

また、本実施の形態では、シール部材がパイプ挿入部の小径部に装着される場合について説明したが、シール部材はパイプ部の内周面とパイプ挿入部の外周面との間を封止すればよいので、パイプ本体の内周面に環状溝を設け、この環状溝を介してシール部材をパイプ本体の内周面に装着するようにしてもよいことは無論のことである。
ただし、実施の形態のようにシール部材をパイプ挿入部の小径部に装着すると、パイプ本体の内周面にシール部材を装着する場合に比べ、シール部材を簡単に装着する上で有利となる。
また、本実施の形態ではホース継手金具がアイジョイント金具である場合について説明したが、本発明が適用されるホース継手金具はアイジョイント金具に限定されず、ホース継手金具の軸心方向の一方の端部に凹溝を介してソケットが取り付けられたニップルが位置し、ソケットの半径方向内側でニップルの端部にホースを装着し、ソケットを加締めることでソケットとホースの端部とニップルとを一体化してホースを連結する従来公知の様々なホース継手金具、すなわちソケットが取り付けられたニップルを有する従来公知の様々なホース継手金具に本発明は適用される。

１０ ホース継手金具
１２ ホース
１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃ、１４Ｄ 継手本体
１６Ａ、１６Ｂ 筒状体
１８ シール部材
２２ パイプ部
２４ パイプ本体
２４０２ 嵌合部
２４０４ メタルシール形成用面
２４０６ 第１外径部
２４０８ 第２外径部
２４１０ 傾斜部
２６ パイプ傾斜面部
２８ パイプ拡径部
３０ パイプ挿入部
３０Ａ 異径部
３００２ 小径部
３００４ 大径部
３００６ 環状溝
３００８ メタルシール形成用面
３２ ホース装着部
５０ 第１加締め爪
５２ 第２加締め爪
５４ 第３加締め爪
５６ 第４加締め爪

Claims (5)

1. 軸心方向の一方の端部にパイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを備え、
   前記パイプ部は、その半径内側に縮径可能なパイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、
   前記筒状体は、その長手方向の一方の部分に設けられ前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、その長手方向の他方の部分に設けられ前記パイプ拡径部に挿入されホースの端部が装着されるホース装着部とを有し、
   前記パイプ挿入部は、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有し、
   前記パイプ本体の内周面または前記小径部の外周面の一方に、前記パイプ本体に前記小径部が挿入され前記パイプ本体が縮径された状態で、それら内周面と外周面との間を封止するシール部材が装着され、
   前記小径部に、前記小径部と外径が異なり前記パイプ本体に前記パイプ挿入部が挿入され前記パイプ本体が縮径された状態で、前記パイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合する異径部が設けられている、
   ことを特徴とするホース継手金具。
2. 軸心方向の一方の端部にパイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを備え、
   前記パイプ部は、その半径内側に縮径可能なパイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、
   前記筒状体は、その長手方向の一方の部分に設けられ前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、その長手方向の他方の部分に設けられ前記パイプ拡径部に挿入されホースの端部が装着されるホース装着部とを有し、
   前記パイプ挿入部は、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有し、
   前記パイプ本体の内周面と前記小径部の外周面は、前記パイプ本体に前記小径部が挿入され前記パイプ本体が縮径された状態で、それら内周面と外周面とを圧接して封止するメタルシール形成用面として形成され、
   前記小径部に、前記小径部と外径が異なり前記パイプ本体に前記パイプ挿入部が挿入され前記パイプ本体が縮径された状態で、前記パイプ本体にその軸心方向に移動不能に結合する異径部が設けられている、
   ことを特徴とするホース継手金具。
3. 軸心方向の一方の端部にパイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを備え、
   前記パイプ部は、パイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、
   前記パイプ本体の前記パイプ拡径部から離れた箇所は、第１外径部として形成されると共に前記第１外径部と前記パイプ拡径部との間の箇所は、前記第１外径部よりも内径が大きくかつ前記パイプ拡径部よりも内径が小さくその半径方向内側に縮径可能な第２外径部として形成され、
   前記筒状体は、その長手方向の一方の部分に設けられ前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、その長手方向の他方の部分に設けられ前記パイプ拡径部に挿入されホースの端部が装着されるホース装着部とを有し、
   前記パイプ挿入部は、前記パイプ本体に挿入可能な小径部を有し、
   前記第１外径部の内周面または前記小径部の外周面の一方に、前記第１外径部に前記小径部が挿入された状態で、それら内周面と外周面との間を封止するシール部材が装着され、
   前記小径部に、前記小径部と外径が異なり前記パイプ本体に前記パイプ挿入部が挿入され前記第２外径部が縮径された状態で、前記第２外径部にその軸心方向に移動不能に結合する異径部が設けられている、
   ことを特徴とするホース継手金具。
4. 軸心方向の一方の端部にパイプ部を有する金属製の継手本体と、金属製の筒状体とを備え、
   前記パイプ部は、パイプ本体と、前記パイプ本体の端部に設けられ前記パイプ本体よりも内径、外径が大きくその半径内側に縮径可能なパイプ拡径部とを有し、
   前記筒状体は、その長手方向の一方の部分に設けられ前記パイプ本体に挿入されるパイプ挿入部と、その長手方向の他方の部分に設けられ前記パイプ拡径部に挿入されホースの端部が装着されるホース装着部とを有し、
   前記パイプ挿入部は、前記パイプ本体に挿入可能な小径部と、前記小径部と外径が異な異径部とを有し、
   前記パイプ本体の内周面または前記小径部の外周面の一方に、前記パイプ本体に前記小径部が挿入された状態で、それら内周面と外周面との間を封止するシール部材が装着され、
   前記パイプ本体に前記異径部が前記パイプ本体の軸心方向に移動不能に嵌合される嵌合部が設けられている、
   ことを特徴とするホース継手金具。
5. 前記異径部は、前記パイプ拡径部の内径よりも小さくかつ前記小径部の外径よりも大きい外径を有する大径部で形成されている、
   ことを特徴とする請求項１〜４の何れか１項記載のホース継手金具。

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