JP2021063443A - 内燃機関用ピストンとピストンリングとの組み合わせ - Google Patents
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Abstract
Description
一方で、ピストンリングをピストンに装着してエンジンを動かす際には、ピストンリング自体も回転することから、上記ピストンリング上下面のアルミニウム凝着の問題のみならず、ピストンリング上下面とピストンリング溝とが摺動することによる、ピストンリング溝の摩耗の問題も生じるという知見を得た。
本発明は、ピストン材としてアルミニウム合金を使用した場合に生じ得るピストンリング上下面のアルミニウム凝着の問題と、ピストンリング溝の摩耗の問題とを合わせて解決する技術を提供する。
該ピストンのピストンリング溝に装着され、上下面のうち少なくともいずれかに水素含有DLC被膜を有するピストンリング、を含む、内燃機関用ピストンとピストンリングの
組み合わせである。
また、前記ピストンリングは、更に側面に水素含有DLC被膜を有してもよい。
ピストン2にはピストンリング溝が形成され、燃焼室側から第1の溝3、第2の溝4、及び第3の溝5が形成されている。第1の溝3には、コンプレッションリングであるトップリング13が装着され、第2の溝4には、コンプレッションリングであるセカンドリング14が装着され、第3の溝5には、組合せオイルリング15が装着される。
トップリング13、セカンドリング14、組合せオイルリング15の図中右端部は、シリンダ1の内壁と接触して摺動する摺動面であり、被膜により被覆されていてもよい。
リング溝の粗さ増大を招き、ブローバイに悪影響を与え、また、ピストンの製造コストを増大させる。耐摩環を組み合わせる方法は、ピストンの重量増加により振動の発生、振動に起因する騒音増大、また、ピストンの製造コストを増大させる。本実施形態のピストンリングと組み合わせることによって、ピストンにアルマイト処理を施す方法あるいは耐摩環を組み合わせる方法を用いなくても、ピストンのピストンリング溝の摩耗量を小さくすることができる。
25.0at%以上であってよく、上限値は特に限定されないが、30.0at%以下であってよい。DLC被膜が水素を含有するDLCであることで、アルミニウム合金からなるピストンとのなじみ性が向上し、ピストンリング溝との間の摩耗を抑制できるとともに、アルミニウム凝着も抑制できる。
DLC被膜の硬さは特段限定されないが、HV500以上であってよく、HV700以上であってよく、HV1800以下であってよく、HV1500以下であってよい。
DLC被膜とピストンリング基材との間には、Crめっき被膜、窒化クロム被膜、窒化チタン被膜などを更に有してもよく、DLC被膜との境界にCr、Ti、Si、WCのいずれかの被膜または2種の混合被膜でもよく、ピストンリング基材に直接DLC被膜を形成してもよい。
組合せオイルリング15は、その外周面がシリンダ内壁を摺動する上下一対のセグメント151及び152と、該セグメント間に配置されるエキスパンダ・スペーサ153を備える。組合せオイルリング15は3ピース構成のオイルリングであるが、これに限られず、2ピース構成のオイルリングであってよい。
具体的には、ヒーティングを1h行い、次に中間層としてCr層をスパッタリング出力3000W、バイアス電圧300V、アルゴンガス導入100sccmで処理の後、アセチレンガス200sccm導入を行いながら、バイアス電圧300V、出力3000Wとし、スパッタリングを、W元素を含むターゲットを使用することにより成膜することができる。
<参考試験1:叩き摩擦試験(アルミニウム凝着試験)>
ピストンリングの上下面とピストンリング溝との間を想定した叩き摩擦試験を行った。図3に概要を示す叩き摩擦試験機30を用いて、ピストン材をAl−Cu合金(A2618:Si含有量0.1〜0.25wt%)の場合と、Al−Si(A4032:Si含有量11〜13.5wt%)の場合とで、窒化ピストンリングに対し叩き摩擦試験を行った。試験条件は、以下のとおりとした。結果、アルミニウム凝着までの時間は、Al−Si合金では30分であったのに対し、Al−Cu合金では15分であった。Al−Cu合金がよりアルミニウム凝着が生じやすいことが理解できる。
・叩き荷重 100N
・叩き速度 700回/分
・温度 250℃/170℃(ピストン/ピストンリング)
・潤滑油 10W テスト開始前0.1mL塗布
・ピストン材表面仕上げ 2.0μmRz
参考試験1と同様に図3に概要を示す叩き摩擦試験機30を用いて、以下の試験を行った。試験に用いたピストンリング被膜は以下のように製造した。
実施例の水素含有DLC:
スパッタリング装置を用いて、ヒーティングを1h行い、次に中間層としてCr層をスパッタリング出力3000W、バイアス電圧300V、アルゴンガス導入100sccmで処理の後、アセチレンガス200sccm導入を行いながら、バイアス電圧300V、出力3000Wとし、スパッタリングをWCターゲットを用いて成膜を行い、狙いの膜厚を処理した。なお、実施例1と2の水素含有DLC被膜は、成膜時の装置炉内圧力を変更することで、被膜中の水素濃度を変化させた。
アークイオンプレーティング装置を用いて、真空排気の後、ヒーティングを1h行い、次にバイアス電圧を(−500〜−1000)Vの範囲で印加した状態で、Crターゲットを用いて、アーク電流50〜100Aで放電し、Crイオンボンバードを行った。
次にアークイオンプレーティングにて、ピストンリング基材に対してバイアス電圧を(−10〜−100)Vの範囲で印加した状態で、Crターゲットを用いて、アーク電流50〜100Aで放電し、接着層としてCr被膜をピストンリング基材上に成膜した。次にCr被膜上にアモルファスカーボン層を成膜した。アモルファスカーボン層は基材に対してバイアス電圧を(0〜−100)Vの範囲内で印加した状態でカーボンターゲットを用いて、アーク電流50〜100Aで放電し、成膜することで、アモルファスカーボン層を得た。
試験に用いたピストン材、ピストンリング、及び結果を表1にまとめた。
これまで一般的に使用されているピストンリングの上下面用表面処理である窒化処理品とピストン材との間の摩擦試験を行った。ピストンにおけるリング溝の上下面は、ピストンの上下動に伴って、ピストンリング円周方向にピストンリングが回転するモーメントが発生して摩擦が生じることから、図4に概要を示す往復動摩擦試験機40を用いて摩擦試験を行った。試験条件は、以下のとおりとした。
・荷重 30N
・叩き速度 300回/分
・時間 30分
・温度 室温(23℃)
・潤滑油 軸受油2.0mL/h
参考例1、参考例2ともピン材(リング材)はSU−3窒化品を先端SR18にて鏡面仕上げとした。プレート(ピストン材)は1.3μmRzの表面仕上げとした。結果は、以下の表2のとおりであり、Al−Cu系合金がより摩耗しやすいことが理解できる。
参考試験2と同様に図4に概要を示す往復動摩擦試験機40を用いて、以下の試験を行った。実施例3、比較例2とも、プレート(ピストン材)はAl−Cu合金を用いた。
2 ピストン
3 第1の溝
4 第2の溝
5 第3の溝
13 トップリング
14 セカンドリング
15 組合せオイルリング
151 上セグメント
152 下セグメント
153 エキスパンダ・スペーサ
20 ピストンリング
21 ピストンリング基材
22 DLC被膜
30 叩き摩擦試験機
31 ピストンリング
32 ピストン材
34 オイル
35 ヒーター
36 スプリング
40 摺動摩擦試験機
41 ピン(リング材)
42 プレート(シリンダボア材)
Claims (4)
- ピストンリングが装着されるピストンリング溝を有し、アルミニウム合金からなる内燃機関用ピストン、及び
該ピストンのピストンリング溝に装着され、上下面のうち少なくともいずれかに水素含有DLC被膜を有するピストンリング、を含む、内燃機関用ピストンとピストンリングの組み合わせ。 - 前記アルミニウム合金は、Al−Cu系合金である、請求項1に記載の内燃機関用ピストンとピストンリングの組み合わせ。
- 前記アルミニウム合金は、Si含有量が2%以下である、請求項1又は2に記載の内燃機関用ピストンとピストンリングの組み合わせ。
- 前記ピストンリングは、側面に水素含有DLC被膜を有する、請求項1〜3のいずれか1項に記載の内燃機関用ピストンとピストンリングの組み合わせ。
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