JP2021048008A - Magnet wire, and method for manufacturing magnet wire - Google Patents
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Abstract
Description
本開示はマグネットワイヤ、及びマグネットワイヤの製造方法に関する。 The present disclosure relates to a magnet wire and a method for manufacturing the magnet wire.
モータや変圧器等の電気機器にはコイルが組み込まれている。コイルは、巻き回されたマグネットワイヤを備える。マグネットワイヤは、導体と絶縁層とを備える。絶縁層は導体の外周面に形成されている。絶縁層は、絶縁塗料を導体の外周面に塗布し、塗布した絶縁塗料を乾燥及び硬化させることで形成できる。 Coil is built in electric equipment such as motors and transformers. The coil comprises a wound magnet wire. The magnet wire includes a conductor and an insulating layer. The insulating layer is formed on the outer peripheral surface of the conductor. The insulating layer can be formed by applying an insulating paint to the outer peripheral surface of the conductor and drying and curing the applied insulating paint.
モータ等を高効率化するためには、導体の断面積が大きいことが望ましい。ただし、単一の導体の断面積が大きいと、渦電流が発生する。特許文献1には、渦電流の発生を抑制するために、複数の導体の束を形成し、その束の外周面に絶縁層を形成する技術が開示されている。
In order to improve the efficiency of motors and the like, it is desirable that the cross-sectional area of the conductor is large. However, if the cross-sectional area of a single conductor is large, eddy currents are generated.
複数の導体の束における外周面には、導体同士の継ぎ目に起因する凹凸が導体の表面に存在する。複数の導体の束における外周面に絶縁塗料を塗布し、乾燥させると、導体の表面に存在する凹凸のため、絶縁層に発泡が生じることがある。絶縁層に発泡が生じると、絶縁層の絶縁破壊が起こり易くなる。また、絶縁層に発泡が生じると、マグネットワイヤを曲げ加工したとき、発泡が生じた部分で絶縁層が割れ易くなる。 On the outer peripheral surface of a bundle of a plurality of conductors, irregularities due to joints between conductors are present on the surface of the conductors. When an insulating paint is applied to the outer peripheral surface of a bundle of a plurality of conductors and dried, foaming may occur in the insulating layer due to the unevenness existing on the surface of the conductors. When foaming occurs in the insulating layer, dielectric breakdown of the insulating layer is likely to occur. Further, when foaming occurs in the insulating layer, when the magnet wire is bent, the insulating layer is liable to crack at the foamed portion.
本開示の1つの局面は、絶縁層における発泡を抑制できるマグネットワイヤ、及びマグネットワイヤの製造方法を提供することを目的とする。 One aspect of the present disclosure is to provide a magnet wire capable of suppressing foaming in an insulating layer, and a method for manufacturing the magnet wire.
本開示の1つの局面は、金属から成る管状部材と、前記管状部材の内部に収容された複数の金属素線と、前記複数の金属素線のそれぞれにおいて前記金属素線の外周面を覆う第1の絶縁層と、前記管状部材の外周面を覆う第2の絶縁層と、を備えるマグネットワイヤにおいて、横断面視において、前記複数の金属素線のうち、一の金属素線の外周面を覆う前記第1の絶縁層と、他の金属素線の外周面を覆う前記第1の絶縁層との界面が曲面であるマグネットワイヤである。
One aspect of the present disclosure is a tubular member made of metal, a plurality of metal strands housed inside the tubular member, and each of the plurality of metal strands covering the outer peripheral surface of the metal strand. In a magnet wire including the
本開示の1つの局面であるマグネットワイヤは、第2の絶縁層における発泡を抑制できる。
本開示の別の局面は、複数の金属素線のそれぞれにおける外周面に第1の絶縁層を形成し、金属から成る管状部材の内部に前記複数の金属素線を収容し、前記複数の金属素線及び前記管状部材に対し伸線加工を行い、前記管状部材の外周面に第2の絶縁層を形成するマグネットワイヤの製造方法である。
The magnet wire, which is one aspect of the present disclosure, can suppress foaming in the second insulating layer.
Another aspect of the present disclosure is to form a first insulating layer on the outer peripheral surface of each of the plurality of metal wires, to accommodate the plurality of metal wires inside a tubular member made of metal, and to accommodate the plurality of metal wires. This is a method for manufacturing a magnet wire in which a wire is drawn on a wire and the tubular member to form a second insulating layer on the outer peripheral surface of the tubular member.
本開示の別の局面であるマグネットワイヤの製造方法によれば、第2の絶縁層における発泡を抑制できる。 According to the method for manufacturing a magnet wire, which is another aspect of the present disclosure, foaming in the second insulating layer can be suppressed.
本開示の例示的な実施形態について図面を参照しながら説明する。
1.マグネットワイヤ31の構成
図4〜図5は、本実施形態に係るマグネットワイヤ31の長手方向に直交する断面(以下では横断面とする)を示す断面図である。マグネットワイヤ31の長手方向は、マグネットワイヤ31の軸方向である。図4に示すような本開示のマグネットワイヤ31は、例えば、コイルに使用することができる。本開示のマグネットワイヤ31を使用したコイルは、例えば、モータ、変圧器等のステータに装着することができる。横断面でのマグネットワイヤ31の断面積は、例えば、1〜25mm2である。
An exemplary embodiment of the present disclosure will be described with reference to the drawings.
1. 1. Configuration of
横断面でのマグネットワイヤ31の断面形状が平角形である場合、断面の長辺の長さは、例えば、5〜50mmであり、断面の短辺の長さは、例えば、0.5〜5mmである。横断面でのマグネットワイヤ31の断面形状は特に限定されず、例えば、円形、平角形、矩形等である。
When the cross-sectional shape of the
本開示のマグネットワイヤ31は、金属から成る管状部材5と、複数の金属素線1と、第1の絶縁層3と、第2の絶縁層13と、を備える。
管状部材5を構成する金属の種類は特に限定されない。管状部材5を構成する金属として、例えば、銅、アルミ等が挙げられる。管状部材5は、例えば、内部が中空の管であって、軸方向に延びる長尺の部材である。横断面での管状部材5の形状は特に限定されず、例えば、円形、平角形、矩形等である。
The
The type of metal constituting the
管状部材5の内周面は、後述するように伸線加工を行う場合、複数の金属素線1に押し付けられる。その場合、管状部材5の内周面の形状は、複数の金属素線1の外周面に対応した形状となる。例えば、管状部材5の内周面のうち大部分は、第1の絶縁層3と接している。管状部材5は、例えば、一体の部材である。管状部材5の外周面の形状は、例えば、凹凸、段差、継ぎ目等がない形状である。
The inner peripheral surface of the
複数の金属素線1は、管状部材5の内部に収容されている。金属素線1の数は特に限定されず、例えば、7本である。複数の金属素線1は、同心状に配置されていることが好ましい。同心状の配置の意味は後述する。金属素線1を構成する金属の種類は特に限定されない。金属素線1を構成する金属として、例えば、銅、アルミ等が挙げられる。金属素線1は、例えば、管状部材5の軸方向に沿って伸びる長尺の部材である。
The plurality of
横断面での金属素線1の形状は特に限定されず、例えば、円形、不規則な形状等である。横断面での複数の金属素線1の配置パターン(以下では単に金属素線1の配置パターンとする)は特に限定されない。例えば、図5に示すように、金属素線1の配置パターンとして、1つの金属素線1の周囲を、他の複数の金属素線1で囲む配置パターンがある。
The shape of the
また、例えば、図4に示す配置パターンがある。
図4〜図5に示すような本開示のマグネットワイヤ31において、複数の金属素線1は、軸方向に沿って撚られていなくてもよいし、撚られていてもよい。
また、横断面において、複数の金属素線1のうち、一の金属素線1(以下では第1の金属素線とする)の外周面を覆う第1の絶縁層3と、他の金属素線1(以下では第2の金属素線とする)の外周面を覆う第1の絶縁層3との界面が曲面となる。より具体的には、第1の金属素線の外周面を覆う第1の絶縁層3と、その周囲に配置されている6本の第2の金属素線の外周面を覆う第1の絶縁層3との界面は曲面となる。かかる構成により、マグネットワイヤの製造過程において、金属素線1同士が動きにくく形状が安定するというメリットがある。ここで「曲面」とは、第1の絶縁層3に覆われた第2の金属素線における、第1の金属素線の側の面を第1の金属素線の方向に凸状に湾曲させた円弧状の湾曲面であり、また、第1の絶縁層3に覆われた第1の金属素線における、第2の金属素線の側の面を第2の金属素線に対して凹状に湾曲させた円弧状の湾曲面である。
Further, for example, there is an arrangement pattern shown in FIG.
In the
Further, in the cross section, among the plurality of
第1の絶縁層3は、複数の金属素線1のそれぞれに形成されている。第1の絶縁層3は、金属素線1の外周面を覆っている。第1の絶縁層3は、例えば、金属酸化物の層である。第1の絶縁層3は、例えば、金属素線1を構成する金属の酸化物から成る層である。
The first insulating
また、第1の絶縁層3は、例えば、樹脂を主成分とする層であってもよい。樹脂として、例えば、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエステルイミド等の熱硬化性樹脂が挙げられる。第1の絶縁層3の厚みは、例えば、40〜200μmである。
Further, the first insulating
例えば、図4〜図5に示すように、任意の金属素線1に着目したとき、その金属素線1に形成された第1の絶縁層3の外周面のうち大部分は、隣接する金属素線1に形成された第1の絶縁層3、又は管状部材5の内周面に接している。
For example, as shown in FIGS. 4 to 5, when focusing on an
第2の絶縁層13は、管状部材5の外周面を覆う。第2の絶縁層13は、例えば、樹脂を主成分とする層である。樹脂として、例えば、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエステルイミド等の熱硬化性樹脂が挙げられる。第2の絶縁層13の厚みは、例えば、10〜200mmである。
The second insulating
2.マグネットワイヤ31の製造方法
本開示のマグネットワイヤ31の製造方法は、例えば、以下の第1〜第4工程を有する。なお、図1は、第1の絶縁層3が形成された複数の金属素線1を管状部材5の内部に収容した状態の構成例を示す横断面での断面図である。図2は、伸線加工後の導体9の構成例を示す横断面での断面図である。図3は、伸線加工後の導体9を用いてマグネットワイヤ31を製造するための製造ラインの一例を表す説明図である。
2. Manufacturing Method of
第1工程:複数の金属素線1のそれぞれにおける外周面に第1の絶縁層3を形成する。
第2工程:金属から成る管状部材5の内部に複数の金属素線1を収容する。
第3工程:複数の金属素線1及び管状部材5に対し伸線加工を行う。
First step: The first insulating
Second step: A plurality of
Third step: Wire drawing is performed on the plurality of
第4工程:伸線加工後の管状部材5の外周面に第2の絶縁層13を形成する。
第1工程では、例えば、複数の金属素線1に熱処理を施すことで、金属酸化物から成る第1の絶縁層3を金属素線1の外周面に形成することができる。また、第1工程では、例えば、金属素線1の外周面に絶縁塗料を塗布することで第1の絶縁層3を形成することができる。絶縁塗料は、例えば、樹脂と溶媒とを含む。樹脂として、例えば、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエステルイミド等の熱硬化性樹脂が挙げられる。
Fourth step: A second insulating
In the first step, for example, by heat-treating a plurality of
伸線加工を行う前において、横断面での金属素線1の形状は特に限定されず、例えば、円形である。伸線加工を行う前において、横断面での管状部材5の形状は特に限定されず、例えば、円形、平角形、矩形等である。
Before the wire drawing process, the shape of the
第2工程では、例えば、図1に示すように、第1工程によって得られた第1の絶縁層3を外周面に有する複数の金属素線1を、金属から成る管状部材5の内部に収容する。金属素線1を管状部材5の内部に収容する方法は特に限定されない。金属素線1を管状部材5の内部に収容する方法として、例えば、金属をコンフォーム押出して管状部材5を形成し、管状部材5の内部に金属素線1を収容する方法、複数の金属素線1の周上に金属テープを縦添えした後、その突き合わせ部を溶接して管状部材5を形成する方法がある。金属素線1を管状部材5の内部に収容したとき、複数の金属素線1は、軸方向あるいは長手方向に対して、撚られていない状態で収容されていても、撚られている状態で収容されていてもよい。
In the second step, for example, as shown in FIG. 1, a plurality of
第2工程において、複数の金属素線1は、同心状に配置されていることが好ましい。複数の金属素線1が同心状に配置され、各金属素線1が固定されていることが好ましい。複数の金属素線1が同心状に配置されている場合、各金属素線1同士の位置関係が安定する。
In the second step, it is preferable that the plurality of
同心状の配置の意味は以下のとおりである。複数の金属素線1の横断面における中心に1本の金属素線1が存在する。この1本の金属素線1を第1の金属素線とする。第1の金属素線の周囲に6本の金属素線1が存在する。この6本の金属素線1をそれぞれ第2の金属素線とする。横断面において、6本の第2の金属素線から成る層を第1層とする。横断面において、6本の第2の金属素線それぞれの中心を通る1つの円(以下では第1層の円とする)を想定する。横断面において、第1の金属素線の中心と、第1層の円の中心とは一致する。
The meaning of the concentric arrangement is as follows. One
同心状の配置は、第1層の周囲に12本の金属素線1がさらに配置されているものであってもよい。横断面において、この12本の金属素線1から成る層を第2層とする。同心状の配置は、第2層の周囲に18本の金属素線1がさらに配置されているものであってもよい。横断面において、この18本の金属素線1から成る層を第3層とする。同心状の配置は、第3層の周囲に24本の金属素線1がさらに配置されているものであってもよい。横断面において、この24本の金属素線1から成る層を第4層とする。
The concentric arrangement may be such that 12
第3工程では、例えば、複数の金属素線1及び管状部材5に対し、伸線ダイスを用いて伸線加工を行うことができる。第3工程により、図2に示すような横断面形状を有する導体9を形成することができる。マグネットワイヤ31の形状は、伸線ダイスの形状に応じて決まる。伸線ダイスの形状を選択することにより、横断面でのマグネットワイヤ31の形状を選択することができる。横断面でのマグネットワイヤ31の形状として、例えば、円形、平角形、矩形等が挙げられる。第3工程において、金属素線1同士の密着性、及び、管状部材5と金属素線1との密着性が向上する。
In the third step, for example, the plurality of
第2工程において、複数の金属素線1を同心状に配置した場合には、伸線加工後の導体9の構成は、図2に示す構成となる。図2に示すように、横断面の中心に位置する金属素線1(すなわち第1の金属素線)の形状は略六角形状となる。つまり、横断面において、複数の金属素線1のうち、一の金属素線1の外周面を覆う第1の絶縁層3と、他の金属素線1の外周面を覆う第1の絶縁層3との界面が曲面となる。より具体的には、第1の金属素線の外周面を覆う第1の絶縁層3と、その周囲に配置されている6本の金属素線1(すなわち第2の金属素線)の外周面を覆う第1の絶縁層3との界面は曲面となる。伸線加工後の導体9においては、管状部材5の内部に隙間が残っていないことが好ましい。隙間とは、金属素線1及び第1絶縁層3のいずれも存在しない空間である。
When a plurality of
伸線ダイスの形状を変更することで、図5に示すように、横断面でのマグネットワイヤ31の形状を円形にすることができる。図5に示す態様においても、図2に示す態様と同様に、横断面において、複数の金属素線1のうち、一の金属素線1の外周面を覆う第1の絶縁層3と、他の金属素線1の外周面を覆う第1の絶縁層3との界面が曲面となる。より具体的には、第1の金属素線の外周面を覆う第1の絶縁層3と、その周囲に配置されている6本の金属素線1(すなわち第2の金属素線)の外周面を覆う第1の絶縁層3との界面は曲面となる。図5に示す態様の場合も、伸線加工後の導体9においては、管状部材5の内部に隙間が残っていないことが好ましい。
By changing the shape of the wire drawing die, the shape of the
このように、第2工程において、複数の金属素線1を同心状に配置した場合、伸線ダイスの形状を変更する等、マグネットワイヤ31の製造方法を変更したとしても、複数の金属素線1の形状品質を安定化させることができる。
In this way, when a plurality of
横断面での金属素線1の形状は、伸線加工によって変化することが好ましい。例えば、横断面での金属素線1の形状は、伸線加工の前には円形であり、伸線加工の後には平角形である。このように、第3工程において、複数の金属素線1及び管状部材5に対し伸線加工を行うことで、横断面での金属素線1及び管状部材5の形状が変化するため、第1工程において、横断面での形状が円形の金属素線1を使用することができる。そのため、予め金属素線1の形状を管状部材5の形状に合わせて成形しておく必要がない。
The shape of the
横断面での管状部材5の形状は、伸線加工によって変化することが好ましい。例えば、横断面での管状部材5の形状は、伸線加工の前には円形であり、伸線加工の後には平角形である。また、例えば、横断面での管状部材5の形状は、伸線加工の前後を通じて、円形又は平角形のままである。
The shape of the
第4工程では、例えば、図3に示すように、伸線加工して得られた導体9を送出部15から送り出し、還元雰囲気で管状部材5に熱処理を施してから、管状部材5の外周面に絶縁塗料を塗布することで第2の絶縁層13を形成することができる。還元雰囲気で管状部材5に熱処理を施すことにより、管状部材5の外周面から金属酸化物を除去することができる。よって、上記の方法を用いることにより、第2の絶縁層13と管状部材5との間に存在する金属酸化物の量を抑制できる。その結果、第2の絶縁層13と管状部材5との密着性が一層向上する。還元雰囲気として、例えば、液化天然ガスの雰囲気等が挙げられる。
In the fourth step, for example, as shown in FIG. 3, the
第1〜第4工程を実施する順番は適宜変更してもよい。第1〜第4工程に加えて他の工程を実施してもよい。他の工程を、第1〜第4工程よりも先に実施してもよいし、第1〜第4工程よりも後に実施してもよい。また、他の工程を、第1〜第4工程から選択される2つの工程の中間で実施してもよい。 The order in which the first to fourth steps are carried out may be changed as appropriate. Other steps may be carried out in addition to the first to fourth steps. The other steps may be carried out before the first to fourth steps, or may be carried out after the first to fourth steps. In addition, another step may be carried out between the two steps selected from the first to fourth steps.
3.実施例
(3−1)実施例のマグネットワイヤ31の製造
銅から成る金属素線1に対して熱処理を施した。横断面での金属素線1の形状は円形であった。金属素線1の外径は2.5mmであった。熱処理の結果、金属素線1の外周面に、酸化銅から成る第1の絶縁層3が形成された。第1の絶縁層3は金属素線1の外周面を覆っていた。
3. 3. Example (3-1) Production of
次に、図1に示す管状部材5を用意した。管状部材5は銅から成っていた。横断面での管状部材5の形状は円形であった。管状部材5は、その中心に中空部7を備えていた。中空部7は管状部材5の内部に対応する。図1に示すように、7本の金属素線1の束を中空部7に収容した。7本の金属素線1は、それぞれ、第1の絶縁層3を備えていた。
Next, the
次に、7本の金属素線1及び管状部材5に対し、伸線ダイスを用いて伸線加工を行った。その結果、図2に示す導体9が得られた。導体9は、管状部材5と、7本の金属素線1とを備えていた。7本の金属素線1は、管状部材5の内部に収容されていた。7本の金属素線1のそれぞれにおいて、金属素線1の外周面は、第1の絶縁層3で覆われていた。
Next, the seven
横断面での導体9の形状は平角形であった。また、横断面での金属素線1の形状は、不規則な形状であった。金属素線1の配置パターンは、図2に示すとおりであった。
管状部材5の内周面のうち大部分は、第1の絶縁層3と接していた。任意の金属素線1に着目したとき、その金属素線1に形成された第1の絶縁層3の外周面のうち大部分は、隣接する金属素線1に形成された第1の絶縁層3、又は管状部材5の内周面に接していた。
The shape of the
Most of the inner peripheral surface of the
次に、図3に示す製造ライン11を用いて、以下の方法で第2の絶縁層13を形成した。まず、導体9を送出部15に巻き回した。導体9は、送出部15から引き出され、プーリ17、19により案内されて、熱処理炉21に達した。熱処理炉21は、導体9に対し、液化天然ガスの雰囲気で熱処理を行った。液化天然ガスの雰囲気は還元雰囲気に対応する。熱処理の温度は550℃であった。還元雰囲気での熱処理により、管状部材5の外周面から金属酸化物が除去された。
Next, the second insulating
導体9は、熱処理炉21を通過した後、プーリ23、25に案内されて、塗料塗布部27及び硬化炉29を含む区間を所定回数通過した。塗料塗布部27は、熱処理炉21と同一の製造ラインにあった。塗料塗布部27は、導体9の外周面に絶縁塗料を塗布し、第2の絶縁層13を形成した。絶縁塗料はポリイミドからなる熱硬化性樹脂を含んでいた。硬化炉29は、導体9の外周面に塗布された絶縁塗料を硬化させた。第2の絶縁層13の最終的な厚さは0.3mmであった。
After passing through the
導体9に第2の絶縁層13が形成されることにより、マグネットワイヤ31が得られた。マグネットワイヤ31は巻取機33に巻き取られた。マグネットワイヤ31の構成を図4に示す。マグネットワイヤ31は、導体9の構成と、第2の絶縁層13とを備えていた。第2の絶縁層13は、管状部材5の外周面を覆っていた。管状部材5の外周面には、凹凸、継ぎ目、及び段差は存在しなかった。横断面でのマグネットワイヤ31の形状は平角形であった。
The
(3−2)比較例のマグネットワイヤの製造
実施例と同様の金属素線1を用意した。次に、実施例と同様に、金属素線1の外周面に第1の絶縁層3を形成した。次に、7本の金属素線1を束ねた。
(3-2) Manufacture of Magnet Wire of Comparative Example
次に、7本の金属素線1の束に対し、伸線ダイスを用いて伸線加工を行った。その結果、導体が得られた。比較例の導体は、実施例の導体9に比べて、管状部材5を備えない点で相違する。
横断面での導体の形状は平角形であった。また、横断面での金属素線1の形状も、平角形であった。金属素線1の配置パターンは、X方向、及びY方向のそれぞれにおいて3本の金属素線を並べた配置パターンであった。導体の外周面には、隣接する金属素線1同士の継ぎ目に起因する凹凸が存在した。
Next, a bundle of seven
The shape of the conductor in the cross section was flat. Further, the shape of the
次に、図3に示す製造ライン11を用いて、実施例と同様の方法で、導体の外周面に第2の絶縁層13を形成した。その結果、比較例のマグネットワイヤが得られた。
(3−3)実施例及び比較例のマグネットワイヤの評価
実施例及び比較例のマグネットワイヤを目視で観察した。実施例のマグネットワイヤ31における第2の絶縁層13には発泡が無かった。それに対し、比較例のマグネットワイヤにおける第2の絶縁層13には発泡が発生していた。比較例のマグネットワイヤで発泡が発生した理由は、導体の外周面に凹凸が存在するためであると推測される。
Next, using the
(3-3) Evaluation of Magnet Wires of Examples and Comparative Examples The magnet wires of Examples and Comparative Examples were visually observed. There was no foaming in the second insulating
4.他の実施形態
以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は上述の実施形態に限定されることなく、種々変形して実施することができる。
4. Other Embodiments Although the embodiments of the present disclosure have been described above, the present disclosure is not limited to the above-described embodiments, and can be implemented in various modifications.
(1)マグネットワイヤ31の形態は、図5に示すものであってもよい。図5に示す形態では、横断面でのマグネットワイヤ31の形状は円形である。金属素線1の形状は不規則な形状である。伸線ダイスの形状を変更することにより、マグネットワイヤ31の形態を、図5に示すものにすることができる。図5に示す形態では、金属素線1の配置パターンは、1つの金属素線1の周囲を、他の複数の金属素線1で囲む配置パターンである。図5に示す形態のマグネットワイヤ31も、第2の絶縁層13における発泡を抑制できる。
(1) The form of the
(2)上記各実施形態における1つの構成要素が有する機能を複数の構成要素に分担させたり、複数の構成要素が有する機能を1つの構成要素に発揮させたりしてもよい。また、上記各実施形態の構成の一部を省略してもよい。また、上記各実施形態の構成の少なくとも一部を、他の上記実施形態の構成に対して付加、置換等してもよい。 (2) The function of one component in each of the above embodiments may be shared by a plurality of components, or the function of the plurality of components may be exerted by one component. Further, a part of the configuration of each of the above embodiments may be omitted. In addition, at least a part of the configuration of each of the above embodiments may be added or replaced with respect to the configuration of the other embodiment.
(3)上述したマグネットワイヤの他、当該マグネットワイヤを構成要素とするシステム、コイル、ステータ、モータ、変圧器等、種々の形態で本開示を実現することもできる。 (3) In addition to the above-mentioned magnet wire, the present disclosure can be realized in various forms such as a system, a coil, a stator, a motor, and a transformer having the magnet wire as a component.
1…金属素線、3…第1の絶縁層、5…管状部材、7…中空部、9…導体、11…製造ライン、13…第2の絶縁層、15…送出部、17、19、23、25…プーリ、21…熱処理炉、27…塗料塗布部、29…硬化炉、31…マグネットワイヤ、33…巻取機 1 ... Metal wire, 3 ... First insulating layer, 5 ... Tubular member, 7 ... Hollow part, 9 ... Conductor, 11 ... Production line, 13 ... Second insulating layer, 15 ... Sending part, 17, 19, 23, 25 ... Pulley, 21 ... Heat treatment furnace, 27 ... Paint coating part, 29 ... Curing furnace, 31 ... Magnet wire, 33 ... Winding machine
Claims (5)
前記管状部材の内部に収容された複数の金属素線と、
前記複数の金属素線のそれぞれにおいて前記金属素線の外周面を覆う第1の絶縁層と、
前記管状部材の外周面を覆う第2の絶縁層と、
を備えるマグネットワイヤにおいて、
横断面視において、前記複数の金属素線のうち、一の金属素線の外周面を覆う前記第1の絶縁層と、他の金属素線の外周面を覆う前記第1の絶縁層との界面が曲面であるマグネットワイヤ。 Tubular members made of metal and
A plurality of metal wires housed inside the tubular member, and
A first insulating layer that covers the outer peripheral surface of the metal wire in each of the plurality of metal wires,
A second insulating layer that covers the outer peripheral surface of the tubular member, and
In the magnet wire provided with
In a cross-sectional view, among the plurality of metal wires, the first insulating layer covering the outer peripheral surface of one metal wire and the first insulating layer covering the outer peripheral surface of the other metal wire A magnet wire with a curved interface.
前記第1の絶縁層は金属酸化物の層であるマグネットワイヤ。 The magnet wire according to claim 1.
The first insulating layer is a magnet wire which is a layer of a metal oxide.
金属から成る管状部材の内部に前記複数の金属素線を収容し、
前記複数の金属素線及び前記管状部材に対し伸線加工を行い、
前記管状部材の外周面に第2の絶縁層を形成するマグネットワイヤの製造方法。 A first insulating layer is formed on the outer peripheral surface of each of the plurality of metal wires, and a first insulating layer is formed.
The plurality of metal strands are housed inside a tubular member made of metal.
A wire drawing process is performed on the plurality of metal strands and the tubular member to perform wire drawing.
A method for manufacturing a magnet wire that forms a second insulating layer on the outer peripheral surface of the tubular member.
前記複数の金属素線に熱処理を施すことで、金属酸化物から成る前記第1の絶縁層を形成するマグネットワイヤの製造方法。 The method for manufacturing a magnet wire according to claim 3.
A method for manufacturing a magnet wire that forms the first insulating layer made of a metal oxide by heat-treating the plurality of metal wires.
還元雰囲気で前記管状部材に熱処理を施してから、前記管状部材の外周面に絶縁塗料を塗布することで前記第2の絶縁層を形成するマグネットワイヤの製造方法。 The method for manufacturing a magnet wire according to claim 3 or 4.
A method for producing a magnet wire for forming the second insulating layer by heat-treating the tubular member in a reducing atmosphere and then applying an insulating paint to the outer peripheral surface of the tubular member.
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