JP2021020369A - 複合容器の製造方法および複合容器 - Google Patents

Abstract

【課題】複合容器の外観を良好にし、意匠性を向上させることが可能な、複合容器の製造方法および複合容器を提供する。【解決手段】複合容器１０Ａの製造方法は、容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられ、外面が微細凹凸形状を含むプラスチック製部材４０とを準備する工程と、プラスチック製部材４０に、透明かつ外面が平坦な平坦部２６を形成する工程と、を備えている。平坦部２６を形成する工程において、プラスチック製部材４０の一部を加熱することにより、微細凹凸形状の一部を平坦化する。【選択図】図１

Description

本開示は、複合容器の製造方法および複合容器に関する。

近時、飲食品等の内容液を収容するボトルとして、プラスチック製のものが一般化してきており、このようなプラスチックボトルには内容液が収容される。

このような内容液を収容するプラスチックボトルは、金型内にプリフォームを挿入し、２軸延伸ブロー成形することにより製造される。

ところで、従来の２軸延伸ブロー成形法では、例えばＰＥＴやＰＰ等の単層材料、多層材料又はブレンド材料等を含むプリフォームを用いて容器形状に成形している。しかしながら、従来の２軸延伸ブロー成形法においては、単にプリフォームを容器形状に成形するだけであるのが一般的である。このため、容器に対して様々な機能や特性（バリア性や保温性等）を持たせる場合、例えばプリフォームを構成する材料を変更する等、その手段は限定されてしまう。とりわけ、容器の部位（例えば胴部や底部）に応じて、異なる機能や特性を持たせることは難しい。

これに対して本出願人は、特許文献１において、容器に対して様々な機能や特性を付与することが可能な複合容器を提案している。

一方、このような複合容器を作製するにあたっては、複合容器における外観をより良好にし、意匠性を向上させることが求められている。

特開２０１５−１２８８５８号公報

本開示はこのような点を考慮してなされたものであり、複合容器の外観を良好にし、意匠性を向上させることが可能な、複合容器の製造方法および複合容器を提供することを目的とする。

一実施の形態による複合容器の製造方法は、容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられ、外面が微細凹凸形状を含むプラスチック製部材とを準備する工程と、前記プラスチック製部材に、透明かつ前記外面が平坦な平坦部を形成する工程と、を備え、前記平坦部を形成する工程において、前記プラスチック製部材の一部を加熱することにより、前記微細凹凸形状の一部を平坦化する。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記平坦部を形成する工程は、前記プラスチック製部材上に帯状の加工部材を供給する工程と、加熱された加工ロールを前記プラスチック製部材上の前記加工部材に対して押圧させる工程と、を有していてもよい。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記平坦部を形成する工程は、前記容器本体内に加圧エアを供給する工程を更に有していてもよい。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記平坦部を形成する工程において、前記プラスチック製部材の前記一部は熱風によって加熱されてもよい。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記平坦部を形成する工程の前に、前記容器本体内に水を充填する工程を更に備えていてもよい。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記平坦部を形成する工程において、前記プラスチック製部材の前記一部は、７０℃以上１５０℃以下の温度に加熱されてもよい。

一実施の形態による複合容器の製造方法は、容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられ、透明かつ外面が平坦なプラスチック製部材とを準備する工程と、前記プラスチック製部材に、前記外面が微細凹凸形状を含む微細凹凸部を形成する工程と、を備え、前記微細凹凸部を形成する工程において、前記プラスチック製部材の一部を加熱することにより、平坦な前記外面に微細凹凸を形成する。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記微細凹凸部を形成する工程は、前記プラスチック製部材上に、凹凸面を有する帯状の加工部材を供給する工程と、加熱された加工ロールを前記プラスチック製部材上の前記加工部材に対して押圧させる工程と、を有していてもよい。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記微細凹凸部を形成する工程において、凹凸面を有するとともに加熱された加工ロールを前記プラスチック製部材に対して押圧させてもよい。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記微細凹凸部を形成する工程は、前記容器本体内に加圧エアを供給する工程を更に有していてもよい。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記微細凹凸部を形成する工程において、前記プラスチック製部材の前記一部は、７０℃以上１５０℃以下の温度に加熱されてもよい。

一実施の形態による複合容器は、容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材とを備え、前記プラスチック製部材は、透明かつ外面が平坦な平坦部と、外面が微細凹凸形状を含む微細凹凸部とを有する。

本開示によれば、複合容器の外観を良好にし、意匠性を向上させることができる。

図１は、第１の実施の形態による複合容器を示す部分垂直断面図である。 図２は、第１の実施の形態による複合容器を示す背面図である。 図３は、第１の実施の形態による複合容器を示す水平断面図（図１のIII−III線断面図）である。 図４は、第１の実施の形態による複合プリフォームを示す部分垂直断面図である。 図５は、第１の実施の形態による複合プリフォームを示す水平断面図（図４のV−V線断面図）である。 図６（ａ）−（ｄ）は、各種プラスチック製部材を示す斜視図である。 図７は、第１の実施の形態による複合容器を製造するための加熱装置を示す概略正面図である。 図８は、第１の実施の形態による複合容器を製造するための加熱装置を示す概略側面図（図７のVIII方向矢視図）である。 図９（ａ）−（ｆ）は、第１の実施の形態による複合容器の製造方法を示す概略図である。 図１０（ａ）−（ｂ）は、第１の実施の形態による複合容器の製造方法を示す概略側面図である。 図１１（ａ）−（ｂ）は、第１の実施の形態による複合容器の製造方法を示す概略正面図である。 図１２（ａ）は、第１の実施の形態による複合容器の製造方法を示す概略側面図であり、図１２（ｂ）−（ｃ）は、第１の実施の形態による複合容器の製造方法を示す概略正面図である。 図１３は、第２の実施の形態による複合容器を示す部分垂直断面図である。 図１４は、第２の実施の形態による複合容器を示す背面図である。 図１５（ａ）−（ｃ）は、第２の実施の形態による複合容器の製造方法を示す概略図である。 図１６は、第２の実施の形態による複合容器を製造するための加工部材を示す側断面図である。 図１７は、第２の実施の形態による複合容器を製造するための加熱装置の加工ロールを示す概略図である。

（第１の実施の形態）
以下、図面を参照して第１の実施の形態について説明する。図１乃至図１２は第１の実施の形態を示す図である。以下に示す各図は、模式的に示したものである。そのため、各部の大きさ、形状は理解を容易にするために、適宜誇張している。また、技術思想を逸脱しない範囲において適宜変更して実施することが可能である。なお、以下に示す各図において、同一部分には同一の符号を付しており、一部詳細な説明を省略する場合がある。また、本明細書中に記載する各部材の寸法等の数値および材料名は、実施の形態としての一例であり、これに限定されるものではなく、適宜選択して使用することができる。本明細書において、形状や幾何学的条件を特定する用語、例えば平行や直交、垂直等の用語については、厳密に意味するところに加え、実質的に同じ状態も含むものとする。

複合容器の構成
まず、図１乃至図３により、本実施の形態による複合容器の概要について説明する。なお、本明細書中、「上」および「下」とは、それぞれ複合容器１０Ａを正立させた状態（図１および図２）における上方および下方のことをいう。

図１乃至図３に示す複合容器１０Ａは、後述するように、ブロー成形型５０を用いてプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａを含む複合プリフォーム７０（図４および図５参照）に対して２軸延伸ブロー成形を施すことにより、複合プリフォーム７０のプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａを一体として膨張させて得られたものである。

このような複合容器１０Ａは、内側に位置するプラスチック材料製の容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０とを備えている。

このうち容器本体１０は、口部１１と、口部１１下方に設けられた首部１３と、首部１３下方に設けられた肩部１２と、肩部１２下方に設けられた胴部２０と、胴部２０下方に設けられた底部３０とを備えている。

他方、プラスチック製部材４０は、容器本体１０の外面に薄く延ばされた状態で密着されており、容器本体１０に対して容易に移動又は回転しない状態で取付けられている。

次に容器本体１０について詳述する。容器本体１０は、上述したように口部１１と、首部１３と、肩部１２と、胴部２０と、底部３０とを有している。

このうち口部１１は、図示しないキャップに螺着されるねじ部１４と、ねじ部１４下方に設けられたフランジ部１７とを有している。なお、口部１１の形状は、従来公知の形状であっても良い。容器本体１０に内容液等の内容物が充填され、口部１１に図示しないキャップが螺着されることにより、内容物入り複合容器が作製される。

首部１３は、フランジ部１７と肩部１２との間に位置しており、略均一な径をもつ略円筒形状を有している。また、肩部１２は、首部１３と胴部２０との間に位置しており、首部１３側から胴部２０側に向けて徐々に径が拡大する形状（水平断面において徐々に面積が拡大する形状）を有している。

図１乃至図３に示すように、胴部２０は、全体として筒形状を有している。また、図２および図３に示すように、胴部２０は、容器本体１０内の圧力変化を吸収する圧力吸収パネル２１を含んでいる。本実施の形態において、胴部２０は、２つの圧力吸収パネル２１を含んでいる。各々の圧力吸収パネル２１は、上下方向に延びるとともに、それぞれ円周方向に並んで設けられている。また、各々の圧力吸収パネル２１は互いに隣接して設けられており、各々の圧力吸収パネル２１間には、後述する円周壁２３が設けられている。この圧力吸収パネル２１は、主として、容器本体１０の内部が減圧した際、容器本体１０の半径方向内方に変形することにより、減圧を吸収する役割を果たす。なお、圧力吸収パネル２１の数は任意であり、１つであってもよく、３つ以上であってもよい。

図２に示すように、これらの圧力吸収パネル２１は、正面視において、それぞれ略レーストラック形状を有している。すなわち、圧力吸収パネル２１は、長方形の短辺が略円弧形状である正面形状を有している。各々の圧力吸収パネル２１の幅Ｗは、例えば２０ｍｍ以上３０ｍｍ以下であってもよい。ここで、本明細書中、圧力吸収パネル２１の幅Ｗとは、円周方向に沿った圧力吸収パネル２１の長さを言う。また、圧力吸収パネル２１の高さＨは、例えば６０ｍｍ以上１２０ｍｍ以下であってもよい。

図３に示すように、各々の圧力吸収パネル２１は、半径方向内方に窪んでおり、圧力吸収パネル２１の幅方向（容器本体１０の円周方向）中央部において、圧力吸収パネル２１の深さが最大となる。この圧力吸収パネル２１の最大深さＤは、例えば２ｍｍ以上５ｍｍ以下であってもよい。圧力吸収パネル２１の深さが大きすぎないことにより、容器本体１０の容量が減少することを防止することができる。また、圧力吸収パネル２１の深さが小さすぎないことにより、圧力吸収パネル２１が容器本体１０内の圧力変化を吸収する機能を発揮することができる。ここで、本明細書中、圧力吸収パネル２１の最大深さＤとは、容器本体１０の胴部２０が均一の径を有する円筒形状であった場合において圧力吸収パネル２１に対応する部分の外面から、圧力吸収パネル２１の外面までの径方向距離のうち、最も長い径方向距離を言う。なお、図３において、容器本体１０の胴部２０が均一の径を有する円筒形状であった場合における圧力吸収パネル２１に対応する部分の外面を仮想線（二点鎖線）で示している。

一方、胴部２０のうち圧力吸収パネル２１以外の領域は、円周壁２３からなっている。この円周壁２３は、後述する水平方向溝２４が形成された部分を除き、肩部１２の直下から底部３０の直上まで均一の径を有している。

円周壁２３のうち、圧力吸収パネル２１の下方に、水平方向溝２４が形成されている。本実施の形態では、胴部２０の円周壁２３に２つの水平方向溝２４が形成されている。この水平方向溝２４は、主として、胴部２０の下部の強度を高め、胴部２０の下部が径方向内方に凹むことを防止する役割を果たす。また、水平方向溝２４は、補助的に、上下方向に収縮することにより減圧を吸収する機能も発揮する。

このような胴部２０は、圧力吸収パネル２１が形成された領域を除き略円筒形状を有している。しかしながら、これに限られるものではなく、胴部２０が四角形筒形状や八角形筒形状等の多角形筒形状を有していても良い。あるいは、胴部２０が上方から下方に向けて均一でない水平断面をもつ筒形状を有していても良い。

また胴部２０における容器本体１０の厚みは、これに限定されるものではないが、例えば５０μｍ以上２５０μｍ以下程度に薄くすることができる。さらに、容器本体１０の重量についても、これに限定されるものではないが、１０ｇ以上２０ｇ以下とすることができる。このように容器本体１０の肉厚を薄くすることにより、容器本体１０の軽量化を図ることができる。

一方、底部３０は、中央に位置する凹部３１と、この凹部３１周囲に設けられた接地部３２とを有している。なお、底部３０の形状についても特に限定されるものではなく、従来公知の底部形状（例えばペタロイド底形状や丸底形状等）を有していても良い。

このような容器本体１０は、合成樹脂材料を射出成形して製作したプリフォーム１０ａ（後述）を二軸延伸ブロー成形することにより作製することができる。なお容器本体１０の材料としては熱可塑性樹脂、特にＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＣ（ポリカーボネート）を使用することが好ましい。容器本体１０は、赤色、青色、黄色、緑色、茶色、黒色、白色等の色に着色されていても良いが、リサイクルのしやすさを考慮した場合、無色透明であることが好ましい。また、上述した各種樹脂をブレンドして用いても良い。さらに、容器本体１０の内面に、容器のバリア性を高めるために、例えばダイヤモンド状炭素膜や酸化珪素薄膜等の蒸着膜を形成しても良い。

また、容器本体１０は、２層以上の多層成形ボトルとして形成することもできる。すなわち射出成形により、例えば、中間層をＭＸＤ６、ＭＸＤ６＋脂肪酸塩、ＰＧＡ（ポリグリコール酸）、ＥＶＯＨ（エチレンビニルアルコール共重合体）又はＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）等のガスバリア性を有する樹脂（中間層）として３層以上からなるプリフォーム１０ａを射出成形後、ブロー成形することによりガスバリア性を有する多層ボトルとして形成しても良い。なお、中間層としては、上述した各種樹脂をブレンドした樹脂を用いても良い。

また、熱可塑性樹脂の溶融物に不活性ガス（窒素ガス、アルゴンガス）を混ぜることで、０．５μｍ以上１００μｍ以下の発泡セル径を持つ発泡プリフォームを成形し、この発泡プリフォームをブロー成形することによって、容器本体１０を作製しても良い。このような容器本体１０は、発泡セルを内蔵しているため、容器本体１０全体の遮光性を高めることができる。

このような容器本体１０は、例えば満注容量が１００ｍｌ以上２０００ｍｌ以下のボトルからなっていても良い。あるいは、容器本体１０は、満注容量が例えば１０Ｌ以上６０Ｌ以下の大型のボトルであっても良い。

次に、プラスチック製部材４０について説明する。プラスチック製部材４０（４０ａ）は後述するようにプリフォーム１０ａの外側を取り囲むように設けられ、プリフォーム１０ａの外側に密着された後、プリフォーム１０ａとともに２軸延伸ブロー成形されることにより得られたものである。

プラスチック製部材４０は容器本体１０の外面に接着されることなく取付けられており、容器本体１０に対して移動又は回転しないほどに密着されている。このプラスチック製部材４０は、容器本体１０の外面において薄く引き延ばされて容器本体１０を覆っている。また、図３に示すように、プラスチック製部材４０は、容器本体１０を取り囲むようにその周方向全域にわたって設けられており、略円形状の水平断面を有している。

この場合、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１を除く、首部１３、肩部１２、胴部２０および底部３０を覆うように設けられている。これにより、容器本体１０の首部１３、肩部１２、胴部２０および底部３０に対して所望の機能や特性を付与することができる。

なお、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち口部１１以外の全域又は一部領域に設けられていても良い。例えば、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１および首部１３を除く、肩部１２、胴部２０および底部３０の全体を覆うように設けられていても良い。または、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１、首部１３および底部３０の中心部を除く、肩部１２、胴部２０および底部３０を覆うように設けられていても良い。

プラスチック製部材４０は、容器本体１０に対して溶着ないし接着されていないため、容器本体１０から剥離して除去することができる。具体的には、例えば刃物等を用いてプラスチック製部材４０を切除したり、プラスチック製部材４０に予め図示しない切断線を設け、この切断線に沿ってプラスチック製部材４０を剥離したりすることができる。これにより、プラスチック製部材４０を容器本体１０から分離除去することができる。

このようなプラスチック製部材４０としては、プリフォーム１０ａに対して収縮する作用をもたないものであっても良く、収縮する作用をもつものであっても良い。

プラスチック製部材４０がプリフォーム１０ａに対して収縮する作用をもつ場合、プラスチック製部材（外側収縮部材）４０は、プリフォーム１０ａの外側に設けられ、このプリフォーム１０ａと一体となって加熱され、２軸延伸ブロー成形されることにより得られる。

ところで本実施の形態において、プラスチック製部材４０は、透明かつ外面が平坦な平坦部２６と、外面が微細凹凸形状を含む微細凹凸部２７（図１および図２において梨地で示す領域）とを有している。このうち平坦部２６は、容器本体１０の胴部２０の円周壁２３に対応する領域に設けられている。すなわち、平坦部２６は、複合容器１０Ａのうち、複合容器１０Ａの中心軸から最も遠い距離Ｒ（図３参照）だけ離れた領域に形成されている。この平坦部２６は、ＩＳＯ２５１７８で規定された算術平均粗さＳａが、０．０５μｍ以下となる領域である。このような平坦部２６は、ブロー成形後のプラスチック製部材４０の一部を加熱して当該一部の外面を平坦化することにより形成されたものであってもよい。なお、平坦部２６は、容器本体１０の胴部２０の円周壁２３に対応する領域の全体または一部に設けられていてもよい。例えば、平坦部２６は、胴部２０の円周壁２３のうち水平方向溝２４が形成されていない領域のみに設けられていても良い。

微細凹凸部２７は、容器本体１０の肩部１２に対応する領域および胴部２０の圧力吸収パネル２１に対応する領域に設けられている。また、微細凹凸部２７は、容器本体１０の底部３０に対応する領域にも設けられている（図示せず）。この微細凹凸部２７は、ＩＳＯ２５１７８で規定された算術平均粗さＳａが、０．１μｍ以上２０．０μｍ以下となる領域である。また、微細凹凸部２７は半透明になっている。このような微細凹凸部２７は、複合容器１０Ａを成形するブロー成形型５０の表面形状が転写されたものである。微細凹凸部２７の微細凹凸形状は、例えばシボ等の規則的又は不規則的な凹凸模様であっても良い。なお、微細凹凸部２７は、容器本体１０の肩部１２に対応する領域および底部３０に対応する領域の全体または一部に設けられていてもよい。

プラスチック製部材４０としては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）等のポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等の熱可塑性非弾性樹脂を用いることが好ましい。またそれらのブレンド材料や多層構造、部分的多層構造のものであってもよい。さらに、プラスチック製部材４０の材料には、その特性が損なわれない範囲において、主成分の樹脂以外にも、各種の添加剤を添加してもよい。また、熱可塑性樹脂の溶融物に不活性ガス（窒素ガス、アルゴンガス）を混ぜることで、０．５μｍ以上１００μｍ以下の発泡セル径を持つ発泡部材を使用し、この発泡プリフォームを成形することによって、遮光性を高めることができる。

プラスチック製部材４０は、紫外線等の不可視光線をバリアする光線バリア性を有する材料からなっていても良い。この場合、プリフォーム１０ａとして多層プリフォームやブレンド材料を含むプリフォーム等を用いることなく、複合容器１０Ａの光線バリア性を高め、紫外線等により内容液が劣化することを防止することができる。このような材料としては、ブレンド材料、またはＰＥＴやＰＥ、ＰＰに遮光性樹脂を添加した材料が考えられる。また、熱可塑性樹脂の溶融物に不活性ガス（窒素ガス、アルゴンガス）を混ぜることにより作製された、０．５μｍ以上１００μｍ以下の発泡セル径を持つ発泡部材を使用しても良い。

また、プラスチック製部材４０は、赤色、青色、黄色、緑色、茶色、黒色、白色等の色に着色されていても良い。

また、プラスチック製部材４０の厚みは、これに限定されるものではないが、容器本体１０に取り付けられた状態で例えば５μｍ以上５００μｍ以下程度とすることができる。

複合プリフォームの構成
次に、図４および図５により、複合プリフォームの構成について説明する。

図４および図５に示すように、複合プリフォーム７０は、プラスチック材料製のプリフォーム１０ａと、プリフォーム１０ａの外側に設けられた有底円筒状のプラスチック製部材４０ａとを備えている。

プリフォーム１０ａは、口部１１ａと、口部１１ａに連結された胴部２０ａと、胴部２０ａに連結された底部３０ａとを備えている。このうち口部１１ａは、上述した容器本体１０の口部１１に対応するものであり、口部１１と略同一の形状を有している。また、胴部２０ａは、上述した容器本体１０の首部１３、肩部１２および胴部２０に対応するものであり、略円筒形状を有している。底部３０ａは、上述した容器本体１０の底部３０に対応するものであり、略半球形状を有している。

プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａの外面に接着されることなく取付けられており、プリフォーム１０ａに対して移動又は回転しないほどに密着されているか、又は自重で落下しない程度に密着されている。プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａを取り囲むようにその周方向全域にわたって設けられており、円形状の水平断面を有している。

この場合、プラスチック製部材４０ａは、胴部２０ａのうち容器本体１０の全域と、底部３０ａの全域とを覆うように設けられている。

なお、プラスチック製部材４０ａは、口部１１ａ以外の全域又は一部領域に設けられていても良い。または、プラスチック製部材４０ａは、底部３０を除く、胴部２０ａを覆うように設けられていても良い。

このようなプラスチック製部材４０ａとしては、プリフォーム１０ａに対して収縮する作用をもたないものであっても良く、収縮する作用をもつものであっても良い。

プラスチック製部材（外側収縮部材）４０ａが収縮する作用をもつ場合、プラスチック製部材（外側収縮部材）４０ａは、例えば、外的な作用（例えば熱）が加えられた際、プリフォーム１０ａに対して収縮（例えば熱収縮）するものが用いられても良い。あるいは、プラスチック製部材（外側収縮部材）４０ａは、それ自体が収縮性ないし弾力性を持ち、外的な作用を加えることなく収縮可能なものであっても良い。

なお、プラスチック製部材４０ａが熱収縮作用をもつ場合、円筒状のプラスチック製部材４０ａをプリフォーム１０ａに嵌め込んだ後、プラスチック製部材４０ａの下端部（口部１１ａとは反対側の端部）に形成された余白部を熱圧着しても良い。

プラスチック製部材４０ａとしては、例えばダイレクトブロー成形により作製されたダイレクトブローチューブ、シート成形により作製されたシート成形チューブ、押出成形により作製された押出チューブ、射出成形により作製された射出成形チューブ、インフレーション成形により作製されたインフレーション成形チューブ等を用いることができるが、これに限定されるものではなく、上記以外の成形方法を用いても良い。

本実施の形態において、プラスチック製部材４０ａは、透明である。また、プラスチック製部材４０は、赤色、青色、黄色、緑色、茶色、黒色、白色等の色に着色されていても良い。

次にプラスチック製部材４０ａの形状について説明する。

図６（ａ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、全体として有底円筒形状からなり、円筒状の胴部４１と、胴部４１に連結された底部４２とを有していても良い。この場合、プラスチック製部材４０ａの底部４２がプリフォーム１０ａの底部３０ａを覆うので、複合容器１０Ａの胴部２０に加え、底部３０に対してもバリア性等の様々な機能や特性を付与することができる。また、プラスチック製部材４０ａは、全周にわたって繋ぎ目がない円筒形状からなっていても良い。このようなプラスチック製部材４０ａは、例えば上述したダイレクトブローチューブやシート成形チューブ、射出成形チューブを挙げることができる。

また、図６（ｂ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、全体として円管形状（無底円筒形状）からなり、円筒状の胴部４１を有していても良い。また、プラスチック製部材４０ａは、全周にわたって繋ぎ目がない円筒形状からなっていても良い。この場合、プラスチック製部材４０ａとしては、例えば上述したブローチューブ、押出チューブ、インフレーション成形チューブ、シート成形チューブを用いることができる。

また、図６（ｃ）および図６（ｄ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、フィルムを筒状に形成してその端部を貼り合わせることにより作製されても良い。この場合、図６（ｃ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、胴部４１を有する管形状（無底円筒形状）に構成されていても良く、図６（ｄ）に示すように、底部４２を貼り合わせることにより有底筒形状に構成されていても良い。

加熱装置の構成
次に、図７および図８により、本実施の形態による複合容器１０Ａを製造するための加熱装置８０の構成について説明する。この加熱装置８０は、プラスチック製部材４０の一部を加熱することにより、当該一部の外面を平坦化するためのものである。本実施の形態では、この加熱装置８０によって、プラスチック製部材４０に、透明かつ外面が平坦な平坦部２６が形成される。なお、以下の説明において、プラスチック製部材４０に平坦部２６が形成される前の複合容器１０Ａを、単に複合容器１０Ａとも称する。

図７および図８に示すように、加熱装置８０は、帯状の加工部材１００を供給する供給部８１と、加工部材１００を巻き取る巻取部８２と、供給部８１と巻取部８２との間に設けられ、プラスチック製部材４０を加熱する加熱部９０と、を備えている。

図７に示すように、供給部８１は、矢印Ａ１で示す方向に加工部材１００を送り出すものであり、巻取部８２は、矢印Ａ２で示す方向に加工部材１００を巻き取るものである。なお、加工部材１００は、複数のガイドローラ８３に沿って搬送されるようになっている。

また、図７および図８に示すように、加熱部９０は、複合容器１０Ａを支持する一対の受けローラ９１と、加工部材１００を挟んで複合容器１０Ａと対向するように設けられた加工ロール９２と、を有している。このうち加工ロール９２は、いわゆるヒートローラである。ここで、ヒートローラとは、ヒータが内蔵されているロール形状をもつ回転式の加熱手段のことをいう。本実施の形態では、加工ロール９２（ヒートローラ）は、矢印Ａ３（図７参照）で示す方向に回転可能に構成されている。ヒータとしては、ＩＨ方式のヒータ、ハロゲンランプなどを用いることができる、ローラの材質は、金属又は耐熱樹脂でコーティングしてもよく、特に制限はない。この加工ロール９２は、図７の上下方向に沿って移動可能になっており、加工ロール９２が下方に移動することにより、加工ロール９２が加工部材１００を介して、複合容器１０Ａのプラスチック製部材４０に当接するようになっている。そして、この加工ロール９２により、プラスチック製部材４０が加熱され、プラスチック製部材４０の外面が平坦化される。

加工ロール９２の下方には、一対の押付ローラ９３が設けられている。この一対の押付ローラ９３は、加工ロール９２と共に上下方向に沿って移動可能に構成されている。一対の押付ローラ９３は、下方に移動した際に、加工部材１００を下方に押圧して複合容器１０Ａのプラスチック製部材４０に対して押し付ける役割を果たす。

また、加熱部９０は、複合容器１０Ａの容器本体１０内に加圧エアを供給するエア供給機構９４と、複合容器１０Ａのうち容器本体１０の底部３０に対応する領域に当接することにより複合容器１０Ａを回転自在に保持する保持機構９５（図８参照）とを更に有している。このうちエア供給機構９４は、本体部９４ａと、本体部９４ａに対して水平方向に沿って進退可能なロッド９４ｂとを含んでいる。ロッド９４ｂは、本体部９４ａに対して出没自在であり、本体部９４ａから所定の方向（図８の右方）に突出した進行位置（図１０（ｂ）参照）と、本体部９４ａに引き込まれた退避位置（図８参照）との間で進退可能となっている。このようなエア供給機構９４は、例えばエアシリンダを用いることができる。

エア供給機構９４のロッド９４ｂは、中空状に形成されている。また、ロッド９４ｂの先端には、ロッド９４ｂが進行位置（図１０（ｂ）参照）をとった際に容器本体１０の口部１１に当接する封止部材９４ｃが取り付けられている。この封止部材９４ｃは、中空状に形成されている。封止部材９４ｃは、ロッド９４ｂから、容器本体１０内に加圧エアが供給された際に、口部１１に当接することにより、容器本体１０内から加圧エアが漏れ出すことを抑制する役割を果たす。封止部材９４ｃは、例えばゴム等からなっていてもよい。

また、ロッド９４ｂには、エアホース９６が取り付けられている。このエアホース９６は、例えばブロワ等のエア供給装置（図示せず）に連結されている。エアホース９６から加圧エアがロッド９４ｂ内に供給されることにより、ロッド９４ｂから容器本体１０内に加圧エアが供給されるようになっている。

次に、加工部材１００について説明する。この加工部材１００は、プラスチック製部材４０の外面に対して、加工部材１００の主面の表面形状を転写する役割を果たす。すなわち、本実施の形態では、プラスチック製部材４０の平坦部２６は、加工部材１００の主面の表面形状をプラスチック製部材４０の外面に転写することにより形成される。このため、加工部材１００の主面のうち、プラスチック製部材４０に当接する面は、ＩＳＯ２５１７８で規定された算術平均粗さＳａが、０．０５μｍ以下となっている。このような加工部材１００としては、プラスチック製部材４０を加熱する際に加えられる熱に耐えることのできる程度の耐熱性を有するものであればいずれのものでもよい。加工部材１００は、樹脂フィルムであってもよい。この場合、加工部材１００としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、１，４−ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、ポリフェニレンサルフィドフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリサルホンフィルム、アラミドフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、セロハン、酢酸セルロース等のセルロース誘導体、ポリエチレンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ナイロンフィルム及びポリイミドフィルム等の樹脂フィルムを用いてもよい。なお、加工部材１００は、例えば紙であってもよい。この場合、加工部材１００は、凹凸が設けられた加工紙であってもよい。また、加工部材１００は、紙と樹脂フィルムとを貼り合わせた複合フィルムであってもよい。

複合容器の製造方法
次に図９（ａ）−（ｆ）により、本実施の形態による複合容器１０Ａの製造方法（ブロー成形方法）について説明する。

まず、容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられ、外面が微細凹凸形状を含むプラスチック製部材４０とを準備する。

この場合、まず、プラスチック材料製のプリフォーム１０ａを準備する（図９（ａ）参照）。この場合、例えば図示しない射出成形機を用いて、射出成形法によりプリフォーム１０ａを作製しても良い。また、プリフォーム１０ａとして、従来一般に用いられるプリフォームを用いても良い。

次に、プリフォーム１０ａの外側にプラスチック製部材４０ａを設けることにより、プリフォーム１０ａと、プリフォーム１０ａの外側に密着されたプラスチック製部材４０ａとを有する複合プリフォーム７０を作製する（図９（ｂ）参照）。この場合、プラスチック製部材４０ａは、透明であるとともに、全体として有底円筒形状からなり、円筒状の胴部４１と、胴部４１に連結された底部４２とを有している。

この際、プリフォーム１０ａの外径と同一又はわずかに小さい内径をもつプラスチック製部材４０ａを、プリフォーム１０ａに対して押し込むことにより、プリフォーム１０ａの外面に密着させても良い。あるいは、後述するように、熱収縮性をもつプラスチック製部材４０ａをプリフォーム１０ａの外面に設け、このプラスチック製部材４０ａを５０℃乃至１００℃に加熱することにより熱収縮させてプリフォーム１０ａの外面に密着させても良い。

このように、予めプリフォーム１０ａの外側にプラスチック製部材４０ａを密着させ、複合プリフォーム７０を作製しておくことにより、複合プリフォーム７０を作製する一連の工程（図９（ａ）−（ｂ））と、複合容器１０Ａをブロー成形により作製する一連の工程（図９（ｃ）−（ｆ））とを別々の場所（工場等）で実施することが可能になる。

次に、複合プリフォーム７０は、加熱装置５１によって加熱される（図９（ｃ）参照）。このとき、複合プリフォーム７０は、口部１１ａを下に向けた状態で回転しながら、加熱装置５１によって周方向に均等に加熱される。この加熱工程におけるプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａの加熱温度は、例えば９０℃乃至１３０℃としても良い。

続いて、加熱装置５１によって加熱された複合プリフォーム７０は、複合容器１０Ａを作製するためのブロー成形型５０に送られる（図９（ｄ）参照）。

複合容器１０Ａは、このブロー成形型５０を用いて成形される。この場合、ブロー成形型５０は、微細凹凸形状を含む微細凹凸部２７を形成するための表面形状部５３（図９（ｄ）−（ｆ）に示すブロー成形型５０における梨地部）を備えている。本実施の形態では、ブロー成形型５０は、金属型または樹脂型である型本体５２を備えており、型本体５２の内面に表面形状部５３が設けられている。この表面形状部５３は、微細凹凸部２７の微細凹凸に対応する凹凸模様を有している。すなわち、表面形状部５３は、ＩＳＯ２５１７８で規定された算術平均粗さＳａが、０．１μｍ以上２０．０μｍ以下となっている。なお、図示された例においては、ブロー成形型５０の型本体５２の内面のうち、複合容器１０Ａの容器本体１０の水平方向溝２４に対応する部分には、表面形状部５３は設けられていない。しかしながら、これに限られず、型本体５２の内面のうち、水平方向溝２４に対応する部分に表面形状部５３が設けられていてもよい。

型本体５２は、互いに分割された一対の胴部金型５０ａ、５０ｂと、底部金型５０ｃとからなる（図９（ｄ）参照）。型本体５２の内面は、複合容器１０Ａの肩部１２、首部１３、胴部２０および底部３０に対応する形状を有している。図９（ｄ）において、一対の胴部金型５０ａ、５０ｂ間は互いに開いており、底部金型５０ｃは上方に上がっている。この状態で型本体５２の一対の胴部金型５０ａ、５０ｂ間に、複合プリフォーム７０が挿入される。

次に、図９（ｅ）に示すように、底部金型５０ｃが下がったのちに一対の胴部金型５０ａ、５０ｂが閉鎖され、型本体５２の一対の胴部金型５０ａ、５０ｂおよび底部金型５０ｃにより密閉されたブロー成形型５０が構成される。次に、プリフォーム１０ａ内に空気が圧入され、複合プリフォーム７０に対して２軸延伸ブロー成形が施される。

これにより、複合プリフォーム７０は、ブロー成形型５０の内面に対応する形状に賦形され、ブロー成形型５０内でプリフォーム１０ａから容器本体１０が得られる。この間、胴部金型５０ａ、５０ｂは３０℃乃至８０℃まで加熱され、底部金型５０ｃは５℃乃至２５℃まで冷却される。また、ブロー成形型５０内では、ブロー成形型５０（型本体５２）の表面形状が転写され、ブロー成形後のプラスチック製部材４０の外面に微細凹凸（図９（ｅ）−（ｆ）に示す複合容器１０Ａにおける梨地部））が形成される。この際、ブロー成形型５０内では、複合プリフォーム７０のプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａが一体として膨張される。これにより、プリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａは、一体となってブロー成形型５０の内面に対応する形状に賦形される。また、プラスチック製部材４０の外面に形成された微細凹凸により、ブロー成形後のプラスチック製部材４０は、半透明になる。上述したように、ブロー成形型５０の型本体５２の内面のうち、複合容器１０Ａの容器本体１０の水平方向溝２４に対応する部分には、表面形状部５３は設けられていない。このため、プラスチック製部材４０のうち、水平方向溝２４に対応する領域の外面には微細凹凸が形成されることなく、当該部分は透明になる。なお、型本体５２の内面のうち、複合容器１０Ａの容器本体１０の水平方向溝２４に対応する部分に表面形状部５３が設けられている場合、プラスチック製部材４０のうち、水平方向溝２４に対応する領域の外面には、微細凹凸が形成され、当該部分は半透明になる。

このようにして、複合容器１０Ａが得られる。

その後、図９（ｆ）に示すように、型本体５２の一対の胴部金型５０ａ、５０ｂおよび底部金型５０ｃが互いに離れ、ブロー成形型５０内から複合容器１０Ａが取出される。

次に、プラスチック製部材４０に、透明かつ外面が平坦な平坦部２６を形成する。この場合、プラスチック製部材４０の一部を加熱することにより、微細凹凸形状の一部を平坦化する。

この際、まず、加熱装置８０を準備する。次に、加熱装置８０により、複合容器１０Ａを回転自在に保持する。この場合、まず、複合容器１０Ａを加熱部９０の一対の受けローラ９１上に載置する。これにより、図１０（ａ）に示すように、複合容器１０Ａが、加熱部９０の一対の受けローラ９１によって支持される。なお、この場合、加熱部９０のエア供給機構９４のロッド９４ｂは、本体部９４ａに引き込まれた退避位置をとっている。

次いで、図１０（ｂ）に示すように、加熱部９０のエア供給機構９４を駆動することにより、ロッド９４ｂを本体部９４ａから所定の方向（図１０（ｂ）の右方）に突出させる。これにより、ロッド９４ｂが進行位置をとり、ロッド９４ｂの先端に取り付けられた封止部材９４ｃが容器本体１０の口部１１に当接する。また、この際、複合容器１０Ａのうち、容器本体１０の底部３０に対応する部分が、加熱部９０の保持機構９５に当接する。このようにして、複合容器１０Ａが回転自在に保持される。

次に、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０上に加工部材１００を供給する。この際、まず、図１１（ａ）に示すように、加熱装置８０の供給部８１が矢印Ａ１で示す方向に回転することにより、加工部材１００が送り出される。また、巻取部８２が矢印Ａ２で示す方向に回転することにより、送り出された加工部材１００が複数のガイドローラ８３に沿って搬送される。

次いで、図１１（ｂ）に示すように、加工ロール９２と共に一対の押付ローラ９３を下方に移動させる。これにより、一対の押付ローラ９３が加工部材１００を下方に押圧する。そして、加工部材１００がプラスチック製部材４０に対して押し付けられる。

また、この際、図１２（ａ）に示すように、容器本体１０内に加圧エアを供給する。加圧エアは、エア供給装置（図示せず）から、エアホース９６を介してロッド９４ｂ内に供給される。そして、ロッド９４ｂ内に供給された加圧エアが、ロッド９４ｂから容器本体１０内に供給される。この際、加圧エアの圧力は、０．１ＭＰａ以上０．５０ＭＰａ以下であることが好ましい。加圧エアの圧力が０．１ＭＰａ以上であることにより、後述するように加工ロール９２が加工部材１００を押圧した状態で加工ロール９２を回転させた際に、容器本体１０の胴部２０が変形してしまうことを抑制することができる。また、加圧エアの圧力が０．５０ＭＰａ以下であることにより、容器本体１０内が加圧された際に、容器本体１０が損傷を受けることを抑制することができる。なお、容器本体１０の胴部２０の厚みによっては、容器本体１０内に加圧エアを供給しなくてもよい。

次いで、加熱された加工ロール９２をプラスチック製部材４０上の加工部材１００に対して押圧させる。この際、まず、加工ロール９２を加熱する。加工ロール９２の加熱温度は、１２０℃以上２８０℃以下であることが好ましく、１５０℃以上２５０℃以下であることがより好ましい。次に、図１２（ｂ）に示すように、加工ロール９２と共に一対の押付ローラ９３を更に下方に移動させる。これにより、加工ロール９２がプラスチック製部材４０上の加工部材１００を押圧する。この際、加工ロール９２は、加工部材１００のうち、容器本体１０の円周壁２３に対応する領域上の加工部材１００を押圧する。すなわち、加工ロール９２は、加工部材１００のうち、容器本体１０の肩部１２および圧力吸収パネル２１に対応する領域上の加工部材１００は押圧しない。

また、この際、プラスチック製部材４０の一部は、７０℃以上１５０℃以下の温度に加熱されることが好ましい。プラスチック製部材４０の一部が７０℃以上の温度に加熱されることにより、加工部材１００の主面の表面形状をプラスチック製部材４０の外面に転写する際の転写性を向上させることができる。また、プラスチック製部材４０が加熱される温度が１５０℃以下であることにより、プラスチック製部材４０および容器本体１０が熱によって損傷を受けることを抑制することができる。

次に、図１２（ｃ）に示すように、加工ロール９２が加工部材１００を押圧した状態で加工ロール９２を回転させることにより、加工ロール９２と共に複合容器１０Ａを回転させる。この際、加工ロール９２が矢印Ａ３で示す方向に回転することにより、加工ロール９２に押圧された複合容器１０Ａが矢印Ａ４で示す方向に回転する。このようにして、プラスチック製部材４０の外面のうち、容器本体１０の胴部２０の円周壁２３に対応する領域の全域に、加工部材１００の主面の表面形状が転写される。そして、プラスチック製部材４０のうち、加工部材１００の主面の表面形状が転写された部分の外面は、平坦になり、当該部分が透明になる。このようにして、プラスチック製部材４０に、透明かつ外面が平坦な平坦部２６が形成される。これにより、容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０とを備え、プラスチック製部材４０が、透明かつ外面が平坦な平坦部２６と、外面が微細凹凸形状を含む微細凹凸部２７とを有する、複合容器１０Ａが得られる。

この際、上述したように、容器本体１０内に加圧エアが供給されている。これにより、加工ロール９２が加工部材１００を押圧した状態で加工ロール９２を回転させた際に、容器本体１０の胴部２０が変形してしまうことを抑制することができる。このため、加工部材１００とプラスチック製部材４０との密着性を高めることができる。この結果、加工ロール９２の熱をプラスチック製部材４０に対して効果的に伝達することができ、加工部材１００の主面の表面形状をプラスチック製部材４０の外面に転写する際の転写性を向上させることができる。

次に、加工部材１００を巻き取る。この際、供給部８１が矢印Ａ１で示す方向に回転し、かつ巻取部８２が矢印Ａ２で示す方向に回転することにより、加工部材１００が巻取部８２に巻き取られる。

そして、加熱装置８０から複合容器１０Ａを取り外す。

以上説明したように、本実施の形態によれば、複合容器１０Ａの製造方法が、容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられ、外面が微細凹凸形状を含むプラスチック製部材４０とを準備する工程と、プラスチック製部材４０に、透明かつ外面が平坦な平坦部２６を形成する工程と、を備え、平坦部２６を形成する工程において、プラスチック製部材４０の一部を加熱することにより、微細凹凸形状の一部を平坦化する。これにより、複合容器１０Ａのプラスチック製部材４０に、透明かつ外面が平坦な平坦部２６と、外面が微細凹凸形状を含む微細凹凸部２７とを形成することができる。このため、型本体５２に複雑な加工を施すことなく、平坦部２６と微細凹凸部２７とを有するプラスチック製部材４０を備える複合容器１０Ａを得ることができる。この場合、型本体５２に複雑な加工を施す必要がないので、型本体５２の製造に必要な費用や時間を節減することができる。また、プラスチック製部材４０に平坦部２６と微細凹凸部２７とを形成することができるため、複合容器１０Ａの意匠性を向上させることができる。

また、本実施の形態によれば、平坦部２６を形成する工程が、プラスチック製部材４０上に加工部材１００を供給する工程と、加熱された加工ロール９２をプラスチック製部材４０上の加工部材１００に対して押圧させる工程と、を有している。これにより、平坦部２６を容易に形成することができ、平坦部２６と微細凹凸部２７とを有するプラスチック製部材４０を備える複合容器１０Ａを容易に得ることができる。

また、本実施の形態によれば、平坦部２６を形成する工程が、容器本体１０内に加圧エアを供給する工程を更に有している。これにより、加工ロール９２が加工部材１００を押圧した状態で加工ロール９２を回転させた際に、容器本体１０の胴部２０が変形してしまうことを抑制することができる。このため、加工部材１００とプラスチック製部材４０との密着性を高めることができる。この結果、加工ロール９２の熱をプラスチック製部材４０に対して効果的に伝達することができ、加工部材１００の主面の表面形状をプラスチック製部材４０の外面に転写する際の転写性を向上させることができる。

また、本実施の形態によれば、プラスチック製部材４０として、容器本体１０の材料（例えばポリエチレンテレフタレート）よりも賦形性の良好な材料（例えばポリエチレンやポリプロピレン）を用いることが可能である。このため、加工部材１００の主面の表面形状を直接容器本体１０に転写する場合と比較して、当該表面形状を明確にプラスチック製部材４０に転写することができる。これにより、平坦部２６をより平坦にするとともに、微細凹凸部２７の凹凸形状をより微細に形成することが可能である。

また、本実施の形態によれば、プラスチック製部材４０を容器本体１０から分離除去することができるので、従来と同様に無色透明な容器本体１０をリサイクルすることができる。

なお、上記実施の形態において、平坦部２６を形成する工程が、容器本体１０内に加圧エアを供給する工程を更に有している例について説明したが、これに限られない。例えば、平坦部２６を形成する際に、容器本体１０内に水を充填してもよい。この場合、例えば、容器本体１０を加熱部９０の一対の受けローラ９１上に載置する前に、容器本体１０内に水を充填し、図示しないキャップにより容器本体１０の口部１１を塞ぐ。これにより、加工ロール９２によってプラスチック製部材４０上の加工部材１００を押圧した際に、容器本体１０の胴部２０が変形してしまうことを抑制することができるとともに、加工ロール９２によって加熱された容器本体１０を冷却することができる。このため、加工部材１００の主面の表面形状をプラスチック製部材４０の外面に転写する際の転写性を向上させることができるとともに、加工ロール９２の熱によって容器本体１０が損傷を受けることを抑制することができる。

また、上記実施の形態において、平坦部２６を形成する工程が、プラスチック製部材４０上に加工部材１００を供給する工程と、加熱された加工ロール９２をプラスチック製部材４０上の加工部材１００に対して押圧させる工程と、を有している例について説明したが、これに限られない。例えば、平坦部２６を形成する際に、プラスチック製部材４０の一部が熱風によって加熱されてもよい。この場合、例えばヒートガンやドライヤーなどを用いてプラスチック製部材４０の一部が加熱されてもよい。この場合、容器本体１０内に水が充填されていることが好ましい。これにより、容器本体１０が熱によって損傷を受けることを抑制することができる。また、本変形例では、プラスチック製部材４０の一部が熱風によって加熱されるため、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の任意の部分に対応する領域の外面を平坦化させることができる。すなわち、容器本体１０の例えば肩部１２のように、水平断面において面積が変化する形状を有する部分に対応する領域の外面を容易に平坦化させることもできる。

さらに、上記実施の形態において、微細凹凸部２７の外面の微細凹凸形状が、型本体５２の内面に設けられた表面形状部５３から転写された形状である場合を例にとって説明した。しかしながら、これに限らず、微細凹凸部２７の外面の微細凹凸形状が、表面に微細凹凸部２７の微細凹凸形状に対応する微細凹凸形状を有するとともに、型本体５２の内面に貼着された転写シートから転写された形状であっても良い。

（第２の実施の形態）
次に、図１３乃至図１６を参照して、第２の実施の形態について説明する。図１３乃至図１６に示す第２の実施の形態は、プラスチック製部材４０の平坦部２６が、容器本体１０の肩部１２に対応する領域および胴部２０の圧力吸収パネル２１に対応する領域に設けられ、プラスチック製部材４０の微細凹凸部２７が、容器本体１０の胴部２０の円周壁２３に対応する領域に設けられているものであり、他の構成は、上述した図１乃至図１２に示す構成を略同様である。図１３乃至図１６において、図１乃至図１２に示す第１の実施の形態と同一部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

図１３および図１４に示すように、プラスチック製部材４０の平坦部２６は、容器本体１０の肩部１２に対応する領域および胴部２０の圧力吸収パネル２１に対応する領域に設けられている。また、平坦部２６は、胴部２０の水平方向溝２４に対応する領域にも設けられている。さらに、本実施の形態では、平坦部２６は、容器本体１０の底部３０に対応する領域にも設けられている（図示せず）。

一方、微細凹凸部２７は、容器本体１０の胴部２０の円周壁２３に対応する領域に設けられている。

次に、図１５（ａ）−（ｃ）により、本実施の形態による複合容器１０Ａの製造方法について説明する。

また、容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられ、透明かつ外面が平坦なプラスチック製部材４０とを準備する。この際、例えば、図９（ａ）−（ｃ）に示す方法により、プリフォーム１０ａの外側に、プラスチック製部材４０ａを設け、加熱装置５１によって加熱する。

続いて、加熱装置５１によって加熱されたプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａは、ブロー成形型５０に送られる（図１５（ａ）参照）。

プリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａは、このブロー成形型５０を用いて成形され、上述した図９（ｄ）−（ｆ）の場合と略同様にして、容器本体１０と、容器本体１０の外面に設けられたプラスチック製部材４０とを備えた複合容器１０Ａが得られる（図１５（ａ）−（ｃ）参照）。この際、型本体５２の内面には、表面形状部５３は設けられていない。そして、型本体５２の内面は、ＩＳＯ２５１７８で規定された算術平均粗さＳａが、０．０５μｍ以下となっている。これにより、ブロー成形型５０内では、型本体５２の内面形状が転写され、ブロー成形後のプラスチック製部材４０の外面が平坦になる。また、プラスチック製部材４０の外面に微細凹凸が形成されることなく、プラスチック製部材４０は透明になる。

次に、プラスチック製部材４０に、外面が微細凹凸形状を含む微細凹凸部２７を形成する。この場合、プラスチック製部材４０の一部を加熱することにより、平坦な外面に微細凹凸を形成する。

この際、例えば、図１０（ａ）−（ｂ）に示す方法により、加熱装置８０により、複合容器１０Ａを回転自在に保持する。

次に、図１１（ａ）−（ｂ）に示す方法により、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０上に加工部材１００を供給する。図１６に示すように、本実施の形態では、加工部材１００は、凹凸面１００ａを有している。この凹凸面１００ａは、微細凹凸部２７の外面の微細凹凸形状に対応する凹凸形状を含んでいる。すなわち、本実施の形態では、プラスチック製部材４０の微細凹凸部２７は、加工部材１００の凹凸面１００ａの表面形状をプラスチック製部材４０の外面に転写することにより形成される。このため、加工部材１００の凹凸面１００ａは、ＩＳＯ２５１７８で規定された算術平均粗さＳａが、０．１μｍ以上２０．０μｍ以下となっている。

続いて、図１２（ａ）−（ｂ）に示す方法により、容器本体１０内に加圧エアを供給して、加熱された加工ロール９２をプラスチック製部材４０上の加工部材１００に対して押圧させる。この際、まず、加工ロール９２を加熱する。加工ロール９２の加熱温度は、１２０℃以上２８０℃以下であることが好ましく、１５０℃以上２５０℃以下であることがより好ましい。この際、プラスチック製部材４０の一部は、７０℃以上１５０℃以下の温度に加熱されることが好ましい。プラスチック製部材４０の一部が７０℃以上の温度に加熱されることにより、加工部材１００の凹凸面１００ａの表面形状をプラスチック製部材４０の外面に転写する際の転写性を向上させることができる。また、プラスチック製部材４０が加熱される温度が１５０℃以下であることにより、プラスチック製部材４０および容器本体１０が熱によって損傷を受けることを抑制することができる。

次に、図１２（ｃ）に示す方法により、加工ロール９２が加工部材１００を押圧した状態で加工ロール９２を回転させることにより、加工ロール９２と共に複合容器１０Ａを回転させる。このようにして、周方向において、プラスチック製部材４０の外面の全域に、加工部材１００の凹凸面１００ａの表面形状が転写される。そして、プラスチック製部材４０のうち、加工部材１００の凹凸面１００ａの表面形状が転写された部分の外面に微細凹凸が形成され、この微細凹凸により当該部分が半透明になる。このようにして、プラスチック製部材４０に、外面が微細凹凸形状を含む微細凹凸部２７が形成される。これにより、容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０とを備え、プラスチック製部材４０が、透明かつ外面が平坦な平坦部２６と、外面が微細凹凸形状を含む微細凹凸部２７とを有する、複合容器１０Ａが得られる。

そして、使用者が加熱装置８０から複合容器１０Ａを取り外す。

以上説明したように、本実施の形態によれば、容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられ、透明かつ外面が平坦なプラスチック製部材４０とを準備する工程と、プラスチック製部材４０に、外面が微細凹凸形状を含む微細凹凸部２７を形成する工程と、を備え、微細凹凸部２７を形成する工程において、プラスチック製部材４０の一部を加熱することにより、平坦な外面に微細凹凸を形成する。この場合においても、複合容器１０Ａのプラスチック製部材４０に、透明かつ外面が平坦な平坦部２６と、外面が微細凹凸形状を含む微細凹凸部２７とを形成することができる。このため、型本体５２に複雑な加工を施すことなく、平坦部２６と微細凹凸部２７とを有するプラスチック製部材４０を備える複合容器１０Ａを得ることができる。また、プラスチック製部材４０に平坦部２６と微細凹凸部２７とを形成することができるため、複合容器１０Ａの意匠性を向上させることができる。

なお、上記実施の形態において、微細凹凸部２７を形成する工程が、容器本体１０内に加圧エアを供給する工程を更に有している例について説明したが、これに限られない。例えば、微細凹凸部２７を形成する際に、容器本体１０内に水を充填してもよい。この場合においても、加工ロール９２によってプラスチック製部材４０上の加工部材１００を押圧した際に、容器本体１０の胴部２０が変形してしまうことを抑制することができるとともに、加工ロール９２によって加熱された容器本体１０を冷却することができる。このため、加工部材１００の主面の表面形状をプラスチック製部材４０の外面に転写する際の転写性を向上させることができるとともに、加工ロール９２の熱によって容器本体１０が損傷を受けることを抑制することができる。

また、上記実施の形態において、微細凹凸部２７を形成する工程が、プラスチック製部材４０上に凹凸面１００ａを有する加工部材１００を供給する工程と、加熱された加工ロール９２をプラスチック製部材４０上の加工部材１００に対して押圧させる工程と、を有している例について説明したが、これに限られない。例えば、図１７に示すように、加工ロール９２の外面に微細凹凸部２７の外面の微細凹凸形状に対応する凹凸形状を含む凹凸面９２ａを形成し、微細凹凸部２７を形成する際に、凹凸面９２ａを有するとともに加熱された加工ロール９２をプラスチック製部材４０に対して押圧させてもよい。

上記各実施の形態および変形例に開示されている複数の構成要素を必要に応じて適宜組合せることも可能である。あるいは、上記各実施の形態および変形例に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。

１０ 容器本体
１０Ａ 複合容器
２６ 平坦部
２７ 微細凹凸部
４０ プラスチック製部材
９２ 加工ロール
９２ａ 凹凸面
１００ 加工部材
１００ａ 凹凸面

Claims (12)

1. 容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられ、外面が微細凹凸形状を含むプラスチック製部材とを準備する工程と、
   前記プラスチック製部材に、透明かつ前記外面が平坦な平坦部を形成する工程と、を備え、
   前記平坦部を形成する工程において、前記プラスチック製部材の一部を加熱することにより、前記微細凹凸形状の一部を平坦化する、複合容器の製造方法。
2. 前記平坦部を形成する工程は、
   前記プラスチック製部材上に帯状の加工部材を供給する工程と、
   加熱された加工ロールを前記プラスチック製部材上の前記加工部材に対して押圧させる工程と、を有する、請求項１に記載の複合容器の製造方法。
3. 前記平坦部を形成する工程は、前記容器本体内に加圧エアを供給する工程を更に有する、請求項２に記載の複合容器の製造方法。
4. 前記平坦部を形成する工程において、前記プラスチック製部材の前記一部は熱風によって加熱される、請求項１に記載の複合容器の製造方法。
5. 前記平坦部を形成する工程の前に、前記容器本体内に水を充填する工程を更に備える、請求項２または４に記載の複合容器の製造方法。
6. 前記平坦部を形成する工程において、前記プラスチック製部材の前記一部は、７０℃以上１５０℃以下の温度に加熱される、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の複合容器の製造方法。
7. 容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられ、透明かつ外面が平坦なプラスチック製部材とを準備する工程と、
   前記プラスチック製部材に、前記外面が微細凹凸形状を含む微細凹凸部を形成する工程と、を備え、
   前記微細凹凸部を形成する工程において、前記プラスチック製部材の一部を加熱することにより、平坦な前記外面に微細凹凸を形成する、複合容器の製造方法。
8. 前記微細凹凸部を形成する工程は、
   前記プラスチック製部材上に、凹凸面を有する帯状の加工部材を供給する工程と、
   加熱された加工ロールを前記プラスチック製部材上の前記加工部材に対して押圧させる工程と、を有する、請求項７に記載の複合容器の製造方法。
9. 前記微細凹凸部を形成する工程において、
   凹凸面を有するとともに加熱された加工ロールを前記プラスチック製部材に対して押圧させる、請求項７に記載の複合容器の製造方法。
10. 前記微細凹凸部を形成する工程は、前記容器本体内に加圧エアを供給する工程を更に有する、請求項８または９に記載の複合容器の製造方法。
11. 前記微細凹凸部を形成する工程において、前記プラスチック製部材の前記一部は、７０℃以上１５０℃以下の温度に加熱される、請求項７乃至１０のいずれか一項に記載の複合容器の製造方法。
12. 容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材とを備え、
    前記プラスチック製部材は、透明かつ外面が平坦な平坦部と、外面が微細凹凸形状を含む微細凹凸部とを有する、複合容器。