JP2021016620A - 自動縫合器用縫合補綴材及び自動縫合器用縫合補綴材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
本発明2は、生体吸収性材料からなる布状体と、シュリンク特性を有する布状体とを筒状とした自動縫合器用縫合補綴材であって、前記シュリンク特性を有する布状体を80℃5分の条件で熱収縮したときの収縮率が収縮前の85%以下である自動縫合器用縫合補綴材である。
以下、本発明1について詳説する。
本発明の自動縫合器用縫合補綴材は、補綴材の筒内に自動縫合器のカートリッジ部位を差し込むことで自動縫合器に装着される。また、補綴材に生体吸収性材料からなる布状体を用いることで、補綴材は徐々に生体内に吸収されることから、体内に異物を長期間残留させることがなく、安全性が高い。更に、本発明は、布状体がシュリンク特性を有しているため、自動縫合器に装着した後に補綴材を収縮させる、又は、補綴材を事前に自動縫合器よりも少し小さいサイズの鋳型に装着して収縮させることで、カートリッジのサイズに関係なく自動縫合器と確実に密着させることができ、補綴材のずれやねじれを抑えることができる。なお、「筒状」とは、布状体の対向する端部をつなぎ合わせて輪にした形状を指し、布状体が筒の側面に当たり、開口部が筒の底面に当たる。また、筒の底面形状は円であっても多角形であってもよく、潰れて平面状になっていてもよい。更に、1枚の布状体の対向する端部をつなぎ合わせて筒状としてもよく、複数の布状体の端部同士をつなぎ合わせて筒状としてもよい。
上記布状体の収縮率を上記範囲とすることで得られる補綴材に充分な収縮性を付与できる。その結果、補綴材を様々なサイズのカートリッジが装着された自動縫合器に用いた場合であっても、補綴材を収縮させることで自動縫合器としっかりと密着させることができ、自動縫合器を操作した際に補綴材のずれやねじれを抑えることができる。ここで、収縮率とは、50mm角にカットした上記生体吸収性材料からなるシュリンク特性を有する布状体に熱風乾燥機等で80℃の熱風を5分間あてたときの、「各4辺の収縮後の長さの平均/各4辺の収縮前の長さの平均(50mm)」のことを指す。上記収縮率は85%以下であることが好ましく、75%以下であることがより好ましい。上記収縮率は、上記生体吸収性材料からなるシュリンク特性を有する布状体の材料や製造条件、結晶化度、熱プレス条件等によって調節することができる。上記収縮率の下限については特に限定されないが、熱収縮により布状体の厚みが厚くなり、硬くなるため40%以上であることが好ましい。
収縮前の生体吸収性材料からなるシュリンク特性を有する布状体の結晶化度が上記範囲であることで、収縮度を上記範囲に調節しやすくすることができる。上記結晶化度は、5%以下であることがより好ましい。また、上記結晶化度に下限はなく、0%であってもよい。上記結晶化度は、上記生体吸収性材料からなるシュリンク特性を有する布状体の材料や製造方法によって調節することができる。なお、上記結晶化度は、X線回折装置で得られる回折情報(広角X線回折プロファイル)から、非晶に由来する散乱領域と結晶に由来する散乱領域とを分け、全散乱強度に対する結晶散乱強度の比として計算することで算出することができる。
このような、本発明の自動縫合器用縫合補綴材を製造する方法であって、メルトブロー法によって生体吸収性材料からなるシュリンク特性を有する布状体を形成する工程と、前記生体吸収性材料からなるシュリンク特性を有する布状体の対向する端部をつなぎ合わせて筒状とする工程を有する自動縫合器用縫合補綴材の製造方法もまた、本発明の1つである。
本発明者らは、上記生体吸収性材料からなるシュリンク特性を有する布状体が生体吸収性材料からなっていなくとも、本発明1の収縮率を満たすシュリンク特性を有する布状体と、生体吸収性の布状体とを組み合わせて筒状とすることで本発明1と同様の効果を発揮することができることを見出し、本発明を完成させるに至った。
ここで、「筒状」とは、本発明1と同様の意味のことを指す。また、上記生体吸収性材料からなる布状体及び上記シュリンク特性を有する布状体は複数用いられていてもよい。
上記シュリンク特性を有する布状体の収縮率を上記範囲とすることで得られる補綴材に充分な収縮性を付与できる。その結果、補綴材を様々なサイズのカートリッジが装着された自動縫合器に用いた場合であっても、補綴材を収縮させることで自動縫合器としっかりと密着させることができ、自動縫合器を操作した際に補綴材のずれやねじれを抑えることができる。ここで、収縮率とは、50mm角にカットした上記シュリンク特性を有する布状体に熱風乾燥機等で80℃の熱風を5分間あてたときの、「各4辺の収縮後の長さの平均/各4辺の収縮前の長さの平均(50mm)」のことを指す。上記収縮率は85%以下であることが好ましく、75%以下であることがより好ましい。上記収縮率は、上記シュリンク特性を有する布状体の材料や製造条件、結晶化度、熱プレス条件等によって調節することができる。上記収縮率の下限については特に限定されないが、熱収縮により布状体の厚みが厚くなり、硬くなるため40%以上であることが好ましい。
収縮前のシュリンク特性を有する布状体の結晶化度が上記範囲であることで、収縮度を上記範囲に調節しやすくすることができる。上記結晶化度は、5%以下であることがより好ましい。また、上記結晶化度に下限はなく、0%であってもよい。上記結晶化度は、上記シュリンク特性を有する布状体の材料や製造方法によって調節することができる。なお、上記結晶化度は本発明1と同様の方法で測定することができる。
このような、本発明の自動縫合器用縫合補綴材を製造する方法であって、生体吸収性材料からなる布状体を形成するする工程と、メルトブロー法によってシュリンク特性を有する布状体を形成する工程と、前記生体吸収性材料からなる布状体の端部と前記シュリンク特性を有する布状体の端部同士をつなぎ合わせて筒状とする工程を有する自動縫合器用縫合補綴材の製造方法もまた、本発明の1つである。
メルトブロー法でノズルとコンベア間の距離200mmの条件下でポリグリコール酸樹脂(ガラス転移温度:36℃)からなる不織布を目付80g/m2になるように作製した。次いで、得られた不織布を39mm幅×60mm長にカットし、長さ方向の端部を溶着幅3mmの溶融シーラーで溶着し円筒状とすることで自動縫合器用縫合補綴材を得た。
実施例1と同じ条件で不織布を作製した後、自然収縮を抑制するために、40℃で熱プレスを実施した。次いで、得られた不織布を39mm幅×60mm長にカットし、長さ方向の端部を溶着幅3mmの溶融シーラーで溶着し円筒状とすることで自動縫合器用縫合補綴材を得た。
ノズルとコンベア間の距離を表1の通りとした以外は実施例1と同様にして不織布(を得た。次いで、得られた不織布を39mm幅×60mm長にカットし、長さ方向の端部を溶着幅3mmの溶融シーラーで溶着し円筒状とすることで自動縫合器用縫合補綴材を得た。
ノズルとコンベア間の距離及び熱プレスに温度を表1の通りとした以外は実施例2と同様にして不織布を得た。次いで、得られた不織布を39mm幅×60mm長にカットし、長さ方向の端部を溶着幅3mmの溶融シーラーで溶着し円筒状とすることで自動縫合器用縫合補綴材を得た。
ポリグリコリドの代わりにポリラクチド(ガラス転移温度:56℃)を用い、ノズルとコンベア間の距離及び目付を表1の通りとした以外は実施例1と同様にして不織布を得た。次いで、得られた不織布を39mm幅×60mm長にカットし、長さ方向の端部を溶着幅3mmの溶融シーラーで溶着し円筒状とすることで自動縫合器用縫合補綴材を得た。
ポリグリコリドの代わりにポリラクチド(ガラス転移温度:56℃)を用い、ノズルとコンベア間の距離、目付及び熱プレスの温度を表1の通りとした以外は実施例2と同様にして不織布を得た。次いで、得られた不織布を39mm幅×60mm長にカットし、長さ方向の端部を溶着幅3mmの溶融シーラーで溶着し円筒状とすることで自動縫合器用縫合補綴材を得た。
21mm幅×60mm長にカットした実施例1で得られた不織布1枚と、21mm幅×60mm長にカットした比較例1で得られた不織布1枚とを準備した。次いで、実施例1の不織布と比較例1の長さ方向の端部同士を、溶着幅3mmの溶融シーラーを用いて溶着し、円筒状とすることで自動縫合器用縫合補綴材を得た。
実施例及び比較例で得られた不織布について以下の方法により物性を測定した。結果を表1に示した。
得られた不織布を、X線回折装置にセットし、広角X線回折プロファイルを測定した。プロファイルを非晶に由来する散乱領域と結晶に由来する散乱領域とに分け、全散乱強度に対する結晶散乱強度の比として結晶化度を算出した。
得られた不織布を50mm×50mmにカットした。次いで、熱風乾燥機を用いて80℃の熱風を5分間あてて収縮処理を行った。その後、各4辺の長さを計測し平均した後、「各4辺の収縮後の長さの平均/各4辺の収縮前の長さの平均」を算出し、収縮率とした。
実施例及び比較例で得た自動縫合器用縫合補綴材について、以下の方法により評価を行った。結果を表1に示した。
得られた自動縫合器用縫合補綴材を自動縫合器(エンドパスステープラーECHELON FLEX60、エチコン社製)のカートリッジ部に装着し、熱風乾燥機で80℃5分の加熱処理を行った。加熱処理後の自動縫合器用縫合補綴材を観察し、自動縫合器に密着していた場合を「○」、密着していなかった場合を「×」として密着性を評価した。
Claims (8)
- 生体吸収性材料からなるシュリンク特性を有する布状体を筒状とした自動縫合器用縫合補綴材であって、前記生体吸収性材料からなるシュリンク特性を有する布状体を80℃5分の条件で熱収縮したときの収縮率が収縮前の85%以下であることを特徴とする自動縫合器用縫合補綴材。
- 生体吸収性材料からなる布状体と、シュリンク特性を有する布状体とを筒状とした自動縫合器用縫合補綴材であって、前記シュリンク特性を有する布状体を80℃5分の条件で熱収縮したときの収縮率が収縮前の85%以下であることを特徴とする自動縫合器用縫合補綴材。
- 収縮前の生体吸収性材料からなるシュリンク特性を有する布状体の結晶化度が10%以下であることを特徴とする請求項1記載の自動縫合器用縫合補綴材。
- 収縮前のシュリンク特性を有する布状体の結晶化度が10%以下であることを特徴とする請求項2記載の自動縫合器用縫合補綴材。
- 生体吸収性材料からなるシュリンク特性を有する布状体を構成する材料がポリグリコリド又はポリラクチドであることを特徴とする請求項1又は3記載の自動縫合器用縫合補綴材。
- シュリンク特性を有する布状体を構成する材料がポリグリコリド又はポリラクチドであることを特徴とする請求項2又は4記載の自動縫合器用縫合補綴材。
- 請求項1、3又は5記載の自動縫合器用縫合補綴材を製造する方法であって、
メルトブロー法によって生体吸収性材料からなるシュリンク特性を有する布状体を形成する工程と、
前記生体吸収性材料からなるシュリンク特性を有する布状体の対向する端部をつなぎ合わせて筒状とする工程を有する
ことを特徴とする自動縫合器用縫合補綴材の製造方法。 - 請求項2、4又は6記載の自動縫合器用縫合補綴材を製造する方法であって、
生体吸収性材料からなる布状体を形成するする工程と、
メルトブロー法によってシュリンク特性を有する布状体を形成する工程と、
前記生体吸収性材料からなる布状体の端部と前記シュリンク特性を有する布状体の端部同士をつなぎ合わせて筒状とする工程を有する
ことを特徴とする自動縫合器用縫合補綴材の製造方法。
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