JP2021011605A - Electrolytic refining method for nonferrous metal - Google Patents

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Abstract

To provide an electrolytic refining method for nonferrous metal, capable of reducing a warp occurring to a cathode to a low level.SOLUTION: A curling tendency occurring to a cathode caused by a pressing force applied thereto in a flexing step is reduced by changing the face of the cathode to be pressed first, from one face to the other of both faces thereof, in the flexing step constituting a peeling step of peeling target metal from the cathode on which the target metal is electrodeposited. every time when peeling of the target metal is carried out specified number of times.SELECTED DRAWING: Figure 3

Description

本発明は、銅やニッケルなどの非鉄金属の電解精錬方法、特に、電解液に浸漬させたアノードとカソードとの間に通電して、電解液に溶解している銅やニッケルなどの目的金属をカソード表面上に電着させる、非鉄金属の電解精錬方法に関する。 The present invention is a method for electrolytic refining of non-ferrous metals such as copper and nickel, particularly, a target metal such as copper and nickel dissolved in an electrolytic solution by energizing between an anode and a cathode immersed in an electrolytic solution. The present invention relates to an electrolytic refining method for nonferrous metals, which is electrodeposited on the cathode surface.

銅（Ｃｕ）やニッケル（Ｎｉ）などの非鉄金属の精錬において、板状に加工した粗金属をアノード（陽極）とし、その金属塩の水溶液を電解質として電気分解を行い、カソード（陰極）に純度の高い金属を析出させる電解精製が行われている。 In the refining of non-ferrous metals such as copper (Cu) and nickel (Ni), a plate-shaped crude metal is used as an anode, and an aqueous solution of the metal salt is used as an electrolyte for electrolysis, and the cathode is purified. Electrolyte purification is performed to precipitate high-grade metals.

たとえば、銅の電解精製では、精製炉において粗銅を酸化精製および還元処理することにより得られた純度約９９．５％の精製粗銅を、板状に鋳造してこの銅板をアノードとして用いる。 For example, in the electrolytic refining of copper, refined blister copper having a purity of about 99.5% obtained by oxidative refining and reduction treatment of blister copper in a purification furnace is cast into a plate shape, and this copper plate is used as an anode.

カソードに関して、ステンレス、チタンなどの薄板からなるパーマネントカソードを用いるパーマネントカソード（ＰＣ）方式と、高純度の目的金属の薄板からなる種板を用いるコンベンショナル（種板）方式とがある。 Regarding the cathode, there are a permanent cathode (PC) method using a permanent cathode made of a thin plate of stainless steel, titanium or the like, and a conventional (seed plate) method using a seed plate made of a thin plate of a high-purity target metal.

アノードとカソードは、電解槽内に貯えられた電解液中に交互に浸漬される。この状態で、アノードとカソードの間に電圧を印加して、カソードの表面に目的金属を電着させる。コンベンショナル方式では、目的金属はカソード板そのままの状態で製品として出荷される。一方、パーマネントカソード方式では、所定の厚みの目的金属が電着したときに、カソードから目的金属を剥ぎ取って製品とするとともに、カソードは再利用される。 The anode and cathode are alternately immersed in the electrolytic solution stored in the electrolytic cell. In this state, a voltage is applied between the anode and the cathode to electrodeposit the target metal on the surface of the cathode. In the conventional method, the target metal is shipped as a product with the cathode plate as it is. On the other hand, in the permanent cathode method, when a target metal having a predetermined thickness is electrodeposited, the target metal is stripped from the cathode to obtain a product, and the cathode is reused.

パーマネントカソード法において、電解精製工程は、図１に示すように、カソードに所定の厚みの目的金属を電着させる電解工程ののち、目的金属が電着したカソードを電解槽から引き上げて洗浄する洗浄工程を経て、目的金属が電着したカソードは、移載機によりトラバースコンベアに移載されて、カソードから目的金属を剥ぎ取る剥離工程に供される。剥離工程ののち、カソードは、その歪みを測定する歪み測定工程に供され、歪みが許容範囲内のカソードは電解工程に繰り返され、歪みが許容範囲を超えたカソードは、上記工程から払い出されて、歪み修正工程に移送され、歪み修正後に上記工程に戻される。 In the permanent cathode method, as shown in FIG. 1, the electrolytic purification step is a cleaning step in which a target metal having a predetermined thickness is electrodeposited on the cathode, and then the cathode on which the target metal is electrodeposited is pulled up from the electrolytic tank for cleaning. The cathode on which the target metal is electrodeposited through the process is transferred to the traverse conveyor by a transfer machine and subjected to a peeling step of stripping the target metal from the cathode. After the peeling step, the cathode is subjected to a strain measuring step of measuring the strain, the cathode whose strain is within the allowable range is repeated in the electrolysis step, and the cathode whose strain exceeds the allowable range is discharged from the above step. Then, it is transferred to the strain correction step, and after the strain correction, it is returned to the above step.

カソードから目的金属を剥ぎ取る剥離工程は、たとえば、特開２００８−２３１５０１号公報に記載されているように、まず、目的金属が電着したカソードをトラバースコンベア上に起立支持した状態で、該カソードの両面を押圧具により交互に押圧することにより、カソードを弾性的に屈曲させる（フレキシング）。この際、カソードの表面に電着した目的金属も変形するが、カソードの変形量と目的金属の変形量とに差が生じ、カソードの上部から目的金属が剥離して隙間が生じる。次いで、この隙間の上部開口からチゼルを挿入し下降させることで、カソードの表面からの目的金属の剥離量を増大させ（チゼリング）、剥離した目的金属をグリップにより支承しながら、下端部を支点に横倒しすることで、カソードの表面から完全に剥離する（ダウンエンダ）。 In the peeling step of stripping the target metal from the cathode, for example, as described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2008-231501, the cathode in which the target metal is electrodeposited is first supported upright on a traverse conveyor. The cathode is elastically bent (flexing) by alternately pressing both sides with a pressing tool. At this time, the target metal electrodeposited on the surface of the cathode is also deformed, but there is a difference between the amount of deformation of the cathode and the amount of deformation of the target metal, and the target metal is peeled off from the upper part of the cathode to form a gap. Next, by inserting a chisel through the upper opening of this gap and lowering it, the amount of peeling of the target metal from the surface of the cathode is increased (chiseling), and while the peeled target metal is supported by the grip, the lower end is used as a fulcrum. By laying it on its side, it completely peels off from the surface of the cathode (down ender).

パーマネントカソード方式には、パーマネントカソードを再利用できるため、生産コストが低減して、操業の全般的な生産効率が向上するという利点がある。また、パーマネントカソードは、種板カソードとの比較では、電解槽におけるより良好な垂直性を有するという利点がある。 The permanent cathode method has an advantage that the production cost is reduced and the overall production efficiency of the operation is improved because the permanent cathode can be reused. Also, the permanent cathode has the advantage of having better verticality in the electrolytic cell as compared to the seed plate cathode.

電解精製において、カソードの垂直性を維持することはきわめて重要である。すなわち、カソード全体が曲がりや反りのない平坦な状態にあり、かつ、カソード表面が凹凸の少ない平坦な状態にある、垂直性が良好なカソードを電解槽内に懸架すると、隣接して懸架されたアノードとの距離のバラツキが小さくなる。このため、カソードとアノードの極間距離を小さくした操業が可能となり、単位面積当たりの生産性が向上する。また、電流密度を高くしても、カソードとアノード間の電流短絡が起こりにくく、電流ロスを低減する（電流効率を向上させる）ことができ、単位時間当たりの生産量を増加させることができる。このような観点から、非鉄金属の精錬においては、パーマネントカソード方式が広く適用されている。 In electrolytic refining, maintaining the verticality of the cathode is extremely important. That is, when a cathode having good verticality, in which the entire cathode is in a flat state without bending or warping and the cathode surface is in a flat state with few irregularities, is suspended in the electrolytic cell, it is suspended adjacently. The variation in distance from the anode is reduced. Therefore, it is possible to operate with a small distance between the cathode and the anode, and the productivity per unit area is improved. Further, even if the current density is increased, a current short circuit between the cathode and the anode is unlikely to occur, current loss can be reduced (current efficiency is improved), and the production amount per unit time can be increased. From this point of view, the permanent cathode method is widely applied in the refining of non-ferrous metals.

カソードの垂直性は、カソードの歪みで評価される。カソードの歪みは、カソードの曲りや反りの程度を表す数値で定量的に表され、具体的には、カソードを懸垂させた状態で、垂直面からの距離が最も近い場所と最も遠い場所との距離の差の絶対値、すなわち、カソードの歪み＝│測定距離の最大値―測定距離の最小値│で表される。 Cathode verticality is evaluated by cathode distortion. Cathode distortion is quantitatively expressed by a numerical value that indicates the degree of cathode bending or warping. Specifically, with the cathode suspended, the distance from the vertical plane is the shortest and the farthest. The absolute value of the difference in distance, that is, the cathode distortion = │ maximum value of measurement distance-minimum value of measurement distance │.

カソードには、電解槽への装入時の衝突、電解精製時における熱、電着した目的金属の剥ぎ取り時の屈曲などに起因して、装入から目的金属の剥ぎ取りまでの工程を繰り返して実施する間に、曲がりや反りといった歪みが生じる。このため、カソードは、繰り返し使用回数が比較的少ない間は、非常に良好な垂直性を備えるが、繰り返し使用されるうちに、外部からの衝撃や曲げの力により歪み（塑性変形）が生じて、カソードの垂直性は徐々に悪化する。 The process from charging to stripping of the target metal is repeated for the cathode due to collision during charging into the electrolytic cell, heat during electrolytic refining, bending during stripping of the electrodeposited target metal, etc. During the process, distortions such as bending and warping occur. For this reason, the cathode has very good verticality while the number of times of repeated use is relatively small, but during repeated use, distortion (plastic deformation) occurs due to an external impact or bending force. , The verticality of the cathode gradually deteriorates.

たとえば、大きさが縦１２００ｍｍ×横１２００ｍｍ×厚さ３ｍｍ程度のカソードでは、繰り返しの使用により、厚さ方向に歪みが生ずる。歪みは、使用開始時には５ｍｍ以内であるが、繰り返しの使用により歪みが基準値である１３ｍｍを超えると、カソードとアノード間の電流短絡の発生による、生産量の低下（電流効率の低下）を回避するために、カソードの歪みを修正することが必要となる。なお、この基準値は、電解槽内のカソードとアノードの挿入位置や通電電流の大きさにより変動する値である。 For example, in a cathode having a size of about 1200 mm in length × 1200 mm in width × 3 mm in thickness, distortion occurs in the thickness direction due to repeated use. The strain is within 5 mm at the start of use, but if the strain exceeds the standard value of 13 mm due to repeated use, a decrease in production volume (decrease in current efficiency) due to the occurrence of a current short circuit between the cathode and anode is avoided. In order to do so, it is necessary to correct the distortion of the cathode. This reference value is a value that fluctuates depending on the insertion position of the cathode and the anode in the electrolytic cell and the magnitude of the energizing current.

電着した金属を剥ぎ取った後のカソードの全数について、その歪みは測定され、所定値（たとえば１０ｍｍ）を超える歪みに達したカソードは、上記工程から払い出されて、歪み修正工程に移送される。歪み修正工程では、特開２０１０−００７１０６号公報および特開２０１２−２０７２７３号公報に開示された修正装置などによって、カソードの歪みは機械的に修正される。たとえば、特開２０１２−２０７２７３号の修正装置は、垂直面を有する固定壁と、該固定壁の上部に突設され、カソードのカソードビームを懸架するハンガー部と、懸架されたカソードの表面に対し歪みの凸部側から静荷重を加える押込手段と、押込手段の先端部に備えられた押当部材と、固定壁に取り付けられ、カソードの裏面を受け止める受止部材と、カソードの裏面側に設置されたカソードとの距離測定装置を備える。 The strain of all the cathodes after stripping the electrodeposited metal is measured, and the cathodes that reach a strain exceeding a predetermined value (for example, 10 mm) are discharged from the above step and transferred to the strain correction step. To. In the strain correction step, the cathode strain is mechanically corrected by the correction device disclosed in JP-A-2010-007106 and JP-A-2012-207273. For example, the modification device of Japanese Patent Application Laid-Open No. 2012-207273 has a fixed wall having a vertical surface, a hanger portion projecting above the fixed wall and suspending a cathode beam of a cathode, and a surface of the suspended cathode. A pushing means that applies a static load from the convex side of the strain, a pressing member provided at the tip of the pushing means, a receiving member that is attached to a fixed wall and receives the back surface of the cathode, and an installation on the back surface side of the cathode. A device for measuring the distance from the cathode is provided.

なお、カソードの歪みを修正する手段としては、その他に、ハンマー、全面押しや部分押しのプレス機、レベラーなども用いることができる。 In addition, as a means for correcting the distortion of the cathode, a hammer, a full-push or partial-push press, a leveler, or the like can also be used.

特開２００８−２３１５０１号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2008-231501 特開２０１０−００７１０６号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2010-007106 特開２０１２−２０７２７３号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2012-207273

パーマネントカソード方式において、カソードの歪みを修正する作業に要する工数や設備コストを低減する面からは、カソードに生じる歪みは、できる限り少ない方が好ましい。本発明者等は、剥離工程のフレキシングにおけるカソードを屈曲させる際の力によって生ずる変形は完全な弾性変形ではないと考え、フレキシングによる歪みを低減させることは重要と考えた。ただし、カソードの表面に電着した目的金属を剥ぎ取るべく、カソードの両面を押圧具により押圧する量を小さく抑えれば、カソードに生じる歪みを小さく抑えることができるが、カソードと目的金属との間に生じる隙間が小さくなって、チゼルを挿入できず、目的金属を自動的に剥ぎ取ることが難しくなる可能性がある。 In the permanent cathode method, it is preferable that the distortion generated in the cathode is as small as possible from the viewpoint of reducing the man-hours required for the work of correcting the distortion of the cathode and the equipment cost. The present inventors considered that the deformation caused by the force when bending the cathode in the flexing of the peeling step is not a complete elastic deformation, and considered that it is important to reduce the distortion due to the flexing. However, if the amount of pressing both sides of the cathode with a pressing tool is suppressed to be small in order to peel off the target metal electrodeposited on the surface of the cathode, the distortion generated in the cathode can be suppressed to be small, but the cathode and the target metal The gap between them may become smaller, the chisel cannot be inserted, and it may be difficult to automatically peel off the target metal.

本発明は、上述のような事情を鑑み、カソードに生じる歪み、特に、剥離工程のフレキシングにおけるカソードの両面を押圧具により押圧することに起因するカソードの歪みを小さく抑えることができる、非鉄金属の電解精錬方法を提供することを目的とする。 In view of the above circumstances, the present invention can suppress distortion of the cathode caused by pressing both sides of the cathode with a pressing tool in flexing in the peeling step, particularly, a non-ferrous metal. It is an object of the present invention to provide a method of electrolytic refining.

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、カソードの表面に電着した目的金属を剥ぎ取るべく、カソードの両面を押圧具により交互に押圧する際の面の押圧順序が、カソードに生じる歪み（曲り癖）に影響を与えているとの知見を得た。本発明は、この知見に基づき完成されたものである。 As a result of intensive research to solve the above problems, the present inventors have pressed the surface when both sides of the cathode are alternately pressed by a pressing tool in order to strip the target metal electrodeposited on the surface of the cathode. It was found that the order affects the distortion (bending habit) that occurs in the cathode. The present invention has been completed based on this finding.

本発明の非鉄金属の電解精錬方法は、
電解槽でカソードに目的金属を電着させる電解工程、前記目的金属が電着した前記カソードを前記電解槽から引き上げて洗浄する洗浄工程、前記目的金属が電着した前記カソードから前記目的金属を剥ぎ取る剥離工程、および、前記目的金属を剥ぎ取ったカソードの歪みを測定する歪み測定工程を備え、
前記カソードは、前記歪み測定工程において前記歪みが所定値内の場合に前記電解工程に繰り返され、
前記剥離工程は、
前記目的金属が電着した前記カソードを起立支持した状態で、該カソードの両面を交互に押圧して、前記カソードを弾性的に湾曲させることにより、該カソードの少なくとも上端部から前記目的金属を剥離して隙間を生じさせる、フレキシング工程と、
前記隙間の上部開口からチゼルを挿入し、さらに下降させることで、前記カソードの表面からの前記目的金属の剥離量を増大させる、チゼリング工程と、
剥離した前記目的金属を、下端部を支点に横倒しにする、ダウンエンダ工程と、
を備え、および、
前記フレキシング工程において、前記カソードの両面のうち、いずれの面を先に押圧するかを、前記目的金属の剥ぎ取りを所定回数実施する（所定数のライフサイクル）ごとに切り替える、
ことを特徴とする。 The method for electrolytic refining of nonferrous metals of the present invention is:
An electrolysis step of electrodepositing a target metal on a cathode in an electrolytic tank, a cleaning step of pulling up the cathode on which the target metal is electrodeposited from the electrolytic tank to clean it, and peeling the target metal from the cathode on which the target metal is electrodeposited. A strain measuring step of measuring the strain of the cathode from which the target metal has been stripped is provided.
The cathode is repeated in the electrolysis step when the strain is within a predetermined value in the strain measuring step.
The peeling step is
While the cathode on which the target metal is electrodeposited is upright and supported, both sides of the cathode are alternately pressed to elastically bend the cathode, thereby peeling the target metal from at least the upper end of the cathode. The flexing process that creates a gap
A chiseling step in which a chisel is inserted through the upper opening of the gap and further lowered to increase the amount of the target metal peeled from the surface of the cathode.
A down-endering process in which the peeled target metal is laid on its side with the lower end as a fulcrum,
And
In the flexing step, which of the two surfaces of the cathode is pressed first is switched every time the target metal is stripped a predetermined number of times (a predetermined number of life cycles).
It is characterized by that.

前記所定回数は、１回であることが好ましい。すなわち、前記カソードが前記フレキシング工程に供される（各ライフサイクル）ごとに、前記カソードの両面のうち、先に押圧する面を切り替えることが好ましい。 The predetermined number of times is preferably once. That is, it is preferable to switch the surface to be pressed first among both surfaces of the cathode every time the cathode is subjected to the flexing step (each life cycle).

前記フレキシング工程において、前記カソードの両面の上下方向中央位置またはその近傍を、それぞれ１回ずつ交互に押圧することができる。 In the flexing step, the center positions in the vertical direction on both sides of the cathode or the vicinity thereof can be alternately pressed once each.

本発明の非鉄金属の電解精錬方法によれば、カソードに生じる歪みを小さく抑えることができる。 According to the nonferrous metal electrolytic refining method of the present invention, the strain generated at the cathode can be suppressed to a small value.

図１は、非鉄金属の電解精錬方法を示すフローチャートである。FIG. 1 is a flowchart showing an electrolytic refining method for non-ferrous metals. 図２（Ａ）は、目的金属が電着したカソードを示す側面図であり、図２（Ｂ）は、図２（Ａ）のＸ−Ｘ断面図であり、図２（Ｃ）は、図２（Ｂ）のＹ部拡大図である。2 (A) is a side view showing a cathode on which the target metal is electrodeposited, FIG. 2 (B) is a sectional view taken along line XX of FIG. 2 (A), and FIG. 2 (C) is a view. It is the Y part enlarged view of 2 (B). 図３（Ａ）〜図３（Ｅ）は、カソードから目的金属を剥離する手順を説明するための断面図である。3 (A) to 3 (E) are cross-sectional views for explaining a procedure for peeling the target metal from the cathode. 図４は、カソードの両面を押圧する順番を１回ずつ変更した場合のカソードの歪みの経時変化を示す図である。FIG. 4 is a diagram showing changes over time in cathode strain when the order of pressing both surfaces of the cathode is changed once. 図５は、カソードの両面を押圧する順番を変更しなかった場合のカソードの歪みの経時変化を示す図である。FIG. 5 is a diagram showing the time course of the strain of the cathode when the order of pressing both surfaces of the cathode is not changed.

本発明者等は、カソードの垂直性を悪化させる原因について鋭意研究を重ねた結果、カソードに電着した目的金属を剥ぎ取るため、カソードの両面を同じ側から交互に繰り返し押圧していることが、カソードに生じる歪み（曲り癖）の主要因であるとの知見を得た。本発明は、この知見に基づき完成されたものである。 As a result of diligent research on the cause of deteriorating the verticality of the cathode, the present inventors have repeatedly pressed both sides of the cathode alternately from the same side in order to peel off the target metal electrodeposited on the cathode. , It was found that it is the main cause of distortion (bending habit) generated in the cathode. The present invention has been completed based on this finding.

本発明の非鉄金属の電解精錬方法は、図１に示すように、電解槽でステンレス、チタンなどの薄板からなるカソードに目的金属を電着させる電解工程、前記目的金属が電着した前記カソードを前記電解槽から引き上げて洗浄する洗浄工程、前記目的金属が電着した前記カソードから前記目的金属を剥ぎ取る剥離工程、および、前記目的金属を剥ぎ取ったカソードの歪みを測定する歪み測定工程を備える。前記カソードは、前記歪み測定工程において前記歪みが所定値内の場合に前記電解工程に繰り返され、前記歪みが所定値を超える場合には、歪み修正工程に移送され、歪み修正後に上記工程に戻される。これらの工程についての説明は、従来と同様であるため、省略する。 As shown in FIG. 1, the method for electrolytically refining a non-ferrous metal of the present invention is an electrolytic step of electrodepositing a target metal on a cathode made of a thin plate such as stainless steel or titanium in an electrolytic tank, and the cathode on which the target metal is electrodeposited. The present invention includes a cleaning step of pulling up from the electrolytic tank for cleaning, a peeling step of stripping the target metal from the cathode to which the target metal is electrodeposited, and a strain measuring step of measuring the strain of the cathode from which the target metal has been stripped. .. The cathode is repeated in the electrolysis step when the strain is within a predetermined value in the strain measuring step, is transferred to the strain correction step when the strain exceeds a predetermined value, and is returned to the step after the strain correction. Is done. Since the description of these steps is the same as the conventional one, the description thereof will be omitted.

また、本発明の非鉄金属の電解精製方法における剥離工程は、従来技術と同様に、
目的金属が電着した前記カソードを起立支持した状態で、該カソードの両面を交互に押圧して、前記カソードを弾性的に湾曲させることにより、該カソードの少なくとも上端部から前記目的金属を剥離して隙間を生じさせる、フレキシング工程と、
前記隙間の上部開口からチゼルを挿入し、さらに下降させることで、前記カソードの表面からの前記目的金属の剥離量を増大させる、チゼリング工程と、
剥離した前記目的金属を、下端部を支点に横倒しにする、ダウンエンダ工程と、
を備える。 Further, the peeling step in the method for electrolytically purifying a nonferrous metal of the present invention is the same as in the prior art.
With the cathode having the target metal electrodeposited upright and supported, both sides of the cathode are alternately pressed to elastically bend the cathode, thereby peeling the target metal from at least the upper end of the cathode. The flexing process that creates a gap
A chiseling step in which a chisel is inserted through the upper opening of the gap and further lowered to increase the amount of the target metal peeled from the surface of the cathode.
A down ender process in which the peeled target metal is laid on its side with the lower end as a fulcrum,
To be equipped.

特に本発明の非鉄金属の電解精錬方法は、
前記フレキシング工程において、前記カソードの両面のうち、いずれの面を先に押圧するかを、前記目的金属の剥ぎ取りを所定回数実施するごとに切り替える、
ことを特徴としている。 In particular, the method for electrolytic refining of nonferrous metals of the present invention
In the flexing step, which of the two surfaces of the cathode is pressed first is switched every time the target metal is stripped a predetermined number of times.
It is characterized by that.

以下、剥離工程を構成する各工程について説明する。 Hereinafter, each step constituting the peeling step will be described.

（１）フレキシング工程
フレキシング工程は、目的金属が電着したカソードを起立支持した状態で、該カソードの両面を交互に押圧して、前記カソードを弾性的に湾曲させることにより、該カソードの少なくとも上端部から前記目的金属を剥離して隙間を生じさせる工程である。 (1) Flexing Step In the flexing step, in a state where the cathode electrodeposited with the target metal is upright and supported, both sides of the cathode are alternately pressed to elastically bend the cathode, thereby causing the cathode. This is a step of peeling the target metal from at least the upper end to create a gap.

銅（Ｃｕ）やニッケル（Ｎｉ）などの目的金属を含む電解液中に、アノードとカソードとを、複数枚ずつ交互かつ平行に浸漬し、所定期間（５日間〜１０日間程度）通電すると、図２（Ａ）〜図２（Ｃ）に示すように、カソード１の母板の表面に、目的金属２が電着する。アノードおよびカソードの枚数や大きさは、電解液を貯蔵した電解槽の大きさにより任意に設定することができる。たとえば、カソード１は、縦（高さ）が８００ｍｍ〜１３００ｍｍであり、横（幅）が８００ｍｍ〜１３００ｍｍであり、厚さが２ｍｍ〜４０ｍｍであることができる。 A plurality of anodes and cathodes are immersed in an electrolytic solution containing a target metal such as copper (Cu) or nickel (Ni) alternately and in parallel, and energized for a predetermined period (about 5 to 10 days). As shown in 2 (A) to 2 (C), the target metal 2 is electrodeposited on the surface of the base plate of the cathode 1. The number and size of the anode and the cathode can be arbitrarily set according to the size of the electrolytic cell in which the electrolytic solution is stored. For example, the cathode 1 can have a length (height) of 800 mm to 1300 mm, a width (width) of 800 mm to 1300 mm, and a thickness of 2 mm to 40 mm.

目的金属２が電着したカソード１は、電解槽から引き上げられた後、洗浄されて、図３（Ａ）に示すように、その下端部を固定具３により支持され、トラバースコンベアなどの搬送手段により、フレキシング工程に移送される。 The cathode 1 on which the target metal 2 is electrodeposited is pulled up from the electrolytic cell, washed, and its lower end is supported by the fixture 3 as shown in FIG. 3A, and a transport means such as a traverse conveyor or the like. Is transferred to the flexing process.

フレキシング工程は、基本的には、特開２００８−２３１５０１号公報などに記載の従来技術と同様の方法により行うことができる。すなわち、フレキシング工程では、図３（Ｂ）に示すように、カソード１の下端部を固定具３により支持したまま、該カソード１の両面（図３（Ｂ）の左右両側面）の上下方向中央位置またはその近傍を、それぞれが棒状の１対の押し具４により交互に押圧して、カソード１を弾性的に屈曲させる。カソード１を弾性的に屈曲させることにより、該カソード１の表面に電着した目的金属２も変形するが、カソード１の変形量と目的金属２の変形量とに差が生じ、カソード１の上部から目的金属２が剥離して隙間が生じる。 The flexing step can be basically carried out by the same method as that of the prior art described in JP-A-2008-231501. That is, in the flexing step, as shown in FIG. 3 (B), the lower end portion of the cathode 1 is supported by the fixture 3, and both sides of the cathode 1 (left and right side surfaces of FIG. 3B) are in the vertical direction. The cathode 1 is elastically bent by alternately pressing the central position or its vicinity with a pair of rod-shaped pushers 4. By elastically bending the cathode 1, the target metal 2 electrodeposited on the surface of the cathode 1 is also deformed, but a difference occurs between the amount of deformation of the cathode 1 and the amount of deformation of the target metal 2, and the upper part of the cathode 1 is deformed. The target metal 2 is peeled off from the metal 2 to form a gap.

押し具４のそれぞれは、カソード１の幅寸法（図２（Ａ）の左右方向寸法）とほぼ同じかそれ以上の長さ寸法を有することができる。すなわち、押し具４のそれぞれは、カソード１の両面を幅方向にわたり押圧する。カソード１は、上端部から高さの３０％〜７０％程度の位置を、５０ｍｍ〜２００ｍｍ程度押圧される。カソード１の高さ方向に関する押圧位置が上記範囲外であったり、押圧量が５０ｍｍ未満であったりすると、カソード１の表面から目的金属２を剥離できない可能性がある。一方、カソード１の押圧量が２００ｍｍよりも大きいと、カソード１が塑性変形して、押し具４を退避させてもカソード１が弾性的に復元できなくなる可能性がある。 Each of the pushers 4 can have a length dimension that is substantially the same as or longer than the width dimension of the cathode 1 (horizontal dimension in FIG. 2A). That is, each of the pushers 4 presses both sides of the cathode 1 in the width direction. The cathode 1 is pressed at a position of about 30% to 70% of the height from the upper end portion by about 50 mm to 200 mm. If the pressing position of the cathode 1 in the height direction is out of the above range or the pressing amount is less than 50 mm, the target metal 2 may not be peeled from the surface of the cathode 1. On the other hand, if the pressing amount of the cathode 1 is larger than 200 mm, the cathode 1 may be plastically deformed and the cathode 1 may not be elastically restored even if the pusher 4 is retracted.

カソード１の両面のそれぞれを押圧する回数については、カソード１の両面を交互に押圧する限り、特に限定されることはないが、同じ回数ずつ押圧することが好ましく、カソード１の上部から目的金属２を剥離させる目的からすれば、１回ずつ押圧すれば十分である。 The number of times each of both sides of the cathode 1 is pressed is not particularly limited as long as both sides of the cathode 1 are pressed alternately, but it is preferable to press the same number of times, and the target metal 2 is pressed from the upper part of the cathode 1. For the purpose of peeling off, it is sufficient to press once.

特に、本発明の非鉄金属の電解精錬方法では、カソードの両面のうち、いずれの面を先に押圧するかを、目的金属の剥ぎ取りを所定回数実施するごとに切り替える。すなわち、カソード１の両面のうち、第１の面（たとえば、図３（Ｂ）の左側面）から先に押圧してフレキシング工程を行い、さらに、チゼリング工程およびダウンエンダ工程を行うことで、目的金属２が剥離される。目的金属２が剥離されたカソード１は、測定工程に移送されて歪みが測定され、必要に応じて歪み修正工程を経て、電解工程に戻される。電解工程において、目的金属２が電着されたカソード１は、再びフレキシング工程に供される（２回目、３回目、・・・）。フレキシング工程に所定回数だけ供された後、次のフレキシング工程では、カソード１の両面のうち、第２の面（たとえば、図３（Ｂ）の右側面）から先に押圧する。 In particular, in the method for electrolytic refining of a non-ferrous metal of the present invention, which of the two surfaces of the cathode is pressed first is switched every time the target metal is stripped a predetermined number of times. That is, the purpose is to perform the flexing step by first pressing the first surface (for example, the left side surface of FIG. 3B) of both surfaces of the cathode 1, and then performing the chiseling step and the downendering step. The metal 2 is peeled off. The cathode 1 from which the target metal 2 has been peeled off is transferred to a measurement step, strain is measured, and if necessary, is returned to the electrolysis step through a strain correction step. In the electrolysis step, the cathode 1 on which the target metal 2 is electrodeposited is subjected to the flexing step again (second, third, ...). After being subjected to the flexing step a predetermined number of times, in the next flexing step, the second surface (for example, the right surface of FIG. 3B) of both surfaces of the cathode 1 is pressed first.

たとえば、本発明者等による実操業の検討によれば、カソード１がステンレス製のパーマネントカソードで、カソード１の大きさが、縦（高さ）が１２００ｍｍ、横（幅）が１２００ｍｍ、板の厚さが３ｍｍである場合、１カソードライフごとのフレキシング工程において、常に、カソード１の両面のうち、第１の面から先に押圧して、その後第２の面を押圧して、両面１回ずつのフレキシング工程を行うと、その繰り返しに応じて、カソード１の歪みが増加する傾向となるのに対して、１カソードライフごとに、カソード１の両面のうち、第１の面から先に押圧するフレキシング工程と、第２の面から先に押圧するフレキシング工程を交互に実施した場合、カソード１の歪みがほとんど増加せず、むしろ減少する傾向がみられた。たとえば、繰り返し使用されるカソード１の枚数が５５枚であった場合、カソード１がフレキシング工程に供給される時点で約６．２ｍｍの平均歪み値である場合に、先に押圧する面が常に同じ場合には、フレキシング工程後に約６．４ｍｍの平均歪み値となるが、先に押圧する面を交互に変更した場合、フレキシング工程後に約６．０ｍｍの平均歪み値になるとの知見が得られた。これは、同じ面から先に押圧することにより、カソード１が有する曲り癖を増加させる傾向になるのに対して、先に押圧する面を交互に変更することにより、カソード１が有する曲り癖を減少させる傾向となるためと考えられる。 For example, according to a study of actual operation by the present inventors, the cathode 1 is a permanent cathode made of stainless steel, and the size of the cathode 1 is 1200 mm in length (height), 1200 mm in width (width), and plate thickness. When the size is 3 mm, in the flexing step for each cathode life, the first surface of both sides of the cathode 1 is always pressed first, and then the second surface is pressed once on both sides. When the flexing step is performed one by one, the distortion of the cathode 1 tends to increase according to the repetition, whereas the first surface of both sides of the cathode 1 is first in each cathode life. When the pressing step and the pressing step of pressing the second surface first were alternately performed, the distortion of the cathode 1 hardly increased, but rather decreased. For example, when the number of cathodes 1 used repeatedly is 55, the surface to be pressed first is always the surface to be pressed first when the cathode 1 has an average distortion value of about 6.2 mm when it is supplied to the flexing process. In the same case, the average strain value is about 6.4 mm after the flexing step, but it is found that when the surface to be pressed first is changed alternately, the average strain value is about 6.0 mm after the flexing step. Obtained. This tends to increase the bending habit of the cathode 1 by pressing the same surface first, whereas the bending habit of the cathode 1 is increased by alternately changing the surface to be pressed first. This is thought to be due to the tendency to decrease.

本発明では、フレキシング工程において先に押圧する面を、カソード１がフレキシング工程に１回〜７回供されるごとに切り替えることが好ましく、カソード１がフレキシング工程に１回供されるごとに、すなわち毎回切り替えることがより好ましい。繰り返し行われるフレキシング工程において先に押圧する面を、カソード１がフレキシング工程に１回〜７回供されるごとに切り替えることにより、カソード１に歪み（曲り癖）を生じにくくすることができる。繰り返し行われるフレキシング工程において、８回以上続けて同じ面から先に押圧すると、カソード１に歪み（曲り癖）が生じてしまう可能性がある。先に押圧する面の切り替えは、１対の押し具４のうち、カソード１の表面に向けて先に動かす押し具４を切り替えることで行うこともできるし、カソード１を手動または自動で裏返すことで行うこともできる。 In the present invention, it is preferable to switch the surface to be pressed first in the flexing step every time the cathode 1 is subjected to the flexing step 1 to 7 times, and every time the cathode 1 is subjected to the flexing step once. That is, it is more preferable to switch every time. By switching the surface to be pressed first in the repetitive flexing step every time the cathode 1 is subjected to the flexing step 1 to 7 times, it is possible to make the cathode 1 less likely to be distorted (bending habit). .. In the repetitive flexing step, if the same surface is pressed first eight times or more in succession, the cathode 1 may be distorted (bending habit). The surface to be pressed first can be switched by switching the pressing tool 4 that moves first toward the surface of the cathode 1 among the pair of pressing tools 4, or the cathode 1 is turned over manually or automatically. You can also do it with.

なお、一方の押し具４により、カソード１の第１の面を押圧した後、他方の押し具４により第２の面を押圧するタイミングについては、特に限定されない。たとえば、押し具４の動作速度や停止時間によっては、先に押圧する面（第１の面または第２の面）を押圧した後、カソード１が、図３（Ａ）に示すような中立状態を経ることなく、カソード１が変形した状態のまま、後に押圧する面（第２の面または第１の面）を押圧することもできる。具体的には、たとえば、一方の押し具４により、先に押圧する面を押圧した後、該一方の押し具４の先端部を先に押圧する面から退避させることなく、該先に押圧する面に接触させたまま、他方の押し具４により後に押圧する面を押圧することができる。あるいは、一方の押し具４により、先に押圧する面を押圧し、該一方の押し具４の先端部を先に押圧する面から退避させた後、カソード１の弾性変形が完全に収まる前の波打っている状態で、他方の押し具４により後に押圧する面を押圧することができる。このように、先に押圧する面を押圧した後、中立状態を経ることなく、カソード１が変形した状態のまま、後に押圧する面を押圧した場合、先に押圧する面を押圧したことによるカソード１の変形への影響と、後に押圧する面を押圧したことによりカソード１の変形への影響との差が顕著になる。このため、本発明のように、フレキシング工程において、カソード１の両面のうち、いずれの面を先に押圧するかを、カソード１がフレキシング工程に所定回数供されるごとに切り替えることの効果を顕著に得ることができる。 The timing of pressing the first surface of the cathode 1 with the one pressing tool 4 and then pressing the second surface with the other pressing tool 4 is not particularly limited. For example, depending on the operating speed and the stop time of the pusher 4, the cathode 1 is in a neutral state as shown in FIG. 3A after pressing the surface to be pressed first (the first surface or the second surface). It is also possible to press the surface to be pressed later (the second surface or the first surface) while the cathode 1 is in a deformed state without passing through. Specifically, for example, after pressing the surface to be pressed first with one of the pressing tools 4, the tip of the one pressing tool 4 is pressed first without being retracted from the surface to be pressed first. While in contact with the surface, the other pressing tool 4 can press the surface to be pressed later. Alternatively, one pressing tool 4 presses the surface to be pressed first, and the tip of the one pressing tool 4 is retracted from the surface to be pressed first, but before the elastic deformation of the cathode 1 is completely settled. In the wavy state, the other pressing tool 4 can press the surface to be pressed later. In this way, when the surface to be pressed first is pressed and then the surface to be pressed later is pressed without going through the neutral state and the cathode 1 is in the deformed state, the cathode due to the pressing of the surface to be pressed first is pressed. The difference between the influence on the deformation of the cathode 1 and the influence on the deformation of the cathode 1 by pressing the surface to be pressed later becomes remarkable. Therefore, as in the present invention, in the flexing step, which of the two surfaces of the cathode 1 is pressed first is an effect of switching each time the cathode 1 is subjected to the flexing step a predetermined number of times. Can be remarkably obtained.

（２）チゼリング工程
チゼリング工程は、フレキシング工程で形成された隙間の上部開口からチゼルを挿入し、さらに下降させることで、カソードの表面からの目的金属の剥離量を増大させる工程である。 (2) Chiseling step The chiseling step is a step of increasing the amount of the target metal peeled from the surface of the cathode by inserting the chisel through the upper opening of the gap formed in the flexing step and further lowering it.

チゼリング工程は、特開２００８−２３１５０１号公報などに記載の従来技術と同様の方法により行うことができる。 The chiseling step can be performed by the same method as that of the prior art described in JP-A-2008-231501.

チゼリング工程では、図３（Ｃ）に示すように、カソード１の表面から押し具４を退避させた状態、かつ、カソードビーム５を吊り下げ具６に懸架した状態で、カソード１と目的金属２との間に生じた上部が開口した楔状の隙間に、チゼル７の先端部（下端部）に備えられた刃先８を挿入する。刃先８は、下方に向かうほど厚さが薄くなっている。このとき、カソード１は弾性的に復元させた状態であり、鉛直板状になっているので、図３（Ｃ）から図３（Ｄ）に示すように、チゼル７をさらに下降させることにより、カソード１の表面からの目的金属２の剥離量を増大させる。 In the chiseling step, as shown in FIG. 3C, the cathode 1 and the target metal 2 are in a state where the pusher 4 is retracted from the surface of the cathode 1 and the cathode beam 5 is suspended from the suspension tool 6. The cutting edge 8 provided at the tip end portion (lower end portion) of the chisel 7 is inserted into the wedge-shaped gap formed between the two and the upper portion. The thickness of the cutting edge 8 becomes thinner toward the bottom. At this time, since the cathode 1 is in an elastically restored state and has a vertical plate shape, as shown in FIGS. 3 (C) to 3 (D), the chisel 7 is further lowered. The amount of the target metal 2 peeled from the surface of the cathode 1 is increased.

チゼル７は、カソード１の幅寸法よりも短い幅寸法を有することができる。このようなチゼル７の刃先８を、カソード１と目的金属２との間の隙間の幅方向中央部に挿入し、さらに下降させると、刃先８により剥ぎ取られる中央部に加え、該中央部の両側に存在する部分も、中央部により引っ張られることでカソード１から引き剥がされる。あるいは、１対のチゼルを、カソードと目的金属との間の隙間の幅方向２箇所位置に挿入することもできる。 The chisel 7 can have a width dimension shorter than the width dimension of the cathode 1. When the cutting edge 8 of the chisel 7 is inserted into the central portion in the width direction of the gap between the cathode 1 and the target metal 2 and further lowered, the central portion is added to the central portion stripped off by the cutting edge 8. The portions existing on both sides are also peeled off from the cathode 1 by being pulled by the central portion. Alternatively, a pair of chisel can be inserted at two positions in the width direction of the gap between the cathode and the target metal.

（３）ダウンエンダ工程
ダウンエンダ工程は、カソード表面から剥離した目的金属を、下端部を支点に横倒しにする工程である。 (3) Down-endering step The down-ending step is a step of laying down the target metal peeled from the cathode surface with the lower end as a fulcrum.

ダウンエンダ工程は、特開２００８−２３１５０１号公報などに記載の従来技術と同様の方法により行うことができる。 The down-endering step can be performed by the same method as that of the prior art described in JP-A-2008-231501.

ダウンエンダ工程は、チゼリング工程の後、あるいは、チゼリング工程と連動して少し遅れて開始される。ダウンエンダ工程では、まず、図３（Ｃ）に示すように、フレキシング工程およびチゼリング工程により、カソード１から剥離された目的金属２を、真空パッドなどの保持具９により保持する。次いで、図３（Ｃ）から図３（Ｅ）に示すように、保持具９により、目的金属２を、下端部を支点に倒す方向に引っ張ることで、該目的金属２をカソード１から完全に引き剥がす。なお、図２（Ｃ）に示すように、カソード１の下端面には、Ｖ字形の溝１０が幅方向にわたり備えられている。したがって、保持具９により、目的金属２を引っ張ると、目的金属２は、該目的金属２のうち、カソード１の下端部を覆い、かつ、鋭角に折れ曲がった部分を支点に倒れるようにして、カソード１から完全に剥離される。 The down-endering step is started after the chiseling step or in conjunction with the chiseling step with a slight delay. In the down-endering step, first, as shown in FIG. 3C, the target metal 2 peeled from the cathode 1 by the flexing step and the chiseling step is held by a holder 9 such as a vacuum pad. Then, as shown in FIGS. 3 (C) to 3 (E), the target metal 2 is completely pulled from the cathode 1 by pulling the target metal 2 in the direction of tilting the lower end portion toward the fulcrum by the holder 9. Peel off. As shown in FIG. 2C, a V-shaped groove 10 is provided on the lower end surface of the cathode 1 over the width direction. Therefore, when the target metal 2 is pulled by the holder 9, the target metal 2 covers the lower end portion of the cathode 1 of the target metal 2 and falls down with the sharply bent portion as a fulcrum. It is completely peeled off from 1.

カソード１から剥離された目的金属２は、積載され出荷される。 The target metal 2 peeled from the cathode 1 is loaded and shipped.

一方、目的金属２を剥ぎ取った後のカソード１は、歪みを測定する測定工程に移送される。測定されたカソード１の歪みが許容範囲（所定値、たとえば１０ｍｍ）以内であれば、カソード１はそのまま電解工程に戻されて繰り返し使用される。カソード１の歪みが許容範囲（所定値、たとえば１０ｍｍ）を超えている場合には、カソード１は歪み修正工程に送られ、歪みを適正値（たとえば、６ｍｍ）以内となるように修正したうえで、電解工程に戻される。測定工程および歪み修正工程は、特開２０１０−００７１０６号公報および特開２０１２−２０７２７３号公報などに記載の従来技術と同様の方法により行うことができる。 On the other hand, the cathode 1 after stripping the target metal 2 is transferred to a measurement step for measuring strain. If the measured distortion of the cathode 1 is within an allowable range (predetermined value, for example, 10 mm), the cathode 1 is returned to the electrolysis step as it is and used repeatedly. If the distortion of the cathode 1 exceeds the allowable range (predetermined value, for example, 10 mm), the cathode 1 is sent to the strain correction step to correct the distortion so that it is within an appropriate value (for example, 6 mm). , Returned to the electrolytic process. The measurement step and the strain correction step can be performed by the same method as those of the prior art described in JP-A-2010-007106 and JP-A-2012-207273.

以下、実施例および比較例により、本発明をさらに説明する。ただし、本発明はこれらの実施例により限定されることはない。 Hereinafter, the present invention will be further described with reference to Examples and Comparative Examples. However, the present invention is not limited to these examples.

［実施例１］
銅の電解精製において、ステンレス製のパーマネントカソードからなる５５枚のカソード１を繰り返し使用した。１カソードライフごとに、従来と同様に、カソード１の全数について歪み測定工程に供し、歪みが１０ｍｍを超える場合には、歪み修正工程に移送し、歪みが６．０ｍｍ以内となるように修正を施した後、電解工程に繰り返した。 [Example 1]
In the electrolytic refining of copper, 55 cathodes 1 made of stainless steel permanent cathodes were repeatedly used. For each cathode life, the entire number of cathodes 1 is subjected to the strain measurement process as in the conventional case, and if the strain exceeds 10 mm, it is transferred to the strain correction step and corrected so that the strain is within 6.0 mm. After the application, the electrolytic process was repeated.

目的金属（銅）２が電着したカソード１について、本発明を適用して、カソード１から目的金属２を剥離した。カソード１は、縦（高さ）が１２００ｍｍであり、横（幅）が１２００ｍｍであり、板厚が３ｍｍであった。 The present invention was applied to the cathode 1 on which the target metal (copper) 2 was electrodeposited, and the target metal 2 was peeled from the cathode 1. The cathode 1 had a length (height) of 1200 mm, a width (width) of 1200 mm, and a plate thickness of 3 mm.

５６枚のアノードと５５枚のカソード１を、電解槽内に貯えられた、１ｍｏｌ／Ｌの硫酸銅水溶液中に交互に浸漬し、アノードとカソード１の間に８００Ａ／枚の電流を７〜８日間流して、カソード１の表面に目的金属２を電着させた。 56 anodes and 55 cathodes 1 are alternately immersed in a 1 mol / L copper sulfate aqueous solution stored in an electrolytic cell, and a current of 800 A / sheet is applied between the anode and the cathode 1 from 7 to 8. After flowing for a day, the target metal 2 was electrodeposited on the surface of the cathode 1.

目的金属２が電着したカソード１を電解槽から引き揚げて洗浄した後、カソード１の下端部を固定具３により支持して、フレキシング工程に移送し、カソード１に電着した目的金属２の表面を、１対の押し具４により１回ずつ交互に押圧した。押し具４による押圧位置は、カソード１の高さ方向中央位置とし、押圧量は１００ｍｍとした。 After the cathode 1 on which the target metal 2 is electrodeposited is lifted from the electrolytic cell and washed, the lower end of the cathode 1 is supported by the fixture 3 and transferred to the flexing step, and the target metal 2 electrodeposited on the cathode 1 The surface was alternately pressed once by a pair of pushers 4. The pressing position by the pressing tool 4 was the center position in the height direction of the cathode 1, and the pressing amount was 100 mm.

次に、カソード１をチゼリング工程に移送し、カソードビーム５を吊り下げ具６に懸架した状態で、カソード１と目的金属２との間に生じた上部が開口した楔状の隙間に、チゼル７の先端部に備えられた刃先８を挿入し、チゼル７をさらに下降させることにより、カソード１の表面からの目的金属２の剥離量を増大させた。チゼリング工程に少し遅れて、ダウンエンダ工程を開始し、カソード１から剥離された目的金属２を保持具９により保持し、該保持具９により、目的金属２を、下端部を支点に倒す方向に引っ張ることで、該目的金属２をカソード１から完全に引き剥がした。 Next, in a state where the cathode 1 is transferred to the chiseling step and the cathode beam 5 is suspended from the hanging tool 6, the chisel 7 is formed in the wedge-shaped gap formed between the cathode 1 and the target metal 2 with the upper portion open. The cutting edge 8 provided at the tip was inserted, and the chisel 7 was further lowered to increase the amount of the target metal 2 peeled from the surface of the cathode 1. A little later than the chiseling step, the down ender step is started, the target metal 2 peeled from the cathode 1 is held by the holder 9, and the target metal 2 is pulled in the direction of tilting the lower end portion as a fulcrum by the holder 9. As a result, the target metal 2 was completely peeled off from the cathode 1.

目的金属２を剥ぎ取った後のカソード１を歪み測定工程に移送し、歪みを測定した。具体的には、カソード１を懸垂させた状態で、レーザ式センサ（キーエンス製、ＩＬ３００）を用いて、カソード１の任意の垂直面からの距離を測定し、該垂直面から最も近い場所と最も遠い場所との距離の差の絶対値、すなわち、カソード１の歪み＝│測定距離の最大値―測定距離の最小値│を求めた。その後、必要に応じて、カソード１の一部を歪み修正工程に移送したほか、不足分を補充して、５５枚のカソード１を、電解工程に戻した。このような電解工程を７回繰り返した。ただし、実施例１では、フレキシング工程において、カソード１の両面のうち、押し具４により先に押圧する面を、カソード１がフレキシング工程に供されるごとに毎回切り替えた。 The cathode 1 after stripping the target metal 2 was transferred to the strain measuring step, and the strain was measured. Specifically, with the cathode 1 suspended, a laser sensor (manufactured by Keyence, IL300) is used to measure the distance of the cathode 1 from an arbitrary vertical plane, and the location closest to and closest to the vertical plane is measured. The absolute value of the difference in distance from a distant place, that is, the distortion of cathode 1 = │ maximum value of measurement distance-minimum value of measurement distance │ was obtained. Then, if necessary, a part of the cathode 1 was transferred to the strain correction step, the shortage was replenished, and 55 cathodes 1 were returned to the electrolysis step. Such an electrolysis step was repeated 7 times. However, in the first embodiment, in the flexing step, the surface of both sides of the cathode 1 that is pressed first by the pressing tool 4 is switched each time the cathode 1 is subjected to the flexing step.

図４に、第１回目の測定工程から最終回（第７回目）の測定工程までのカソード１の歪みの測定結果を各回ごとに示す。実施例１では、５５枚のカソード１の歪みの第１回目の電解工程から最終回の電解工程まで（７ライフサイクル）における、剥離工程後の歪みの平均値は６．１６ｍｍであり、その標準偏差は、０．０６ｍｍであった。 FIG. 4 shows the measurement results of the strain of the cathode 1 from the first measurement step to the final (seventh) measurement step for each measurement. In Example 1, the average value of the strain after the peeling step from the first electrolysis step to the final electrolysis step (7 life cycles) of the strain of 55 cathodes 1 is 6.16 mm, which is the standard. The deviation was 0.06 mm.

［比較例１］
フレキシング工程において、カソード１の両面のうち、押し具４により先に押圧する面を、毎回同じとしたこと以外は、実施例１と同様とした。図５に、第１回目の測定工程から最終回の測定工程までのカソード１の歪みの測定結果を各回ごとに示す。比較例１では、５５枚のカソード１の歪みの第１回目の電解工程から最終回の電解工程まで（７ライフサイクル）における、剥離工程後の歪みの平均値は６．３１ｍｍであり、その標準偏差は、０．１４ｍｍであった。 [Comparative Example 1]
In the flexing step, the surface of both sides of the cathode 1 to be pressed first by the pressing tool 4 was the same as in Example 1 except that the surface was the same each time. FIG. 5 shows the measurement results of the strain of the cathode 1 from the first measurement step to the final measurement step for each measurement. In Comparative Example 1, the average value of the strain after the peeling step from the first electrolytic step to the final electrolytic step (7 life cycles) of the strain of 55 cathodes 1 is 6.31 mm, which is the standard. The deviation was 0.14 mm.

実施例１では、比較例１との比較において、カソード１全体において、フレキシング工程に起因する歪みの発生が抑制されている、すなわち曲り癖を生じにくくなっていることが理解される。なお、実施例１と比較例１に関して、カソード１の歪みの第１回目の測定工程から最終回の測定工程までの平均値の差が、統計的に有意か否かを確認するべく、有意水準５％で両側検定のｔ検定を行ったところ、ｔ値は１１であり、ｐ値は１％未満であり、本発明による効果が認められた。 In Example 1, in comparison with Comparative Example 1, it is understood that the occurrence of distortion due to the flexing step is suppressed, that is, the bending habit is less likely to occur in the entire cathode 1. Regarding Example 1 and Comparative Example 1, the significance level was used to confirm whether the difference in the average value from the first measurement step to the final measurement step of the strain of the cathode 1 was statistically significant. When a two-sided t-test was performed at 5%, the t-value was 11, and the p-value was less than 1%, demonstrating the effect of the present invention.

１ カソード
２ 目的金属
３ 固定具
４ 押し具
５ カソードビーム
６ 吊り下げ具
７ チゼル
８ 刃先
９ 保持具
１０ 溝 1 Cathode 2 Target metal 3 Fixture 4 Pusher 5 Cathode beam 6 Suspension 7 Chisel 8 Cutting edge 9 Holder 10 Groove

Claims (3)

電解槽でカソードに目的金属を電着させる電解工程、前記目的金属が電着した前記カソードを前記電解槽から引き上げて洗浄する洗浄工程、前記目的金属が電着した前記カソードから前記目的金属を剥ぎ取る剥離工程、および、前記目的金属を剥ぎ取ったカソードの歪みを測定する歪み測定工程を備え、
前記カソードは、前記歪み測定工程において前記歪みが所定値内の場合に前記電解工程に繰り返され、
前記剥離工程は、
前記目的金属が電着した前記カソードを起立支持した状態で、該カソードの両面を交互に押圧して、前記カソードを弾性的に湾曲させることにより、該カソードの少なくとも上端部から前記目的金属を剥離して隙間を生じさせる、フレキシング工程と、
前記隙間の上部開口からチゼルを挿入し、さらに下降させることで、前記カソードの表面からの前記目的金属の剥離量を増大させる、チゼリング工程と、
剥離した前記目的金属を、下端部を支点に横倒しにする、ダウンエンダ工程と、
を備え、および、
前記フレキシング工程において、前記カソードの両面のうち、いずれの面を先に押圧するかを、前記目的金属の剥ぎ取りを所定回数実施するごとに切り替える、
非鉄金属の電解精錬方法。 An electrolysis step of electrodepositing a target metal on a cathode in an electrolytic tank, a cleaning step of pulling up the cathode on which the target metal is electrodeposited from the electrolytic tank to clean it, and peeling the target metal from the cathode on which the target metal is electrodeposited. A strain measuring step of measuring the strain of the cathode from which the target metal has been stripped is provided.
The cathode is repeated in the electrolysis step when the strain is within a predetermined value in the strain measuring step.
The peeling step is
While the cathode on which the target metal is electrodeposited is upright and supported, both sides of the cathode are alternately pressed to elastically bend the cathode, thereby peeling the target metal from at least the upper end of the cathode. The flexing process that creates a gap
A chiseling step in which a chisel is inserted through the upper opening of the gap and further lowered to increase the amount of the target metal peeled from the surface of the cathode.
A down-endering process in which the peeled target metal is laid on its side with the lower end as a fulcrum,
And
In the flexing step, which of the two surfaces of the cathode is pressed first is switched every time the target metal is stripped a predetermined number of times.
Electrorefining method for non-ferrous metals. 前記所定回数は、１回である、請求項１に記載の非鉄金属の電解精錬方法。 The method for electrolytic refining of a nonferrous metal according to claim 1, wherein the predetermined number of times is once. 前記フレキシング工程において、前記カソードの上下方向中央位置またはその近傍を、両面からそれぞれ１回ずつ交互に押圧する、請求項１または２に記載の非鉄金属の電解精錬方法。 The method for electrolytic refining of a nonferrous metal according to claim 1 or 2, wherein in the flexing step, the central position in the vertical direction of the cathode or its vicinity is alternately pressed once from both sides.
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