JP2020196959A - Paper base material, paper sheet, cup-shaped packaging container and manufacturing method thereof - Google Patents

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Abstract

To provide a paper base material excellent in processability and appearance as a packaging container, easy to hold with moderate rigidity, and excellent in printability, and to provide a paper sheet using the paper base material, a cup-shaped packaging container, and a method for manufacturing the paper base material.SOLUTION: A paper base material of this invention comprises cellulose pulp as a main component and 3 or more pulp layers, has a basis weight of 150 to 500 g/m2, a density of 0.80 to 0.97 g/cm3, and a fiber orientation ratio of all the layers of 1.15 to 2.10. Further, a paper sheet and a cup-shaped packaging container using the paper base material are provided. The method for manufacturing the paper base material is also provided.SELECTED DRAWING: None

Description

本発明は、紙基材、紙製シート、カップ状包装容器および紙基材の製造方法に関する。 The present invention relates to a paper base material, a paper sheet, a cup-shaped packaging container, and a method for manufacturing a paper base material.

牛乳パック等に利用される液体用容器では、パルプ繊維を主体とする紙基材にポリエチレン等の熱可塑性樹脂層をラミネートしたラミネート紙が多く用いられている。紙基材としては、物性や生産性に優れていることから、パルプ層を複数積層させた多層抄き（多層構造）の紙基材が好ましく用いられる。 In liquid containers used for milk cartons and the like, laminated paper in which a thermoplastic resin layer such as polyethylene is laminated on a paper base material mainly composed of pulp fibers is often used. As the paper base material, since it is excellent in physical properties and productivity, a multi-layer paper base material in which a plurality of pulp layers are laminated (multi-layer structure) is preferably used.

多層抄きの紙基材は、低坪量のシートを数段重ねてプレスし、乾燥することにより製造される。高坪量の紙を多層抄きにより抄紙すれば、乾燥時の負荷が小さく、単層抄きより抄紙速度を速くできるため、生産性の観点から有利である。 A multi-layer paper substrate is manufactured by stacking and pressing low-weight sheets in several stages and drying them. Papermaking with a high basis weight by multi-layer papermaking is advantageous from the viewpoint of productivity because the load during drying is small and the papermaking speed can be faster than that of single-layer papermaking.

液体用容器の中でも、ヨーグルトやアイスクリーム等の包装に用いる包装容器では、製造時に紙基材を筒形状に丸める加工が施される。そのため、紙基材に対しては、筒形状に丸めたときに、紙基材が折れたり、角張ることなく、スムーズに曲面を形成できることが求められる。また、紙基材表面が平滑であって印刷性に優れ、筒形状の容器が把持し易いように適度の剛度を有していることも求められる。 Among liquid containers, packaging containers used for packaging yogurt, ice cream, etc. are processed to roll a paper base material into a tubular shape at the time of manufacture. Therefore, it is required that the paper base material can smoothly form a curved surface without being broken or angular when rolled into a tubular shape. Further, it is also required that the surface of the paper base material is smooth, has excellent printability, and has an appropriate rigidity so that the tubular container can be easily gripped.

多層抄きの紙基材の成形加工性を改良しようとする試みは既に種々提案されている。例えば、特許文献１には、多層構造の紙容器用原紙であって、外層は針葉樹クラフトパルプの配合率を４０質量％以上とし、内層は針葉樹クラフトパルプの配合率を３０質量％以下とした紙容器用原紙が提案されている。また、特許文献２には、３層以上の多層抄き合わせにより抄紙され、最表層に濾水度３２０〜４２０ｍｌＣＳＦのＬＢＫＰを用い、最表層と最裏層の縦方向の引張強度の比（表／裏）が１．００以下であることを特徴とする紙カップ用原紙が提案されている。 Various attempts have already been made to improve the moldability of the multi-layer paper base material. For example, Patent Document 1 describes a base paper for a paper container having a multi-layer structure, in which the outer layer has a softwood kraft pulp content of 40% by mass or more and the inner layer has a softwood kraft pulp content of 30% by mass or less. Base paper for containers has been proposed. Further, in Patent Document 2, paper is made by laminating three or more layers, and LBKP having a drainage degree of 320 to 420 ml CSF is used for the outermost layer, and the ratio of the tensile strength in the vertical direction between the outermost layer and the outermost layer (table). A base paper for a paper cup has been proposed, which is characterized in that (/ back) is 1.00 or less.

国際公開第２０１０／１１３８４９号International Publication No. 2010/1183849 特開２０１２−２１９３８１号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2012-219381

特許文献１の紙容器用原紙は、強度の高い針葉樹パルプを内層より外層に多く配合することで、加工時に紙基材の内側から破壊されるように工夫し、表面に設ける熱可塑性樹脂層の破壊を抑制するものである。しかし、成形加工時の紙層内部の破壊については十分に検討されておらず、改善の余地があるものであった。また、針葉樹パルプを使用しているため、表面性や印刷性に若干の改善を要するものであった。また、特許文献２の紙カップ用原紙は、縦方向の強度に着目し、トップカール部の加工性は満足するものの、横方向の特性には留意されておらず、筒形状に紙基材を丸めるときの加工性にさらに改善の余地を有するものであった。 The base paper for paper containers of Patent Document 1 is a thermoplastic resin layer provided on the surface of the paper container, which is devised so that it is destroyed from the inside of the paper base material during processing by blending more high-strength softwood pulp in the outer layer than in the inner layer. It suppresses destruction. However, the destruction inside the paper layer during the molding process has not been sufficiently investigated, and there is room for improvement. In addition, since softwood pulp is used, some improvement in surface properties and printability is required. Further, the base paper for paper cups of Patent Document 2 pays attention to the strength in the vertical direction, and although the workability of the top curl portion is satisfied, the characteristics in the horizontal direction are not taken into consideration, and the paper base material is rolled into a tubular shape. There was room for further improvement in the workability at that time.

本発明は、上記のような状況に鑑みてなされたものである。すなわち、本発明の課題は、包装容器としての加工性と外観に優れ、適度の剛度を有して持ちやすく、印刷性にも優れた紙基材を提供することである。また、当該紙基材を用いた紙製シート、カップ状包装容器および当該紙基材の製造方法を提供することである。 The present invention has been made in view of the above circumstances. That is, an object of the present invention is to provide a paper base material which is excellent in processability and appearance as a packaging container, has appropriate rigidity, is easy to hold, and is also excellent in printability. Another object of the present invention is to provide a paper sheet, a cup-shaped packaging container, and a method for manufacturing the paper base material using the paper base material.

本発明者らは、包装容器に用いる紙基材として、性能の均一性や生産性に優れた多層構造の紙基材（多層紙）を用いることとした。紙基材として、３層以上のパルプ層から構成される多層構造の紙基材を用い、当該紙基材の坪量、密度および繊維配向比を適切な範囲に調整することにより、前記課題をバランスよく解消し得ることを見出した。本発明はこのような知見を基に完成するに至ったものである。すなわち、本発明は、以下のような構成を有している。 The present inventors have decided to use a multi-layered paper base material (multilayer paper) having excellent uniformity of performance and productivity as the paper base material used for the packaging container. By using a multi-layered paper base material composed of three or more pulp layers as the paper base material and adjusting the basis weight, density and fiber orientation ratio of the paper base material within an appropriate range, the above-mentioned problems can be solved. We found that it could be resolved in a well-balanced manner. The present invention has been completed based on such findings. That is, the present invention has the following configuration.

（１）セルロースパルプを主成分とし、３層以上のパルプ層から構成される紙基材であって、坪量が、１５０〜５００ｇ／ｍ２であり、密度が、０．８０〜０．９７ｇ／ｃｍ３であり、全層の繊維配向比が、１．１５〜２．１０であることを特徴とする紙基材。 (1) A paper base material containing cellulose pulp as a main component and composed of three or more pulp layers, having a basis weight of 150 to 500 g / m 2 and a density of 0.80 to 0.97 g. A paper substrate having a fiber orientation ratio of / cm 3 and a fiber orientation ratio of all layers of 1.15 to 2.10.

（２）表裏の最外のパルプ層の繊維配向比の平均値が、前記最外のパルプ層を除いた内側のパルプ層の繊維配向比の平均値以下であることを特徴とする前記（１）に記載の紙基材。 (2) The above (1), wherein the average value of the fiber orientation ratios of the outermost pulp layers on the front and back is equal to or less than the average value of the fiber orientation ratios of the inner pulp layers excluding the outermost pulp layer. ).

（３）横方向の引張弾性率が５．０ＧＰａ以下であることを特徴とする前記（１）または前記（２）に記載の紙基材。 (3) The paper base material according to (1) or (2) above, wherein the tensile elastic modulus in the lateral direction is 5.0 GPa or less.

（４）縦方向のテーバー剛度が、１８．５ｍＮ・ｍ以下であることを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれか１項に記載の紙基材。 (4) The paper substrate according to any one of (1) to (3) above, wherein the taber rigidity in the vertical direction is 18.5 mN · m or less.

（５）横方向の破断伸びが５．５％以上であることを特徴とする前記（１）〜（４）のいずれか１項に記載の紙基材。 (5) The paper substrate according to any one of (1) to (4) above, wherein the elongation at break in the lateral direction is 5.5% or more.

（６）横方向のテーバー剛度が、４．０ｍＮ・ｍ以上であることを特徴とする前記（１）〜（５）のいずれか１項に記載の紙基材。 (6) The paper substrate according to any one of (1) to (5) above, wherein the taber rigidity in the lateral direction is 4.0 mN · m or more.

（７）前記最外のパルプ層を除いた内側のパルプ層の繊維配向比の平均値が、１．５０以上であることを特徴とする前記（１）〜（６）のいずれか１項に記載の紙基材。 (7) The item according to any one of (1) to (6) above, wherein the average value of the fiber orientation ratio of the inner pulp layer excluding the outermost pulp layer is 1.50 or more. The paper substrate of the description.

（８）前記最外のパルプ層の繊維配向比の平均値と、前記最外のパルプ層を除いた内側のパルプ層の繊維配向比の平均値との差が０〜０．６０であることを特徴とする前記（２）〜（７）のいずれか１項に記載の紙基材。 (8) The difference between the average value of the fiber orientation ratio of the outermost pulp layer and the average value of the fiber orientation ratio of the inner pulp layer excluding the outermost pulp layer is 0 to 0.60. The paper substrate according to any one of (2) to (7) above.

（９）サイズ剤としてアルキルケテンダイマーを用いることを特徴とする前記（１）〜（８）のいずれか１項に記載の紙基材。 (9) The paper substrate according to any one of (1) to (8) above, wherein an alkyl ketene dimer is used as the sizing agent.

（１０）前記最外のパルプ層の坪量の平均値をＷ１とし、前記最外のパルプ層のすぐ内側に位置する第１内層の坪量の平均値をＷ２としたとき、Ｗ１／Ｗ２＝１．１〜２．４を満足することを特徴とする前記（１）〜（９）のいずれか１項に記載の紙基材。 (10) When the average value of the basis weight of the outermost pulp layer is W1 and the average value of the basis weight of the first inner layer located immediately inside the outermost pulp layer is W2, W1 / W2 = The paper substrate according to any one of (1) to (9) above, which satisfies 1.1 to 2.4.

（１１）５層以上のパルプ層から構成されることを特徴とする前記（１）〜（１０）のいずれか１項に記載の紙基材。 (11) The paper base material according to any one of (1) to (10) above, which is composed of five or more pulp layers.

（１２）前記（１）〜（１１）のいずれか１項に記載の紙基材と、当該紙基材の少なくとも一方の面上に積層された熱可塑性樹脂層とを有する紙製シート。 (12) A paper sheet having the paper base material according to any one of (1) to (11) above and a thermoplastic resin layer laminated on at least one surface of the paper base material.

（１３）前記（１２）に記載の紙製シートを用いたカップ状包装容器。 (13) A cup-shaped packaging container using the paper sheet according to (12) above.

（１４）前記（１）〜（１１）のいずれか１項に記載の紙基材の製造方法であって、３層以上のパルプ層の多層抄き合わせ工程を含むことを特徴とする紙基材の製造方法。 (14) The method for producing a paper base material according to any one of (1) to (11) above, which comprises a multi-layer bonding step of three or more pulp layers. Material manufacturing method.

（１５）前記多層抄き合わせ工程において、表裏のいずれか一方の最外のパルプ層から他方の最外のパルプ層までを順番に抄き合わせることを特徴とする前記（１４）に記載の紙基材の製造方法。 (15) The paper according to (14) above, wherein in the multi-layer paper-making step, the outermost pulp layer on one of the front and back surfaces is sequentially made into the outermost pulp layer on the other side. Method of manufacturing the base material.

（１６）前記多層抄き合わせ工程が、少なくとも１枚のワイヤーで脱水する工程と、当該ワイヤーとは異なるワイヤーまたはフェルト上で積層する工程とを含むことを特徴とする前記（１４）または前記（１５）に記載の紙基材の製造方法。 (16) The above-mentioned (14) or the above (16), wherein the multi-layer bonding step includes a step of dehydrating with at least one wire and a step of laminating on a wire or felt different from the wire. 15) The method for producing a paper base material according to.

（１７）前記多層抄き合わせ工程が、第１ワイヤーおよび第２ワイヤーで挟み脱水する工程と、前記第１ワイヤーおよび前記第２ワイヤーとは異なる第３ワイヤーまたはフェルト上で積層する工程とを含むことを特徴とする前記（１４）または前記（１５）に記載の紙基材の製造方法。 (17) The multi-layer bonding step includes a step of sandwiching and dehydrating the first wire and the second wire, and a step of laminating on a third wire or felt different from the first wire and the second wire. The method for producing a paper base material according to the above (14) or (15).

（１８）前記多層抄き合わせ工程が、初期脱水部で少なくとも１枚のワイヤーで脱水する工程と、両面脱水部で第１ワイヤーおよび第２ワイヤーで挟み脱水する工程と、前記各ワイヤーとは異なる第３ワイヤーまたはフェルト上で積層する工程とを含むことを特徴とする請求項（１４）または前記（１５）に記載の紙基材の製造方法。 (18) The multi-layer bonding step is different from each of the above-mentioned wires, that is, a step of dehydrating with at least one wire in the initial dehydration section and a step of sandwiching and dehydrating with the first wire and the second wire in the double-sided dehydration section. The method for producing a paper base material according to claim (14) or (15), which comprises a step of laminating on a third wire or felt.

（１９）前記多層抄き合わせ工程が、初期脱水部で少なくとも１枚のワイヤーで脱水する工程を含み、前記最外のパルプ層の初期脱水部の長さが前記最外のパルプ層を除いたパルプ層の初期脱水部の長さよりも大きいことを特徴とする前記（１４）または前記（１５）に記載の紙基材の製造方法。 (19) The multi-layer bonding step includes a step of dehydrating with at least one wire in the initial dehydration section, and the length of the initial dehydration section of the outermost pulp layer excludes the outermost pulp layer. The method for producing a paper substrate according to the above (14) or (15), wherein the length is larger than the length of the initial dehydrated portion of the pulp layer.

本発明の紙基材は、包装容器としての加工性と外観に優れ、適度の剛度を有して持ちやすく、印刷性にも優れている。 The paper base material of the present invention is excellent in processability and appearance as a packaging container, has appropriate rigidity, is easy to hold, and is also excellent in printability.

以下、本発明の実施の形態を具体的に説明する。以下に記載する構成要件の説明は、代表的な実施形態や具体例に基づいてなされることがあるが、本発明はそのような実施形態に限定されるものではない。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be specifically described. The description of the constituent elements described below may be based on typical embodiments or specific examples, but the present invention is not limited to such embodiments.

［紙基材］
紙基材は、セルロースパルプを主成分とする。ここで、主成分とは、紙基材を構成する成分のうち５０質量％以上を占める成分をいう。 [Paper base material]
The paper base material contains cellulose pulp as a main component. Here, the main component means a component that occupies 50% by mass or more of the components constituting the paper base material.

（パルプ）
セルロースパルプの種類には特に制限はないが、強度の観点から化学パルプを含有することが好ましい。化学パルプとしては特に限定されないが、広葉樹クラフトパルプ（ＬＫＰ）または針葉樹クラフトパルプ（ＮＫＰ）を含有することが好ましい。パルプは晒パルプでもよく、未晒パルプでもよい。以下、特に断りのない限り、ＬＫＰとＮＫＰにはそれぞれ晒パルプまたは未晒パルプを含むが、広葉樹晒クラフトパルプをＬＢＫＰ、針葉樹晒クラフトパルプをＮＢＫＰということがある。ＬＫＰとしては、アカシア材やユーカリ材等を、ＮＫＰとしてはラジアータパイン材等を使用することができる。 (pulp)
The type of cellulose pulp is not particularly limited, but it is preferable to contain chemical pulp from the viewpoint of strength. The chemical pulp is not particularly limited, but preferably contains hardwood kraft pulp (LKP) or softwood kraft pulp (NKP). The pulp may be bleached pulp or unbleached pulp. Hereinafter, unless otherwise specified, LKP and NKP include bleached pulp or unbleached pulp, respectively, but hardwood bleached kraft pulp may be referred to as LBKP and softwood bleached kraft pulp may be referred to as NBKP. As LKP, acacia material, eucalyptus material and the like can be used, and as NKP, radiata pine material and the like can be used.

ＬＫＰはＮＫＰと比較して繊維が短く強度に劣るが、抄紙された紙の地合いや平滑性に優れる。良好な印刷適性を得るためには、紙基材の良好な地合いや平滑性が必要であるため、ＬＫＰの含有量は、パルプ成分の合計質量に対して、５０質量％以上であることが好ましく、６０質量％であることがより好ましく、７０質量％以上であることがさらに好ましい。 LKP has shorter fibers and is inferior in strength to NKP, but is excellent in texture and smoothness of paper made. Since good texture and smoothness of the paper base material are required to obtain good printability, the content of LKP is preferably 50% by mass or more with respect to the total mass of the pulp components. , 60% by mass is more preferable, and 70% by mass or more is further preferable.

紙基材には、上記ＮＫＰおよびＬＫＰ以外のパルプ（以下、他のパルプと称す）が含まれていてもよい。他のパルプとしては、ストーングランドパルプ（ＳＧＰ）、加圧ストーングランドパルプ（ＰＧＷ）、リファイナーグランドパルプ（ＲＧＰ）、サーモグランドパルプ（ＴＧＰ）、ケミグランドパルプ（ＣＧＰ）、砕木パルプ（ＧＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）等の機械パルプ、茶古紙、クラフト封筒古紙、雑誌古紙、新聞古紙、チラシ古紙、オフィス古紙、段ボール古紙、上白古紙、ケント古紙、模造古紙、地券古紙等から製造される離解古紙パルプ（ＤＩＰ）、あるいはケナフ、麻、葦等の非木材繊維から化学的にまたは機械的に製造されたパルプ等が挙げられる。他のパルプの含有量は、パルプ成分の合計質量に対して、３質量％未満であることが好ましく、２質量％未満であることがより好ましく、１質量％未満であることがさらに好ましい。 The paper base material may contain pulps other than the above NKP and LKP (hereinafter, referred to as other pulps). Other pulps include stone ground pulp (SGP), pressurized stone ground pulp (PGW), refiner ground pulp (RGP), thermogrand pulp (TGP), chemigrand pulp (CGP), crushed wood pulp (GP), and thermo. Manufactured from mechanical pulp such as mechanical pulp (TMP), brown waste paper, craft envelope waste paper, magazine waste paper, newspaper waste paper, leaflet waste paper, office waste paper, cardboard waste paper, upper white waste paper, Kent waste paper, imitation waste paper, ground ticket waste paper, etc. Examples thereof include disintegrated waste paper pulp (DIP) and pulp chemically or mechanically produced from non-wood fibers such as kenaf, hemp and reed. The content of the other pulp is preferably less than 3% by mass, more preferably less than 2% by mass, and even more preferably less than 1% by mass with respect to the total mass of the pulp components.

一般に、パルプ成分のフリーネス（濾水度）が小さくなれば、抄紙された製品の引張強度を大きくすることができる。しかし、フリーネスを小さくすると、引張強度が大きくなるだけでなく紙が硬くなる傾向にある。紙が硬すぎると成形加工性が悪くなるため、引張強度がある程度大きく、硬くなりすぎないバランスに優れた紙基材を実現するためには、パルプの離解フリーネス（ｃｓｆ）が４１０〜６００ｍｌであることが好ましい。離解フリーネス（ｃｓｆ）は４２０〜５９０ｍｌであることがより好ましく、４３０〜５８０ｍｌであることがさらに好ましい。 In general, the smaller the freeness (degree of drainage) of the pulp component, the greater the tensile strength of the paper-made product. However, when the freeness is reduced, not only the tensile strength is increased but also the paper tends to be hard. If the paper is too hard, the moldability deteriorates. Therefore, in order to realize a paper base material having a high tensile strength to some extent and an excellent balance that does not become too hard, the pulp disintegration freeness (csf) is 410 to 600 ml. Is preferable. The dissociation freeness (csf) is more preferably 420 to 590 ml, further preferably 430 to 580 ml.

なお、離解フリーネス（ｃｓｆ）とは、紙基材を離解して得られたパルプスラリーを用いて測定したカナディアンスタンダードフリーネスの値を指す。離解フリーネス（ｃｓｆ）は、抄紙される前のセルロースパルプのフリーネスを増減することで調整することができる。抄紙される前のセルロースパルプのフリーネス（ｃｓｆ）は３６０〜５５０ｍｌであることが好ましく、３７０〜５４０ｍｌであることがより好ましく、３８０〜５３０ｍｌであることがさらに好ましい。 The dissociation freeness (csf) refers to a value of Canadian standard freeness measured using a pulp slurry obtained by dissociating a paper substrate. Dissolution freeness (csf) can be adjusted by increasing or decreasing the freeness of the cellulose pulp before papermaking. The freeness (csf) of the cellulose pulp before papermaking is preferably 360 to 550 ml, more preferably 370 to 540 ml, and even more preferably 380 to 530 ml.

（填料）
紙基材を抄紙する際に配合する填料は、製紙分野で一般に使用されている填料が使用可能であり、特に限定されない。填料の例としては、クレー、焼成カオリン、デラミネートカオリン、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム−シリカ複合物、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、酸化珪素、非晶質シリカ、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化亜鉛などの無機填料、尿素−ホルマリン樹脂、ポリスチレン樹脂、フェノール樹脂、微小中空粒子などの有機填料が挙げられる。これらの填料はその目的に応じ、単独または２種類以上を適宜組み合わせて使用することができる。 (Filling fee)
The filler to be blended when the paper base material is made can be a filler generally used in the papermaking field, and is not particularly limited. Examples of fillers are clay, calcined kaolin, delaminated kaolin, heavy calcium carbonate, light calcium carbonate, light calcium carbonate-silica composite, magnesium carbonate, barium carbonate, titanium dioxide, zinc oxide, silicon oxide, amorphous. Examples thereof include inorganic fillers such as silica, aluminum hydroxide, calcium hydroxide, magnesium hydroxide and zinc hydroxide, and organic fillers such as urea-formalin resin, polystyrene resin, phenol resin and fine hollow particles. These fillers can be used alone or in combination of two or more, depending on the purpose.

（内添助剤）
紙基材を抄紙する際に、各種内添助剤を必要に応じて適宜選択して使用することが可能である。内添助剤の例としては、サイズ剤、歩留まり向上剤、ろ水度向上剤、紙力増強剤、湿潤紙力増強剤、澱粉、カチオン化澱粉等の澱粉類、嵩高向上剤、増粘剤、硫酸バンド、多価金属化合物、シリカゾル、消泡剤、着色染料、着色顔料、蛍光増白剤、ｐＨ調整剤、ピッチコントロール剤、スライムコントロール剤等が挙げられる。 (Internal aid)
When making a paper base material, various internal aids can be appropriately selected and used as needed. Examples of internal additives include sizing agents, yield improvers, water solubility improvers, paper strength enhancers, wet paper strength enhancers, starches, starches such as cationized starch, bulkiness improvers, and thickeners. , Sulfate band, polyvalent metal compound, silica sol, defoaming agent, coloring dye, coloring pigment, fluorescent whitening agent, pH adjusting agent, pitch control agent, slime control agent and the like.

紙基材を食品の包装容器として使用する場合、食品の中には酸性の高い食品が存在する。酸性の高い食品は、紙基材を劣化させるおそれを有している。このようなとき、サイズ剤として、アルキルケテンダイマーを用いることが好ましい。アルキルケテンダイマーは、酸性の高い食品と接触してもサイズ性を低下させない。アルキルケテンダイマーの含有量は、紙基材に対して、０．０８〜０．４質量％が好ましく、０．１〜０．３質量％がより好ましい。 When a paper base material is used as a packaging container for foods, some foods are highly acidic. Highly acidic foods have the potential to deteriorate the paper substrate. In such a case, it is preferable to use an alkyl ketene dimer as the sizing agent. Alkylate ketene dimers do not reduce size when in contact with highly acidic foods. The content of the alkyl ketene dimer is preferably 0.08 to 0.4% by mass, more preferably 0.1 to 0.3% by mass, based on the paper substrate.

紙基材の坪量は、１５０〜５００ｇ／ｍ２である。紙基材の坪量が前記範囲内にあると、包装容器に成形する際に、適度の剛度と加工性を有したものとすることができる。紙基材の坪量は、１８０〜４００ｇ／ｍ２であることが好ましい。 The basis weight of the paper base material is 150 to 500 g / m 2 . When the basis weight of the paper base material is within the above range, it can be considered to have appropriate rigidity and workability when molded into a packaging container. The basis weight of the paper base material is preferably 180 to 400 g / m 2 .

紙基材の密度は、０．８０〜０．９７ｇ／ｃｍ３である。紙基材の坪量が前記範囲内にあると、紙が硬くなく、打ち抜き時や罫線を入れる場合に加工性が良好になる。紙基材の密度は、０．８４〜０．９３ｇ／ｃｍ３であることが好ましい。 The density of the paper substrate is 0.80 to 0.97 g / cm 3 . When the basis weight of the paper base material is within the above range, the paper is not hard and the workability is improved when punching or adding ruled lines. The density of the paper substrate is preferably 0.84 to 0.93 g / cm 3 .

（引張弾性率）
紙基材を丸めてカップ状に成形する紙容器では、シーム部において２枚の紙基材が貼り合わされる。このとき、丸めた紙基材には弾性力により元の形状に戻ろうとする力が働く。横方向の引張弾性率が大きいと、弾性力が大きくなるため、カップの形状が広がろうとしたり、紙基材のシーム部分において剥離が生じたりするおそれがある。また、その状態でトップカール加工を行おうとすると、カールの外側が広げられる方向に過大な力がかかり、割れやシーム部の剥離などの加工不良が生じるおそれがある。紙基材の横方向の引張弾性率として必要な範囲を検討した結果、５．０ＧＰa以下であれば好適であることを見出した。より好適には、２．０〜５．０ＧＰａであり、さらに好適には２．５〜４．０ＧＰａである。５．０ＧＰａを超えると、弾性力が大きくなりすぎ、カップの成形時に割れや変形等の問題が生じる。一方、２．０ＧＰａを下回ると、横方向の力が弱くなりすぎて、手に持ったときにたわみ易く感じることがある。尚、包装容器を製造する際の紙基材の標準的な方向として、包装容器の高さ方向を紙の縦方向（縦目）とし、包装容器の円周方向を紙の横方向（横目）として規定した。 (Tensile modulus)
In a paper container in which a paper base material is rolled into a cup shape, two paper base materials are bonded together at a seam portion. At this time, a force that tries to return to the original shape acts on the rolled paper base material due to the elastic force. If the tensile elastic modulus in the lateral direction is large, the elastic force is large, so that the shape of the cup may try to widen or peeling may occur at the seam portion of the paper base material. Further, if the top curl processing is performed in that state, an excessive force is applied in the direction in which the outside of the curl is widened, which may cause processing defects such as cracking and peeling of the seam portion. As a result of examining the required range as the tensile elastic modulus in the lateral direction of the paper base material, it was found that 5.0 GPa or less is suitable. More preferably, it is 2.0 to 5.0 GPa, and even more preferably 2.5 to 4.0 GPa. If it exceeds 5.0 GPa, the elastic force becomes too large, and problems such as cracking and deformation occur during molding of the cup. On the other hand, if it is less than 2.0 GPa, the lateral force becomes too weak, and it may feel easy to bend when held in the hand. As a standard direction of the paper base material when manufacturing the packaging container, the height direction of the packaging container is the vertical direction (vertical grain) of the paper, and the circumferential direction of the packaging container is the horizontal direction (horizontal grain) of the paper. It was stipulated as.

（破断伸び）
横方向の破断伸びは、５．５％以上であることが好ましく、５．５〜９．０％であることがより好ましい。横方向の破断伸びが５．５％を下回ると、トップカール部分の変形に紙が耐えられず、割れが生じるおそれがある。 (Breaking elongation)
The elongation at break in the lateral direction is preferably 5.5% or more, and more preferably 5.5 to 9.0%. If the breaking elongation in the lateral direction is less than 5.5%, the paper cannot withstand the deformation of the top curl portion, and cracks may occur.

（テーバー剛度）
トップカール加工を容易に行うためには、紙基材が丸まりやすいこと、すなわち紙基材の縦方向の曲げ剛度が小さいことが好ましい。そこで、本発明者らは、当該目的に用いる紙基材の曲げ剛度の定量化方法を検討したところ、テーバー曲げ剛度が有効であることを見出した。次に、トップカール加工を容易とすることが可能な縦方向のテーバー曲げ剛度の好ましい数値範囲を検討したところ、１８．５ｍＮ・ｍ以下であることが好ましく、１０〜１８．５ｍＮ・ｍであることがより好ましいことを見出した。テーバー剛度が１８．５ｍＮ・ｍを超えると、トップカール部を丸めにくくなるため、形状が角張ったり、折れや割れなどの加工性の低下が生じるおそれがある。また、横方向のテーバー剛度の範囲を検討した結果、４．０ｍＮ・ｍ以上であることが好ましく、５．０ｍＮ・ｍ以上であることがより好ましいことを見出した。横方向のテーバー剛度が４．０ｍＮ・ｍを下回ると、容器の胴部が柔らかくなり、把持した際にたわみ易く感じるおそれがある。一方、横方向のテーバー剛度の上限値を検討した結果、８．０ｍＮ・ｍ以下であることが好ましく、７．５ｍＮ・ｍ以下であることがより好ましいことを見出した。横方向のテーバー剛度が高すぎると、曲げ難くなり、成形性が低下するおそれがある。 (Taber stiffness)
In order to easily perform the top curl processing, it is preferable that the paper base material is easily curled, that is, the bending rigidity of the paper base material in the vertical direction is small. Therefore, the present inventors have investigated a method for quantifying the flexural rigidity of the paper base material used for this purpose, and found that the Taber flexural rigidity is effective. Next, when the preferable numerical range of the taber bending rigidity in the vertical direction capable of facilitating the top curl processing was examined, it is preferably 18.5 mN · m or less, preferably 10 to 18.5 mN · m. Was found to be more preferable. If the taber rigidity exceeds 18.5 mN · m, it becomes difficult to round the top curl portion, so that the shape may be angular or the workability such as bending or cracking may be deteriorated. Further, as a result of examining the range of the taber rigidity in the lateral direction, it was found that it is preferably 4.0 mN · m or more, and more preferably 5.0 mN · m or more. If the taber rigidity in the lateral direction is less than 4.0 mN · m, the body of the container becomes soft, and there is a risk that the container will be easily bent when gripped. On the other hand, as a result of examining the upper limit value of the taber rigidity in the lateral direction, it was found that it is preferably 8.0 mN · m or less, and more preferably 7.5 mN · m or less. If the taber rigidity in the lateral direction is too high, it becomes difficult to bend and the moldability may decrease.

（繊維配向比）
カップ成形性を向上させるためには、上記のように縦方向と横方向の強度の最適なバランスが必要になるが、それを達成する方法を検討した結果、パルプの繊維配向比を調節することが効果的であることを見出した。繊維配向比は、紙基材を構成する繊維の縦方向への配向の度合いを定量化するものである。繊維配向比の数値が大きくなるほど、縦方向への配向が増大することを意味する。その具体的な測定方法は後記する。繊維配向比が大きくなると、繊維の並びが縦配向になり、横方向の引張弾性率が低下したり、縦方向のテーバー剛度が高くなる。一方、繊維配向比が小さくなると、縦方向のテーバー剛度が低下したり、横方向の引張弾性率が高くなったり、横方向のテーバー剛度が上昇したりする。このように繊維配向比によって、紙基材の縦方向と横方向の強度バランスが変化することとなる。カップ成形に適する紙基材とするために最適な繊維配向比を検討した結果、紙基材の全層の繊維配向比は、１．１５〜２．１０であることが好ましく、１．４０〜１．９０であることがより好ましいことを見出した。繊維配向比が１．１５を下回った場合、横方向の弾性率やテーバー剛度が高くなるため、カップ成形時に割れや変形が生じるおそれがある。一方で、２．１０を超えた場合は、縦方向のテーバー剛度が高くなるため、トップカール成形の際に丸めにくくなり、カールの形状が角張るなど、加工性が低下するおそれがある。 (Fiber orientation ratio)
In order to improve the cup formability, the optimum balance of strength in the longitudinal direction and the strength in the transverse direction is required as described above, but as a result of investigating the method for achieving this, the fiber orientation ratio of the pulp should be adjusted. Found to be effective. The fiber orientation ratio quantifies the degree of vertical orientation of the fibers constituting the paper base material. The larger the value of the fiber orientation ratio, the greater the orientation in the longitudinal direction. The specific measurement method will be described later. When the fiber orientation ratio becomes large, the fibers are arranged in a vertical orientation, the tensile elastic modulus in the horizontal direction decreases, and the taber rigidity in the vertical direction increases. On the other hand, when the fiber orientation ratio becomes small, the taber rigidity in the vertical direction decreases, the tensile elastic modulus in the lateral direction increases, and the taber rigidity in the horizontal direction increases. In this way, the strength balance between the vertical direction and the horizontal direction of the paper base material changes depending on the fiber orientation ratio. As a result of examining the optimum fiber orientation ratio for making a paper base material suitable for cup molding, the fiber orientation ratio of all layers of the paper base material is preferably 1.15 to 2.10, and 1.40 to 1.40. It was found that 1.90 is more preferable. If the fiber orientation ratio is less than 1.15, the elastic modulus in the lateral direction and the taber rigidity become high, so that cracks and deformation may occur during cup forming. On the other hand, if it exceeds 2.10, the taber rigidity in the vertical direction becomes high, so that it becomes difficult to round during top curl molding, and the curl shape may be angular, resulting in reduced workability.

さらに、紙基材の縦方向と横方向のバランスを制御する手段として、外側に位置するパルプ層と内側に位置するパルプ層との繊維配向比に差をつける方法を検討した。一般に、外側のパルプ層は内側のパルプ層に比べて、紙基材の剛度への寄与が大きい一方で、引張弾性率に対する寄与についてはあまり変わらない。そこで、外側のパルプ層の繊維配向比を低めにして縦方向のテーバー剛度の上昇を抑えたまま、内側のパルプ層の繊維配向比を高めにすることで、横方向の引張弾性率の上昇を抑えることができるということを見出した。 Furthermore, as a means for controlling the balance between the vertical direction and the horizontal direction of the paper base material, a method of making a difference in the fiber orientation ratio between the pulp layer located on the outside and the pulp layer located on the inside was examined. In general, the outer pulp layer contributes more to the rigidity of the paper substrate than the inner pulp layer, but the contribution to the tensile modulus does not change much. Therefore, by lowering the fiber orientation ratio of the outer pulp layer and suppressing the increase in the Taber rigidity in the vertical direction, and increasing the fiber orientation ratio of the inner pulp layer, the tensile elastic modulus in the lateral direction can be increased. I found that it can be suppressed.

すなわち、紙基材の表裏の最外のパルプ層の繊維配向比の平均値は、最外のパルプ層を除いた内側のパルプ層の繊維配向比の平均値より小さいか、または同じであることが好ましい。具体的には、表裏の最外のパルプ層の繊維配向比の平均値は、１．００〜１．８０であることが好ましく、１．１０〜１．８０であることがより好ましく、１．２０〜１．７５であることがさらに好ましい。一方、最外のパルプ層を除いた内側のパルプ層の繊維配向比の平均値は、１．５０以上であることが好ましく、１．６０以上であることがより好ましい。繊維配向比の平均値は、上記の範囲で好適に調節することができる。 That is, the average value of the fiber orientation ratios of the outermost pulp layers on the front and back of the paper substrate is smaller than or the same as the average value of the fiber orientation ratios of the inner pulp layers excluding the outermost pulp layer. Is preferable. Specifically, the average value of the fiber orientation ratios of the outermost pulp layers on the front and back is preferably 1.00 to 1.80, more preferably 1.10 to 1.80. It is more preferably 20 to 1.75. On the other hand, the average value of the fiber orientation ratio of the inner pulp layer excluding the outermost pulp layer is preferably 1.50 or more, and more preferably 1.60 or more. The average value of the fiber orientation ratio can be suitably adjusted within the above range.

さらに、表裏の最外のパルプ層の繊維配向比の平均値と、最外のパルプ層を除いた内側のパルプ層の繊維配向比の平均値との差は、０〜０．６０であることが好ましく、０．１０〜０．６０であることがより好ましい。すなわち、紙基材の表裏の最外のパルプ層の繊維配向比の平均値は、最外のパルプ層を除いた内側のパルプ層の繊維配向比の平均値と同じか、０．６０以下の範囲でより小さいことが好ましい。このように、外層の繊維配向比が内層の繊維配向比よりも小さくなるように繊維配向比に差を設けたときに、縦方向のテーバー剛度の上昇を抑えやすくなる。 Further, the difference between the average value of the fiber orientation ratios of the outermost pulp layers on the front and back and the average value of the fiber orientation ratios of the inner pulp layers excluding the outermost pulp layer is 0 to 0.60. Is preferable, and more preferably 0.10 to 0.60. That is, the average value of the fiber orientation ratios of the outermost pulp layers on the front and back of the paper base material is the same as the average value of the fiber orientation ratios of the inner pulp layers excluding the outermost pulp layer, or 0.60 or less. It is preferably smaller in the range. As described above, when the fiber orientation ratio of the outer layer is made smaller than the fiber orientation ratio of the inner layer, it becomes easy to suppress the increase in the taber rigidity in the vertical direction.

各層の繊維配向比は、各フォーマーにおいて、インレットからのジェットの速度とワイヤーの速度との比率（Ｊ／Ｗ比）を制御することで調節することができる。一般にランダム点と呼ばれる繊維配向比が最も小さくなるＪ／Ｗ比からジェットの速度を上げる、もしくは下げることで繊維配向比を縦配向にすることができる。また、一般に用いられるワイヤーを振動させるシェーキング装置を用いることで、繊維配向比を下げることもできる。 The fiber orientation ratio of each layer can be adjusted in each former by controlling the ratio (J / W ratio) of the speed of the jet from the inlet to the speed of the wire. The fiber orientation ratio can be made longitudinally by increasing or decreasing the jet speed from the J / W ratio, which is generally called a random point and has the smallest fiber orientation ratio. Further, the fiber orientation ratio can be lowered by using a shaking device that vibrates a generally used wire.

多層抄きの場合、各層の坪量は任意に決定してもよいが、最外のパルプ層の坪量がそのすぐ内側に位置する第１内層の坪量よりも大きいことが好ましい。最外のパルプ層の坪量の平均値をＷ１、第１内層の坪量の平均値をＷ２とした場合、Ｗ１／Ｗ２が１．１〜２．４であることが好ましい。 In the case of multi-layer papermaking, the basis weight of each layer may be arbitrarily determined, but it is preferable that the basis weight of the outermost pulp layer is larger than the basis weight of the first inner layer located immediately inside. When the average value of the basis weight of the outermost pulp layer is W1 and the average value of the basis weight of the first inner layer is W2, W1 / W2 is preferably 1.1 to 2.4.

さらに、層間強度の向上という観点からも外層の坪量が大きいことが好ましいことを見出した。最後に抄き合わされる層の坪量が大きいことで、プレスパートへ持ち込まれる紙全体の水分量が上昇し、プレスの際に十分な水素結合が形成されることで層間強度が向上すると考えられる。 Furthermore, it was found that it is preferable that the basis weight of the outer layer is large from the viewpoint of improving the interlayer strength. It is considered that the large basis weight of the layer to be pasted at the end increases the water content of the entire paper brought into the press part, and the interlayer strength is improved by forming sufficient hydrogen bonds during pressing. ..

繊維配向比を測定する方法としては、例えば超音波法、熱膨張法、力学破断強度法、Ｘ線回折法、マイクロ波法、ＮＭＲ法、偏光蛍光法、誘電測定法等が知られている。本発明では、超音波法を採用することとした。具体的には、野村商事社製「ＳＯＮＩＣ ＳＨＥＥＴ ＴＥＳＴＥＲ」（ＳＳＴ）を用いて縦方向の超音波伝播速度（Ｖｍｄ）と横方向の超音波伝播速度（Ｖｃｄ）を測定し、その比率（Ｖｍｄ／Ｖｃｄ）を繊維配向比として繊維配向のランダム性を評価する指標とする。この繊維配向比が１．０の場合、繊維が完全にランダム配向となる。 As a method for measuring the fiber orientation ratio, for example, an ultrasonic method, a thermal expansion method, a mechanical breaking strength method, an X-ray diffraction method, a microwave method, an NMR method, a polarized fluorescence method, a dielectric measurement method and the like are known. In the present invention, the ultrasonic method is adopted. Specifically, the vertical ultrasonic propagation velocity (Vmd) and the horizontal ultrasonic propagation velocity (Vcd) were measured using "SONIC SHEET TESTER" (SST) manufactured by Nomura Shoji Co., Ltd., and the ratio (Vmd /) was measured. Vcd) is used as a fiber orientation ratio as an index for evaluating the randomness of fiber orientation. When the fiber orientation ratio is 1.0, the fibers are completely randomly oriented.

（抄紙）
紙基材は、３層以上のパルプ層から構成される。紙基材は、５層以上であることが好ましい。複数のパルプ層から構成される紙基材は、一般に、複数のインレットから抄き合わされる多層抄き合わせによって製造される。層数が多い方が、各層の坪量を小さくできるため、地合が取りやすくなり、表面性が向上し、印刷性がより良好な紙基材とすることができる。また、層数が多い方が、罫線を入れる加工を施した際に罫線が入りやすく、罫線部で折り曲げ易くなるため、罫線適性に優れた紙基材とすることができる。 (Paper machine)
The paper substrate is composed of three or more pulp layers. The paper base material preferably has 5 or more layers. A paper substrate composed of a plurality of pulp layers is generally produced by multi-layer fabrication, which is performed from a plurality of inlets. As the number of layers is larger, the basis weight of each layer can be reduced, so that it becomes easier to form a texture, the surface property is improved, and a paper base material having better printability can be obtained. In addition, the larger the number of layers, the easier it is for the ruled lines to be formed when the process for inserting the ruled lines is performed, and the easier it is to bend at the ruled line portion.

ここで、紙基材を構成する複数の各パルプ層を特定するため、各パルプ層に名称を付けることとする。例えば、５層からなる多層構造の紙基材であれば、各層を表側から裏側に向かって第１層から第５層としたとき、最外部に位置する第１層と第５層とを表裏の最外のパルプ層と呼ぶことにする。また、表裏の最外のパルプ層のすぐ内側に位置する第２層と第４層とを第１内層と呼ぶことにする。さらに、第１内層の内側に位置する第３層を第２内層と呼ぶことにする。なお、ここで表側とは包装容器とした際に外側となる面のことを指し、裏側とは包装容器の内側となる面のことを指す。 Here, in order to specify each of the plurality of pulp layers constituting the paper base material, each pulp layer will be given a name. For example, in the case of a paper substrate having a multi-layer structure consisting of five layers, when each layer is from the first layer to the fifth layer from the front side to the back side, the first layer and the fifth layer located on the outermost side are the front and back sides. It will be called the outermost pulp layer of. Further, the second layer and the fourth layer located immediately inside the outermost pulp layer on the front and back are referred to as the first inner layer. Further, the third layer located inside the first inner layer will be referred to as a second inner layer. Here, the front side refers to the outer surface of the packaging container, and the back side refers to the inner surface of the packaging container.

多層構造の紙基材において、表裏の最外のパルプ層のそれぞれの坪量は、全体の坪量に対して２５〜４０％であることが好ましい。例えば、３００ｇ／ｍ２の紙基材であれば、最外のパルプ層は７５〜１２０ｇ／ｍ２となることが好ましい。表裏の最外のパルプ層のそれぞれの坪量は、同じであってもよいし、異なっていてもよい。表裏の最外のパルプ層のすぐ内側の第１内層のそれぞれの坪量は、最外のパルプ層の坪量よりも小さく、３００ｇ／ｍ２の５層からなる紙基材であれば、３５ｇ／ｍ２〜６２．５ｇ／ｍ２となることが好ましい。第２内層の坪量は、第１内層の坪量と同等であってもよいし、小さくてもよい。 In a multi-layered paper substrate, the basis weight of each of the outermost pulp layers on the front and back is preferably 25 to 40% with respect to the total basis weight. For example, in the case of a 300 g / m 2 paper base material, the outermost pulp layer is preferably 75 to 120 g / m 2 . The basis weights of the outermost pulp layers on the front and back may be the same or different. The basis weight of each of the first inner layers immediately inside the outermost pulp layers on the front and back is smaller than the basis weight of the outermost pulp layer, and 35 g for a paper base material consisting of five layers of 300 g / m 2. It is preferably / m 2 to 62.5 g / m 2 . The basis weight of the second inner layer may be the same as or smaller than the basis weight of the first inner layer.

（水溶性樹脂層）
紙基材の両面あるいは片面に、水溶性樹脂層を形成してもよいし、形成しなくてもよい。水溶性樹脂は、造膜性を有する水溶性高分子であれば特に限定されない。水溶性樹脂としては、例えば、完全ケン化型ポリビニルアルコール、部分ケン化型ポリビニルアルコール、変性ポリビニルアルコールなどのポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、澱粉類、ポリアクリルアミド類、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）、ヒドロキシエチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、アセチルセルロースなどのセルロースエーテルおよびその誘導体などが挙げられる。これらを単独、あるいは２種類以上組み合わせて使用することができる。 (Water-soluble resin layer)
A water-soluble resin layer may or may not be formed on both sides or one side of the paper base material. The water-soluble resin is not particularly limited as long as it is a water-soluble polymer having a film-forming property. Examples of the water-soluble resin include polyvinyl alcohol (PVA) such as fully saponified polyvinyl alcohol, partially saponified polyvinyl alcohol, and modified polyvinyl alcohol, starches, polyacrylamides, polyethyleneimine (PEI), hydroxyethyl cellulose, and methyl cellulose. , Ethyl cellulose, carboxymethyl cellulose, cellulose ether such as acetyl cellulose and derivatives thereof. These can be used alone or in combination of two or more.

［紙製シート］
紙製シートは、紙基材の少なくとも一方の面上に熱可塑性樹脂層を積層することによって形成される。熱可塑性樹脂層は、紙基材の片面だけに積層されていてもよいし、紙基材の両面に積層されていてもよい。通常は少なくとも、食品等と接する包装容器の内側となる面に形成される。 [Paper sheet]
The paper sheet is formed by laminating a thermoplastic resin layer on at least one surface of a paper substrate. The thermoplastic resin layer may be laminated on only one side of the paper base material, or may be laminated on both sides of the paper base material. Usually, it is formed at least on the inner surface of the packaging container in contact with food or the like.

熱可塑性樹脂は、用途に応じて、結晶性樹脂と非結晶性樹脂のいずれの熱可塑性樹脂も使用できる。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン（ＬＤＰＥ、ＭＤＰＥ、ＨＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ等）、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン樹脂、ＰＥＴ、ＰＢＴ等のポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリ乳酸、ＰＨＢ、ＰＢＳ、ＰＢＡＴ、ＰＣＬ、ＰＨＢＨ等の生分解性樹脂、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）樹脂、アクリル樹脂、変性ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）等が挙げられる。熱可塑性樹脂層は、単一の樹脂の単層で形成してもよいし、複数の樹脂を混合して単層で形成してもよいし、同種や異種の樹脂からなる複数の層として形成してもよい。 As the thermoplastic resin, either a crystalline resin or a non-crystalline resin can be used depending on the intended use. Examples of the thermoplastic resin include polyethylene (LDPE, MDPE, HDPE, LLDPE, etc.), polypropylene, polyolefin resin such as polymethylpentene, polyester resin such as PET and PBT, polyamide resin, polylactic acid, PHB, PBS, PBAT, PCL, etc. Examples thereof include biodegradable resins such as PHBH, polystyrenes, polyvinyl chlorides, acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS) resins, acrylic resins, and modified polyphenylene ethers (PPE). The thermoplastic resin layer may be formed of a single layer of a single resin, may be formed of a single layer by mixing a plurality of resins, or may be formed as a plurality of layers of the same or different types of resins. You may.

熱可塑性樹脂層の厚さは、特に限定されないが、通常は、１０〜１００μｍ程度の厚さである。 The thickness of the thermoplastic resin layer is not particularly limited, but is usually about 10 to 100 μm.

紙製シートの層構成としては、紙基材と熱可塑性樹脂層とからなる２層構成または３層構成が基本であるが、それ以外に、用途に応じて、種々の多様な層構成を形成することができる。例えば、紙基材と熱可塑性樹脂層とからなる紙製シート上にさらに同種または異種の熱可塑性樹脂層を設けたり、熱可塑性樹脂層と熱可塑性樹脂層の間に熱可塑性樹脂層以外の層を設けることもできる。熱可塑性樹脂以外の層としては、水溶性高分子（ＰＶＡ等）層や、顔料及び接着剤を主成分とする塗工層、アルミニウム箔（Ａｌ箔）、印刷層等がある。 The basic layer structure of the paper sheet is a two-layer structure or a three-layer structure composed of a paper base material and a thermoplastic resin layer, but in addition to this, various various layer structures are formed depending on the application. can do. For example, a thermoplastic resin layer of the same type or different types may be further provided on a paper sheet composed of a paper base material and a thermoplastic resin layer, or a layer other than the thermoplastic resin layer may be provided between the thermoplastic resin layer and the thermoplastic resin layer. Can also be provided. Examples of the layer other than the thermoplastic resin include a water-soluble polymer (PVA, etc.) layer, a coating layer containing pigments and adhesives as main components, an aluminum foil (Al foil), a printing layer, and the like.

（坪量）
紙基材と熱可塑性樹脂層とからなる紙製シートは、坪量が１５０〜５００ｇ／ｍ２であることが好ましく、２００〜４００ｇ／ｍ２であることがより好ましい。 (Basis weight)
The paper sheet composed of the paper base material and the thermoplastic resin layer preferably has a basis weight of 150 to 500 g / m 2 , and more preferably 200 to 400 g / m 2 .

（水分）
紙製シートの水分は、紙基材と熱可塑性樹脂層とからなる紙製シートが含有する水分となる。紙製シートの水分は、６．０〜９．５％であることが好ましく、６．２〜８．０％であることがより好ましい。紙製シートの水分が６．０％以上であると、吸湿によって紙基材が伸縮することによるシワが発生しにくいため、操業性が低下しにくい。一方、紙製シートの水分が９．５％以下であると、ラミネートや印刷での加熱時に紙基材内の水分が気化し層間剥離が発生するという懸念が少ない。紙製シートの水分は、調湿後、ＪＩＳ Ｐ８１２７；２０１０に準じて測定される。 (moisture)
The water content of the paper sheet is the water content of the paper sheet composed of the paper base material and the thermoplastic resin layer. The water content of the paper sheet is preferably 6.0 to 9.5%, more preferably 6.2 to 8.0%. When the water content of the paper sheet is 6.0% or more, wrinkles due to expansion and contraction of the paper base material due to moisture absorption are unlikely to occur, so that operability is unlikely to deteriorate. On the other hand, if the water content of the paper sheet is 9.5% or less, there is little concern that the water content in the paper substrate will evaporate during heating in laminating or printing and delamination will occur. Moisture content of the paper sheet is measured according to JIS P8127; 2010 after humidity control.

［紙製シートの製造方法］
紙製シートを構成する紙基材は、３層以上のパルプ層から構成される。また、紙基材の製造方法は、表裏の最外のパルプ層の坪量の平均値をＷ１とし、最外のパルプ層のすぐ内側に位置する第１内層の坪量の平均値をＷ２としたとき、Ｗ１／Ｗ２＝１．１〜２．４を満足するように、パルプ層を積層する積層工程を含むことが好ましい。より好ましくは、Ｗ１／Ｗ２＝１．２〜２．４である。 [Manufacturing method of paper sheet]
The paper base material constituting the paper sheet is composed of three or more pulp layers. Further, in the method for producing a paper base material, the average value of the basis weight of the outermost pulp layer on the front and back is W1, and the average value of the basis weight of the first inner layer located immediately inside the outermost pulp layer is W2. When this is done, it is preferable to include a laminating step of laminating the pulp layers so as to satisfy W1 / W2 = 1.1 to 2.4. More preferably, W1 / W2 = 1.2 to 2.4.

前記積層工程は、３層以上のパルプ層を合わせて抄き合わせる多層抄き合わせ工程であることが好ましい。当該多層抄き合わせ工程においては、表裏のいずれか一方の最外のパルプ層から他方の最外のパルプ層までを順番に抄き合わせることが好ましい。また、最後に抄き合わされることになる最外のパルプ層の坪量を他のパルプ層の坪量より大きくすることが好ましい。これにより、抄き合わされる際に十分な水分量を各層に保持させることができ、抄き合わせ面において水素結合が十分に得られ、層間強度を向上させることができる。 The laminating step is preferably a multi-layered laminating step of laminating three or more pulp layers together. In the multi-layer bonding step, it is preferable to sequentially combine the outermost pulp layer on one of the front and back surfaces to the outermost pulp layer on the other side. Further, it is preferable that the basis weight of the outermost pulp layer to be finally assembled is larger than the basis weight of the other pulp layers. As a result, a sufficient amount of water can be retained in each layer when they are squeezed together, sufficient hydrogen bonds can be obtained on the squeezed surface, and the interlayer strength can be improved.

前記多層抄き合わせ工程は、少なくとも１枚のワイヤー上で脱水された湿紙を、当該ワイヤーとは別のワイヤーまたはフェルトの平面上に移行させ、当該別のワイヤーまたはフェルトの平面上に１層ずつ順番に抄き合わせる方法によって積層することが好ましい。換言すると、前記多層抄き合わせ工程は、少なくとも１枚のワイヤーで脱水する工程と、当該ワイヤーとは異なるワイヤーまたはフェルト上で積層する工程とを含むことが好ましい。 In the multi-layer bonding step, the wet paper dehydrated on at least one wire is transferred onto a plane of a wire or felt different from the wire, and one layer is transferred on the plane of the other wire or felt. It is preferable to stack them one by one by a method of arranging them in order. In other words, the multi-layer bonding step preferably includes a step of dehydrating with at least one wire and a step of laminating on a wire or felt different from the wire.

また、前記多層抄き合わせ工程は、第１ワイヤーおよび第２ワイヤーで挟み脱水された湿紙を、これらのワイヤーとは別の第３ワイヤーまたはフェルトの平面上に移行させ、当該別の第３ワイヤーまたはフェルトの平面上に１層ずつ順番に抄き合わせる方法によって積層することが好ましい。換言すると、前記多層抄き合わせ工程は、第１ワイヤーおよび第２ワイヤーで挟み脱水する工程と、前記第１ワイヤーおよび前記第２ワイヤーとは異なる第３ワイヤーまたはフェルト上で積層する工程とを含むことが好ましい。 Further, in the multi-layer bonding step, the wet paper sandwiched between the first wire and the second wire and dehydrated is transferred onto a third wire or a flat surface of felt different from these wires, and the other third wire is transferred. It is preferable to stack the layers one by one on the flat surface of the wire or felt in order. In other words, the multi-layer bonding step includes a step of sandwiching and dehydrating the first wire and the second wire, and a step of laminating on a third wire or felt different from the first wire and the second wire. Is preferable.

また、前記多層抄き合わせ工程は、初期脱水部（プレ脱水ゾーン）で少なくとも１枚のワイヤーで脱水され、さらに両面脱水部で第１ワイヤーおよび第２ワイヤーで挟み脱水された湿紙を、これらのワイヤーとは別の第３ワイヤーまたはフェルトの平面上に移行させ、当該別の第３ワイヤーまたはフェルトの平面上に１層ずつ順番に抄き合わせる方法によって積層することが好ましい。換言すると、前記多層抄き合わせ工程は、初期脱水部で少なくとも１枚のワイヤーで脱水する工程と、両面脱水部で第１ワイヤーおよび第２ワイヤーで挟み脱水する工程と、前記各ワイヤーとは異なる第３ワイヤーまたはフェルト上で積層する工程とを含むことが好ましい。例えば、５層からなる多層構造の紙基材であれば、前記第３ワイヤーまたはフェルト上に、初期脱水部と両面脱水部を有するフォーマー部を、抄紙機の流れ方向に５つ備える多層抄き用抄紙機によって製造することができる。これらの方法により、地合を向上させ、層間強度を高めることができる。 Further, in the multi-layer bonding step, the wet paper that has been dehydrated with at least one wire in the initial dehydration section (pre-dewatering zone) and further sandwiched between the first wire and the second wire in the double-sided dehydration section is used. It is preferable to transfer the wire to a plane of a third wire or felt different from that of the wire, and to laminate the wires one by one on the plane of the other third wire or felt in order. In other words, the multi-layer bonding step is different from the step of dehydrating with at least one wire in the initial dehydration section and the step of sandwiching and dehydrating with the first wire and the second wire in the double-sided dehydration section. It is preferable to include a step of laminating on a third wire or felt. For example, in the case of a paper base material having a multi-layer structure consisting of five layers, a multi-layer papermaking process is provided on the third wire or felt with five former parts having an initial dehydration part and a double-sided dehydration part in the flow direction of the paper machine. It can be manufactured by a paper machine. By these methods, the formation can be improved and the interlayer strength can be increased.

さらに、前記多層抄き合わせ工程は、初期脱水部で少なくとも１枚のワイヤーで脱水する工程を含み、最外のパルプ層の初期脱水部の長さが最外のパルプ層を除いたパルプ層の初期脱水部のいずれの長さよりも大きいことが好ましい。最外のパルプ層の初期脱水部の長さが大きいことにより、パルプスラリーを含む紙料の濃度を下げることができ、その結果、紙基材の表面の平滑性が向上し、紙基材表面を地合に優れたものにすることができる。最外のパルプ層の初期脱水部の長さは、最外のパルプ層を除いたパルプ層の初期脱水部の長さの１．１〜２．０倍程度とすることが好ましい。 Further, the multi-layer bonding step includes a step of dehydrating with at least one wire in the initial dehydration section, and the length of the initial dehydration section of the outermost pulp layer is the pulp layer excluding the outermost pulp layer. It is preferably larger than any length of the initial dehydration portion. Due to the large length of the initial dehydrated portion of the outermost pulp layer, the concentration of the paper material containing the pulp slurry can be reduced, and as a result, the smoothness of the surface of the paper base material is improved, and the surface of the paper base material is improved. Can be made excellent in formation. The length of the initial dehydrated portion of the outermost pulp layer is preferably about 1.1 to 2.0 times the length of the initial dehydrated portion of the pulp layer excluding the outermost pulp layer.

紙基材の抄紙方法および抄紙機の型式は、特に限定されるものではなく、長網抄紙機、ツインワイヤー抄紙機、円網抄紙機、ギャップフォーマー、ハイブリッドフォーマー、オントップフォーマー、サクセスフォーマー等の公知の抄紙方法および抄紙機が選択可能である。パルプ層を積層する工程は、少なくとも１枚のワイヤーで脱水された湿紙を、このワイヤーとは別のワイヤーあるいはフェルトの平面上に移行させ、１層ずつ順番に同一のワイヤーあるいはフェルト平面上で抄き合わせる多層抄き用抄紙機によって積層される工程であることが好ましい。 The paper-based paper-making method and the type of paper-making machine are not particularly limited, and are a long-net paper machine, a twin-wire paper machine, a circular-net paper machine, a gap former, a hybrid former, an on-top former, and a success. A known papermaking method such as a former and a papermaking machine can be selected. In the step of laminating the pulp layers, the wet paper dehydrated by at least one wire is transferred onto a wire or felt plane different from this wire, and the layers are sequentially placed on the same wire or felt plane. It is preferable that the process is laminating by a multi-layer paper making machine.

紙基材は、抄紙後に、必要に応じて平滑化処理を行う。平滑化処理は、通常のスーパーカレンダー、グロスカレンダー、ソフトカレンダー等の平滑化処理装置を用いて、オンマシンまたはオフマシンで行われる。 The paper substrate is smoothed as necessary after papermaking. The smoothing process is performed on-machine or off-machine using a smoothing process device such as a normal super calendar, gloss calendar, or soft calendar.

紙製シートは、上記の製造方法で得られた紙基材の少なくとも一方の面上に、熱可塑性樹脂層をラミネートすることによって製造される。紙基材上に熱可塑性樹脂層をラミネートする方法としては、押出ラミネート法、ドライラミネート法、ウェットラミネート法、熱ラミネート法等の各種公知の方法を適宜使用することができる。 The paper sheet is manufactured by laminating a thermoplastic resin layer on at least one surface of the paper base material obtained by the above-mentioned manufacturing method. As a method of laminating the thermoplastic resin layer on the paper base material, various known methods such as an extrusion laminating method, a dry laminating method, a wet laminating method, and a thermal laminating method can be appropriately used.

［包装容器の製造方法］
本実施形態の包装容器は、紙製シートを用いて製造される。紙製シートを用いて包装容器を製造する方法は特に限定されるものではなく、公知の方法を用いて製造することができる。 [Manufacturing method of packaging container]
The packaging container of the present embodiment is manufactured by using a paper sheet. The method for producing the packaging container using the paper sheet is not particularly limited, and the packaging container can be produced by using a known method.

本実施形態の包装容器は、牛乳パック、酒パック等の各種液体を充填した包装容器やヨーグルト、アイスクリーム等の食品を充填した包装容器として好適に使用することができる。特に、比較的大型のカップ状包装容器として好適に使用することができる。 The packaging container of the present embodiment can be suitably used as a packaging container filled with various liquids such as a milk carton and a liquor pack, and a packaging container filled with foods such as yogurt and ice cream. In particular, it can be suitably used as a relatively large cup-shaped packaging container.

以下、実施例により本発明の効果を詳細に説明する。なお、実施例および比較例中の「部」および「％」は、特に断らない限り、それぞれ「質量部」および「質量％」を示す。 Hereinafter, the effects of the present invention will be described in detail with reference to Examples. Unless otherwise specified, "parts" and "%" in Examples and Comparative Examples indicate "parts by mass" and "% by mass", respectively.

実施例および比較例で用いた原材料は以下のとおりである。
（１）パルプ：ＬＢＫＰ：アカシア材、ユーカリ材
（２）紙力増強剤：ポリアクリルアミド系紙力増強剤（ＰＡＭ）、商品名「ＰＳ−ＮＨ２０Ｂ」、荒川化学工業社製
（３）湿潤紙力増強剤：ポリアミドポリアミンエピクロルヒドリン系（ＰＡＥ系）樹脂、商品名「ＷＳ４０２４」、星光ＰＭＣ社製
（４）カチオン化澱粉：商品名「Ｐ−３Ｔ」、ピラースターチ社製
（５）硫酸バンド
（６）サイズ剤：アルキルケテンダイマー系サイズ剤（ＡＫＤ）、商品名「ＡＤ１６１２」、星光ＰＭＣ社製
（７）熱可塑性樹脂：低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、商品名「ＬＣ５２２」、日本ポリエチレン社製
（８）ポリエチレンイミン：日本触媒社製、エポミンＰ−１０００
（９）ポリビニルアルコール：日本酢ビ・ポバール社製、Ｊ−ポバールＪＭ−１７ The raw materials used in the examples and comparative examples are as follows.
(1) Pulp: LBKP: Acacia, Eucalyptus (2) Paper strength enhancer: Polyacrylamide paper strength enhancer (PAM), trade name "PS-NH20B", manufactured by Arakawa Chemicals Co., Ltd. (3) Wet paper strength Enhancer: Polyethylenepolyamine epichlorohydrin-based (PAE-based) resin, trade name "WS4024", manufactured by Seikou PMC (4) Cationic starch: trade name "P-3T", manufactured by Pillar Starch (5) Sulfate band (6) Sizing agent: Alkylketen dimer-based sizing agent (AKD), trade name "AD1612", manufactured by Seikou PMC (7) Thermoplastic resin: low-density polyethylene (LDPE), trade name "LC522", manufactured by Nippon Polyethylene (8) Polyethylene imin: Epomin P-1000 manufactured by Nippon Catalyst Co., Ltd.
(9) Polyvinyl alcohol: J-Poval JM-17, manufactured by Japan Vam & Poval Co., Ltd.

各種性能の測定方法は以下のとおりである。
（１）パルプの離解フリーネス（ｃｓｆ）：基材をＪＩＳ Ｐ８２２０：２０１２に準じて離解することで得られたパルプスラリーについて、ＪＩＳ Ｐ８１２１−２：２０１２に準じて測定した。
（２）坪量：ＪＩＳ Ｐ８１２４：２０１１に準じて、紙基材の坪量を測定した。
（３）層間強度：ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ １８−２に準拠して、基材の縦方向と横方向について測定し、その相乗平均値を求めた。なお、両面テープは３Ｍ社製４００を使用した。
（４）繊維配向比：ＳＯＮＩＣ ＳＨＥＥＴ ＴＥＳＴＥＲ（ＳＳＴ−２５００、野村商事社製）を用いて紙基材の繊維配向比を測定した。この配向性測定機では、シートの一定距離間を超音波パルスが伝播するのに要する時間を測定し、その測定値から配向性の解析を行う。具体的には円周上に１１．２５度の角度で超音波パルス発生端子を配置し、超音波パルスを発生させ、同円周上の対向する１２０ｍｍ離れた位置にある受信端子に到達するまでの伝播時間を計測することで、各方向の超音波弾性率を測定し、繊維の配向を求める。伝播速度は繊維の長軸方向に速く伝わるため、それぞれの時間を比較することで、シート内の繊維の配向性を測定できる。ここで、全層の繊維配向比とは、紙基材をそのままＳＳＴで測定することで得られる値である。表裏の最外のパルプ層の繊維配向比とは、複数層からなる紙基材を各層に分割して、それぞれ最外に位置するシート、例えば５層抄きの場合は、第１層（１フォーマー部）と第５層（５フォーマー部）をＳＳＴで測定した値の平均値である。最外のパルプ層を除いた内側のパルプ層の繊維配向比とは、表裏の最外のパルプ層を分割して取り除いて残ったシート、例えば５層抄き場合は、第２層〜第４層（２〜４フォーマー部の抄き合わされたもの）をＳＳＴで測定した値である。上記のいずれの層の測定についても、サンプルのＭＤ方向（抄紙機の流れ方向）が角度０度となるようにＳＳＴにセットして測定を行い、ＣＤ方向（ＭＤ方向と直交する方向）との比であるＭＤ／ＣＤの値を繊維配向比として取得した。 The measurement methods for various performances are as follows.
(1) Pulp Dissolution Freeness (csf): The pulp slurry obtained by dissociating the base material according to JIS P8212: 2012 was measured according to JIS P8121-2: 2012.
(2) Basis weight: The basis weight of the paper base material was measured according to JIS P8124: 2011.
(3) Interlayer strength: According to JAPAN TAPPI 18-2, the vertical and horizontal directions of the base material were measured, and the geometric mean value thereof was obtained. As the double-sided tape, 400 manufactured by 3M Co., Ltd. was used.
(4) Fiber orientation ratio: The fiber orientation ratio of the paper substrate was measured using SONIC SHEET TESTER (SST-2500, manufactured by Nomura Shoji Co., Ltd.). In this orientation measuring machine, the time required for the ultrasonic pulse to propagate over a certain distance of the sheet is measured, and the orientation is analyzed from the measured value. Specifically, an ultrasonic pulse generation terminal is placed on the circumference at an angle of 11.25 degrees to generate an ultrasonic pulse until it reaches a reception terminal located 120 mm away from the circumference. By measuring the propagation time of, the ultrasonic elastic modulus in each direction is measured, and the orientation of the fibers is obtained. Since the propagation speed is transmitted quickly in the long axis direction of the fiber, the orientation of the fiber in the sheet can be measured by comparing each time. Here, the fiber orientation ratio of all layers is a value obtained by measuring the paper substrate as it is by SST. The fiber orientation ratio of the outermost pulp layers on the front and back is the first layer (1) in the case of a sheet in which a paper base material composed of a plurality of layers is divided into each layer and located on the outermost side, for example, in the case of 5-layer papermaking. It is an average value of the values measured by SST for the former part) and the fifth layer (5 former part). The fiber orientation ratio of the inner pulp layer excluding the outermost pulp layer is the sheet remaining after dividing and removing the outermost pulp layers on the front and back sides, for example, in the case of 5-layer papermaking, the second to fourth layers. It is a value measured by SST for a layer (a combination of 2 to 4 former parts). For the measurement of any of the above layers, the sample is set in the SST so that the MD direction (flow direction of the paper making machine) is 0 degrees, and the measurement is performed with the CD direction (direction orthogonal to the MD direction). The value of MD / CD, which is the ratio, was obtained as the fiber orientation ratio.

各層における坪量ならびに繊維配向比の測定は、１枚の紙基材をそれぞれの層に分割して測定を行う。層への分割は、以下のようにして行う。
１）２８ｃｍ×２８ｃｍサイズに切り出したサンプルを８０℃の湯に２４時間浸す。
２）サンプルを湯から取り出し、水でぬらした吸取紙の上に乗せる。吸取紙はＪＩＳ Ｐ ８２２２：２０１５に定めるものを用いる。
３）サンプルの上から吸取紙を乗せて軽く手で押し、余剰の水分を取る。
４）サンプル上の吸取紙を取り除き、紙の端部から１枚１枚ゆっくりと剥がす。その際、紙が乾燥しないように適宜サンプルを水でぬらしながら行う。
５）剥いだ紙をそれぞれ別々に、ＪＩＳ Ｐ ８２２２：２０１５に定める乾燥プレートと乾燥プレートに対する手抄き紙固定器具の間に拘束して、１日以上乾燥させる。 The basis weight and fiber orientation ratio in each layer are measured by dividing one sheet of paper substrate into each layer. The division into layers is performed as follows.
1) A sample cut into a size of 28 cm × 28 cm is immersed in hot water at 80 ° C. for 24 hours.
2) Take the sample out of the hot water and place it on a water-moistened absorbent paper. The blotting paper used is that specified in JIS P 8222: 2015.
3) Place the absorbent paper on the sample and lightly press it by hand to remove excess water.
4) Remove the blotting paper on the sample and slowly peel it off one by one from the edge of the paper. At that time, the sample is appropriately wetted with water so that the paper does not dry.
5) Separately, restrain the peeled paper between the drying plate specified in JIS P 8222: 2015 and the hand-made paper fixing device for the drying plate, and dry it for 1 day or more.

［実施例１］
（紙基材）
（紙料）
外層に用いるパルプ成分として、ダブルディスクリファイナーによりフリーネスを４３０ｃｓｆに叩解したＬＢＫＰ１００質量％のパルプスラリーを得た。さらに固形分換算で外層用のパルプスラリー１００質量％に対し、硫酸バンド０．３５質量％、カチオン化澱粉０．４０質量％、紙力増強剤（ＰＡＭ系紙力増強剤）０．８０質量％、アルキルケテンダイマー系サイズ剤０．２８質量％、ＰＡＥ系湿潤紙力増強剤０．０７質量％となるようにそれぞれの薬剤を添加した紙料スラリー（外層用の紙料スラリー）を得た。一方、内層に用いるパルプ成分として、ダブルディスクリファイナーによりフリーネスを４３０ｃｓｆに叩解したＬＢＫＰ７０質量％に、マシンブローク（自己損紙）原料３０質量％を配合したパルプスラリーを得た。さらに固形分換算で内層用のパルプスラリー１００質量％に対し、硫酸バンド０．３５質量％、カチオン化澱粉０．４０質量％、紙力増強剤（ＰＡＭ系紙力増強剤）０．８０質量％、アルキルケテンダイマー系サイズ剤０．２８質量％、ＰＡＥ系湿潤紙力増強剤０．０７質量％となるようにそれぞれの薬剤を添加した紙料スラリー（内層用の紙料スラリー）を得た。 [Example 1]
(Paper base material)
(Paper charge)
As a pulp component used for the outer layer, a pulp slurry having 100% by mass of LBKP was obtained by beating the freeness to 430 csf with a double disc refiner. Further, in terms of solid content, 0.35% by mass of sulfuric acid band, 0.40% by mass of cationized starch, and 0.80% by mass of paper strength enhancer (PAM-based paper strength enhancer) with respect to 100% by mass of pulp slurry for outer layer. , 0.28% by mass of the alkyl keten dimer-based sizing agent and 0.07% by mass of the PAE-based wet paper strength enhancer were added to each agent to obtain a paper material slurry (paper material slurry for the outer layer). On the other hand, as a pulp component used for the inner layer, a pulp slurry obtained by blending 70% by mass of LBKP, which had been beaten to 430 csf with a double disc refiner, and 30% by mass of a machine broke (self-damaged paper) raw material. Further, in terms of solid content, 0.35% by mass of sulfuric acid band, 0.40% by mass of cationized starch, and 0.80% by mass of paper strength enhancer (PAM-based paper strength enhancer) with respect to 100% by mass of pulp slurry for inner layer. , A paper material slurry (paper material slurry for the inner layer) to which each agent was added so as to be 0.28% by mass of an alkyl keten dimer-based sizing agent and 0.07% by mass of a PAE-based wet paper strength enhancer was obtained.

（抄紙）
得られた外層用の紙料スラリーならびに内層用の紙料スラリーを、サクセスフォーマー(小林製作所)の組み合わせによって、初期脱水部と両面脱水部を有するフォーマー部を、抄紙機の流れ方向に５つ備える５層抄き用抄紙機を用いて抄紙した。このとき、多層抄き合わせ工程としては、各層を初期脱水部で各１枚のワイヤーで脱水され、さらに両面脱水部で初期脱水部のワイヤーとは別の第１ワイヤーおよび第２ワイヤーで挟み脱水された湿紙とし、順番に１層ずつ同一のフェルト平面上に移行させて抄き合わせ、積層した。抄き合わせ順は、第１層、第２層、第３層、第４層、第５層の順であった。シートの初期形成がなされる平面状の初期脱水部（プレ脱水ゾーン）の長さは、外層にあたる１フォーマーと５フォーマーはそれぞれ６５００ｍｍ、内層にあたる２フォーマー、３フォーマーおよび４フォーマーはそれぞれ４０００ｍｍであった。各フォーマーにおける、パルプの坪量ならびにインレットからのジェットの速度とワイヤー速度との比率（Ｊ／Ｗ比）は表１に示すとおりであった。このように各フォーマーで脱水がなされた湿紙を、一枚のトランスファーフェルト上で１フォーマー、２フォーマー、３フォーマー、４フォーマー、５フォーマーの順に積層され一枚の抄き合せシートとした。抄き合せシートは、次いでプレスパートにおいて搾水され、その後、ドライヤーパートにおいてシリンダードライヤーにより乾燥し、サイズプレスによって澱粉を表裏合計で１．０ｇ／ｍ２塗工した。その後、再度シリンダードライヤーによって乾燥を行い、カレンダーパートにより紙厚を調節した後、リールパートでロール状に巻き取り、紙基材として得た。 (Paper machine)
By combining the obtained paper material slurry for the outer layer and the paper material slurry for the inner layer with a success former (Kobayashi Seisakusho), five former parts having an initial dehydration part and a double-sided dehydration part are provided in the flow direction of the paper machine. Paper was made using a 5-layer paper machine provided. At this time, in the multi-layer bonding step, each layer is dehydrated with one wire each in the initial dehydration section, and further, the double-sided dehydration section is sandwiched between the first wire and the second wire different from the wires in the initial dehydration section for dehydration. The wet paper was prepared, and one layer at a time was transferred onto the same felt plane, and the papers were laminated. The order of abstraction was the order of the first layer, the second layer, the third layer, the fourth layer, and the fifth layer. The length of the flat initial dehydration portion (pre-dehydration zone) in which the initial formation of the sheet is performed was 6500 mm for each of the 1 and 5 formers corresponding to the outer layer, and 4000 mm for each of the 2 formers, 3 formers and 4 formers corresponding to the inner layer. .. Table 1 shows the basis weight of pulp and the ratio (J / W ratio) of the jet speed from the inlet to the wire speed in each former. The wet paper dehydrated by each former in this way was laminated in the order of 1 former, 2 formers, 3 formers, 4 formers, and 5 formers on one transfer felt to form a single paper. The mixed sheet was then squeezed in a press part, then dried in a dryer part with a cylinder dryer, and starch was applied in a total of 1.0 g / m 2 on both sides by a size press. Then, the paper was dried again with a cylinder dryer, the paper thickness was adjusted with a calendar part, and then wound into a roll with a reel part to obtain a paper base material.

（紙製シートへの加工）
紙基材の両面に、ポリエチレンイミン（ＰＥＩ）を片面当たり固形分０．０３ｇ／ｍ２となるようにロッド塗工した。その後、熱可塑性樹脂として両面にＬＤＰＥをラミネートして、紙製シートを得た。ラミネートは、押し出しラミネート法によりラミネート温度３３０℃、ラミネート速度２００ｍ／分の条件で行った。 (Processing into paper sheets)
Polyethylenimine (PEI) was rod-coated on both sides of the paper substrate so that the solid content per side was 0.03 g / m 2 . Then, LDPE was laminated on both sides as a thermoplastic resin to obtain a paper sheet. Lamination was carried out by an extrusion laminating method under the conditions of a laminating temperature of 330 ° C. and a laminating speed of 200 m / min.

［実施例２］
実施例１で得られた紙基材を用いて、紙基材の両面に、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）を片面当たり固形分０．０８ｇ／ｍ２となるようにロッド塗工した。その後、実施例１と同様にして、紙製シートを得た。 [Example 2]
Using the paper base material obtained in Example 1, polyvinyl alcohol (PVA) was rod-coated on both sides of the paper base material so that the solid content per side was 0.08 g / m 2 . Then, a paper sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

［実施例３］
外層に用いるパルプ成分として、ダブルディスクリファイナーによりフリーネスを４００ｃｓｆに叩解したＬＢＫＰ１００質量％のパルプスラリーを得た。さらに固形分換算で外層用のパルプスラリー１００質量％に対し、硫酸バンド０．３５質量％、カチオン化澱粉０．４０質量％、紙力増強剤（ＰＡＭ系紙力増強剤）０．８０質量％、アルキルケテンダイマー系サイズ剤０．２３質量％、ＰＡＥ系湿潤紙力増強剤０．１４質量％となるようにそれぞれの薬剤を添加した紙料スラリー（外層用の紙料スラリー）を得た。一方、内層に用いるパルプ成分として、ダブルディスクリファイナーによりフリーネスを４００ｃｓｆに叩解したＬＢＫＰ７０質量％に、マシンブローク（自己損紙）原料３０質量％を配合したパルプスラリーを得た。さらに固形分換算で内層用のパルプスラリー１００質量％に対し、硫酸バンド０．５０質量％、カチオン化澱粉０．４０質量％、紙力増強剤（ＰＡＭ系紙力増強剤）１．１質量％、アルキルケテンダイマー系サイズ剤０．２３質量％、ＰＡＥ系湿潤紙力増強剤０．１４質量％となるようにそれぞれの薬剤を添加した紙料スラリー（内層用の紙料スラリー）を得た。 [Example 3]
As a pulp component used for the outer layer, a pulp slurry having 100% by mass of LBKP was obtained by beating the freeness to 400 csf with a double disc refiner. Further, in terms of solid content, 0.35% by mass of sulfuric acid band, 0.40% by mass of cationized starch, and 0.80% by mass of paper strength enhancer (PAM-based paper strength enhancer) with respect to 100% by mass of pulp slurry for outer layer. , 0.23% by mass of alkyl keten dimer-based sizing agent and 0.14% by mass of PAE-based wet paper strength enhancer were added to each agent to obtain a paper material slurry (paper material slurry for outer layer). On the other hand, as a pulp component used for the inner layer, a pulp slurry obtained by blending 70% by mass of LBKP, which was beaten to 400 csf with a double disc refiner, and 30% by mass of a machine broke (self-damaged paper) raw material. Further, in terms of solid content, 0.50% by mass of sulfuric acid band, 0.40% by mass of cationized starch, and 1.1% by mass of paper strength enhancer (PAM-based paper strength enhancer) with respect to 100% by mass of pulp slurry for inner layer. , 0.23% by mass of alkyl keten dimer-based sizing agent and 0.14% by mass of PAE-based wet paper strength enhancer were added to each agent to obtain a paper material slurry (paper material slurry for inner layer).

得られた紙料スラリーを実施例１と同様の５層抄き用抄紙機により、表１に記載のパルプの坪量ならびにＪ／Ｗ比により抄紙を行った。１フォーマーならびに５フォーマーのワイヤーにおいて、振動数２８０ｒｐｍ、振幅２５ｍｍの条件でシェーキング装置を用いて繊維配向比の調節を行った以外は、実施例１と同様にして紙基材を得た。その後、実施例１と同様にして、紙製シートを得た。 The obtained paper slurry was machined using the same 5-layer paper machine as in Example 1 according to the basis weight of the pulp and the J / W ratio shown in Table 1. A paper substrate was obtained in the same manner as in Example 1 except that the fiber orientation ratio was adjusted using a shaking device under the conditions of a frequency of 280 rpm and an amplitude of 25 mm in the wires of 1 former and 5 formers. Then, a paper sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

［実施例４］
実施例１と同様にして得られた紙料スラリーを用いて、表１に記載の坪量ならびにＪ／Ｗ比で抄紙した。１フォーマーならびに５フォーマーのワイヤーにおいて、振動数２５０ｒｐｍ、振幅１５ｍｍの条件でシェーキング装置を用いて繊維配向比の調節を行った以外は、実施例１と同様にして紙基材を得た。その後、実施例１と同様にして紙製シートを得た。 [Example 4]
Using the paper slurry obtained in the same manner as in Example 1, papermaking was performed using the basis weight and J / W ratio shown in Table 1. A paper substrate was obtained in the same manner as in Example 1 except that the fiber orientation ratio was adjusted using a shaking device under the conditions of a frequency of 250 rpm and an amplitude of 15 mm in the wires of 1 former and 5 formers. Then, a paper sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

［実施例５］
実施例１と同様にして得られた紙料スラリーを用いて、２フォーマーと４フォーマーを停止させた以外は実施例１と同様にして抄紙を行った。表１に記載の坪量ならびにＪ／Ｗ比で抄紙を行い、３層からなる紙基材を得た。その後、実施例１と同様にして、紙製シートを得た。 [Example 5]
Using the paper slurry obtained in the same manner as in Example 1, papermaking was carried out in the same manner as in Example 1 except that the 2 formers and 4 formers were stopped. Paper was made using the basis weight and J / W ratio shown in Table 1 to obtain a paper substrate consisting of three layers. Then, a paper sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

［実施例６］
実施例１と同様にして得られた紙料スラリーを用いて、表１に記載の坪量ならびにＪ／Ｗ比で抄紙を行った。１フォーマーおよび５フォーマーのワイヤーにおいて、実施例３と同様の条件でシェーキングを行い、その他は実施例１と同様にして紙基材を得た。その後、実施例１と同様にして、紙製シートを得た。 [Example 6]
Using the paper slurry obtained in the same manner as in Example 1, papermaking was performed with the basis weight and J / W ratio shown in Table 1. Shaking was performed on the 1-former and 5-former wires under the same conditions as in Example 3, and a paper substrate was obtained in the same manner as in Example 1. Then, a paper sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

［実施例７］
実施例１と同様にして得られた紙料スラリーを用いて、表１に記載の坪量ならびにＪ／Ｗ比であること以外は実施例１と同様にして紙基材を得た。その後、実施例１と同様にして、紙製シートを得た。 [Example 7]
Using the paper slurry obtained in the same manner as in Example 1, a paper base material was obtained in the same manner as in Example 1 except that the basis weight and J / W ratio shown in Table 1 were obtained. Then, a paper sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

［実施例８］
実施例１と同様にして得られた紙料スラリーを用いて、表１に記載の坪量ならびにＪ／Ｗ比で抄紙を行った。１フォーマーおよび５フォーマーのワイヤーにおいて、実施例４と同様の条件でシェーキングを行い、その他は実施例１と同様にして紙基材を得た。その後、実施例１と同様にして、紙製シートを得た。 [Example 8]
Using the paper slurry obtained in the same manner as in Example 1, papermaking was performed with the basis weight and J / W ratio shown in Table 1. Shaking was performed on the 1-former and 5-former wires under the same conditions as in Example 4, and a paper substrate was obtained in the same manner as in Example 1. Then, a paper sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

[実施例９]
実施例１と同様にして得られた紙料スラリーを用いて、表１に記載の坪量ならびにJ／Ｗ比であること以外は実施例１と同様にして紙基材を得た。その後、実施例１と同様にして、紙製シートを得た。 [Example 9]
Using the paper slurry obtained in the same manner as in Example 1, a paper base material was obtained in the same manner as in Example 1 except that the basis weight and J / W ratio shown in Table 1 were obtained. Then, a paper sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

［実施例１０］
表２に記載の坪量にした以外は実施例６と同様にして紙基材を得た。その後、実施例１と同様にして、紙製シートを得た。 [Example 10]
A paper substrate was obtained in the same manner as in Example 6 except that the basis weight was as shown in Table 2. Then, a paper sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

［実施例１１］
表２に記載の坪量にした以外は実施例４と同様にして紙基材を得た。その後、実施例１と同様にして紙製シートを得た。 [Example 11]
A paper substrate was obtained in the same manner as in Example 4 except that the basis weight was as shown in Table 2. Then, a paper sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

［実施例１２］
実施例１と同様にして得られた紙料スラリーを、５層抄き用抄紙機を用いて抄紙を行った。シートの初期形成がなされる平面状の初期脱水部（プレ脱水ゾーン）の長さは、全てのフォーマーで４０００ｍｍであった。その他の条件は実施例１と同様にして抄紙を行って紙基材を得た。得られた紙基材を用いて、実施例１と同様にして、紙製シートを得た。 [Example 12]
The paper slurry obtained in the same manner as in Example 1 was paper-made using a 5-layer paper machine. The length of the flat initial dehydration portion (pre-dehydration zone) at which the initial formation of the sheet was performed was 4000 mm for all formers. Paper was made in the same manner as in Example 1 to obtain a paper substrate. Using the obtained paper base material, a paper sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

［実施例１３］
実施例１と同様にして得られた紙料スラリーを、５層抄きの円網抄紙機を用いて抄紙を行った。その他の条件は、実施例１と同様にして抄紙を行い紙基材を得た。得られた紙基材を用いて、実施例１と同様にして紙製シートを得た。 [Example 13]
The paper slurry obtained in the same manner as in Example 1 was made using a 5-layer circular net paper machine. As for other conditions, papermaking was carried out in the same manner as in Example 1 to obtain a paper base material. Using the obtained paper base material, a paper sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

［実施例１４］
実施例１と同様にして得られた紙料スラリーを用いて、表２に記載の坪量およびＪ／Ｗ比とした以外は、実施例１と同様にして抄紙を行い紙基材を得た。得られた紙基材を用いて、実施例１と同様にして紙製シートを得た。 [Example 14]
Using the paper slurry obtained in the same manner as in Example 1, papermaking was carried out in the same manner as in Example 1 except that the basis weight and J / W ratio shown in Table 2 were obtained to obtain a paper base material. .. Using the obtained paper base material, a paper sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

［実施例１５］
実施例１と同様にして得られた紙料スラリーを用いて、表２に記載の坪量およびＪ／Ｗ比で抄紙を行った。１フォーマーと５フォーマーのワイヤーにおいて、実施例４と同様の条件でシェーキングを行い、その他は実施例１と同様にして抄紙を行い紙基材を得た。得られた紙基材を用いて、実施例１と同様にして紙製シートを得た。 [Example 15]
Using the paper slurry obtained in the same manner as in Example 1, papermaking was performed at the basis weight and J / W ratio shown in Table 2. Shaking was performed on the 1-former and 5-former wires under the same conditions as in Example 4, and papermaking was performed in the same manner as in Example 1 to obtain a paper base material. Using the obtained paper base material, a paper sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

［比較例１］
パルプ成分として、ダブルディスクリファイナーによりフリーネスを４３０ｃｓｆに叩解したＬＢＫＰ７０質量％に、マシンブローク（自己損紙）原料３０質量％を配合したパルプスラリーを得た。さらに固形分換算でパルプスラリー１００質量％に対し、硫酸バンド０．３５質量％、カチオン化澱粉０．４０質量％、紙力増強剤（ＰＡＭ系紙力増強剤）０．１質量％、アルキルケテンダイマー系サイズ剤０．２８質量％、ＰＡＥ系湿潤紙力増強剤０．０７質量％となるようにそれぞれの薬剤を添加した紙料スラリーを得た。得られた紙料スラリーを、長網オントップ形式の抄紙機で、表２に示す坪量ならびにＪ／Ｗ比で抄紙を行った。その他は実施例１と同様にして、紙基材を得た。得られた紙基材を用いて、実施例１と同様にして紙製シートを得た。 [Comparative Example 1]
As a pulp component, a pulp slurry was obtained in which 30% by mass of a machine broke (self-damaged paper) raw material was mixed with 70% by mass of LBKP whose freeness was beaten to 430 csf by a double disc refiner. Further, relative to 100% by mass of the pulp slurry in terms of solid content, 0.35% by mass of the sulfate band, 0.40% by mass of the cationized starch, 0.1% by mass of the paper strength enhancer (PAM-based paper strength enhancer), and alkyl keten. A paper material slurry was obtained by adding each agent so as to have 0.28% by mass of a dimer-based sizing agent and 0.07% by mass of a PAE-based wet paper strength enhancer. The obtained paper slurry was made with a long net on-top paper machine at the basis weight and J / W ratio shown in Table 2. A paper base material was obtained in the same manner as in Example 1. Using the obtained paper base material, a paper sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

[比較例２]
実施例１と同様にして得られた紙料スラリーを用いて、表２に記載の坪量およびＪ／Ｗ比とした以外は、実施例１と同様にして抄紙を行い紙基材を得た。得られた紙基材を用いて、実施例１と同様にして紙製シートを得た。 [Comparative Example 2]
Using the paper slurry obtained in the same manner as in Example 1, papermaking was carried out in the same manner as in Example 1 except that the basis weight and J / W ratio shown in Table 2 were obtained to obtain a paper base material. .. Using the obtained paper base material, a paper sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

[比較例３]
実施例１と同様にして得られた紙料スラリーを用いて、表２に記載の坪量ならびにＪ／Ｗ比で抄紙を行った。１フォーマーおよび５フォーマーのワイヤーにおいて、実施例３と同様の条件でシェーキングを行い、その他は実施例１と同様にして紙基材を得た。その後、実施例１と同様にして、紙製シートを得た。 [Comparative Example 3]
Using the paper slurry obtained in the same manner as in Example 1, papermaking was performed with the basis weight and J / W ratio shown in Table 2. Shaking was performed on the 1-former and 5-former wires under the same conditions as in Example 3, and a paper substrate was obtained in the same manner as in Example 1. Then, a paper sheet was obtained in the same manner as in Example 1.

得られた紙製シートを用いて、側面用のブランク及び底面用のブランクを切り抜き、そのブランクを用いて四つ角が弧状となっており、断面が矩形であり、筒形状であるカップを成形した。カップの高さは１１５ｍｍ、カップ内径の長辺は１００ｍｍ、短辺は７５ｍｍとし、角のＲ部は２５ｍｍであり、トップ部に加工されたトップカールの直径は４ｍｍとなるように加工した。 Using the obtained paper sheet, a blank for the side surface and a blank for the bottom surface were cut out, and the blank was used to form a cup having an arc-shaped four corners, a rectangular cross section, and a tubular shape. The height of the cup was 115 mm, the long side of the inner diameter of the cup was 100 mm, the short side was 75 mm, the rounded corner was 25 mm, and the diameter of the top curl processed on the top portion was 4 mm.

得られたカップの加工適性（外観）および品質について、下記の通りに評価を行った。評価結果が○と△のとき、合格と判定した。評価結果を表１、表２に示した。 The processing suitability (appearance) and quality of the obtained cups were evaluated as follows. When the evaluation results were ○ and △, it was judged to be acceptable. The evaluation results are shown in Tables 1 and 2.

［加工適性：角部の割れ］
カップ容器を製罐した際における、トップカール部の矩形の四つ角部を観察し、割れの有無を評価した。
○：割れが生じない。
△：角部に細かい亀裂が見られるが、割れには至らない。
×：角部に割れが生じる。 [Processing suitability: cracking at corners]
When the cup container was manufactured, the rectangular four corners of the top curl portion were observed and the presence or absence of cracks was evaluated.
◯: No cracking occurs.
Δ: Fine cracks are seen at the corners, but they do not lead to cracks.
X: Cracks occur at the corners.

［加工適性：接着面における剥離］
カップ容器を製罐した際における、シーム部のトップカール部を目視で観察して、下記の基準で評価を行った。
○：シーム部にめくれ上がりが見られない。
△：シーム部に若干のめくれ上がりが見られる。
×：シーム部にめくれ上がりが非常に多く目立ち、剥離が見られる。 [Processing suitability: peeling on the adhesive surface]
The top curl portion of the seam portion when the cup container was manufactured was visually observed and evaluated according to the following criteria.
◯: No turning up is seen in the seam part.
Δ: The seam part is slightly turned up.
X: The seam part is very often turned up and peeled off.

［加工適性：トップカール形状］
カップ容器を製罐した際における、トップカール部のカール形状の目視判定を行い、下記の基準で評価を行った。
○：カールの形状が滑らかである。
△：カール部がやや角張っているものの、折れは見られない。
×：カール部に折れが見られる。 [Processing suitability: Top curl shape]
The curl shape of the top curl portion was visually judged when the cup container was manufactured, and the evaluation was performed according to the following criteria.
◯: The shape of the curl is smooth.
Δ: The curl part is slightly angular, but no breakage is seen.
X: A crease is seen in the curl part.

［容器品質：印刷性］
紙製シート表面にオフセット印刷を施した後、目視で観察し、下記の基準で評価を行った。
○：図面が綺麗に印刷される。
△：印刷部にムラが若干みられるが実用上問題ない。
×：印刷部にムラが目立つ。 [Container quality: printability]
After offset printing was applied to the surface of the paper sheet, it was visually observed and evaluated according to the following criteria.
◯: The drawing is printed neatly.
Δ: There is some unevenness in the printed part, but there is no problem in practical use.
X: Unevenness is noticeable in the printed area.

［容器品質：持ちやすさ］
カップ容器を、手に持ち、軽く握る動作をした時の持ちやすさについて下記の基準で官能評価を行った。
○：手で保持した際にたわみがなく持ちやすい。
△：手で保持した際に弱さを感じるが実用上問題ない。
×：手で保持した際にたわみがあり持ちにくい。 [Container quality: Easy to hold]
A sensory evaluation was performed based on the following criteria for the ease of holding the cup container when it was held in the hand and lightly grasped.
◯: Easy to hold without bending when held by hand.
Δ: Weakness is felt when holding it by hand, but there is no problem in practical use.
×: It is difficult to hold because it bends when held by hand.

Figure 2020196959
Figure 2020196959

Figure 2020196959
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表１、表２の結果からわかるように、実施例１〜１５の紙基材は、加工適性（外観）、容器品質ともに問題なく、カップ容器を成形することができた。実施例６と実施例７の紙基材を比較した場合、実施例７の紙基材は、最外のパルプ層の繊維配向比が内側のパルプ層の繊維配向比よりも大きく、やや横方向の剛度が低くなった結果、持ちやすさにやや劣るが、実用的には問題なかった。実施例９、１４の紙基材では、外側の繊維配向比がやや高いため、縦方向のテーバー剛度が高くなった結果、トップカール形状がやや角張っていたものの、折れや割れには至らず、実用的には問題なかった。実施例１５の紙基材は、繊維配向比がやや低いため、横方向の引張弾性率が大きくなった結果、容器の角部に若干の割れが見られたが、実用上は問題がなかった。 As can be seen from the results in Tables 1 and 2, the paper substrates of Examples 1 to 15 were able to form a cup container without any problems in processing suitability (appearance) and container quality. When the paper substrates of Example 6 and Example 7 are compared, the fiber orientation ratio of the outermost pulp layer of the paper substrate of Example 7 is larger than the fiber orientation ratio of the inner pulp layer, and the fiber orientation ratio is slightly lateral. As a result of the low rigidity of the paper, it was a little inferior in ease of holding, but there was no problem in practical use. In the paper substrates of Examples 9 and 14, since the fiber orientation ratio on the outside was slightly high, the taber rigidity in the vertical direction was increased, and as a result, the top curl shape was slightly angular, but it did not break or crack. There was no problem in practical use. Since the paper substrate of Example 15 had a slightly low fiber orientation ratio, the tensile elastic modulus in the lateral direction increased, and as a result, some cracks were observed at the corners of the container, but there was no problem in practical use. ..

一方、比較例１の紙基材は、単層であるため、地合が劣り、印刷部にムラが見られた。また、比較例２の紙基材は全層の繊維配向比が高過ぎるため、容器の加工適性のトップカール形状と持ちやすさに劣っていた。また、比較例３の紙基材は全層の繊維配向比が低過ぎるため、容器の加工適性に問題が生じ、角部の割れと接着面における剥離に劣っていた。 On the other hand, since the paper base material of Comparative Example 1 was a single layer, the texture was inferior and unevenness was observed in the printed portion. Further, since the fiber orientation ratio of all layers of the paper base material of Comparative Example 2 was too high, the top curl shape suitable for processing of the container and the ease of holding were inferior. Further, since the fiber orientation ratio of all layers of the paper base material of Comparative Example 3 was too low, there was a problem in the processability of the container, and the cracks in the corners and the peeling on the adhesive surface were inferior.

Claims (19)

セルロースパルプを主成分とし、３層以上のパルプ層から構成される紙基材であって、
坪量が、１５０〜５００ｇ／ｍ２であり、
密度が、０．８０〜０．９７ｇ／ｃｍ３であり、
全層の繊維配向比が、１．１５〜２．１０であることを特徴とする紙基材。 A paper base material containing cellulose pulp as the main component and composed of three or more pulp layers.
The basis weight is 150 to 500 g / m 2 .
The density is 0.80 to 0.97 g / cm 3 ,
A paper base material having a fiber orientation ratio of all layers of 1.15 to 2.10. 表裏の最外のパルプ層の繊維配向比の平均値が、前記最外のパルプ層を除いた内側のパルプ層の繊維配向比の平均値以下であることを特徴とする請求項１に記載の紙基材。 The first aspect of claim 1, wherein the average value of the fiber orientation ratios of the outermost pulp layers on the front and back is equal to or less than the average value of the fiber orientation ratios of the inner pulp layers excluding the outermost pulp layer. Paper substrate. 横方向の引張弾性率が５．０ＧＰａ以下であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の紙基材。 The paper substrate according to claim 1 or 2, wherein the tensile elastic modulus in the lateral direction is 5.0 GPa or less. 縦方向のテーバー剛度が、１８．５ｍＮ・ｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の紙基材。 The paper substrate according to any one of claims 1 to 3, wherein the taber rigidity in the vertical direction is 18.5 mN · m or less. 横方向の破断伸びが５．５％以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の紙基材。 The paper substrate according to any one of claims 1 to 4, wherein the elongation at break in the lateral direction is 5.5% or more. 横方向のテーバー剛度が、４．０ｍＮ・ｍ以上であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の紙基材。 The paper substrate according to any one of claims 1 to 5, wherein the taber rigidity in the lateral direction is 4.0 mN · m or more. 前記最外のパルプ層を除いた内側のパルプ層の繊維配向比の平均値が、１．５０以上であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の紙基材。 The paper substrate according to any one of claims 1 to 6, wherein the average value of the fiber orientation ratios of the inner pulp layers excluding the outermost pulp layer is 1.50 or more. 前記最外のパルプ層の繊維配向比の平均値と、前記最外のパルプ層を除いた内側のパルプ層の繊維配向比の平均値との差が０〜０．６０であることを特徴とする請求項２〜７のいずれか１項に記載の紙基材。 The difference between the average value of the fiber orientation ratio of the outermost pulp layer and the average value of the fiber orientation ratio of the inner pulp layer excluding the outermost pulp layer is 0 to 0.60. The paper substrate according to any one of claims 2 to 7. サイズ剤としてアルキルケテンダイマーを用いることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の紙基材。 The paper substrate according to any one of claims 1 to 8, wherein an alkyl ketene dimer is used as the sizing agent. 前記最外のパルプ層の坪量の平均値をＷ１とし、前記最外のパルプ層のすぐ内側に位置する第１内層の坪量の平均値をＷ２としたとき、Ｗ１／Ｗ２＝１．１〜２．４を満足することを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の紙基材。 When the average value of the basis weight of the outermost pulp layer is W1 and the average value of the basis weight of the first inner layer located immediately inside the outermost pulp layer is W2, W1 / W2 = 1.1. The paper substrate according to any one of claims 1 to 9, which is characterized by satisfying ~ 2.4. ５層以上のパルプ層から構成されることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の紙基材。 The paper substrate according to any one of claims 1 to 10, wherein the paper substrate is composed of five or more pulp layers. 請求項１〜１１のいずれか１項に記載の紙基材と、当該紙基材の少なくとも一方の面上に積層された熱可塑性樹脂層とを有する紙製シート。 A paper sheet having the paper base material according to any one of claims 1 to 11 and a thermoplastic resin layer laminated on at least one surface of the paper base material. 請求項１２に記載の紙製シートを用いたカップ状包装容器。 A cup-shaped packaging container using the paper sheet according to claim 12. 請求項１〜１１のいずれか１項に記載の紙基材の製造方法であって、
３層以上のパルプ層の多層抄き合わせ工程を含むことを特徴とする紙基材の製造方法。 The method for producing a paper base material according to any one of claims 1 to 11.
A method for producing a paper base material, which comprises a multi-layer bonding step of three or more pulp layers. 前記多層抄き合わせ工程において、表裏のいずれか一方の最外のパルプ層から他方の最外のパルプ層までを順番に抄き合わせることを特徴とする請求項１４に記載の紙基材の製造方法。 The production of the paper base material according to claim 14, wherein in the multi-layer bonding step, the outermost pulp layer on one of the front and back surfaces is sequentially bonded to the outermost pulp layer on the other side. Method. 前記多層抄き合わせ工程が、少なくとも１枚のワイヤーで脱水する工程と、当該ワイヤーとは異なるワイヤーまたはフェルト上で積層する工程とを含むことを特徴とする請求項１４または請求項１５に記載の紙基材の製造方法。 The 14th or 15th claim, wherein the multilayer bonding step includes a step of dehydrating with at least one wire and a step of laminating on a wire or felt different from the wire. A method for manufacturing a paper base material. 前記多層抄き合わせ工程が、第１ワイヤーおよび第２ワイヤーで挟み脱水する工程と、前記第１ワイヤーおよび前記第２ワイヤーとは異なる第３ワイヤーまたはフェルト上で積層する工程とを含むことを特徴とする請求項１４または請求項１５に記載の紙基材の製造方法。 The multi-layer bonding step includes a step of sandwiching and dehydrating the first wire and the second wire, and a step of laminating on a third wire or felt different from the first wire and the second wire. The method for producing a paper base material according to claim 14 or 15. 前記多層抄き合わせ工程が、初期脱水部で少なくとも１枚のワイヤーで脱水する工程と、両面脱水部で第１ワイヤーおよび第２ワイヤーで挟み脱水する工程と、前記各ワイヤーとは異なる第３ワイヤーまたはフェルト上で積層する工程とを含むことを特徴とする請求項１４または請求項１５に記載の紙基材の製造方法。 The multi-layer bonding step is a step of dehydrating with at least one wire in the initial dehydration section, a step of sandwiching and dehydrating with the first wire and the second wire in the double-sided dehydration section, and a third wire different from each of the wires. The method for producing a paper substrate according to claim 14 or 15, further comprising a step of laminating on a felt. 前記多層抄き合わせ工程が、初期脱水部で少なくとも１枚のワイヤーで脱水する工程を含み、前記最外のパルプ層の初期脱水部の長さが前記最外のパルプ層を除いたパルプ層の初期脱水部の長さよりも大きいことを特徴とする請求項１４または請求項１５に記載の紙基材の製造方法。

The multi-layer bonding step includes a step of dehydrating with at least one wire in the initial dehydration section, and the length of the initial dehydration section of the outermost pulp layer is the pulp layer excluding the outermost pulp layer. The method for producing a paper substrate according to claim 14 or 15, wherein the length is larger than the length of the initial dehydration portion.
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