JP2020190257A - 複合管 - Google Patents

Abstract

【課題】被覆層の伸縮変形における中間層の巻き込みの発生を抑制することができ、かつ、製造時に簡便に補充することができる中間層を備えた複合管を提供する。【解決手段】中心部を形成する管体１２と、管体１２の外周を覆い、蛇腹状に形成された被覆層２０と、管体１２と被覆層２０との間に配置され、シート状に形成された中間層１４と、を備えた複合管１０において、長手方向に分割された一の中間層１４と他の中間層１４とを連結部材５０により機械的に連結する。これにより、被覆層２０の伸縮変形における中間層１４の巻き込みの発生を抑制すると共に製造時に中間層１４を簡便に補充できるようにする。【選択図】図１

Description

本発明は、複層構造の複合管に関する。

下記特許文献１には、管状の管体と、管状とされて管体の外周を覆う被覆層と、管体と被覆層の間に多孔質構造を有する樹脂層を配置した複合管が開示されている。これにより、被覆層の端部を短縮変形させて管体の端部を露出させた後さらに短縮させた被覆層を伸長して元に戻す際における樹脂層の巻き込みの発生を抑制することができる。

国際公開第２０１８／１２３８８６号

ところで、管体と被覆層との間に中間層として設けられ、多孔質構造を有する樹脂層は、一般的に、複合管の製造時にはロール状に巻かれた状態で提供される。ロール状に巻かれた樹脂層の長さは有限であるため、製造途中で新しいロール状の樹脂層を補充する場合がある。樹脂層を被覆層の伸縮変形における巻き込みの発生を抑制しつつ補充するためには、最初に使用しているロール状の樹脂層の端部と補充するロール状の樹脂層の先端部を、例えば、熱融着等により樹脂層を化学的に接合する必要がある。この際、安定して接合するためには、例えば、複合管を製造するための機械を停止する、あるいは、接合部分にかかる樹脂層の端部を予め所定の長さだけ弛ませておくといった工程が必要となるため工数が増加して作業効率が低下するおそれがある。

本発明は、上記事実を考慮し、被覆層の伸縮変形における中間層の巻き込みの発生を抑制することができ、かつ、製造時に簡便に補充することができる中間層を備えた複合管を得ることを目的とする。

請求項１に記載の複合管は、中心部を形成する管体と、管状に形成されると共に前記管体の外周を覆い、径方向外側へ凸となる環状の山部と径方向外側へ凹となる環状の谷部が前記管体の軸方向に沿って交互に形成された蛇腹状とされ、前記管体の外周において前記管体の軸方向に沿って伸縮可能な被覆層と、前記管体と前記被覆層との間に配置され、前記管体の軸方向を長手方向としかつ前記管体の軸方向と交差する方向を短手方向とするシート状に形成された中間層と、シート状に形成され、長手方向に分割された一の前記中間層と他の前記中間層とを機械的に連結する連結部材と、を備える。

請求項１に記載の複合管によれば、被覆層は、径方向外側へ凸となる環状の山部と、径方向外側が凹となる環状の谷部とが管体の軸方向に沿って交互に形成された蛇腹状とされている。また、管体と前記被覆層との間に配置された中間層は、管体の軸方向を長手方向とするシート状に形成されている。このため、被覆層は、管体の軸方向に沿って伸縮可能な構成とすることができる。また、中間層はシート状に形成されると共に管体と被覆層との間に配置されているため、管体の軸方向に沿った伸縮を抑制することができる。これにより、管体の軸方向端部を円滑に露出させることができる。

さらに、複合管の製造時において、長手方向に分割された一の中間層と他の中間層は、シート状に形成された連結部材により機械的に連結されている。このため、被覆層の管体の軸方向に沿った伸縮が阻害されることを抑制した上で、一の中間層に他の中間層を簡便に補充することができる。また、一の中間層と他の中間層とは、連結部材により機械的に連結することができるため、例えば、熱融着等により化学的に接合する必要が生じない。これにより、製造時の作業工数の増加を抑制することができる。ここで、「機械的に連結する」とは、中間層同士を各々化学的に変質させることなく連結することをいう。

請求項２に記載の複合管では、請求項１に記載の複合管において、前記中間層は、多孔質体を有する樹脂により形成されている。

請求項２に記載の複合管によれば、中間層は、多孔質体を有する樹脂により形成されている。多くの孔（気泡）を内部に有する多孔質体の樹脂は、容易に変形させることができる。このため、中間層において連結部材が取り付けられた部分の管材径方向の厚さ寸法が増加することを抑制することができる。これにより、被覆層の管体の軸方向に沿った伸縮が中間層により阻害されることを抑制することができる。

請求項３に記載の複合管では、請求項１又は請求項２に記載の複合管において、前記連結部材は、前記中間層と対向する側の面に鉤状の突起物を備えている。

請求項３に記載の複合管によれば、連結部材は、中間層と対向する側の面に鉤状の突起物を備えている。このため、連結部材の中間層と対向する側の面を中間層に噛み合わせることができる。これにより、一の中間層と他の中間層とを安定して連結させることができる。

請求項４に記載の複合管では、請求項１から請求項３の何れか１項に記載の複合管において、前記中間層は、前記短手方向に沿って形成されると共に、前記長手方向に沿って一定の間隔において複数配設されたスリットを有する。

請求項４に記載の複合管によれば、中間層は、短手方向に沿って形成されると共に、長手方向に沿って一定の間隔において複数配設されたスリットを有する。このため、中間層では、管体の軸方向に沿ってスリット部位を変形し易い構成とすることができる。また、スリットを有する中間層は、連結部材の中間層と対向する側の面とより効果的に噛み合わせることができる。これにより、被覆層の伸縮変形における中間層の巻き込みの発生を抑制することができ、かつ、製造時に中間層を簡便に補充することができる。

請求項５に記載の複合管では、請求項１から請求項４の何れか１項に記載の複合管において、前記中間層は、前記長手方向に沿って形成されると共に、前記短手方向に沿って一定の間隔において複数配設されたスリットを有する。

請求項５に記載の複合管によれば、中間層は、短手方向に沿って形成されると共に、長手方向に沿って一定の間隔において複数配設されたスリットを有する。このため、管体の周方向において、中間層のスリット部位の張力を小さくすることができるため、中間層の管体の周方向の両端部位に作用する反発力を小さくすることができる。この反発力を小さくすることにより、被覆層の表面に中間層の弛みに起因するバリの発生を効果的に抑制又は防止することができる。また、スリットを有する中間層は、連結部材の中間層と対向する側の面とより効果的に噛み合わせることができる。これにより、被覆層にはバリが発生しにくい複合管を成形することができ、かつ、製造時に中間層を簡便に補充することができる。

請求項６に記載の複合管では、請求項１から請求項５の何れか１項に記載の複合管において、金型を用いて製造される際に、前記中間層の短手方向の両端部の突付けられる位置と前記被覆層に形成されたパーティングラインとは、前記管体の周方向において異なる位置に配置されている。

請求項６に記載の複合管によれば、金型を用いて複合管を製造する際に、被覆層のパーティングラインと、中間層の短手方向両端部の突付けられる位置とが、管体の周方向において異なる位置に配置されている。すなわち、金型を用いて中間層の外周に被覆層を形成する際に、金型のパーティング面に対して、中間層は、その短手方向の両端部の対向位置をずらした状態で配置される。このため、管状に成形された中間層は、金型のパーティング面において弛み部分が形成され難い。これにより、被覆層にバリが発生しにくい複合管を成形することができ、被覆層を安定して伸縮変形させることができる。

請求項７に記載の複合管では、請求項１から請求項６の何れか１項に記載の複合管において、前記連結部材の前記中間層の長手方向の長さ寸法は、前記連結部材の前記中間層の短手方向の長さ寸法よりも長く、かつ、前記中間層の周方向の長さ寸法よりも短かく設定されている。

請求項７に記載の複合管によれば、連結部材の中間層の長手方向の長さ寸法は、中間層の周方向の長さ寸法よりも短かく形成されている。このため、被覆層の管体の軸方向に沿った伸縮に対して、中間層の連結部分の追従性を確保することができる。また、連結部材の中間層の長手方向の長さ寸法は、連結部材の中間層の短手方向の長さ寸法よりも長く形成されている。このため、連結部材により被覆層の管体の軸方向に沿った伸縮が阻害されることを抑制することができる。

以上説明したように、本発明に係る複合管は、中間層の巻き込みの発生を抑制することができ、かつ、製造時に簡便に中間層を補充することができるという優れた効果を有する。

本発明の実施形態に係る複合管の端部を示す斜視図である。 図１に示される複合管の端部の一部断面を有する側面図である。 図２に示される複合管の端部を一部拡大して示す一部拡大断面図である。 図１〜図３に示される複合管を構成する中間層の斜視図である。 （Ａ）は本発明の実施形態に係る複合管において、管体に多孔質樹脂層を形成する多孔質樹脂シートを巻き付ける前の状態を示した斜視図であり、（Ｂ）は管体に多孔質樹脂シートを巻き付けている状態を示した斜視図である。 （Ａ）は本発明の実施形態に係る複合管において、一の多孔質樹脂シートの後端部に他の多孔質樹脂シートを連結した状態を示す平面図であり、（Ｂ）は多孔質樹脂シートの連結の別の態様を示した平面図である。 本実施形態に係る複合管を製造する製造装置の概略構成図である。 （Ａ）は本発明の複合管の製造工程において波付け金型の型締め前の状態を示した断面図であり、（Ｂ）は波付け金型の型締め後の状態を示した断面図である。 複合管の端部を露出させた状態を示す図１に対応する斜視図である。 複合管の端部を露出させた状態を示す図２に対応する側面図である。 本実施形態に係る複合管の端部が短縮変形した状態を示す拡大断面図である。 変形例に係る複合管の端部を露出させた状態を示す図９に対応する斜視図である。 変形例に係る複合管を構成する管体及びこの管体に巻き付け前の自然状態における中間層を示す分解斜視図である。

以下、本発明に係る複合管の一例である実施形態について、適宜、図面を参照しながら詳細に説明する。各図面において同一の符号を用いて示される構成要素は同一の構成要素又は実質的に同一の構成要素であることを意味し、実施形態において重複する説明は省略する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲において、適宜、変更可能である。

本明細書において「工程」との語には、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であっても、その目的が達成されるものであれば、当該工程も本用語に含まれる。本明細書において、組成物中の各成分の量は、各成分に該当する物質が組成物中に複数存在する場合には、特に断らない限り、組成物中に存在する複数の物質の合計量を意味する。本明細書において、「主成分」とは、特に断りがない限り、混合物中における質量基準の含有量が最も多い成分をいう。

（第１実施形態）
以下、図１から図１１を用いて、本発明に係る複合管の第１実施形態について説明する。図１に示されるように、複合管１０は、中心部を形成する管体１２と、管状に形成されると共に管体の外周を覆う被覆層２０と、管体１２と被覆層２０との間に配置される中間層としての多孔質樹脂層１４と、を含んで構成されている。管体１２と被覆層２０は、どちらも樹脂材料で構成されている。また、被覆層２０には、径方向外側へ凸となる環状の山部２２と、径方向外側が凹となる環状の谷部２４とが、管体１２の軸方向に交互に形成されている。多孔質樹脂層１４は、管体１２と被覆層２０との間において谷部２４と管体１２との間に挟持されるように配置されている。

（管体）
管体１２は、その外周形状が略円筒形の管状とされ、樹脂材料により構成された樹脂管である。樹脂材料における樹脂としては、例えば、ポリブテン、ポリエチレン、架橋ポリエチレン、及びポリプロピレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられる。樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。樹脂の中でも、ポリブテンが好適に用いられ、ポリブテンを主成分として含むことが好ましい。例えば、管体１２を構成する樹脂材料中において、ポリブテンを８５質量％以上含むことがより好ましい。また、管体１２を構成する樹脂材料には、他に添加剤が含有されてもよい。

管体１２の外径は、特に限定されるものではないが、例えば１０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の範囲とすることができ、１２ｍｍ以上３５ｍｍ以下の範囲が好ましい。また、管体１２の厚さは、特に限定されるものではないが、例えば１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の範囲とすることができ、１．４ｍｍ以上３．２ｍｍ以下が好ましい。

（被覆層）
被覆層２０は、管体１２の外径よりも一回り大きい略円筒形の管状とされ、管体１２と多孔質樹脂層１４の外周を覆うように配設されている。被覆層２０は、樹脂材料により構成された樹脂管である。樹脂材料としての樹脂には、例えば、ポリブテン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及び架橋ポリエチレン等のポリオレフィン、並びに塩化ビニル等が挙げられる。樹脂は１種のみを用いても２種以上を併用してもよい。樹脂の中でも、低密度ポリエチレンが好適に用いられ、低密度ポリエチレンを主成分として含むことが好ましい。例えば、被覆層２０を構成する樹脂材料中において、低密度ポリエチレンを８０質量％以上含むことがより好ましく、９０質量％以上含むことが更に好ましい。

また、被覆層２０に使用される樹脂のＭＦＲ（Melt Flow Rate）は０．２５以上に設定されることが好ましく、０．３以上に設定されることがより好ましい。さらに、ＭＦＲが０．３５〜１．２の範囲に設定されることが一層好ましい。ＭＦＲが０．２５以上に設定されると、多孔質樹脂層１４に被覆層２０の樹脂が入り込み易くなり、被覆層２０（特に谷部２４）と多孔質樹脂層１４との接着度を高めることができる。また、ＭＦＲが１．２以下に設定されると、被覆層２０の成形の際にバリが発生し難くなる。なお、被覆層２０を構成する樹脂材料には、他に添加剤が含有されてもよい。

図２に示されるように、被覆層２０は、径方向Ｒの外側へ凸となる環状の山部２２と、径方向Ｒの外側が凹となる環状の谷部２４が、管体１２の軸方向Ｓに沿って交互に連続形成されている。また、山部２２は谷部２４よりも径方向Ｒの外側に配置されている。このため、被覆層２０は蛇腹状に構成され、管体１２の外周において管体１２の軸方向に沿って伸縮可能とされている。

図３に示されるように、被覆層２０（図２参照）の蛇腹状の径方向Ｒの最も外側の部分は外側壁（頂壁）２２Ａとされ、径方向Ｒの最も内側の部分は内側壁２４Ａとされる。径方向Ｒにおける外側壁２２Ａと内側壁２４Ａとの中間部Ｍを境界として、径方向Ｒの外側は山部２２とされ、径方向Ｒの内側は谷部２４とされる。

山部２２は、軸方向Ｓ（図２参照）に沿って延設された外側壁２２Ａと、外側壁２２Ａの軸方向Ｓの両端からそれぞれ径方向Ｒの内側へ向かって延設された一対の側壁２２Ｂとを備えている。外側壁２２Ａと側壁２２Ｂとの間には、径方向Ｒの外側へ突出された略円弧状の外屈曲部２２Ｃが形成されている。

谷部２４は、軸方向Ｓ（図２参照）に沿って延設された内側壁２４Ａと、内側壁２４Ａの両端からそれぞれ径方向Ｒの外側へ向かって延設された一対の側壁２４Ｂとを備えている。内側壁２４Ａと側壁２４Ｂの間には、径方向Ｒの内側へ突出された円弧状の内屈曲部２４Ｃが形成されている。

被覆層２０の山部２２の径方向Ｒの内側には、外側壁２２Ａと一対の側壁２２Ｂとにより径方向Ｒの外側と軸方向Ｓの一方及び他方とを取り囲んで、凹状の山空間２３が形成されている。この山空間２３には、多孔質樹脂層１４の径方向Ｒの外側の一部が係止される構成とされている。

また、本実施形態では、山部２２の軸方向Ｓ（図２参照）の長さＬ１は、谷部２４の軸方向Ｓの長さＬ２よりも長く設定されている。ここで、山部２２の長さＬ１は、中間部Ｍの線上における一対の側壁２２Ｂの外側表面間の距離である。一方、谷部２４の長さＬ２は、中間部Ｍの線上における一対の側壁２４Ｂの内側表面間の距離である。長さＬ１は長さＬ２の１．２倍以上に設定され、被覆層２０の端部を軸方向Ｓに沿って伸縮変形させる際に、谷部２４の内側壁２４Ａに比べて、山部２２の外側壁２２Ａが変形し易い構成とされている。

なお、長さＬ２は、０．８ｍｍ以上に設定されることが好ましい。長さＬ２が０．８ｍｍ未満の場合、谷部２４の幅が小さすぎて、被覆層２０を製造するために、押出後、金型で凹凸をつける時に金型の谷部２４に対応する部分が細く壊れ易くなり、成形が難しくなる可能性がある。また、長さＬ１は、長さＬ２の５倍以下であることが好ましい。長さＬ１を長さＬ２の５倍以下にすることにより、複合管１０の可撓性を保つことができる。また、長さＬ１が長すぎる場合は、複合管１０を敷設する際に、地面との接触面積が大きくなるため施工し難くなる可能性がある。

被覆層２０の厚さの最も薄い部分は０．１ｍｍ以上に設定され、最も厚い部分は０．４ｍｍ以下に設定されている。このような厚さに設定されると、被覆層２０の端部は軸方向Ｓに沿って伸縮変形させ易い構成とすることができる。また、外側壁２２Ａの厚さＨ１は、内側壁２４Ａの厚さＨ２よりも薄く設定されている。ここでは、外側壁２２Ａの厚さＨ１は、内側壁２４Ａの厚さＨ２の０．９倍以下に設定されている。このような厚さに設定されることにより、外側壁２２Ａが内側壁２４Ａに比し変形し易くなるため、被覆層２０の端部は軸方向Ｓに沿って伸縮変形させ易い構成とすることができる。

山部２２の径方向Ｒの外側表面と谷部２４の同一方向の外側表面との半径差ΔＲは、被覆層２０の厚さの平均の８００％以下に設定されている。半径差ΔＲが大きすぎると、短縮変形の際に、山部２２の軸方向Ｓに沿った部分（外側壁２２Ａ）が変形し難く、加えて谷部２４が径方向Ｒの外側へ膨出したり、隣り合う山部２２同士が近づかないで歪んだ変形状態となり易い。半径差ΔＲが被覆層２０の厚さの平均の８００％以下に設定される場合では、山部２２の軸方向Ｓの長さが谷部２４の軸方向Ｓの長さよりも長く設定されることにより、このような歪んだ変形状態となることを効果的に抑制することができる。この山部２２の軸方向Ｓの長さの設定は、半径差ΔＲが６００％以下に設定される場合に更に有効とされる。

被覆層２０の径（最外部の外径）は、特に限定されるものではないが、例えば１３ｍｍ〜１３０ｍｍの範囲に設定されている。

（中間層）
図４に示されるように、中間層の一例である多孔質樹脂層１４は、軸方向Ｓを長手方向とし、かつ、軸方向Ｓと交差する方向を短手方向とするシート状に形成され、多孔質構造を有する樹脂材料を用いて構成されている。多孔質樹脂層１４は、その短手方向の長さ（幅）が管体１２の外周長と略等しく形成されている。多孔質樹脂層１４は、自然状態において、シート状の樹脂層本体１４Ａと、複数のスリット１４Ｃと、隣接するスリット１４Ｃ同士の間に形成された複数の凸部１４Ｂとを含んで構成されている。自然状態とは、一定の環境下において、圧縮応力、引張応力等の外力が作用されていない状態を意味する。一定の環境下は、例えば温度２３℃、相対湿度４５％の環境下である。スリット１４Ｃは、ここでは被覆層２０側、つまり径方向Ｒの外側において、樹脂層本体１４Ａの表面部位に配設されている。

スリット１４Ｃは、樹脂層本体１４Ａの短手方向をスリット長方向とし、かつ、スリット幅方向に沿って一定の間隔において配設されている。管体１２の軸方向Ｓを基準とすれば、スリット１４Ｃのスリット長方向は軸方向Ｓと樹脂層本体１４Ａの平面上において交差する方向であり、スリット幅方向は軸方向Ｓと一致する方向である。樹脂層本体１４Ａの厚さ方向に沿って切断した断面において、スリット１４Ｃは、径方向Ｒの外側が開口され、径方向Ｒの内側が閉じたＶ字状若しくはＵ字状の断面形状に形成されている。このため、スリット１４Ｃは、樹脂層本体１４Ａの径方向Ｒの外側の表面部位を凹とする谷部として形成されている。

ここでは、スリット１４Ｃの深さは、樹脂層本体１４Ａの厚さの０．３倍以上０．７倍以下の範囲に設定されている。スリット１４Ｃの深さが０．３倍未満の場合には、スリット１４Ｃの深さが浅くなり、軸方向Ｓに沿って短縮変形し難くなる可能性がある。また、スリット１４Ｃの深さが０．７倍を超える場合には、スリット１４Ｃの深さが深くなり、スリット１４Ｃを起点として樹脂層本体１４Ａが千切れ易くなる可能性がある。

凸部１４Ｂは、スリット幅方向に隣接するスリット１４Ｃの間に配設されている。凸部１４Ｂは、スリット１４Ｃに対して、径方向Ｒの外側へ突出する逆Ｖ字状若しくは逆Ｕ字状の断面形状に形成されている。また、スリット１４Ｃ及び凸部１４Ｂを含めた、樹脂層本体１４Ａの全体の断面形状が、正弦波形状や矩形波形状とされてもよい。さらに、スリット１４Ｃは、カッタ等により形成された切り込みであってもよい。

スリット１４Ｃのスリット長方向は、軸方向Ｓに対して、角度αをなす方向に一致されている。ここでは、角度αを絶対値で９０度をなす方向に一致させることにより、多孔質樹脂層１４を軸方向Ｓに沿って伸縮変形させる変形量が最大となるように設定されている。なお、角度αが絶対値で４５度以上１３５度以下の範囲に設定されていれば、多孔質樹脂層１４の短縮量を十分に大きくすることができる。

さらに、多孔質樹脂層１４は、スリット１４Ｃのスリット幅方向（軸方向Ｓ）のピッチＰ（間隔）が被覆層２０の同一方向における谷部２４のピッチＰ（間隔）と一致するように形成されている（図３参照）。これにより、多孔質樹脂層１４のスリット１４Ｃの部位は、管体１２の径方向Ｒの外側表面と谷部２４の内側壁２４Ａとの間において、径方向Ｒに圧縮挟持される。また、多孔質樹脂層１４のスリット１４Ｃ間の凸部１４Ｂは、被覆層２０の山部２２の山空間２３内に入り込み、山部２２の一対の側壁２２Ｂ及び谷部２４の一対の側壁２４Ｂに軸方向Ｓにおいて圧縮挟持され、かつ、軸方向Ｓにおいて係止される。

多孔質樹脂層１４は、図５（Ａ）に示されるように、帯状の多孔質樹脂シート１４Ｓを用いて形成される。図５（Ｂ）に示されるように、多孔質樹脂層１４は、管体１２の外周長と略等しい長さの幅を有するように帯状に形成された多孔質樹脂シート１４Ｓを、管体１２の周囲に巻き付けると共に被覆層２０を多孔質樹脂層１４の外周に供給して成形することにより構成される。

多孔質樹脂シート１４Ｓを管体１２の周囲に巻き付ける際には、多孔質樹脂シート１４Ｓの幅方向（図５（Ａ）、（Ｂ）に示す矢印Ｗ方向）の両側の端面１４ＳＡと端面１４ＳＢとを対向させて巻き付ける。この際、端面１４ＳＡと端面１４ＳＢとの突き付け位置（突き付け面１４Ｌ）が、管体１２を径方向から見て管体１２の軸方向に沿う略直線状となるように巻き付ける。なお、突き付け面１４Ｌは、端面１４ＳＡと端面１４ＳＢとが互いに接触している場合はその接触面を指す。但し、端面１４ＳＡと端面１４ＳＢとは必ずしも接触していなくてもよい。端面１４ＳＡと端面１４ＳＢとが互いに離間している場合、突き付け面１４Ｌは、端面１４ＳＡと端面１４ＳＢとの中心を通る面を指す。

多孔質樹脂層１４の原料となる樹脂には、例えば、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、及びエチレンプロピレンジエンゴム、並びにこれらの樹脂の混合物が挙げられる。樹脂の中でも、ポリウレタンが好ましい。多孔質樹脂層１４はポリウレタンを主成分として含む層（すなわち、多孔質ウレタン層）であることが好ましい。例えば、多孔質樹脂層１４の構成成分中において、ポリウレタンを８０質量％以上含むことが好ましく、９０質量％以上含むことがより好ましい。なお、多孔質樹脂層１４としての多孔質樹脂層には、他の添加剤が含有されてもよい。

多孔質樹脂層１４における孔の存在比率（例えば、発泡体の場合であれば発泡率）はＪＩＳ−Ｋ６４００−１（２０１２年）の付属書１に記載の方法を用いて測定することができる。ここでは、２５個／２５ｍｍ以上の存在比率であることが好ましく、更に４５個／２５ｍｍ以下の存在比率であることがより好ましい。多孔質樹脂層１４は発泡体であることが好ましい。

また、多孔質樹脂層１４の密度は１２ｋｇ／ｍ^３以上２２ｋｇ／ｍ^３以下の範囲に設定されている。複合管１０の内部の管体１２に、例えば、継手等を接続する際に、被覆層２０の端部を軸方向Ｓに沿って短縮変形させることにより管体１２の端部を露出させる。このとき、短縮変形させた被覆層２０に多孔質樹脂層１４の軸方向Ｓのずれ（変形）が追従せず、管体１２の外表面に多孔質樹脂層１４が置き去りになるため管体１２の端部が十分に露出できない可能性がある。そこで、多孔質樹脂層１４の密度を２２ｋｇ／ｍ^３以下に設定することにより、多孔質樹脂層１４が適度な柔軟性を有することができる。このため、多孔質樹脂層１４が被覆層２０の端部の伸縮に対して良好に追従し、管体１２の外表面への多孔質樹脂層１４の置き去りを抑制することができる。これにより、管体１２の端部を容易に露出させることができる。また、多孔質樹脂層の密度を１２ｋｇ／ｍ^３以上に設定することにより、多孔質樹脂層１４は適度な強度を有することができる。このため、複合管１０の製造等の加工時における多孔質樹脂層１４の破れや破損の発生を効果的に抑制することができる。ここで、多孔質樹脂層の密度はＪＩＳ−Ｋ７２２２（２００５年）に規定の方法により測定することができる。なお、測定環境は温度２３℃、相対湿度４５％である。

なお、多孔質樹脂層の密度を上記範囲に制御する方法としては、特に限定されるものではないが、例えば孔の存在比率（例えば、発泡体である場合であれば発泡率）を調整する方法、樹脂の分子構造を調整する方法等が挙げられる。樹脂の分子構造を調整する方法として、樹脂の原料となるモノマーの分子構造や、それらの架橋構造を調整する方法を実用的に使用することができる。

また、多孔質樹脂層１４の自然状態における厚さ、すなわち凸部１４Ｂの最も高い位置（径方向Ｒの外側端部位置）から樹脂層本体１４Ａの管体１２側の裏面までの寸法は、１ｍｍ以上２０ｍｍ以下の範囲に設定されている。この厚さの範囲に設定される多孔質樹脂層１４によれば、被覆層２０の内側壁２４Ａと管体１２との間に圧縮挟持されるスリット１４Ｃを形成し易い。また、樹脂層本体１４Ａの厚さは２ｍｍ以上１５ｍｍ以下の範囲に設定されることが好ましく、更に２．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下の範囲に設定されることが好ましい。ここで、樹脂層本体１４Ａの自然状態における厚さは、管体１２に巻き付ける前、かつ、被覆層２０を成形する前の状態における樹脂層本体１４Ａの任意の３箇所を測定して得られた値の平均値とされる。また、樹脂層本体１４Ａの自然状態における厚さは、製造された複合管１０から多孔質樹脂層１４を取り出して、圧縮状態から復元させた一定時間経過後に、樹脂層本体１４Ａの任意の３箇所を測定して得られた値の平均値とされる。

管体１２と被覆層２０との間から抜き出した多孔質樹脂層１４の自然状態における軸方向Ｓの長さは、被覆層２０の軸方向Ｓの長さの９０％以上１００％以下の範囲に設定されている。多孔質樹脂層１４の長さがこのように設定されると、管体１２と被覆層２０との間に多孔質樹脂層１４が伸張状態において保持されなくなるため、被覆層２０を短縮変形させる際に、多孔質樹脂層１４と被覆層２０との相対移動が生じ難くなる。このため、多孔質樹脂層１４が被覆層２０と共に軸方向Ｓに沿って短縮変形させ易くなるため、管体１２の端部を簡単に露出させることができる。

(連結部材)
図６（Ａ）に示されるように、複合管１０の製造時には、多孔質樹脂層１４を構成する多孔質樹脂シート１４Ｓは、ロール状に巻かれたシート状部材１５Ｓとして供給される。このため、複合管１０の製造時において、一のシート状部材１５Ｓを消費すると他のシート状部材１５Ｓを新しく補充する必要がある。この際、被覆層２０が短縮変形されても多孔質樹脂層１４の巻き込みの発生を抑制するためには、一のシート状部材１５Ｓの後端部と他のシート状部材１５Ｓの先端部は連結されている必要がある。このため、一のシート状部材１５Ｓの後端部と他のシート状部材１５Ｓの先端部は、連結部材としての面ファスナ５０により機械的に連結されている。

面ファスナ５０の多孔質樹脂シート１４Ｓと対向する側の面には、鉤状の突起物（図示省略）が複数形成されている。このため、面ファスナ５０の鉤状の突起物が多孔質性を有する多孔質樹脂シート１４Ｓの孔部（気泡部分）と噛み合うことにより、面ファスナ５０と多孔質樹脂シート１４Ｓが連結される。このため、鉤状の突起物は、各々の外周形状が多孔質樹脂シート１４Ｓの孔部よりも凡そ小さくなるように形成されている。また、面ファスナ５０として、例えば、マジックテープ（登録商標）やベルクロ（登録商標）のような既製品を用いることができる。

面ファスナ５０は、軸方向Ｓを長手方向とし、その長さ寸法ＣＬは、多孔質樹脂層１４の周方向の長さ寸法となる多孔質樹脂シート１４Ｓの短手方向（幅方向）の長さ寸法ＢＳよりも短く形成されている。また、面ファスナ５０の長手方向の長さ寸法ＣＬは、短手方向（幅方向）の長さ寸法ＣＢよりも長く形成されている。さらに、面ファスナ５０の短手方向の長さ寸法ＣＢは、多孔質樹脂シート１４Ｓの短手方向の長さ寸法ＢＳの３分の１以下とすることが好ましい。また、面ファスナ５０の長手方向の長さ寸法ＣＬは、５０ｍｍ程度にすることが好ましい。

図６（Ａ）に示されるシート状部材１５Ｓは、一のシート状部材１５Ｓの後端部と他のシート状部材１５Ｓの先端部を突き合わすようにして連結されているが、この限りではない。例えば、図６（Ｂ）に示されるように、一のシート状部材１５Ｓの後端部と他のシート状部材１５Ｓの先端部を重ね合わせた状態で面ファスナ５０が取り付けられてもよい。

なお、ここでは、連結部材として面ファスナ５０が用いられるとして説明したが、これに限らず、例えば、多孔質樹脂シートと対向する側の面に粘着剤を塗布した粘着テープ等が用いられてもよい。

（複合管の製造方法）
次に、本実施形態の複合管１０の製造方法について説明する。複合管１０の製造方法は、例えば、管体１２の外周に、多孔質樹脂層１４の材料となる多孔質樹脂シート１４Ｓの短手方向の両端面を対向させて巻き付け、多孔質樹脂層１４を形成する。その後、多孔質樹脂層１４の外周に被覆層２０を形成する。

複合管１０の製造には、例えば、図７に示す製造装置３０を用いることができる。製造装置３０は、押出機３２、ダイ３４、波付け金型３６、冷却槽３８、及び引取装置３９を有している。複合管１０の製造工程は、図７の右側が上流側となっており、右側から左側へ向かって移動する管体１２の外周側に多孔質樹脂層１４と被覆層２０が形成される。以下、この移動方向を製造方向Ｙとする。ダイ３４、波付け金型３６、冷却槽３８、引取装置３９は、製造方向Ｙに対してこの順に配置されており、押出機３２は、ダイ３４の上方に配置されている。

ダイ３４の上流には、管体１２及び多孔質樹脂層１４を構成する多孔質樹脂シート１４Ｓがロール状に巻き取られたシート状部材１５Ｓ（図示省略）が配置されている。管体１２及びロール状の多孔質樹脂シート１４Ｓは、引取装置３９により製造方向Ｙに引っ張られることによって、連続的に下流側（図７中の左側）へ引き出される。連続的に引き出された管体１２の外周面には、ダイ３４の手前で、図５（Ｂ）に示されるように、多孔質樹脂シート１４Ｓが、端面１４ＳＡと端面１４ＳＢとを対向させるようにして、全周にわたって巻きつけられる。なお、多孔質樹脂シート１４Ｓは、引張力を作用させないために、ダイ３４の手前では、弛みをもった状態とされ、ダイ３４へ挿入される。なお、図５（Ｂ）においてダイ３４及び波付け金型３６は図示が省略されているが、多孔質樹脂シート１４Ｓの端面１４ＳＡと端面１４ＳＢとは、ダイ３４及び波付け金型３６へ挿入される時点では互いに接触しておらず、管体１２の周方向において互いに離間している。

図７に示されるように、管体１２の外周に巻き付けられた多孔質樹脂シート１４Ｓの外周には、ダイ３４から溶融された樹脂材（被覆層２０形成用の樹脂組成物の溶融物）が円筒状に押し出されて塗布され、樹脂材２０Ａが形成される。ここで使用する樹脂を、ＭＦＲ０．２５以上の低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）とすることにより、樹脂材が多孔質樹脂シートの孔（気泡）に入り込みやすくなり、多孔質樹脂シート１４Ｓと樹脂材２０Ａとの接着性が向上する。

管体１２、多孔質樹脂シート１４Ｓ、及び樹脂材２０Ａで構成される管状押出体２１が形成された後、ダイ３４の下流側に配置された波付け金型３６で波付け工程（蛇腹状に形成する工程）が行われる。波付け金型３６は例えば一対の金型３６であり、いずれの金型３６も半円弧状の内面を有し、この内周には被覆層２０の山部２２に対応する部分に環状のキャビティ３６Ａが形成され、谷部２４に対応する部分に環状の内側突起３６Ｂが形成されており、蛇腹の形状を有している。各キャビティ３６Ａには、一端がキャビティ３６Ａと連通し波付け金型３６を貫通した吸引孔３６Ｃが形成されている。キャビティ３６Ａ内は、吸引孔３６Ｃを介して、波付け金型３６の外側から吸気が行われる。

ダイ３４の下流側において、波付け金型３６は、樹脂材２０Ａに対して左右二方向から接近させて一対の金型３６の内面を樹脂材２０Ａに接触させる。そして、波付け金型３６は、内側突起３６Ｂにより樹脂材２０Ａを圧縮しつつ、管状押出体２１の外周を覆って樹脂材２０Ａを成形し、管体１２及び多孔質樹脂シート１４Ｓと共に管状押出体２１を製造方向Ｙへ移動させる。このとき、波付け金型３６のキャビティ３６Ａにより形成されたキャビティ内部は、図示省略の吸引装置により吸引孔３６Ｃを通して吸引されて負圧とされる。これにより、樹脂材２０Ａは径方向Ｒの外側へ向かって変形してキャビティ３６Ａにより成形され、樹脂材２０Ａから山部２２と谷部２４とが軸方向Ｓに沿って交互に配列された蛇腹状の被覆層２０が成形される。

ここで、多孔質樹脂シート１４Ｓの凸部１４Ｂは、キャビティ３６Ａにおいて樹脂材２０Ａが径方向Ｒの外側へ変形する際に山空間２３（図７に示される部分拡大図を参照）へ深く入り込み、山空間２３内に係止される。多孔質樹脂シート１４Ｓの樹脂層本体１４Ａは、被覆層２０の谷部２４の内側壁２４Ａに接着され、かつ、内側壁２４Ａと管体１２との間において圧縮挟持される。

また、図８（Ａ）に示されるように、波付け工程における波付け金型３６の型締め前の状態では、多孔質樹脂シート１４Ｓの両端面（端面１４ＳＡと端面１４ＳＢ）が管体１２の周方向において互いに離間している。多孔質樹脂シート１４Ｓは図５（Ａ）に示す帯状の形状に戻ろうとするため、端面１４ＳＡ及び端面１４ＳＢには、互いに離れる力が作用する。これにより樹脂材２０Ａは多孔質樹脂シート１４Ｓから張力を受けた状態で型締めされる。

多孔質樹脂シート１４Ｓの端面１４ＳＡと端面１４ＳＢとの間に形成された離間空間（対向位置Ｖ）は、管体１２の周方向において、波付け金型３６のパーティング面３６Ｄと異なる位置に配置される。なお、「パーティング面３６Ｄと異なる位置」とは、一対の波付け金型３６のパーティング面３６Ｄに挟まれる空間と、管体１２の周方向において重ならない位置を指す。

このとき、対向位置Ｖは、パーティング面３６Ｄと最も離れた位置に配置することが好ましい。すなわち、キャビティ３６Ａの最深部（断面視で半円状とされたキャビティ３６Ａにおいて、接線がパーティング面３６Ｄと平行である部分）に対応する位置に対向位置Ｖを配置することが好ましい。

なお、図８（Ａ）においては、管体１２の外周面と多孔質樹脂シート１４Ｓの内周面とが接触しているように描かれているが、波付け金型３６を型締めする前の状態においては、管体１２の外周面と多孔質樹脂シート１４Ｓの内周面との間には隙間が形成されている。これにより端面１４ＳＡと端面１４ＳＢが接触せずに、端面１４ＳＡと端面１４ＳＢとの間に離間空間が形成されている。

そして図８（Ｂ）に示されるように、波付け金型３６を型締めしてパーティング面３６Ｄを接触させる。このとき、管体１２の外周面と多孔質樹脂シート１４Ｓの内周面との間の隙間（不図示）が縮小し、端面１４ＳＡと端面１４ＳＢとが突付けられ、突付け面１４Ｌが形成される。

本実施形態においては、端面１４ＳＡと端面１４ＳＢとの対向位置Ｖが、パーティング面３６Ｄと異なる位置に配置されているため、突付け面１４Ｌは、波付け金型３６のパーティング面３６Ｄと異なる位置に配置される。

波付け金型３６を型締めした際に形成される蛇腹状の被覆層２０の外周面には、パーティング面３６Ｄに対応する位置に、パーティングラインＰＬ（図１参照）が形成される。パーティングラインＰＬは、金型の精度、樹脂の流動性、研磨等の後工程の有無等により視認できる場合と視認できない場合があるが、本発明におけるパーティングラインは、視認できるものとできないものの双方を指す。

波付け金型３６で波付け工程が行われた後、被覆層２０は、冷却槽３８で冷却される。このようにして、複合管１０が製造される。

（作用、効果）
次に、本実施形態に係る複合管１０の作用並びに効果について説明する。

本実施形態に係る複合管１０は、図１に示されるように、被覆層２０は、径方向Ｒの外側へ凸となる環状の山部２２と、径方向Ｒの外側が凹となる環状の谷部２４とが管体１２の軸方向Ｓに沿って交互に形成された蛇腹状とされる。このため、被覆層２０は、図９及び図１０に示されるように、管体１２の軸方向Ｓに沿って、短縮変形（図１０の左側から右側へ向かう変形）が可能な構成とされる。これにより、管体１２の端部を円滑に短縮変形させると共に露出させることができる。図１１には、軸方向Ｓに沿って逐次短縮変形される被覆層２０の断面形状が示されている。

多孔質樹脂層１４は、図４に示されるように、スリット１４Ｃを有する。スリット１４Ｃは、多孔質樹脂層１４の短手方向をスリット長方向とし、かつ、スリット幅方向へ一定の間隔において複数配設されている。多孔質樹脂層１４はスリット１４Ｃを備えているため、樹脂層本体１４Ａにおいてスリット１４Ｃ部位の厚さ（断面積）が凸部１４Ｂ部位の厚さ（断面積）に対して小さくなる。このため、多孔質樹脂層１４では、図１１に示されるように、管体１２の軸方向Ｓに沿ってスリット１４Ｃ部位が変形し易い構成とされるので、管体１２の外周にガイドされて軸方向Ｓへ多孔質樹脂層１４が短縮可能とされる。これにより、被覆層２０と多孔質樹脂層１４とを含めて管体１２の端部を円滑に露出させることができる。

また、複合管１０では、多孔質樹脂層１４の被覆層２０側にスリット１４Ｃが形成されるため、被覆層２０の谷部２４と多孔質樹脂層１４のスリット１４Ｃとが係合し易くなる。このため、被覆層２０が管体１２の軸方向Ｓに沿って短縮変形されるのに追従して多孔質樹脂層１４が管体１２の軸方向Ｓに沿って短縮変形されるこれにより、管体１２の端部を円滑に短縮変形させると共に露出させることができる。

さらに、被覆層２０の谷部２４の軸方向ＳにおけるピッチＰは、被覆層２０の山部２２の軸方向Ｓにおける長さＬ１と谷部２４の同一方向における長さＬ２とを加算した値となる。一方、スリット１４Ｃは、スリット幅方向を軸方向Ｓに一致させ、谷部２４のピッチＰに一致させたピッチＰに設定される。すなわち、多孔質樹脂層１４の凸部１４ＢのピッチＰは被覆層２０の山部２２のピッチＰに一致され、山部２２の山空間２３内に凸部１４Ｂが深く入り込む構成とされる。このため、被覆層２０の山部２２と多孔質樹脂層１４のスリットＣ間の凸部１４Ｂとの係合がより一層促進される。これにより、管体１２の端部を更に円滑に短縮変形させると共に露出させることができる。

さらに、本実施形態によれば、複合管１０の製造時において、一の多孔質樹脂シート１４Ｓの後端部と他の多孔質樹脂シート１４Ｓの先端部とは、シート状に形成された面ファスナ５０により機械的に連結されている。このため、被覆層２０の管体１２の軸方向Ｓに沿った伸縮が阻害されることを抑制した上で、一の多孔質樹脂シート１４Ｓの後端部と他の多孔質樹脂シート１４Ｓの先端部とを簡便に補充することができる。また、多孔質樹脂シート１４Ｓ同士を面ファスナ５０により機械的に連結することができるため、例えば、熱融着等により化学的に接合する必要が生じない。これにより、製造時の作業工数の増加を抑制することができる。

また、本実施形態によれば、面ファスナ５０は、軸方向Ｓを長手方向とし、その長さ寸法ＣＬは、多孔質樹脂層１４の周方向の長さ寸法となる多孔質樹脂シート１４Ｓの短手方向Ｓの長さ寸法ＢＳよりも短く形成されている。このため、被覆層２０の管体１２の軸方向Ｓに沿った伸縮に対して、多孔質樹脂層１４の連結部分の追従性を確保することができる。面ファスナ５０の長手方向の長さ寸法ＣＬが長すぎると多孔質樹脂シート１４Ｓの被覆層２０への追従性が阻害されるからである。また、面ファスナ５０の長手方向の長さ寸法ＣＬは、短手方向（幅方向）の長さ寸法ＣＢよりも長く形成されている。このため、面ファスナ５０により被覆層２０の管体１２の軸方向Ｓに沿った伸縮が阻害されることを抑制することができる。

さらに、本実施形態によれば、面ファスナ５０の多孔質樹脂層１４と対向する側の面には、鉤状の突起物が複数形成されている。このため、面ファスナ５０の鉤状の突起物が多孔質性を有する多孔質樹脂シート１４Ｓの孔部（気泡部分）と噛み合うことにより、面ファスナ５０と多孔質樹脂シート１４Ｓが連結される。このため、鉤状の突起物は、各々の外周形状が多孔質樹脂シート１４Ｓの孔部よりも凡そ小さくなるように形成されている。さらに、多孔質樹脂層１４には、スリット１４Ｃが配設されている。このため、面ファスナ５０と多孔質樹脂層１４をより効果的に噛み合わせることができる。

また、本実施形態によれば、複合管１０において、多孔質樹脂層１４の樹脂層本体１４Ａの管体１２側表面は、平坦面とされ、管体１２の外周面の略全面的に接触される。このため、管体１２の外周面と多孔質樹脂層１４の管体１２側の表面との摩擦力が増加するため、多孔質樹脂層１４及び被覆層２０は、短縮変形された位置に保持され、容易に戻り難くなる。また、複合管１０において、多孔質樹脂層１４のスリット１４Ｃ部位が被覆層２０の谷部２４に密着され、多孔質樹脂層１４の凸部１４Ｂが隣り合う谷部２４の側壁２４Ｂの間に係合される。このため、被覆層２０の軸方向Ｓの動きに追従して、多孔質樹脂層１４が同一方向に動き易くなり、被覆層２０の移動に対して、管体１２の外周に多孔質樹脂層１４が置き去りになることを効果的に抑制することができる。

さらに、本実施形態によれば、多孔質樹脂層１４がシート状の発泡材により形成されるため、管体１２に対する滑り性が向上されると共に、軸方向Ｓに沿って被覆層２０を容易に伸縮させることができる。また、多孔質樹脂層１４の厚さが、自然状態において径方向Ｒにおける管体１２の外周と被覆層２０の内周との差よりも厚く設定されている。多孔質樹脂層１４のスリット１４Ｃの部位における最も薄い厚さは、同様に自然状態において径方向Ｒにおける管体１２の外周と被覆層２０の谷部２４との差よりも厚い設定とされている。このため、多孔質樹脂層１４のスリット１４Ｃの部位は、被覆層２０の谷部２４によって圧縮され、挟持される部位とされる。この部位では、多孔質樹脂層１４と被覆層２０との密着性を向上させることができる。

また、本実施形態によれば、多孔質樹脂層１４のスリット１４Ｃ間の凸部１４Ｂの部位は、被覆層２０の山部２２の山空間２３内に入り込み、隣り合う谷部２４の側壁２４Ｂ間に係合される。このため、複合管１０の端部において、被覆層２０を軸方向Ｓに沿って伸縮変形させた場合、被覆層２０の動きに多孔質樹脂層１４が追従し易くなるため、被覆層２０及び多孔質樹脂層１４を適切に短縮変形させて管体１２の端部を露出させることができる。

以上説明したように、本発明に係る複合管１０は、多孔質樹脂層１４の巻き込みの発生を抑制することができ、かつ、複合管１０の製造時に簡便に多孔質樹脂層１４を補充することができる。

さらに、本実施形態によれば、複合管１０では、多孔質樹脂層１４のスリット１４Ｃは、そのスリット長方向が管体１２の軸方向Ｓに対して絶対値で４５度〜１３５度の角度αをなす方向と一致するように配向されている。このため、複合管１０の端部を露出させる際に、多孔質樹脂層１４に軸方向Ｓに沿った力の発生を抑制することができる。これにより、多孔質樹脂層１４の軸方向Ｓに沿った短縮変形量を効果的に大きくすることができる。

また、本実施形態によれば、被覆層２０は、外側壁２２Ａの軸方向Ｓの長さＬ１は内側壁２４Ａの長さＬ２よりも長く、外側壁２２Ａの厚さＨ１は内側壁２４Ａの厚さＨ２よりも薄く形成されている。特に、外側壁２２Ａの長さＬ１は内側壁２４Ａの長さＬ２の１．２倍以上に設定されている。さらに、被覆層２０の厚さは０．１ｍｍ〜０．４ｍｍに設定されている。従って、外側壁２２Ａは、内側壁２４Ａよりも変形し易く、径方向Ｒの外側へ膨出するように変形させることができる。このため、被覆層２０の外屈曲部２２Ｃや内屈曲部２４Ｃの屈曲角度や外側壁２２Ａ等の厚さに多少のバラツキがあっても、谷部２４が径方向Ｒの外側へ膨出することや隣り合う山部２２同士が歪んだ変形状態となることを抑制することができる。これにより、短縮変形させた被覆層２０の端部の外観の低下を効果的に抑制することができる。

さらに、本実施形態によれば、管体１２の端部が短縮変形することにより、被覆層２０の隣り合う山部２２同士が近づき、山部２２の外屈曲部２２Ｃがこの部位を起点として内側へ変形し、かつ、谷部２４の内屈曲部２４Ｃがこの部位を起点として内側へ変形する。このとき、多孔質樹脂層１４では、樹脂層本体１４Ａのスリット１４Ｃ部位が被覆層２０の谷部２４に密着され、樹脂層本体１４Ａの凸部１４Ｂが被覆層２０の隣り合う谷部２４の側壁２４Ｂの間に係合される。このため、多孔質樹脂層１４は被覆層２０の短縮変形と共に短縮変形され、管体１２の端部を確実に露出させることができる。

また、本実施形態によれば、複合管１０では、自然状態における、多孔質樹脂層１４の軸方向Ｓの長さは被覆層２０の同一方向の長さの９０％〜１００％の範囲に設定されている。このような比率では、管体１２と被覆層２０との間において、多孔質樹脂層１４を伸張状態から解放して保持することができる。このため、被覆層２０と多孔質樹脂層１４との相対移動が生じ難く、被覆層２０の短縮変形に追従させて多孔質樹脂層１４を短縮変形させることができる。これにより、管体１２の端部を確実に露出させることができる。

さらに、本実施形態によれば、被覆層２０は、そのＭＦＲが０．２５以上とされ、加えて多孔質樹脂層１４が発泡材により形成されている。このため、多孔質樹脂層１４の気泡に被覆層２０の樹脂が入り込み易くなる。これにより、被覆層２０と多孔質樹脂層１４との接着力を向上させることができる。

また、本実施形態によれば、金型３６を用いて複合管１０を製造する際に、被覆層２０のパーティングラインＰＬと、多孔質樹脂層１４の短手方向両端部の突付けられる位置とが、管体１２の周方向において異なる位置に配置されている。すなわち、金型３６を用いて多孔質樹脂層１４の外周に被覆層２０を形成する際に、金型３６のパーティング面３６Ｄに対して、多孔質樹脂層１４は、その短手方向の両端部の対向位置をずらした状態で配置される。このため、管状に成形された多孔質樹脂層１４は、金型３６のパーティング面３６Ｄにおいて弛み部分が形成され難い。これにより、被覆層２０にバリが発生しにくい複合管１２を成形することができ、被覆層２０を安定して伸縮変形させることができる。

なお、本実施形態では、被覆層２０において、外側壁２２Ａの厚さＨ１は内側壁２４Ａの厚さＨ２よりも薄く設定されているが、これに限らず、外側壁の厚さは内側壁の厚さと同程度に設定されてもよい。

また、本実施形態では、被覆層２０において、外側壁２２Ａの断面形状は軸方向Ｓに沿った略直線状に形成されているが、これに限らず、径方向の外側へ凸となる弧状に外側壁の断面形状が形成されてもよい。また、被覆層２０の谷部２４は、内側壁が径方向Ｒの内側へ凸となる弧状の断面形状に形成されてもよい。

（変形例）
次に、図１２及び図１３を用いて、本発明に係る複合管８０の変形例について説明する。なお、前述した実施形態と同一構成部分については、同一番号を付してその説明を省略する。

図１３に示されるように、多孔質樹脂層１４には、自然状態において、樹脂層本体１４Ａの管体１２側（径方向Ｒの内側）の表面部位にスリット１４Ｔ及び凸部１４Ｍが配設されている。スリット１４Ｔは、樹脂層本体１４Ａの長手方向をスリット長方向ＴＳとし、かつ、スリット幅方向へ一定の間隔において配設されている。管体１２の軸方向Ｓを基準とすれば、スリット１４Ｔのスリット長方向ＴＳは軸方向Ｓと樹脂層本体１４Ａの平面上において一致する方向であり、スリット幅方向は軸方向Ｓと交差する方向である。樹脂層本体１４Ａの厚さ方向の断面において、スリット１４Ｔは、径方向Ｒの内側が開口され、径方向Ｒの外側が閉じたＶ字状若しくはＵ字状の断面形状に形成されている。結果的に、スリット１４Ｔは、樹脂層本体１４Ａの径方向Ｒの内側の表面部位を凹とする谷部として形成されている。

具体的には、スリット１４Ｔは、樹脂層本体１４Ａの径方向Ｒの内側の表面から外側の表面へ、樹脂層本体１４Ａを厚さ方向に貫通しない形状に形成されている。本実施形態では、スリット１４Ｔの深さは、樹脂層本体１４Ａの厚さの０．３倍〜０．７倍の範囲に設定されている。スリット１４Ｔの深さが０．３倍未満の場合には、スリット１４Ｔの深さが浅くなり、樹脂層本体１４Ａの短手方向における張力が十分に小さくなり難い。張力が十分に小さくならないと、管体１２に巻き付けられた樹脂層本体１４Ａの短手方向の両端部に生じる反発力が大きくなる。また、スリット１４Ｔの深さは深いほど、樹脂層本体１４Ａの張力を十分に小さくすることができる。なお、スリット１４Ｔの深さが０．７倍を超えると、スリット１４Ｔの深さが十分に深くなり、スリット１４Ｔを起点として樹脂層本体１４Ａが千切れ易くなる。

凸部１４Ｍは、スリット幅方向に隣接するスリット１４Ｔの間に配設されている。凸部１４Ｍは、スリット１４Ｔに対して、径方向Ｒの外側へ突出する逆Ｖ字状若しくは逆Ｕ字状の断面形状に形成されている。なお、スリット１４Ｔ及び凸部１４Ｂを含めた、管体１２の軸方向Ｓから見た樹脂層本体１４Ａの全体の断面形状が、正弦波形状や矩形波形状とされてもよい。

樹脂層本体１４Ａには、管体１２に巻き付けられた際に、樹脂層本体１４Ａの周方向両端部に管体１２の周方向に沿って張力が生じることにより、管体１２の径方向Ｒの外側へ作用する反発力が発生する。複合管８０の製造時において冷却槽３８に至る前は、押出機３２から供給された直後の樹脂材２０Ａは、この反発力により周方向へ引き伸ばされやすくなる（いずれも図７参照）。特に、樹脂層本体１４Ａの両端部部分が、金型３６のパーティング面３６Ｄと概ね一致する場合には、樹脂層本体１４Ａに弛みが生じ易い。そこで、樹脂層本体１４Ａには、樹脂層本体１４Ａの長手方向をスリット長方向ＴＳとするスリット１４Ｔが、スリット幅方向へ一定の間隔において複数配設されている。このため、管体１２の周方向において、樹脂層本体１４Ａのスリット１４Ｔ部位の張力を小さくすることができるため、樹脂層本体１４Ａの両端部位に作用する反発力を小さくすることができる。これにより、被覆層２０の表面に多孔質樹脂層１４の弛みに起因するバリの発生を効果的に抑制又は防止することができる。

さらに、本実施形態によれば、面ファスナ５０の多孔質樹脂層１４と対向する側の面には、鉤状の突起物が複数形成されている。このため、面ファスナ５０の鉤状の突起物が多孔質性を有する多孔質樹脂シート１４Ｓの孔部（気泡部分）と噛み合うことにより、面ファスナ５０と多孔質樹脂シート１４Ｓが連結される。このため、鉤状の突起物は、各々の外周形状が多孔質樹脂シート１４Ｓの孔部よりも凡そ小さくなるように形成されている。さらに、多孔質樹脂層１４には、スリット１４Ｔが配設されている。このため、面ファスナ５０と中間層と多孔質樹脂層１４をより効果的に噛み合わせることができる。さらに、多孔質樹脂層１４には、スリット１４Ｃが配設されている。このため、面ファスナ５０と多孔質樹脂層１４をより効果的に噛み合わせることができる。これにより、多孔質樹脂層１４の巻き込みの発生を抑制することができ、かつ、複合管８０の製造時に簡便に多孔質樹脂層１４を補充することができる。

１０、８０…複合管、１２…管体、１４…多孔質樹脂層（中間層）、１４Ｃ，１４Ｔ…スリット、２０…被覆層、２２…山部、２４…谷部、３６…金型、５０…連結部材、ＢＳ…中間層の周方向の長さ寸法、ＣＢ…中間層の短手方向の長さ寸法、ＣＬ…中間層の長手方向の長さ寸法、ＰＬ…パーティングライン。

Claims (7)

1. 中心部を形成する管体と、
   管状に形成されると共に前記管体の外周を覆い、径方向外側へ凸となる環状の山部と径方向外側へ凹となる環状の谷部が前記管体の軸方向に沿って交互に形成された蛇腹状とされ、前記管体の外周において前記管体の軸方向に沿って伸縮可能な被覆層と、
   前記管体と前記被覆層との間に配置され、前記管体の軸方向を長手方向としかつ前記管体の軸方向と交差する方向を短手方向とするシート状に形成された中間層と、
   シート状に形成され、長手方向に分割された一の前記中間層と他の前記中間層とを機械的に連結する連結部材と、
   を備えた複合管。
2. 前記中間層は、多孔質体を有する樹脂により形成された請求項１に記載の複合管。
3. 前記連結部材は、前記中間層と対向する側の面に鉤状の突起物を備える請求項１又は請求項２に記載の複合管。
4. 前記中間層は、前記短手方向に沿って形成されると共に、前記長手方向に沿って一定の間隔において複数配設されたスリットを有する請求項１から請求項３の何れか１項に記載の複合管。
5. 前記中間層は、前記長手方向に沿って形成されると共に、前記短手方向に沿って一定の間隔において複数配設されたスリットを有する請求項１から請求項４の何れか１項に記載の複合管。
6. 金型を用いて製造される際に、前記中間層の短手方向の両端部の突付けられる位置と前記被覆層に形成されたパーティングラインとは、前記管体の周方向において異なる位置に配置された請求項１から請求項５の何れか１項に記載の複合管。
7. 前記連結部材の前記中間層の長手方向の長さ寸法は、前記連結部材の前記中間層の短手方向の長さ寸法よりも長く、かつ、前記中間層の周方向の長さ寸法よりも短かく設定された請求項１から請求項６の何れか１項に記載の複合管。