JP2020052663A - 工程設計支援装置および工程設計支援方法 - Google Patents

Abstract

【課題】工程内の作業効率改善を推進し、この改善を適時に工程設計に反映する工程設計支援装置を提供する。【解決手段】工程設計支援装置は、工程内作業要素情報記憶手段と、組合せ可能作業要素抽出手段と、作業パターン設定手段と、工程時間試算手段とを有する。工程内作業要素情報記憶手段は、工程を構成する複数の作業要素の情報である工程内作業要素情報を記憶する。組合せ可能作業要素抽出手段は、複数の作業要素の中で組合せ可能な作業要素の組みである組合せ作業要素を抽出する。作業パターン設定手段は、工程が実行可能な組み合わせで、作業要素と組合せ作業要素とを実施順に並べた作業パターンを設定する。工程時間試算手段は、設定した作業パターンについて、工程時間を試算する。【選択図】 図１

Description

本発明は、工程設計支援装置および工程設計支援方法に関する。

製品の生産ラインでは、複数の作業ステーションを設け、それぞれの作業ステーションに工程を分担さる手法が、一般的に行われている。この場合、各作業ステーションがアウトプットを出力する時間（工程時間、サイクルタイム）を均等化すると効率を上げることができる。ところが、作業ステーションの生産能力は、作業者のスキルや、用いる設備・治工具のバラツキにより、正確に見積もることが難しく、設計通りのサイクルタイムで実際の作業ステーションを運用することは容易ではない。

そこで、工程時間を正確に見積もるための試みがなされている。例えば特許文献１には、作業ステーションに人とロボットが混在する場合に、作業主体が人である場合と、ロボットである場合と分けて工程時間を見積もることにより、より現実に即した工程設計を行う技術が開示されている。

特開２０１８−０２６０７１号公報

しかしながら、特許文献１の技術では、作業者やロボットが行う作業時間の設計値を単純に加算しているため、工程内の作業効率改善を行うと、設計と実際が乖離してしまう。このため工程内での作業効率改善が制限されるという問題があった。

本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、工程内の作業効率改善を推進し、この改善を適時に工程設計に反映する工程設計支援装置を提供することを目的としている。

上記の課題を解決するため、工程設計支援装置は、工程内作業要素情報記憶手段と、組合せ可能作業要素抽出手段と、作業パターン設定手段と、工程時間試算手段とを有する。工程内作業要素情報記憶手段は、工程を構成する複数の作業要素の情報である工程内作業要素情報を記憶する。組合せ可能作業要素抽出手段は、複数の作業要素の中で組合せ可能な作業要素の組みである組合せ作業要素を抽出する。作業パターン設定手段は、工程が実行可能な組み合わせで、作業要素と組合せ作業要素とを実施順に並べた作業パターンを設定する。工程時間試算手段は、設定した作業パターンについて、工程時間を試算する。

本発明の効果は、工程内の作業効率改善を推進し、この改善を適時に工程設計に反映する工程設計支援装置を提供できることである。

第１の実施形態の設計工程支援装置を示すブロック図である。 第２の実施形態を適用する製品製造と工程との関係を示す模式図である。 第２の実施形態を適用する工程と作業要素の関係と作業要素の内容を示す模式図である。 第２の実施形態の工程設計支援装置を示すブロック図である。 第２の実施形態の工程設計支援装置の動作を示すフローチャートである。 第３の実施形態の工程設計支援装置を示すブロック図である。 第３の実施形態の工程設計支援装置の動作を示すフローチャートである。 実施例１の製品を示す模式図である。 実施例１の作業要素の内容を示す表である。 実施例１に用いた設備・治工具と取扱時間とを示す表である。 実施例１の作業パターンを示す表である。 実施例１の作業パターンの第1の割付例とタクトタイムの関係を示すグラフである。 実施例１の作業パターンの第２の割付例とタクトタイムの関係を示すグラフである。 実施例１の作業パターンの第３の割付例とタクトタイムの関係を示すグラフである。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態を詳細に説明する。但し、以下に述べる実施形態には、本発明を実施するために技術的に好ましい限定がされているが、発明の範囲を以下に限定するものではない。なお各図面の同様の構成要素には同じ番号を付し、説明を省略する場合がある。

（第１の実施形態）
図１は本実施形態の工程設計支援装置を示すブロック図である。工程設計支援装置は、工程内作業要素情報記憶手段１と、組合せ可能作業要素抽出手段２と、作業パターン設定手段３と、工程時間試算手段４とを有する。

工程内作業要素情報記憶手段１は、工程を構成する複数の作業要素の情報である工程内作業要素情報を記憶する。

組合せ可能作業要素抽出手段２は、複数の作業要素の中で組合せ可能な作業要素の組みである組合せ作業要素を抽出する。

作業パターン設定手段３は、工程が実行可能な組み合わせで、作業要素と組合せ作業要素とを実施順に並べた作業パターンを設定する。

工程時間試算手段４は、設定した作業パターンについて、工程時間を試算する。

以上の構成とすることにより、工程時間の短縮が可能な作業パターンを見出すことができる。

（第２の実施形態）
本実施形態では、工程時間の短縮を図るための工程設計支援装置について説明するが、その前に、本実施形態を適用する工程と作業時間について説明する。

図２は、製品製造と工程との関係を示す模式図である。一般的に、製品は複数の工程を経て製造される。図２の例は、製品製造が、複数の工程（工程１、工程２、・・・、工程ｎ）によって行われることを示している。また各工程に要する時間を工程時間として定義している。すなわち、工程１を実施するために必要な時間は工程時間１であり、工程２を実施するために必要な時間は工程時間２であり、製品製造に必要な時間は工程時間の総計となる。

次に、作業要素について説明する。本実施形態では、例えば、Ａ部品をＢ部品に対してねじ止めするといった、１つの成果物を生み出す一塊の作業を指すものと定義する。このような作業要素を用いると、工程は作業要素の組み合わせで表すことができる。逆に、工程は作業要素に分割できると表現することも可能である。ただし、作業要素を決めるための工程の切り方は、任意であり以下の例には制限されない。

図３は、工程Ｘが、作業要素１、作業要素２、・・・、作業要素ｍで構成されていることを表す模式図である。ここでは、作業要素の並び方を作業パターンと称し、図３の作業パターンを作業パターン１としている。作業要素に関する作業要素情報は、用いる設備・治工具と、それを取扱うために必要な設備・治工具取扱時間と、ワークを加工する加工方法とそれに必要な加工時間とを含むものとする。なお設備・治工具を利用しない場合の設備・治工具取扱時間は０とすれば良い。また上記の加工は、物体を変形させることに特化した狭義の加工ではなく、ワークに何らかの変化、作用を及ぼすという広義の加工を意味するものとする。

上記の情報に加えて、作業要素情報には、階層が含まれている。この階層は、作業を行う順番の制約を表すもので、上位の階層から下位の階層へ順番に処理する決まりがあるものとする。そして、順番を問わない関係にある作業要素には同じ階層を与える。すなわち、同じ階層の作業要素同士は順番を入れ替えて実施しても良い。したがって、全体として同じ構成要素からなる工程であっても、同じ階層の中で、作業要素の順番を入れ替えた複数の作業パターンが存在しうる。

ここで、注目すべきなのは、同じ階層にある２つの作業要素で、同じ設備・治工具を利用する場合は、設備・治工具取扱時間を短縮できる可能性があることである。例えば、同じドライバーを使ってねじを締付ける作業要素Ａと作業要素Ｂがある場合、別々に実施すると、「ドライバーを取る」「ドライバーを置く」取扱が２回ずつ必要になる。しかし、これらの作業を連続して行えば、「ドライバーを取る」「ドライバーを置く」取扱を１回ずつに減らすことができる。すなわち、作業要素を組み合わせることで、工程時間を短縮できる場合がある。このような関係にある作業要素同士を「組合せ可能である」と本実施形態では定義する。なお、組合せ可能な作業は、３つ以上の作業要素の組合せであっても良い。

図４は、第２の実施形態の工程設計支援装置１０００を示すブロック図である。工程設計支援装置１０００は、作業パターン評価部１００と、工程内作業要素情報記憶部２００とを有する。

作業パターン評価部１００は組合せ可能作業要素抽出部１１０と、作業パターン設定部１２０と、工程時間試算部１３０とを有する。組合せ可能作業要素抽出部１１０は、既に説明したように、同じ階層で、同じ設備・治工具を使用する作業要素の君合わせを、組合せ可能作業要素として抽出する。作業パターン設定部１２０は、既にある作業要素と、追加した組合せ可能作業要素とを配列してできる作業パターンを設定する。この作業パターンは、可能な全ての組み合わせで設定するのが望ましいが、一部であっても良い。工程時間試算部１３０は、設定した作業パターンの工程時間を試算する。工程時間の試算は、全ての作業パターンについて行うことが望ましいが、一部であっても良い。

工程内作業要素情報記憶部２００には、作業要素２１０と、各作業要素の階層２１１と、標準加工時間２１２と、標準設備・治工具取扱時間２１３とが記憶されている。図４の例では、作業要素１＿２１０の情報として、階層２１１、標準加工時間２１２、標準設備・治工具取扱時間２１３が記憶されている。作業要素２＿２２０、・・・、作業要素ｍについても、同様に、階層２１１と、標準加工時間２１２と、標準設備・治工具取扱時間２１３とが記憶されている。

図５は、工程設計支援装置１０００の動作を示すフローチャートである。まず組合せ可能作業を抽出する（Ｓ１）。この抽出のために、まずｋ番目の作業要素を参照し（Ｓ２）、１つずつ、他の作業要素と、階層および使用する設備・治工具を比較する（Ｓ３）。その結果、組合せ可能でなければ（Ｓ４＿Ｎｏ）、Ｓ２に戻り、次の作業要素に対して組合せ可能な作業要素の抽出を行う。一方、比較した作業要素が組合せ可能であれば（Ｓ４＿Ｙｅｓ）、その組合せ可能作業に追加する。そして、この組合せ可能作業を用いた作業パターンを、可能な全ての組合せで設定し、元の作業パターンに追加して（Ｓ５）、Ｓ６からＳ１に戻るループ処理を、全ての作業要素で完了するまで繰り返す。
このループ処理が完了し、作業パターンの設定が完了したら、設定した全ての作業パターンについて、工程時間の試算を行う。以上により、各作業パターンを採用した時の工程時間を比較することができるので、工程時間の短縮が可能な作業パターンを見出すことができる。

（第３の実施形態）
図６は、本実施形態の工程設計支援装置１００１を示すブロック図である。工程設計支援装置は、作業パターン評価部１０１と工程内作業要素情報記憶部２００とを有する。工程設計支援装置１００１は、第２の実施形態の構成に加えて、作業パターン評価部１０１に、目標タクトタイム設定部１４０と、作業要素割付編成部１５０と、割付編成ロス評価部１６０とを有している。その他の構成は、第２の実施形態と同様であるので、説明を省略する。

目標タクトタイム設定部１４０、作業要素割付編成部１５０、割付編成ロス評価部１６０の説明をする前に、目標タクトタイム、作業要素割付について説明する。

本実施形態における目標タクトタイムとは、生産条件と生産計画に基づいて定められるものである。タクトタイムとは、一般に、製品が生産ラインから送り出されてくる時刻の間隔のことである。生産ラインでは、生産ライン上の各作業ステーションに作業を割付ておき、品物がラインを移動するにつれて加工が進んでいくが、この品物が移動する時刻の間隔をタクトタイムに合わせれば、効率よく生産を行うことができる。すなわち、１つの作業ステーションに割付ける作業要素の合計を、目標タクトタイムに近付けることが本実施形態における効率化のポイントとなる。なお、本実施形態では、１つの作業ステーションに割付ける作業要素のことを「作業要素割付」、作業要素割付を設定することを「作業要素割付編成」と称することとする。また作業要素割付編成の結果生じた時間的なロスを「割付編成ロス」と称する。

ここで、図６に戻り、構成要素について説明する。目標タクトタイム設定部１４０は、生産条件と生産計画とに基づいて、目標タクトタイムを設定する。割付作業要素編成部１５０は、各作業ステーションに割付ける作業要素を編成する。割付編成ロス評価部１６０は、割付編成を行った結果生じた時間的なロスを評価する。

次に、工程設計支援装置１００１の動作について説明する。図７は、この動作を示すフローチャートである。まず、目標タクトタイムを設定する（Ｓ１０１）。次に可能な割付を抽出する（Ｓ１０２）。可能な割付とは、第２の実施形態と同様に設定した作業パターンを分割して、各作業ステーションに割付けることが可能な作業要素の塊のことである。本実施形態では、作業ステーション１に割付ける作業要素の塊のことを作業要素割付1、作業ステーション２に割付ける作業要素の塊のことを作業要素割付２などと称することとする。この時、作業パターンを構成する１つ１つの作業要素は、分割することができない。また、組み合わせ作業要素は、通常の作業要素と同様に扱う。

次に抽出した可能な作業要素割付の編成ロスの算出を行う（Ｓ１０３−Ｓ１０７ループ）。ループ処理では、まず割付編成案の各作業要素割付の合計時間（サイクルタイム）と目標タクトタイムとを比較する（Ｓ１０４）。ここで、比較した結果のロス（差分）が閾値以下でなかった（大きかった）場合は（Ｓ１０５_Ｎｏ）、当該割付編成を候補から削除する（Ｓ１０９）。一方、ロスが閾値以下であった場合は（Ｓ１０５＿Ｙｅｓ）、割付編成候補に採用する（Ｓ１０６）。Ｓ１０３からＳ１０７のループ処理が、設定した全ての割付編成について完了したら、ロスの大きさに基づいて、割付編成の順位付けを行う（Ｓ１０８）。以上の動作により、ロスの小さい割付編成を定量的に求めることができる。
（実施例１）
本実施例では、第３の実施形態の適用の具体例について説明する。図８は、ある工程で製造される製品の構成を示す模式図である。図８（ａ）が斜視図、図８（ｂ）が上面図である。

図９は、この製品の製品設計情報である。既述の通り、作業階層は、作業要素の実施順を表す値であり、値の小さい順に作業をおこなうことで製造することができる。また、作業階層が同じ値の作業要素同士は、手順を入れ替えて作業することができる。すなわち図９には作業要素が示されているが、階層が４となっている部品Ｄ、Ｅ、Ｆの３部品は、作業順序を入れ替えても製造が可能なことを示している。

図１０は、保有している設備・治工具リストと取扱時間の例である。同じ名称の設備・治工具でも、型番などの仕様の違いによって個別の管理番号が与えられ、区別できる。さらに、各設備・治工具の操作や取り扱いに関する時間は、過去の作業実績を踏まえて設定されている。図９の製品設計情報に従えば、部品Ｄと部品Ｆではピンセットを、部品Ｅでは電動ドライバーを用いて作業するように指定されている。例えば部品Ｄと部品ＦではＮｏ．５のピンセットを、部品ＥではＮｏ．１の電動ドライバーを用いる。

工程設計新装置の作業パターン設定部は、製造可能な作業順序のパターンを全て列挙する。図９の作業手順に従えば、作業手順は１）部品Ａ→２）部品Ｂ→３）部品Ｃ→４）部品Ｄ→５）部品Ｅ→６）部品Ｆとなる。しかしながら、先に述べたように、階層が同じである部品Ｄ、Ｅ、Ｆの３部品は、作業順序を入れ替えても製造が可能である。さらに、同じ設備・治工具を使用する部品Ｄ、Ｆは組合せることが可能である。したがって、図９に示す製品の作業パターンとしては、図１１に示す２つが挙げられる。ここで、組み合わせた作業要素Ｄ、Ｆは１つの作業として見なすため、組合せ作業要素内の順序入れ替えは考えない。

各部品の作業時間は、例えば、過去の類似部品、類似作業の加工時間の実績値と、作業する部品数、および設備・治工具の取扱時間を用いて算出した時間を標準時間として用いることができる。作業時間の合計である工程時間は、先に挙げた作業パターン全てに対して算出する。算出式を以下に示す。
工程時間＝Σ（加工時間×部品数量＋取扱時間）
ここで、部品Ａ〜Ｆまでの加工時間を５秒、８秒、６秒、３秒、３秒、４秒とすると、製品設計情報に記載された作業手順における工程時間と、図１１に示す作業パターン１−１の工程時間は以下のようになる。

製品設計情報の工程時間は
＝（５×１＋０）＋（８×１＋０）＋（６×１＋０）＋（８×１＋０）＋（３×２＋２）＋（４×２＋３）＋（３×１＋２）
＝４３秒
である。

パターン１−１の工程時間は
＝（５×１＋０）＋（８×１＋０）＋（６×１＋０）＋（８×１＋０）＋（３×２＋３×１＋２）＋（４×２＋３）
＝４１秒
である。

同じ設備・治工具を用いる部品ＤとＦの作業を連続しておこなうことで、ピンセットの取扱時間が削減され、組みあわせをおこなわないときよりも全体の工程時間が短くなる。
部品Ｄの作業時間は
＝ピンセットを取る＋部品Ｄを２個貼る＋ピンセットを置く
＝１秒＋３秒×２個＋１秒
＝８秒
である。

部品Ｆの作業時間は
＝ピンセットを取る＋部品Ｄを貼る＋ピンセットを置く
＝１秒＋３秒＋１秒
＝５秒
である。

部品Ｄの作業時間＋部品Ｆの作業時間は
＝ピンセットを取る＋部品Ｄを２個貼る＋部品Ｆを貼る＋ピンセットを置く
＝１秒＋３秒×２個＋３秒＋１秒
＝１１秒
である。

つまり、部品ＤとＦを組み合わせて連続で作業するほうが、ピンセットの取扱時間を削減することができるため、工程時間が短縮される。

次に目標タクトタイムの具体例について説明する。目標タクトタイムの算出には、目標の生産数量と、生産の稼働時間を入力する。ここでは例として目標生産数量２００台、稼働時間１時間＝６０分＝３６００秒とする。

作業要素割付編成部では、目標タクトタイムと工程の分割数を算出する。また、作業範囲の分割数は製品１台当たりの工程時間合計と目標タクトタイムから算出した値を、小数点以下を切り上げた整数値とする。
目標タクトタイム＝稼働時間÷生産数量＝３６００秒÷２００台＝１８秒
作業範囲の分割数＝製品１台当たりの工程時間合計÷目標タクトタイム
＝４２秒÷１８秒＝２．３３ → ３ （小数点以下切上げの整数値）
作業要素割付編成部では、工程時間の合計を、目標タクトタイムＴｔを超えない範囲で、作業範囲の分割数に割り振っていく。ｎ番目の工程時間をＴ（ｎ）とすると、
Ｔ（ｘ）＋Ｔ（ｘ＋１）＋Ｔ（ｘ＋２）＋・・・＋Ｔ（ｎ）≦Ｔｔ≦Ｔ（ｘ）＋Ｔ（ｘ＋１）＋・・・＋Ｔ（ｎ）＋Ｔ（ｎ＋１）
となるように分割する。ただし、工程時間のバランスによっては目標タクトタイムを超えてしまうときもある。

さらに、上記のように分割したｎ番目の割付範囲の作業時間合計Ｓｎの中で、最大となる作業時間の合計値をＳｍａｘとしたとき、Ｓｍａｘ−Ｓｎを足し合わせた値を編成ロスとする。編成ロスは次式で計算する。

編成ロス＝（Ｓｍａｘ−Ｓ１）＋（Ｓｍａｘ−Ｓ２）＋・・・＋（Ｓｍａｘ−Ｓｎ）＋・・・
そして、設定した作業パターン全てで編成ロスを算出し、編成ロスが最小となるパターンを最も生産効率が良い作業手順とする。

図１２〜１４は、図１１に記載のパターン１−１およびパターン２−１における作業時間の割付と編成ロスを示したものである。

パターン１−１は、パターン１−１＿１とパターン１−１＿２の２種類の割付ができるが、どちらも目標タクトタイム１８秒を超えた割付がある。また、編成ロスが大きい。一方、パターン２−１は目標タクトタイムを超えずに作業要素の割付が可能であり、先述の２種類と比べて編成ロスは小さい。よってパターン２−１を編成ロスが最小にする作業パターンに定めることができる。

上述した第１または第２の実施形態の処理を、コンピュータに実行させるプログラムおよび該プログラムを格納した記録媒体も本発明の範囲に含む。記録媒体としては、例えば、磁気ディスク、磁気テープ、光ディスク、光磁気ディスク、半導体メモリ、などを用いることができる。

以上、上述した実施形態を模範的な例として本発明を説明した。しかしながら、本発明は、上記実施形態には限定されない。即ち、本発明は、本発明のスコープ内において、当業者が理解し得る様々な態様を適用することができる。

１ 工程内作業要素情報記憶手段
２ 組合せ可能作業要素抽出手段
３ 作業パターン設定手段
４ 工程時間試算手段
１００ 作業パターン評価部
１１０ 組合せ可能作業要素抽出部
１２０ 作業パターン設定部
１３０ 工程時間試算部
１４０ 目標タクトタイム設定部
１５０ 作業要素割付編成部
１６０ 割付編成ロス評価部
２００ 工程内作業要素情報記憶部
２１０ 作業要素
２１１ 階層
２１２ 標準加工時間
２１３ 標準設備・治工具取扱時間
１０００、１００１ 工程設計支援装置

Claims (10)

1. 工程を構成する複数の作業要素の情報である工程内作業要素情報を記憶する工程内作業要素情報記憶手段と、
   複数の前記作業要素の中で組合せ可能な作業要素の組みである組合せ作業要素を抽出する組合せ可能作業要素抽出手段と、
   前記工程が実行可能な組み合わせで、前記作業要素と前記組合せ作業要素とを実施順に並べた作業パターンを設定する作業パターン設定手段と、
   設定した前記作業パターンについて、工程時間を試算する工程時間試算手段と
   を有することを特徴とする工程設計支援装置。
2. 前記工程内作業要素情報が、
   前記作業要素の前記工程内における実施順の階層を表す階層情報と
   利用する設備・治工具に関する設備・治工具情報と、
   前記設備・治工具の取扱に要する設備・治工具取扱時間と
   前記作業要素でワークに作用を加える加工時間とを有し、
   前記組合せ可能作業要素抽出手段が、
   前記階層と、利用する前記設備・治工具とが共通する前記作業要素を組み合わせて前記組合せ作業要素を作成して抽出する
   ことを特徴とする請求項１に記載の工程設計支援装置。
3. 組合せ可能作業要素抽出手段が、
   前記組合せ作業要素を作成する際に、組み合わせた複数の前記作業要素の中間にある前記設備・治工具取扱時間を削除する
   ことを特徴とする
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の工程設計支援装置。
4. 前記作業パターンを前記工程時間に基づいて評価する作業パターン評価手段を有する
   ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の工程設計支援装置。
5. 前記作業パターン評価手段が、
   試算した前記工程時間が短い順に、複数の前記作業パターンを順位付けする
   ことを特徴とする請求項４に記載の工程設計支援装置。
6. 前記作業パターン評価手段が、
   工程を分割した割付範囲を設定し、前記割付範囲に対する目標タクトタイムを設定する目標タクトタイム設定部と、
   それぞれの前記割付範囲のタクトタイムが、前記目標タクトタイムに近付くように、それぞれの前記割付範囲に、前記作業パターンを分割して前記作業要素と前記組合せ作業要素とを割り付ける割付編成部と、
   それぞれの前記割付範囲のタクトタイムと、前記目標タクトタイムとの差分に基づいて割付編成ロスを評価する割付編成ロス評価部と
   を有することを特徴とする請求項４または５のいずれか一項に記載の工程設計支援装置。
7. 工程を構成する複数の作業要素の情報である工程内作業要素情報を記憶し、
   複数の前記作業要素の中で組合せ可能な作業要素の組みである組合せ作業要素を抽出し、
   前記工程が実行可能な組み合わせで、前記作業要素と前記組合せ作業要素とを実施順に並べた作業パターンを設定し、
   設定した前記作業パターンについて、工程時間を試算する
   ことを特徴とする工程設計支援方法。
8. 前記工程内作業要素情報が、
   前記作業要素の前記工程内における実施順の階層を表す階層情報と
   利用する設備・治工具に関する設備・治工具情報と、
   前記設備・治工具の取扱に要する設備・治工具取扱時間と
   前記作業要素でワークに作用を加える加工時間とを有し、
   前記階層と、利用する前記設備・治工具とが共通する前記作業要素を組み合わせて前記組合せ作業要素を作成して抽出する
   ことを特徴とする請求項７に記載の工程設計支援方法。
9. 試算した前記工程時間が短い順に、複数の前記作業パターンを順位付けする
   ことを特徴とする請求項７または８のいずれか一項に記載の工程設計支援方法。
10. 工程を構成する複数の作業要素の情報である工程内作業要素情報を記憶するステップと、
    複数の前記作業要素の中で組合せ可能な作業要素の組みである組合せ作業要素を抽出するステップと、
    前記工程が実行可能な組み合わせで、前記作業要素と前記組合せ作業要素とを実施順に並べた作業パターンを設定するステップと、
    設定した前記作業パターンについて、工程時間を試算するステップと
    を有することを特徴とする工程設計支援プログラム。

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