JP2020011430A - Reflector - Google Patents
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Landscapes
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Abstract
Description
本発明は反射材に関する。更に詳しくは、本発明は、液晶ディスプレイ、照明器具、照明看板などの構成部材として好適に使用することができる反射材に関する。 The present invention relates to a reflector. More specifically, the present invention relates to a reflector that can be suitably used as a constituent member of a liquid crystal display, a lighting fixture, a lighting signboard, and the like.
液晶ディスプレイをはじめ、照明器具や照明看板など多くの分野で反射材が使用されている。最近では、液晶ディスプレイの分野において装置の大型化及び表示性能の高度化が進み、少しでも多くの光を液晶に供給してバックライトユニットの性能を向上させることが求められるようになり、反射材に対しても、より一層優れた光反射性(単に「反射性」ともいう)が求められている。 Reflectors are used in many fields, such as liquid crystal displays, lighting equipment and lighting signs. In recent years, in the field of liquid crystal displays, the size of the device and the sophistication of display performance have advanced, and it has been required to improve the performance of the backlight unit by supplying even a little light to the liquid crystal. , There is a demand for even better light reflectivity (also simply referred to as "reflectivity").
この種の反射材としては、例えば芳香族ポリエステル系樹脂を主原料とする白色ポリエステルフィルムを用いた液晶ディスプレイ用の反射フィルムが知られている(特許文献1参照)。
しかし、反射材の材料として芳香族ポリエステル系樹脂を用いた場合、分子鎖中に含まれる芳香環が紫外線を吸収するため、液晶表示装置等の光源から発せられる紫外線によって、フィルムが劣化、黄変して、反射フィルムの光反射性が低下するという問題があった。
As this type of reflective material, for example, a reflective film for a liquid crystal display using a white polyester film mainly composed of an aromatic polyester resin is known (see Patent Document 1).
However, when an aromatic polyester resin is used as the material of the reflective material, the aromatic ring contained in the molecular chain absorbs ultraviolet light, so that the film is deteriorated and yellowed by ultraviolet light emitted from a light source such as a liquid crystal display device. As a result, there is a problem that the light reflectivity of the reflective film is reduced.
また、ポリプロピレン樹脂に充填剤を添加して形成されたフィルムを延伸することによって、フィルム内に微細な空隙を形成して光散乱反射を生じさせた反射材(特許文献2参照)や、ポリオレフィン樹脂とフィラーを含有する基材層と、ポリオレフィン樹脂を含む層より構成された積層構成のポリオレフィン樹脂光反射体も知られている(特許文献3参照)。
このようなポリオレフィン樹脂を用いた反射フィルムは、紫外線によるフィルムの劣化や黄変の問題が少ないという特徴を有する。
In addition, a film formed by adding a filler to a polypropylene resin is stretched to form a fine void in the film to generate light scattering reflection (see Patent Document 2), or a polyolefin resin. There is also known a polyolefin resin light reflector having a laminated structure composed of a base material layer containing a polyolefin resin and a layer containing a polyolefin resin (see Patent Document 3).
The reflection film using such a polyolefin resin is characterized in that there is little problem of deterioration and yellowing of the film due to ultraviolet rays.
さらに、ポリプロピレン樹脂と、該ポリプロピレン樹脂と非相溶性の樹脂の少なくとも1種以上とを含む、熱収縮率が低減された二軸延伸反射シートが知られている(特許文献4参照)。この反射シートは、無機粉末を多量に含まなくとも、坪量、密度が同程度の従来の反射シートに比べてより高い反射率を示すという特徴を備えるものである。 Further, there is known a biaxially stretched reflective sheet containing a polypropylene resin and at least one resin incompatible with the polypropylene resin and having a reduced heat shrinkage (see Patent Document 4). This reflective sheet has a feature that even if it does not contain a large amount of inorganic powder, it exhibits a higher reflectance than a conventional reflective sheet having the same basis weight and density.
近年、液晶ディスプレイには更なる薄型化が要求されており、液晶ディスプレイ内に備わるバックライトに関しても薄型化が求められている。
バックライトを薄型化する場合、背面筐体や導光板などの部材を薄くする必要がある。しかしながら、これらの部材を薄くすると、バックライトの機械的強度が低下するため、例えばディスプレイ本体へ外力が加わった場合に、導光板と反射材が局所的に強く接触し、輝度ムラや色ムラ(以下、総称して「輝度ムラ」と言う)を生じる原因となる。そのため、薄型化された液晶ディスプレイに使用されるバックライトには、更に輝度ムラ防止機能が付与された反射材が要求されている。
このような輝度ムラの問題を解消する手段として、特定の粒子を特定の反射材に塗布した反射材が提案されている(特許文献5)。
In recent years, liquid crystal displays have been required to be thinner, and backlights provided in liquid crystal displays have also been required to be thinner.
When the backlight is made thin, members such as the rear housing and the light guide plate need to be thin. However, when these members are thinned, the mechanical strength of the backlight is reduced. For example, when an external force is applied to the display main body, the light guide plate and the reflective material locally come into strong contact with each other, causing uneven brightness and uneven color ( Hereinafter, it will be referred to as “brightness unevenness”). Therefore, for a backlight used for a thinned liquid crystal display, a reflective material further provided with a function of preventing luminance unevenness is required.
As a means for solving such a problem of luminance unevenness, a reflector in which specific particles are applied to a specific reflector has been proposed (Patent Document 5).
液晶ディスプレイのバックライトユニットに用いられる導光板は、従来、ポリメチルメタクリレート(PMMA)樹脂製のものが主流であった。しかし、導光板を機能させるために必要なドット形状(凹型)を賦形することが容易であることから、近年はメチルメタクリレート・スチレン共重合体(以下、「MS樹脂」とも称する。)製の導光板の採用が増えつつある。
本発明者らの検討によれば、MS樹脂製の導光板は、PMMA製の導光板に比べて変形し易いという特徴を有しており、それが薄くなればさらに変形し易くなるため、特許文献5に開示された反射材を、MS樹脂製の導光板と組み合わせて用いた場合、液晶ディスプレイ本体へ外力が加わることで反射材と導光板が接触し易いという課題を抱えており、過接触によって導光板が削れて傷が付く場合があることが判明した。導光板に傷が入ると、画面のエラーとして製品の欠陥となる。
Conventionally, a light guide plate used for a backlight unit of a liquid crystal display is mainly made of polymethyl methacrylate (PMMA) resin. However, since it is easy to form a dot shape (concave shape) necessary for the function of the light guide plate, in recent years, it is made of a methyl methacrylate / styrene copolymer (hereinafter, also referred to as “MS resin”). The use of light guide plates is increasing.
According to the study of the present inventors, the light guide plate made of MS resin has a feature that it is more easily deformed than the light guide plate made of PMMA, and the thinner the light guide plate, the more easily it is deformed. When the reflector disclosed in Document 5 is used in combination with a light guide plate made of MS resin, there is a problem that the reflector and the light guide plate easily come into contact with each other due to an external force applied to the liquid crystal display main body. It has been found that the light guide plate may be scratched and scratched. If the light guide plate is damaged, a screen error causes a product defect.
そこで本発明の目的は、良好な反射特性を有し、バックライトユニットに用いた際に輝度ムラの発生や導光板への傷付き性を低減することができ、液晶ディスプレイの薄型化に対応可能な反射材を提供することにある。 Accordingly, an object of the present invention is to have a favorable reflection characteristic, to reduce the occurrence of uneven brightness and to prevent the light guide plate from being damaged when used in a backlight unit, and to be able to cope with a thin liquid crystal display. The object of the present invention is to provide a reflective material.
本発明は、主成分樹脂としてのポリオレフィン樹脂及び有機粒子を含有する樹脂層(A)と、ポリオレフィン樹脂を含有する樹脂層(B)とを備え、かつ空隙を有する反射材であって、前記樹脂層(A)が含有する有機粒子の変形応力が1.5〜2.2kgf/mm2であることを特徴とする反射材を提案する。 The present invention is a reflective material having a resin layer (A) containing a polyolefin resin and organic particles as a main component resin, and a resin layer (B) containing a polyolefin resin, and having a void. A reflective material is proposed in which the organic particles contained in the layer (A) have a deformation stress of 1.5 to 2.2 kgf / mm 2 .
本発明が提案する反射材によれば、良好な反射特性を有し、バックライトユニットに用いた際に輝度ムラの発生や導光板への傷付き性を低減することができ、液晶ディスプレイの薄型化に対応可能な反射材である。よって、本発明が提案する反射材は、液晶ディスプレイ等の液晶表示装置、照明器具或いは照明看板などの反射材として好適に用いることができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to the reflective material which this invention proposes, it has favorable reflection characteristics, and when it is used for a backlight unit, it is possible to reduce the occurrence of luminance unevenness and the damage to the light guide plate. It is a reflective material that can respond to the development. Therefore, the reflecting material proposed by the present invention can be suitably used as a reflecting material for a liquid crystal display device such as a liquid crystal display, a lighting fixture, or a lighting signboard.
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。但し、本発明は以下に説明する実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、任意に変形して実施することができる。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail. However, the present invention is not limited to the embodiments described below, and can be arbitrarily modified and implemented without departing from the gist of the present invention.
<<本反射材>>
本発明の実施形態の一例に係る反射材(「本反射材」と称する)は、主成分樹脂としてのポリオレフィン樹脂及び有機粒子を含有する樹脂層(A)と、ポリオレフィン樹脂を含有する樹脂層(B)とを備え、かつ空隙を有する反射材である。
<< this reflective material >>
The reflecting material (referred to as “the present reflecting material”) according to an example of the embodiment of the present invention includes a resin layer (A) containing a polyolefin resin and organic particles as main component resins, and a resin layer containing a polyolefin resin ( B), and having a void.
なお、本発明において「主成分樹脂」とは、各層を構成する樹脂のうち最も質量割合の大きな樹脂を意味し、当該主成分樹脂の機能を妨げない範囲で他の樹脂を含有することを許容する。この際、当該主成分樹脂の含有割合は、各層を構成する樹脂の50質量%以上、好ましくは70質量%以上、特に好ましくは90質量%以上(100%含む)を占めるものである。 In the present invention, the “main component resin” means a resin having the largest mass ratio among the resins constituting each layer, and is allowed to contain another resin within a range not to impair the function of the main component resin. I do. At this time, the content ratio of the main component resin accounts for 50% by mass or more, preferably 70% by mass or more, particularly preferably 90% by mass or more (including 100%) of the resin constituting each layer.
<樹脂層(A)>
樹脂層(A)は、ポリオレフィン樹脂を主成分樹脂とし、かつ有機粒子を含有する層である。
<Resin layer (A)>
The resin layer (A) is a layer containing a polyolefin resin as a main component resin and containing organic particles.
本反射材の構成において、樹脂層(A)の配置を限定するものではない。例えば、後述するように、反射材の表層として、具体的には反射使用面側の表層として配置することが好ましい。他方、バックライト部材中の配置としては、導光板と接触する面に位置することが好ましい。 In the configuration of the present reflecting material, the arrangement of the resin layer (A) is not limited. For example, as described later, it is preferable to dispose as a surface layer of the reflection material, specifically, as a surface layer on the reflection use surface side. On the other hand, the arrangement in the backlight member is preferably located on the surface that comes into contact with the light guide plate.
本発明の技術思想は次のよう考えることができる。但し、本発明は以下の技術思想の範囲に何ら制約を受けるものではない。
従来から使用されてきたPMMA樹脂製の導光板を採用したバックライトユニットにおいては、ポリオレフィン樹脂製の反射材を用いた際、輝度ムラが生じることは少なかった。一方、バックライトユニットが薄型化し、更に導光板がMS樹脂製になると、ポリオレフィン樹脂製の反射材を用いると、輝度ムラが生じ易くなった。
本発明者によれば、その原因は、(1)バックライトが薄型化したことにより機械的強度が低下し、外力に対する変形度が上がったこと、(2)PMMA樹脂製では凸型であった導光板の形状が、MS樹脂製では凹型に変わり、反射材との接触面積が増えたこと、(3)導光板が軟質化したことにより、反射材と接触し易くなったこと、等が考えられた。
また、このような現象は、比較的剛直である(弾性率が高い)ポリエステル樹脂系の反射材に較べ、柔軟である(弾性率が低い)ポリオレフィン樹脂系の反射材において顕著であることも判明した。
そこで、ポリオレフィン樹脂系の反射材において輝度ムラを抑制する検討を行った結果、ポリオレフィン樹脂を主成分樹脂とする層(「ポリオレフィン樹脂層」とも称する)に特定の有機粒子を含有させて表層に突起を形成することにより、導光板との過接触を抑制することが出来、輝度ムラを抑制することが可能であることが確認された。
一方、有機粒子による突起によって導光板との過接触を避けるだけでは、接触時に突起部分に応力集中が生じ、反射材の突起部で柔軟なMS樹脂製の導光板を擦傷することがあることが判明した。本発明者によれば、有機粒子を最適化することにより、輝度ムラを抑制するとともに、MS樹脂製の導光板への擦傷も抑制し得ることを見出したものである。
The technical idea of the present invention can be considered as follows. However, the present invention is not at all limited by the scope of the following technical idea.
In a backlight unit using a light guide plate made of PMMA resin, which has been conventionally used, when a reflecting material made of polyolefin resin is used, luminance unevenness rarely occurs. On the other hand, when the backlight unit is made thinner and the light guide plate is made of MS resin, the use of a polyolefin resin-made reflector tends to cause uneven brightness.
According to the present inventor, the causes are (1) a decrease in mechanical strength due to the reduction in thickness of the backlight and an increase in the degree of deformation with respect to external force, and (2) a convex shape made of PMMA resin. It is considered that the shape of the light guide plate has been changed to a concave shape when made of MS resin, and the contact area with the reflector has increased, and (3) the light guide plate has been softened, so that the light guide plate has become easier to contact with the reflector. Was done.
It has also been found that such a phenomenon is more remarkable in a flexible (low elastic modulus) polyolefin resin-based reflector than in a relatively rigid (high elastic modulus) polyester resin-based reflective material. did.
Therefore, as a result of a study of suppressing luminance unevenness in a polyolefin resin-based reflective material, specific organic particles are contained in a layer containing a polyolefin resin as a main component resin (also referred to as a “polyolefin resin layer”), and projections are formed on the surface layer. It has been confirmed that by forming a layer, over contact with the light guide plate can be suppressed, and luminance unevenness can be suppressed.
On the other hand, simply avoiding excessive contact with the light guide plate due to the protrusions of the organic particles may cause stress concentration at the protrusions at the time of contact, which may scratch the flexible light guide plate made of MS resin at the protrusions of the reflective material. found. According to the present inventors, it has been found that, by optimizing the organic particles, luminance unevenness can be suppressed and abrasion to a light guide plate made of MS resin can be suppressed.
なお、大粒径の有機粒子を多量に含有する層を設ける手法として、従来は主に塗布法が採用されてきた。しかしながら、有機粒子含有層を塗布法によって設けると、表面粗度は高くなるものの、粒子の脱落やリサイクル性(自己リサイクル性)の低下等の問題が生じる場合があるほか、基材からの剥離、カール(捲き癖)、製造効率の低下等の問題も生じる場合がある。
これに対し、本発明によれば、ポリオレフィン樹脂層に有機粒子を含有させる構成とすることにより、有機粒子を含有する層を塗布によって設ける必要も無くなる。例えば、共押出法を採用することが可能であるので、表面粗度を高くするとともに、粒子の脱落が抑制され、リサイクル性(自己リサイクル性)が良好となり、基材からの剥離やカールも無く、製造効率も大幅に改善することができる。なお、本発明における樹脂層(A)を設ける方法として塗布法を排除するものではない。
Conventionally, a coating method has been mainly used as a technique for providing a layer containing a large amount of organic particles having a large particle diameter. However, when the organic particle-containing layer is provided by a coating method, although the surface roughness increases, problems such as falling off of particles and a decrease in recyclability (self-recycling) may occur. Problems such as curl (curling habit) and reduction in production efficiency may also occur.
On the other hand, according to the present invention, the organic particles are contained in the polyolefin resin layer, thereby eliminating the need to provide a layer containing the organic particles by coating. For example, it is possible to adopt a co-extrusion method, so that the surface roughness is increased, the falling of particles is suppressed, the recyclability (self-recycling property) is improved, and there is no peeling or curling from the substrate. Also, the manufacturing efficiency can be greatly improved. The method of providing the resin layer (A) in the present invention does not exclude a coating method.
(ポリオレフィン樹脂)
樹脂層(A)の主成分樹脂としてのポリオレフィン樹脂は、その種類を限定するものではない。例えばポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体、プロピレン・α−オレフィン共重合体等のポリプロピレン系樹脂;高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、エチレン・α−オレフィン共重合体等のポリエチレン系樹脂;ポリメチルペンテン等のα−オレフィン樹脂、エチレン−環状オレフィン共重合体等のシクロオレフィン樹脂;エチレン−プロピレンゴム(EPR)、エチレン−プロピレン−ジエンターポリマー(EPDM)等のオレフィン系エラストマー等から選ばれた少なくとも1種のポリオレフィン樹脂を挙げることができる。
これらの中でも、機械的性質、柔軟性などから、ポリプロピレン樹脂、シクロオレフィン樹脂、または両者の組み合わせが好ましい。その中でも、特にシクロオレフィン樹脂を主成分樹脂とすることが好ましい。シクロオレフィン樹脂は可視光の吸収が少なく、耐熱性があるため、樹脂層(A)の主成分樹脂として好適である。
(Polyolefin resin)
The type of the polyolefin resin as the main component resin of the resin layer (A) is not limited. For example, polypropylene resins such as polypropylene, propylene-ethylene copolymer, propylene / α-olefin copolymer; polyethylene resins such as high-density polyethylene, low-density polyethylene, ethylene / α-olefin copolymer; polymethylpentene Α-olefin resin, cycloolefin resin such as ethylene-cyclic olefin copolymer, and at least one selected from olefin elastomers such as ethylene-propylene rubber (EPR) and ethylene-propylene-diene terpolymer (EPDM). Polyolefin resin.
Among these, a polypropylene resin, a cycloolefin resin, or a combination of both is preferred from the viewpoint of mechanical properties and flexibility. Among them, it is particularly preferable to use a cycloolefin resin as a main component resin. The cycloolefin resin has low absorption of visible light and has heat resistance, and thus is suitable as a main component resin of the resin layer (A).
樹脂層(A)中におけるポリオレフィン樹脂の含有量は限定されず、通常50質量%以上、好ましくは70質量%以上、より好ましくは80質量%以上、更に好ましくは90質量%以上である。ポリオレフィン樹脂の含有量が前記下限値以上であれば、本反射材に良好な柔軟性を付与することが可能となるため好ましい。
また、樹脂層(A)中におけるポリオレフィン樹脂の含有量の上限も限定されず、好ましくは99質量%以下、より好ましくは98質量%以下、更に好ましくは97質量%以下である。ポリオレフィン樹脂の含有量が前記上限値以下であれば、本反射材の耐破断性、耐折り曲げ性や輝度ムラ防止機能などが良好となるため好ましい。
ここで、ポリオレフィン樹脂の含有量は、樹脂層(A)中における全てのポリオレフィン樹脂の合計量を意味する。
The content of the polyolefin resin in the resin layer (A) is not limited, and is usually 50% by mass or more, preferably 70% by mass or more, more preferably 80% by mass or more, and further preferably 90% by mass or more. It is preferable that the content of the polyolefin resin is equal to or more than the above lower limit, since it becomes possible to impart good flexibility to the present reflective material.
Also, the upper limit of the content of the polyolefin resin in the resin layer (A) is not limited, and is preferably 99% by mass or less, more preferably 98% by mass or less, and further preferably 97% by mass or less. It is preferable that the content of the polyolefin resin is equal to or less than the upper limit value, because the rupture resistance, bending resistance, luminance unevenness prevention function, and the like of the present reflective material are improved.
Here, the content of the polyolefin resin means the total amount of all the polyolefin resins in the resin layer (A).
(シクロオレフィン樹脂)
次に、樹脂層(A)の主成分樹脂として特に好ましいシクロオレフィン樹脂について説明する。
(Cycloolefin resin)
Next, a cycloolefin resin which is particularly preferable as a main component resin of the resin layer (A) will be described.
シクロオレフィン樹脂とは、主鎖が炭素−炭素結合からなり、主鎖の少なくとも一部に環状炭化水素構造を有する高分子化合物である。この環状炭化水素構造は、ノルボルネンやテトラシクロドデセンに代表されるような、環状炭化水素構造中に少なくとも一つのオレフィン性二重結合を有する化合物(シクロオレフィン)を単量体として用いることで導入される。 The cycloolefin resin is a polymer compound having a main chain composed of carbon-carbon bonds and having a cyclic hydrocarbon structure in at least a part of the main chain. This cyclic hydrocarbon structure is introduced by using a compound (cycloolefin) having at least one olefinic double bond in the cyclic hydrocarbon structure as typified by norbornene or tetracyclododecene. Is done.
シクロオレフィン樹脂は、シクロオレフィンの付加重合体又はその水素添加物、シクロオレフィンとα−オレフィンの付加重合体又はその水素添加物、シクロオレフィンの開環重合体又はその水素添加物に分類され、いずれもシクロオレフィン樹脂として用いることができる。また、シクロオレフィン樹脂は、シクロオレフィン単独重合体、シクロオレフィン共重合体の何れであってもよい。 Cycloolefin resins are classified as cycloolefin addition polymers or hydrogenated products thereof, cycloolefin and α-olefin addition polymers or hydrogenated products thereof, cycloolefin ring-opened polymers or hydrogenated products thereof, Can also be used as the cycloolefin resin. Further, the cycloolefin resin may be a cycloolefin homopolymer or a cycloolefin copolymer.
シクロオレフィン樹脂の具体例としては、シクロペンテン、シクロヘキセン、シクロオクテン;シクロペンタジエン、1,3−シクロヘキサジエン等の1環シクロオレフィン;ビシクロ[2.2.1]ヘプタ−2−エン(慣用名:ノルボルネン)、5−メチル−ビシクロ[2.2.1]ヘプタ−2−エン、5,5−ジメチル−ビシクロ[2.2.1]ヘプタ−2−エン、5−エチル−ビシクロ[2.2.1]ヘプタ−2−エン、5−ブチル−ビシクロ[2.2.1]ヘプタ−2−エン、5−エチリデン−ビシクロ[2.2.1]ヘプタ−2−エン、5−ヘキシル−ビシクロ[2.2.1]ヘプタ−2−エン、5−オクチル−ビシクロ[2.2.1]ヘプタ−2−エン、5−オクタデシル−ビシクロ[2.2.1]ヘプタ−2−エン、5−メチリデン−ビシクロ[2.2.1]ヘプタ−2−エン、5−ビニル−ビシクロ[2.2.1]ヘプタ−2−エン、5−プロペニル−ビシクロ[2.2.1]ヘプタ−2−エン等の2環シクロオレフィン; Specific examples of the cycloolefin resin include cyclopentene, cyclohexene, and cyclooctene; monocyclic cycloolefins such as cyclopentadiene and 1,3-cyclohexadiene; bicyclo [2.2.1] hept-2-ene (common name: norbornene) ), 5-methyl-bicyclo [2.2.1] hepta-2-ene, 5,5-dimethyl-bicyclo [2.2.1] hepta-2-ene, 5-ethyl-bicyclo [2.2. 1] Hept-2-ene, 5-butyl-bicyclo [2.2.1] hept-2-ene, 5-ethylidene-bicyclo [2.2.1] hept-2-ene, 5-hexyl-bicyclo [ 2.2.1] Hept-2-ene, 5-octyl-bicyclo [2.2.1] hept-2-ene, 5-octadecyl-bicyclo [2.2.1] hept-2-ene, 5- Met Den-bicyclo [2.2.1] hepta-2-ene, 5-vinyl-bicyclo [2.2.1] hepta-2-ene, 5-propenyl-bicyclo [2.2.1] hepta-2- Bicyclic cycloolefins such as ene;
トリシクロ[4.3.0.12,5]デカ−3,7−ジエン(慣用名:ジシクロペンタジエン)等の3環シクロオレフィン;
テトラシクロ[4.4.0.12,5.17,10]ドデカ−3−エン(単にテトラシクロドデセンともいう)等の4環シクロオレフィン;
8−シクロペンチル−テトラシクロ[4.4.0.12,5.17,10]ドデカ−3−エン、テトラシクロ[8.4.14,7.01,10.03,8]ペンタデカ−5,10,12,14−テトラエン(1,4−メタノ−1,4,4a,5,10,10a−へキサヒドロアントラセンともいう);シクロペンタジエンの4量体などの多環のシクロオレフィンなどを挙げることができる。
これらのシクロオレフィン樹脂は、それぞれ単独であるいは2種以上組合わせて共重合体として用いることができる。
Tricyclic cycloolefins such as tricyclo [4.3.0.12,5] deca-3,7-diene (common name: dicyclopentadiene);
4-cyclic cycloolefins such as tetracyclo [4.4.0.12,5.17,10] dodec-3-ene (also referred to simply as tetracyclododecene);
8-cyclopentyl-tetracyclo [4.4.0.12,5.17,10] dodec-3-ene, tetracyclo [8.4.14,7.01,10.0,8] pentadeca-5,10, Polycyclic cycloolefins such as 12,14-tetraene (also referred to as 1,4-methano-1,4,4a, 5,10,10a-hexahydroanthracene); tetramer of cyclopentadiene and the like can be mentioned. it can.
These cycloolefin resins can be used alone or in combination of two or more as a copolymer.
シクロオレフィンと共重合可能なα−オレフィンの具体例としては、エチレン、プロピレン、1−ブテン、1−ペンテン、1−へキセン、3−メチル−1−ブテン、3−メチル−1−ペンテン、3−エチル−1−ペンテン、4−メチル−1−ペンテン、4−メチル−1−へキセン、4,4−ジメチル−1−ヘキセン、4,4−ジメチル−1−ペンテン、4−エチル−1−へキセン、3−エチル−1−ヘキセン、1−オクテン、1−デセン、1−ドデセン、1−テトラデセン、1−ヘキサデセン、1−オクタデセン、1−エイコセンなどの炭素数2〜20、好ましくは炭素数2〜8のエチレンまたはα−オレフインなどを挙げることができる。これらのα−オレフィンは、それぞれ単独で、あるいは2種以上を組み合わせて使用することができる。 Specific examples of the α-olefin copolymerizable with the cycloolefin include ethylene, propylene, 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 3-methyl-1-butene, 3-methyl-1-pentene, -Ethyl-1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 4-methyl-1-hexene, 4,4-dimethyl-1-hexene, 4,4-dimethyl-1-pentene, 4-ethyl-1- Hexene, 3-ethyl-1-hexene, 1-octene, 1-decene, 1-dodecene, 1-tetradecene, 1-hexadecene, 1-octadecene, 1-eicosene, etc. Examples include 2 to 8 ethylene or α-olefin. These α-olefins can be used alone or in combination of two or more.
シクロオレフィン樹脂とは、シクロオレフィン成分を主成分として含有する樹脂であり、好ましくは50質量%以上、より好ましくは60質量%以上含有する樹脂である。
この際、上記「主成分」とは、シクロオレフィン樹脂を構成する成分のうち最も質量割合の大きな成分を意味し、当該主成分の機能を妨げない範囲で他の成分を含有することを許容する。この際、当該主成分の含有割合は、シクロオレフィン樹脂を構成する成分の50質量%以上、好ましくは70質量%以上(100%含む)を占めるものである。なお、他の樹脂の主成分についても同様である。
The cycloolefin resin is a resin containing a cycloolefin component as a main component, preferably 50% by mass or more, more preferably 60% by mass or more.
At this time, the “main component” means a component having the largest mass ratio among the components constituting the cycloolefin resin, and it is allowed to contain other components within a range that does not hinder the function of the main component. . At this time, the content ratio of the main component accounts for 50% by mass or more, preferably 70% by mass or more (including 100%) of the component constituting the cycloolefin resin. The same applies to the main components of other resins.
シクロオレフィン樹脂がノルボルネン等のシクロオレフィンとα−オレフィンとの共重合体である場合、α−オレフィンを共重合成分とすることによる延伸加工等の加工性能の向上の効果と、シクロオレフィンを共重合成分の主成分とすることによる耐熱性の効果とをバランスよく得る観点から、シクロオレフィン樹脂中のシクロオレフィン成分の含有割合は60〜90質量%であることが好ましく、中でも65質量%以上或いは80質量%以下であることがより好ましい。
シクロオレフィン又はシクロオレフィンとα−オレフィンとの重合方法及び得られた重合体の水素添加方法に格別な制限はなく、公知の方法に従って行うことができる。
When the cycloolefin resin is a copolymer of a cycloolefin such as norbornene and an α-olefin, the effect of improving processing performance such as stretching by using the α-olefin as a copolymer component, and copolymerizing the cycloolefin. From the viewpoint of obtaining a good balance of the heat resistance effect of the component as the main component, the content of the cycloolefin component in the cycloolefin resin is preferably from 60 to 90% by mass, more preferably 65% by mass or more or 80% by mass or more. It is more preferable that the content is not more than mass%.
The method for polymerizing cycloolefin or cycloolefin with α-olefin and the method for hydrogenating the obtained polymer are not particularly limited, and can be carried out according to a known method.
シクロオレフィン樹脂のメルトフローレート(MFR)は、限定するものではない。例えば、230℃、荷重21.18Nで測定した値として0.1〜20g/10分であることが好ましく、中でも0.5g/10分以上或いは10g/10分以下であることがより好ましい。 The melt flow rate (MFR) of the cycloolefin resin is not limited. For example, the value measured at 230 ° C. and a load of 21.18 N is preferably 0.1 to 20 g / 10 min, and more preferably 0.5 g / 10 min or more or 10 g / 10 min or less.
シクロオレフィン樹脂は、結晶性であっても非晶性であってもよい。中でも、非晶性であることが好ましい。
シクロオレフィン樹脂のガラス転移温度(Tg)は限定するものではない。耐熱性の観点からは、好ましくは70℃以上、より好ましくは80℃以上、更に好ましくは85℃以上であり、好ましくは170℃以下、より好ましくは160℃以下、更に好ましくは150℃以下である。
シクロオレフィン樹脂のガラス転移温度が上記範囲であると、延伸加工性が良好となる傾向がある。
ここで「ガラス転移温度(Tg)」は、示差走査型熱量計により、10℃/分の昇温速度で昇温した際に読み取った値とする。
なお、2種類以上のシクロオレフィン樹脂を組み合わせて混合し、混合樹脂のガラス転移温度(Tg)を上記範囲に調整するようにしてもよい。
The cycloolefin resin may be crystalline or amorphous. Especially, it is preferable that it is amorphous.
The glass transition temperature (Tg) of the cycloolefin resin is not limited. From the viewpoint of heat resistance, it is preferably 70 ° C. or higher, more preferably 80 ° C. or higher, further preferably 85 ° C. or higher, preferably 170 ° C. or lower, more preferably 160 ° C. or lower, and still more preferably 150 ° C. or lower. .
When the glass transition temperature of the cycloolefin resin is in the above range, the stretching processability tends to be good.
Here, the “glass transition temperature (Tg)” is a value read by a differential scanning calorimeter when the temperature is increased at a rate of 10 ° C./min.
In addition, two or more types of cycloolefin resins may be combined and mixed, and the glass transition temperature (Tg) of the mixed resin may be adjusted to the above range.
シクロオレフィン樹脂は、1種を単独で用いてもよく、組成や物性等の異なるものを2種以上混合して用いてもよい。例えば、2種類以上のシクロオレフィン樹脂を組み合わせて混合し、混合樹脂のMFRやTgを上記範囲に調整するようにしてもよい。 As the cycloolefin resin, one type may be used alone, or two or more types having different compositions and physical properties may be mixed and used. For example, two or more cycloolefin resins may be combined and mixed, and the MFR and Tg of the mixed resin may be adjusted to the above range.
樹脂層(A)中におけるシクロオレフィン樹脂の含有量は限定するものではない。好ましくは30質量%以上、より好ましくは35質量%以上、更に好ましくは40質量%以上である。シクロオレフィン樹脂の含有量が前記下限値以上であれば、本反射材に良好な耐熱性を付与することが可能となるため好ましい。
また、樹脂層(A)中におけるシクロオレフィン樹脂の含有量の上限も限定するものでない。好ましくは85質量%以下、より好ましくは80質量%以下、更に好ましくは75質量%以下である。
シクロオレフィン樹脂の含有量が前記上限値以下であれば、反射材の耐破断性、耐折り曲げ性や輝度ムラ防止機能などが良好となるため好ましい。
The content of the cycloolefin resin in the resin layer (A) is not limited. It is preferably at least 30% by mass, more preferably at least 35% by mass, still more preferably at least 40% by mass. When the content of the cycloolefin resin is equal to or more than the lower limit, it is possible to impart good heat resistance to the present reflective material, which is preferable.
Further, the upper limit of the content of the cycloolefin resin in the resin layer (A) is not limited. It is preferably at most 85% by mass, more preferably at most 80% by mass, further preferably at most 75% by mass.
It is preferable that the content of the cycloolefin resin is equal to or less than the above upper limit, because the breakage resistance, bending resistance, luminance unevenness prevention function, and the like of the reflective material are improved.
シクロオレフィン樹脂としては、市販製品を用いることができる。例えば、日本ゼオン社製「ゼオノア(登録商標)」(環状オレフィンの開環重合体の水素添加物)、三井化学社製「アペル(登録商標)」(エチレンとテトラシクロドデセンの付加共重合体)や、ポリプラスチックス社製「TOPAS(登録商標)」(エチレンとノルボルネンの付加共重合体)等を挙げることができる。中でも、「ゼオノア」及び「TOPAS」は光吸収作用が少ないことから、高い反射性能を有する反射材を得ることができるので好ましい。 Commercial products can be used as the cycloolefin resin. For example, "Zeonor (registered trademark)" (hydrogenated product of a cyclic olefin ring-opening polymer) manufactured by Zeon Corporation, "Apel (registered trademark)" (addition copolymer of ethylene and tetracyclododecene) manufactured by Mitsui Chemicals, Inc. ) And “TOPAS (registered trademark)” (addition copolymer of ethylene and norbornene) manufactured by Polyplastics Co., Ltd. Among them, "ZEONOR" and "TOPAS" are preferable since they have a small light absorbing effect and can provide a reflective material having high reflective performance.
(その他のポリオレフィン樹脂)
樹脂層(A)の主成分樹脂であるポリオレフィン樹脂としてシクロオレフィン樹脂を用いる場合、シクロオレフィン樹脂以外のポリオレフィン樹脂(以下、「その他のポリオレフィン樹脂」という。)を配合して樹脂層(A)を形成することで、耐折性と耐熱性をさらに高めることができる場合がある。
また、樹脂層(A)としてシクロオレフィン樹脂を用いずに、「その他のポリオレフィン樹脂」のみを用いてもよい。
(Other polyolefin resins)
When a cycloolefin resin is used as the polyolefin resin which is the main resin of the resin layer (A), a polyolefin resin other than the cycloolefin resin (hereinafter, referred to as “other polyolefin resin”) is blended to form the resin layer (A). In some cases, the formation can further enhance the folding resistance and heat resistance.
Further, only the “other polyolefin resin” may be used without using the cycloolefin resin as the resin layer (A).
「その他のポリオレフィン樹脂」のメルトフローレート(MFR)は限定するものではない。中でも、JIS K7210に準拠し、230℃、荷重21.18Nで測定した値として0.1〜20g/10分であることが好ましく、中でも0.5g/10分以上或いは10g/10分以下であることがより好ましい。
また、シクロオレフィン樹脂と「その他のポリオレフィン樹脂」を併用する場合、シクロオレフィン樹脂のMFRも前記の範囲に調整することが好ましい。このように両者のMFRを調整すると、反射材としての機械特性が良好となる傾向がある。
The melt flow rate (MFR) of the “other polyolefin resin” is not limited. Among them, the value measured at 230 ° C. and a load of 21.18 N according to JIS K7210 is preferably 0.1 to 20 g / 10 min, and more preferably 0.5 g / 10 min or more or 10 g / 10 min or less. Is more preferable.
When the cycloolefin resin is used in combination with the “other polyolefin resin”, the MFR of the cycloolefin resin is preferably adjusted to the above range. Adjusting the MFR of the two in this manner tends to improve the mechanical properties of the reflector.
「その他のポリオレフィン樹脂」としては、上記において、樹脂層(A)の主成分樹脂として例示したポリオレフィン樹脂のうちの一種又は二種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂が好ましく、その中でも、融点が高く耐熱性に優れており、また、弾性率等の機械特性が高いという観点から、ポリプロピレン系樹脂が好ましい。但し、これらに限定するものではない。 As the “other polyolefin resin”, one or a combination of two or more of the polyolefin resins exemplified above as the main component resin of the resin layer (A) can be used. Among them, polyethylene-based resins and polypropylene-based resins are preferred, and among them, polypropylene-based resins are preferred from the viewpoints of high melting point, excellent heat resistance, and high mechanical properties such as elastic modulus. However, it is not limited to these.
「その他のポリオレフィン樹脂」がポリプロピレン系樹脂である場合、押出成形性の観点から、メルトフローレート(MFR)は、230℃、荷重21.18Nで測定した値として0.1〜20g/10分であることが好ましく、中でも0.2g/10分以上或いは10g/10分以下、その中でも0.5g/10分以上或いは5g/10分以下であることが更に好ましい。 When the “other polyolefin resin” is a polypropylene-based resin, the melt flow rate (MFR) is 0.1 to 20 g / 10 min as a value measured at 230 ° C. and a load of 21.18 N from the viewpoint of extrusion moldability. It is preferable that it is not less than 0.2 g / 10 min or not more than 10 g / 10 min, more preferably not less than 0.5 g / 10 min or not more than 5 g / 10 min.
樹脂層(A)を構成する樹脂成分として、シクロオレフィン樹脂と「その他のポリオレフィン樹脂」とを組み合わせて用いる場合、シクロオレフィン樹脂のMFR(「MFR(CO)」)と、「その他のポリオレフィン樹脂」のMFR(「MFR(PO)」)との関係が、MFR(CO):MFR(PO)=1:0.05〜1:20であることが好ましく、1:0.1〜1:10であることがより好ましい。
両者のMFRの関係が上記範囲内であると、その他のポリオレフィン樹脂がシクロオレフィン樹脂中に配向し、反射材としての機械特性を良好にすることが出来る傾向にあるので好ましい。
When a cycloolefin resin and “another polyolefin resin” are used in combination as a resin component constituting the resin layer (A), the MFR of the cycloolefin resin (“MFR (CO)”) and the “other polyolefin resin” Is preferably MFR (CO): MFR (PO) = 1: 0.05 to 1:20, and 1: 0.1 to 1:10. More preferably, there is.
When the relationship between the two MFRs is within the above range, it is preferable because the other polyolefin resin tends to be oriented in the cycloolefin resin and the mechanical properties as a reflector tend to be improved.
樹脂層(A)中における「その他のポリオレフィン樹脂」の含有量は、限定するものではない。シクロオレフィン樹脂と併用する場合は、好ましくは2質量%以上、より好ましくは5質量%以上、更に好ましくは10質量%以上である。また、その上限も限定されない。好ましくは40質量%以下、より好ましくは30質量%以下、更に好ましくは25質量%以下である。
「その他のポリオレフィン樹脂」の含有量が前記下限値以上であれば、延伸時に樹脂層(A)が破断することをより効果的に抑制出来ると共に、樹脂層(A)と樹脂層(B)との接着性がより一層高く保たれるため好ましく、前記上限値以下であれば、耐熱性や輝度ムラ防止機能をより一層良好なものとすることができる傾向がある。
The content of the “other polyolefin resin” in the resin layer (A) is not limited. When used in combination with a cycloolefin resin, the content is preferably 2% by mass or more, more preferably 5% by mass or more, and still more preferably 10% by mass or more. Also, the upper limit is not limited. It is preferably at most 40% by mass, more preferably at most 30% by mass, even more preferably at most 25% by mass.
When the content of the “other polyolefin resin” is equal to or more than the lower limit, it is possible to more effectively suppress the breakage of the resin layer (A) during stretching, and to reduce the resin layer (A) and the resin layer (B). Is preferable because the adhesiveness of the film is kept higher. When the adhesiveness is equal to or less than the above upper limit, the heat resistance and the function of preventing uneven brightness tend to be further improved.
(有機粒子)
本反射材の樹脂層(A)は有機粒子を含有する。
ここで「有機粒子」とは、有機物で構成された粒子状物質であれば該当する。好ましくは樹脂粒子であり、いわゆるポリマービーズ、ポリマー中空粒子等を挙げることができる。
樹脂粒子としての有機粒子の種類は限定されるものではなく、例えば(メタ)アクリレート系樹脂粒子、スチレン系樹脂粒子、シリコーン系樹脂粒子、ナイロン系樹脂粒子、ポリエチレン系樹脂粒子、ベンゾグアナミン系樹脂球状粒子、ウレタン系樹脂球状粒子等を挙げることができる。
ここで、「(メタ)アクリレート」とは、アクリレート又はメタクリレートを意味する。
これらの有機粒子は、単独重合体であっても、共重合体であってもよい。これらは、いずれか1種または2種以上を混合して用いることができる。
(Organic particles)
The resin layer (A) of the present reflector contains organic particles.
Here, “organic particles” correspond to any particulate matter composed of an organic substance. Preferred are resin particles, and examples thereof include so-called polymer beads and polymer hollow particles.
The type of the organic particles as the resin particles is not limited. For example, (meth) acrylate-based resin particles, styrene-based resin particles, silicone-based resin particles, nylon-based resin particles, polyethylene-based resin particles, and benzoguanamine-based resin spherical particles And urethane-based resin spherical particles.
Here, “(meth) acrylate” means acrylate or methacrylate.
These organic particles may be a homopolymer or a copolymer. These can be used alone or in combination of two or more.
これらの有機粒子の中でも(メタ)アクリレート系樹脂粒子が好ましく、中でもメタクリル酸メチル系樹脂粒子又はメタクリル酸ブチル系樹脂粒子が好ましく、特にメタクリル酸ブチル系樹脂粒子が好ましい。これらの場合、メタクリル酸メチル或いはメタクリル酸ブチルを主成分とする共重合体であってもよい。 Among these organic particles, (meth) acrylate-based resin particles are preferable, and among them, methyl methacrylate-based resin particles or butyl methacrylate-based resin particles are preferable, and butyl methacrylate-based resin particles are particularly preferable. In these cases, a copolymer containing methyl methacrylate or butyl methacrylate as a main component may be used.
樹脂層(A)に含有する有機粒子の形状は限定されるものではなく、例えば球状、棒状、平板状や、特定の形状を有さない粉砕物や凝集物、無定形のものであってもよい。これらの中でも、有機粒子の形状としては、球状であることが好ましい。
ここで「球状」とは、必ずしも真球のみを意味するものではなく、視覚的に略球形であれば該当する。具体的には、例えば、粒子の断面形状が円形、略円形、楕円形、略楕円形、曲率をもった円弧で囲まれた形状などのものが該当する。
The shape of the organic particles contained in the resin layer (A) is not limited, and may be, for example, a sphere, a rod, a flat plate, a pulverized product or an agglomerate having no specific shape, or an amorphous product. Good. Among these, the shape of the organic particles is preferably spherical.
Here, the term “spherical” does not necessarily mean only a true sphere, but corresponds to a visual sphere. Specifically, for example, a particle having a circular, substantially circular, elliptical, substantially elliptical, or a shape surrounded by a circular arc having a curvature corresponds to the shape of the particle.
樹脂層(A)が反射材の反射面である最外層に位置する場合、球状の有機粒子を樹脂層(A)に含有させて樹脂層(A)の表面に突起を形成することによって、不定形の粒子で突起を形成する場合に比べて、突起の高さ、突起の大きさ、および突起の形状を比較的均一にすることができる。このように突起の高さ、大きさ、および形状が揃うことによって、反射フィルムと導光板との貼り付きの抑制や粒子の損傷をより一層抑制することができる。 When the resin layer (A) is located on the outermost layer, which is the reflection surface of the reflection material, spherical organic particles are contained in the resin layer (A) to form projections on the surface of the resin layer (A). The height, the size, and the shape of the projection can be made relatively uniform, as compared with the case where the projection is formed using regular particles. By adjusting the height, size, and shape of the projections in this way, it is possible to further suppress sticking between the reflective film and the light guide plate and further suppress damage to particles.
また、有機粒子は架橋処理をされている粒子(「架橋粒子」と称する)であることが好ましい。架橋処理をされていることで、押出製膜時での加熱状態で変形応力がかかるような状態においても、粒子の形状を保持することが容易となる。
有機粒子が架橋粒子であるか否かは、例えば、架橋されていなければ溶解するような溶媒(良溶媒)に浸漬させた際に、溶解せずに膨潤することによって確認することができる。その際、適宜加熱してもよい。その他、核磁気共鳴スペクトル(NMR)や赤外吸収スペクトル(IR)等によっても確認することができる。
有機粒子を架橋粒子とするためには、例えば、重合原料としてジビニルベンゼンやポリアクリレート、ペンタエリスリトール、トリメリット酸等、多官能の重合性基を有する化合物を用いればよい。
The organic particles are preferably particles that have been subjected to a crosslinking treatment (referred to as “crosslinked particles”). By performing the cross-linking treatment, it is easy to maintain the shape of the particles even in a state where a deformation stress is applied in a heating state during extrusion film formation.
Whether or not the organic particles are crosslinked particles can be confirmed by, for example, swelling without dissolving when immersed in a solvent (good solvent) that dissolves if not crosslinked. In that case, you may heat suitably. In addition, it can be confirmed by a nuclear magnetic resonance spectrum (NMR) or an infrared absorption spectrum (IR).
In order to make the organic particles into crosslinked particles, for example, a compound having a polyfunctional polymerizable group such as divinylbenzene, polyacrylate, pentaerythritol, and trimellitic acid may be used as a polymerization raw material.
樹脂層(A)が含有する有機粒子の変形応力は1.5〜2.2kgf/mm2であることが好ましい。ここで有機粒子の変形応力は、後述する実施例に記載した方法により測定される値であると定義することができる。
有機粒子の変形応力が上記下限値以上であると、ディスプレイ本体へ外力が加わってバックライトユニット中で導光板と反射材が接触した際にも、輝度ムラが生じることをより一層効果的に抑制することが可能となる。これは、当該有機粒子によって形成される反射材表面の突起によって、導光板と反射材との過剰な接触が抑制されるためであると考えられる。
一方、有機粒子の変形応力が上記上限値以下であると、有機粒子が硬すぎることが無いため、MS樹脂製の導光板を用いた場合であっても当該導光板表面を削らなくすることが可能となり、傷付き防止の効果をより一層奏することが出来るものと考えられる。
なお、これらの効果は、有機粒子自身のみで奏するものではなく、当該有機粒子が含まれる樹脂層(A)を構成する主成分樹脂がポリオレフィン樹脂であること、更に、当該樹脂層(A)とは別に、ポリオレフィン樹脂を含有する樹脂層(B)を有した積層構成であることも重要であると考えられる。
The deformation stress of the organic particles contained in the resin layer (A) is preferably from 1.5 to 2.2 kgf / mm 2 . Here, the deformation stress of the organic particles can be defined as a value measured by a method described in Examples described later.
When the deformation stress of the organic particles is equal to or more than the above lower limit, even when an external force is applied to the display body and the light guide plate and the reflective material come into contact with each other in the backlight unit, the occurrence of luminance unevenness is more effectively suppressed. It is possible to do. It is considered that this is because excessive contact between the light guide plate and the reflector is suppressed by the protrusions on the surface of the reflector formed by the organic particles.
On the other hand, when the deformation stress of the organic particles is equal to or less than the upper limit, since the organic particles are not too hard, even when a light guide plate made of MS resin is used, it is possible to prevent the light guide plate surface from being shaved. Thus, it is considered that the effect of preventing damage can be further achieved.
Note that these effects are not exhibited only by the organic particles themselves, but that the main component resin constituting the resin layer (A) containing the organic particles is a polyolefin resin. Apart from this, it is also considered important to have a laminated structure having a resin layer (B) containing a polyolefin resin.
上記と同様の理由により、有機粒子の変形応力の下限は、より好ましくは1.55kgf/mm2以上、更に好ましくは1.6kgf/mm2以上であり、上限は、より好ましくは2.1kgf/mm2以下、更に好ましくは2.0kgf/mm2以下である。
なお、有機粒子の変形応力を上記範囲内とする方法としては、有機粒子が樹脂粒子である場合であれば、樹脂骨格(例えば、(メタ)アクリレート系、スチレン系など)、モノマー(共重合である場合はモノマーの種類や組成比を含む)、分子量(架橋粒子である場合は架橋度)等によって調整することができる。
For the same reason as described above, the lower limit of the deformation stress of the organic particles is more preferably 1.55 kgf / mm 2 or more, still more preferably 1.6 kgf / mm 2 or more, and the upper limit is more preferably 2.1 kgf / mm 2. mm 2, and still more preferably not more than 2.0 kgf / mm 2.
As a method for controlling the deformation stress of the organic particles within the above range, when the organic particles are resin particles, a resin skeleton (for example, (meth) acrylate type, styrene type, etc.), a monomer (copolymerization In some cases, it can be adjusted by the type of the monomer and the composition ratio, the molecular weight (in the case of crosslinked particles, the degree of crosslinking) and the like.
樹脂層(A)に含有する有機粒子のガラス転移温度(Tg)は150℃以上であることが好ましい。Tgが150℃以上の有機粒子を樹脂層(A)中に含有させることにより、反射材表面へ特定の硬さの付与が可能となり、輝度ムラをより一層効果的に抑制することが可能となる傾向がある。有機粒子のTgの下限は、好ましくは150℃以上、より好ましくは160℃以上、更に好ましくは170℃以上、特に好ましくは180℃以上である。
また、有機粒子のTgの上限は260℃以下であることが好ましい。Tgが260℃以下の有機粒子を樹脂層(A)中に含有させることにより、反射材表面の硬さが過度に高くなることが抑えられるため、MS樹脂製導光板を削らなくすることがより可能となる傾向がある。有機粒子のTgの上限は、好ましくは260℃以下、より好ましくは240℃以下である。
ここでガラス転移温度は、示差走査型熱量計により、30℃/分の昇温速度で昇温した際に読み取った値とし、粒子そのものを測定する。
なお、通常、有機粒子は架橋することによってTgが変化する。これは架橋点によって高分子鎖の分子運動が拘束されるためである。
本発明においては、有機粒子が架橋粒子であり、そのTgが上記範囲であると、輝度ムラの抑制と導光板の擦傷性の抑制の点で特に好ましい。
The glass transition temperature (Tg) of the organic particles contained in the resin layer (A) is preferably 150 ° C. or higher. By including the organic particles having a Tg of 150 ° C. or more in the resin layer (A), it is possible to impart a specific hardness to the surface of the reflective material, and it is possible to more effectively suppress luminance unevenness. Tend. The lower limit of the Tg of the organic particles is preferably at least 150 ° C, more preferably at least 160 ° C, still more preferably at least 170 ° C, particularly preferably at least 180 ° C.
The upper limit of the Tg of the organic particles is preferably 260 ° C. or less. By including organic particles having a Tg of 260 ° C. or lower in the resin layer (A), the hardness of the reflector surface is prevented from becoming excessively high. Tends to be possible. The upper limit of the Tg of the organic particles is preferably at most 260 ° C, more preferably at most 240 ° C.
Here, the glass transition temperature is a value read when the temperature is raised at a heating rate of 30 ° C./min by a differential scanning calorimeter, and the particles themselves are measured.
In general, Tg changes by crosslinking organic particles. This is because the molecular motion of the polymer chain is restricted by the crosslinking point.
In the present invention, when the organic particles are crosslinked particles and the Tg is within the above range, it is particularly preferable in terms of suppressing luminance unevenness and suppressing abrasion of the light guide plate.
有機粒子の平均粒径は、15〜60μmであることが好ましい。有機粒子の平均粒径が15μm以上であると、高さが10μm以上となるような突起を表面に効率良く形成することが出来る傾向にある。一方、有機粒子の平均粒径が60μm以下であると、粒子の脱落をより好適に抑制できる傾向にある。
上記観点から、有機粒子の平均粒径の下限は17μm以上がより好ましく、20μm以上が更に好ましい。有機粒子の平均粒径の上限は55μm以下がより好ましく、50μm以下が更に好ましい。
The average particle size of the organic particles is preferably 15 to 60 μm. When the average particle size of the organic particles is 15 μm or more, there is a tendency that protrusions having a height of 10 μm or more can be efficiently formed on the surface. On the other hand, when the average particle size of the organic particles is 60 μm or less, there is a tendency that falling off of the particles can be more suitably suppressed.
From the above viewpoint, the lower limit of the average particle size of the organic particles is more preferably 17 μm or more, and further preferably 20 μm or more. The upper limit of the average particle size of the organic particles is more preferably 55 μm or less, and further preferably 50 μm or less.
なお、有機粒子の平均粒径は、以下の通り測定することができる。
原料としての有機粒子の平均粒径は、動的光散乱法等によって測定される体積基準粒度分布から求められる平均粒径(D50)として測定することができる。
樹脂層(A)に含有している有機粒子の平均粒径は、光学顕微鏡や走査型電子顕微鏡(SEM)を使用し、樹脂層(A)の表面或いは本反射材の断面を観察し、10個以上の粒子の直径を測定し、その平均値として求めることができる。その際、断面形状が楕円形である場合は、最長径と最短径の平均値を各粒子の直径として測定することができる。
The average particle size of the organic particles can be measured as follows.
The average particle size of the organic particles as a raw material can be measured as an average particle size (D50) determined from a volume-based particle size distribution measured by a dynamic light scattering method or the like.
The average particle diameter of the organic particles contained in the resin layer (A) can be determined by observing the surface of the resin layer (A) or the cross section of the reflective material using an optical microscope or a scanning electron microscope (SEM). The diameter of more than one particle can be measured and determined as the average value. At that time, when the cross-sectional shape is elliptical, the average value of the longest diameter and the shortest diameter can be measured as the diameter of each particle.
樹脂層(A)中の有機粒子の含有量は、0.5〜20質量%であることが好ましく、中でも1質量%以上或いは10質量%以下であるのがさらに好ましく、2質量%以上或いは5質量%以下であるのが特に好ましい。有機粒子の含有量が前記下限値以上であれば、反射材表面へ特定の硬さや粗さの付与がより容易に可能となるから好ましく、有機粒子の含有量が前記上限値以下であれば、押出製膜時の連続生産性を損なうことなくより一層効率的に生産が可能となるから好ましい。 The content of the organic particles in the resin layer (A) is preferably 0.5 to 20% by mass, more preferably 1% by mass or more and 10% by mass or less, and particularly preferably 2% by mass or more or 5% by mass or less. It is particularly preferred that the content be not more than mass%. When the content of the organic particles is equal to or more than the lower limit, it is preferable that the specific hardness or roughness can be more easily applied to the surface of the reflective material.If the content of the organic particles is equal to or less than the upper limit, This is preferable because production can be performed more efficiently without impairing continuous productivity during extrusion film formation.
(微粉状充填剤)
樹脂層(A)は、上記有機粒子と共に、上記有機粒子以外の微粉状充填剤(以下「微粉状充填剤」と称する。)を含有してもよい。
樹脂層(A)中に微粉状充填剤を含有することにより、ポリオレフィン樹脂等と微粉状充填剤との屈折率差による光散乱のほか、反射材を製造する過程で微粉状充填剤の周囲に形成される空洞とポリオレフィン樹脂等との屈折率差による光散乱、更には微粉状充填剤の周囲に形成される空洞と微粉状充填剤との屈折率差による光散乱などからも、反射材の反射特性が一層向上する傾向がある。なお、樹脂層(B)によって十分な光反射性を確保できる場合は、樹脂層(A)に微粉状充填剤を含有させなくてもよい。
(Fine powder filler)
The resin layer (A) may contain, together with the organic particles, a fine powder filler other than the organic particles (hereinafter, referred to as “fine powder filler”).
By containing the fine powder filler in the resin layer (A), in addition to light scattering due to the difference in the refractive index between the polyolefin resin and the like and the fine powder filler, around the fine powder filler in the process of manufacturing the reflective material The light scattering due to the difference in the refractive index between the formed cavity and the polyolefin resin, and the light scattering due to the difference in the refractive index between the cavity formed around the fine powder filler and the fine powder filler, etc. The reflection characteristics tend to be further improved. When sufficient light reflectivity can be ensured by the resin layer (B), the resin layer (A) does not need to contain a fine powder filler.
樹脂層(A)に用いることができる微粉状充填剤の種類、粒径および表面処理方法に関しては、後述する樹脂層(B)に用いることが可能な微粉状充填剤として記載したものを同様に用いることができ、好ましい例も同様である。ここで、樹脂層(B)に用いる微粉状充填剤として後述する事項のうち「樹脂層(B)」は「樹脂層(A)」と読み替えるものとする。 Regarding the type, particle size, and surface treatment method of the fine powder filler that can be used for the resin layer (A), those described as the fine powder filler that can be used for the resin layer (B) described below can be similarly used. It can be used, and preferred examples are also the same. Here, among the matters described below as the fine powder filler used for the resin layer (B), “resin layer (B)” is to be read as “resin layer (A)”.
樹脂層(A)が含有する微粉状充填剤は、その平均粒径が0.05μm以上15μm以下であることが好ましく、より好ましくは粒径が0.1μm以上或いは10μm以下である。
当該微粉状充填剤の平均粒径が0.05μm以上であれば、ポリオレフィン樹脂への分散性が低下することがないので、より均質な反射材を得ることができる。また、当該平均粒径が15μm以下であれば、ポリオレフィン樹脂と微粉状充填剤との界面が緻密に形成されて、より一層高い高反射性の反射材を得ることができる。
The average particle size of the fine powder filler contained in the resin layer (A) is preferably 0.05 μm or more and 15 μm or less, more preferably 0.1 μm or more or 10 μm or less.
When the average particle size of the fine powder filler is 0.05 μm or more, the dispersibility in the polyolefin resin does not decrease, so that a more uniform reflector can be obtained. Further, when the average particle size is 15 μm or less, the interface between the polyolefin resin and the finely divided filler is formed densely, so that a higher-reflection reflective material with higher reflectivity can be obtained.
なお、微粉状充填剤の平均粒径は、以下の通り測定することができる。
原料としての微粉状充填剤の平均粒径は、動的光散乱法等によって測定される体積基準粒度分布から求められる平均粒径(D50)、或いは、遠心沈降式粒度分布測定装置を使用して測定した等価球形分布における積算(質量基準)50%の粒径を平均粒径(D50)として測定することができる。
樹脂層(A)に含有している微粉状充填剤の平均粒径は、光学顕微鏡や走査型電子顕微鏡(SEM)を使用し、樹脂層(A)の表面或いは本反射材の断面を観察し、10個以上の粒子の直径を測定し、その平均値として求めることができる。その際、非球状粒子の場合は、最長径と最短径の平均値を各粒子の直径として測定することができる。後述する樹脂層(B)に含有する微粉状充填剤についても同様であるが、その場合は本反射材の断面を観察する方法が好適である。
The average particle size of the finely divided filler can be measured as follows.
The average particle size of the finely divided filler as a raw material is determined by using an average particle size (D50) obtained from a volume-based particle size distribution measured by a dynamic light scattering method or the like, or by using a centrifugal sedimentation type particle size distribution measuring device. The average particle size (D50) can be measured as the particle size of 50% of the integrated (mass basis) in the measured equivalent spherical distribution.
The average particle size of the fine powder filler contained in the resin layer (A) can be determined by observing the surface of the resin layer (A) or the cross section of the present reflector using an optical microscope or a scanning electron microscope (SEM). The diameter of 10 or more particles can be measured and the average value can be obtained. At that time, in the case of non-spherical particles, the average value of the longest diameter and the shortest diameter can be measured as the diameter of each particle. The same applies to the fine powder filler contained in the resin layer (B) described later, but in that case, a method of observing the cross section of the present reflecting material is preferable.
樹脂層(A)が微粉状充填剤を含有する場合、樹脂層(A)中の微粉状充填剤の含有量は限定するものではない。本反射材の光反射性、機械的強度、生産性等を考慮すると、樹脂層(A)全体に対して10〜80質量%であることが好ましく、中でも20質量%以上或いは70質量%以下であることが更に好ましい。微粉状充填剤の含有量が10質量%以上であれば、樹脂層(A)を構成する樹脂と微粉状充填剤との界面の面積を充分に確保することができ、反射材により一層高い反射性を付与することができる。微粉状充填剤の含有量が80質量%以下であれば、反射材に必要な機械的強度をより一層効果的に確保することができるから好ましい。 When the resin layer (A) contains a fine powder filler, the content of the fine powder filler in the resin layer (A) is not limited. In consideration of the light reflectivity, mechanical strength, productivity, and the like of the present reflective material, the content is preferably 10 to 80% by mass, and more preferably 20% by mass or more and 70% by mass or less based on the entire resin layer (A). It is even more preferred. When the content of the fine powder filler is 10% by mass or more, the area of the interface between the resin constituting the resin layer (A) and the fine powder filler can be sufficiently ensured, and the reflection material can provide higher reflection. Properties can be imparted. It is preferable that the content of the fine powder filler is 80% by mass or less, because the mechanical strength required for the reflector can be more effectively secured.
(他の成分)
樹脂層(A)は、ポリオレフィン樹脂、有機粒子、微粉状充填剤以外の成分をさらに「その他の成分」として含有してもよい。
「その他の成分」としては、上記以外の樹脂成分(熱可塑性エラストマーを含む)や、酸化防止剤、光安定剤、熱安定剤、分散剤、紫外線吸収剤、蛍光増白剤、相溶化剤、滑剤及び微粉状充填剤以外の充填剤等を挙げることができる。
(Other ingredients)
The resin layer (A) may further contain components other than the polyolefin resin, the organic particles, and the fine powder filler as “other components”.
"Other components" include resin components other than the above (including thermoplastic elastomers), antioxidants, light stabilizers, heat stabilizers, dispersants, ultraviolet absorbers, fluorescent brighteners, compatibilizers, Fillers other than lubricants and finely divided fillers can be mentioned.
また、本反射材の性能を阻害しない範囲で、本反射材の製造工程等で発生した再生原料を樹脂層(A)中に含有してもよい。
再生原料の含有割合は限定するものでなく、樹脂層(A)全体の質量に対して1〜60質量%であることが好ましく、中でも10質量%以上或いは50質量%以下であるのがさらに好ましい。当該含有量が10質量%以上であれば、再生原料を用いることでのコストメリットが発生し、50質量%以下であれば、反射材に必要な光反射性や、機械的強度を損なわない傾向にある。
In addition, as long as the performance of the present reflector is not impaired, a recycled material generated in the manufacturing process of the present reflector may be contained in the resin layer (A).
The content ratio of the recycled raw material is not limited, and is preferably 1 to 60% by mass, more preferably 10% by mass or more and 50% by mass or less based on the total mass of the resin layer (A). . If the content is 10% by mass or more, a cost advantage of using a recycled material occurs, and if the content is 50% by mass or less, the light reflectivity required for the reflector and the mechanical strength tend not to be impaired. It is in.
<樹脂層(B)>
本反射材における樹脂層(B)は、ポリオレフィン樹脂を含有する層である。
本反射材は、樹脂層(A)と共に樹脂層(B)を備えることで、例えば次の(i)〜(iii)のような効果を得ることができる。すなわち、(i)樹脂層(B)に光反射性を付与させ、樹脂層(A)に耐熱性を付与させる、或いは、(ii)樹脂層(B)に光反射性を付与させ、樹脂層(A)に反射材としての剛性を付与させる、或いは、(iii)樹脂層(A)で光を表面反射させるとともに、樹脂層(A)を透過した光を樹脂層(B)内で反射させるなど、機能分離が可能になり、より一層高い反射性能と共に、より一層優れた耐熱性及び耐折性を得ることができるなどの利点がある。
<Resin layer (B)>
The resin layer (B) in the present reflecting material is a layer containing a polyolefin resin.
By providing the resin layer (B) together with the resin layer (A), the present reflector can obtain the following effects (i) to (iii), for example. That is, (i) the resin layer (B) is provided with light reflectivity, and the resin layer (A) is provided with heat resistance, or (ii) the resin layer (B) is provided with light reflectivity. (A) is given rigidity as a reflecting material, or (iii) light is reflected on the surface of the resin layer (A), and light transmitted through the resin layer (A) is reflected in the resin layer (B). For example, there is an advantage that functions can be separated, and further excellent heat resistance and folding resistance can be obtained together with higher reflection performance.
樹脂層(B)は、ポリオレフィン樹脂を含有すれば、他の樹脂を含有してもよい。但し、樹脂層(A)との密着性を高める観点からすると、ポリオレフィン樹脂を主成分樹脂として含有するのが好ましい。 The resin layer (B) may contain another resin as long as it contains a polyolefin resin. However, from the viewpoint of improving the adhesion to the resin layer (A), it is preferable to contain a polyolefin resin as a main component resin.
(ポリオレフィン樹脂)
樹脂層(B)に用いるポリオレフィン樹脂は限定されず、樹脂層(A)のポリオレフィン樹脂として例示したもの中から選択して用いることが出来る。例えば、ポリプロピレン、プロピレン−エチレン共重合体等のポリプロピレン樹脂や、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、エチレン・α−オレフィン共重合体等のポリエチレン樹脂や、エチレン−環状オレフィン共重合体等のシクロオレフィン樹脂や、エチレン−プロピレンゴム(EPR)、エチレン−プロピレン−ジエンターポリマー(EPDM)等のオレフィン系エラストマーから選ばれた少なくとも1種のポリオレフィン樹脂を挙げることができる。これらの中でも、機械的性質、柔軟性などから、ポリプロピレン樹脂やポリエチレン樹脂が好ましく、その中でもポリプロピレン(プロピレンの単独重合体)が最も好ましい。
(Polyolefin resin)
The polyolefin resin used for the resin layer (B) is not limited, and may be selected from those exemplified as the polyolefin resin for the resin layer (A). For example, polypropylene, polypropylene resins such as propylene-ethylene copolymers, high-density polyethylene, low-density polyethylene, polyethylene resins such as ethylene-α-olefin copolymers, and cycloolefin resins such as ethylene-cyclic olefin copolymers And at least one polyolefin resin selected from olefin elastomers such as ethylene-propylene rubber (EPR) and ethylene-propylene-diene terpolymer (EPDM). Among these, polypropylene resin and polyethylene resin are preferable from the viewpoint of mechanical properties and flexibility, and among them, polypropylene (propylene homopolymer) is most preferable.
なお、樹脂層(B)のポリオレフィン樹脂は、樹脂層(A)の主成分樹脂であるポリオレフィン樹脂と異なるポリオレフィン樹脂であってもよい。但し、樹脂層(A)(B)間の密着性を高める観点からすると、樹脂層(A)の主成分樹脂であるポリオレフィン樹脂と同一のモノマー単位を含むポリオレフィン樹脂を使用するのが好ましい。 In addition, the polyolefin resin of the resin layer (B) may be a polyolefin resin different from the polyolefin resin that is the main component resin of the resin layer (A). However, from the viewpoint of increasing the adhesion between the resin layers (A) and (B), it is preferable to use a polyolefin resin containing the same monomer unit as the polyolefin resin that is the main component resin of the resin layer (A).
樹脂層(B)に用いるポリオレフィン樹脂は、押出成形性の観点から、そのメルトフローレート(MFR)が、230℃、荷重21.18Nで測定した値として0.1〜20g/10分であることが好ましく、中でも0.2g/10分以上或いは10g/10分以下であることがより好ましく、その中でも0.5g/10分以上或いは5g/10分以下であることが更に好ましい。 The polyolefin resin used for the resin layer (B) has a melt flow rate (MFR) of 0.1 to 20 g / 10 minutes as measured at 230 ° C. under a load of 21.18 N from the viewpoint of extrusion moldability. It is more preferably 0.2 g / 10 min or more or 10 g / 10 min or less, and even more preferably 0.5 g / 10 min or more or 5 g / 10 min.
樹脂層(B)中におけるポリオレフィン樹脂の含有量は限定されず、好ましくは15質量%以上、より好ましくは20質量%以上、更に好ましくは25質量%以上である。ポリオレフィン樹脂の含有量が前記下限値以上であれば、樹脂層(B)の強度がより一層保たれるため好ましい。
また、樹脂層(B)中におけるポリオレフィン樹脂の含有量の上限も限定されず、ポリオレフィン樹脂のみで構成されていてもよいが、好ましくは90質量%以下、より好ましくは80質量%以下、更に好ましくは70質量%以下である。
ポリオレフィン樹脂の含有量が前記上限値以下であれば、反射率を低下させることなく強度がより一層保たれるため好ましい。
The content of the polyolefin resin in the resin layer (B) is not limited, and is preferably 15% by mass or more, more preferably 20% by mass or more, and further preferably 25% by mass or more. It is preferable that the content of the polyolefin resin is equal to or more than the lower limit, because the strength of the resin layer (B) is further maintained.
Further, the upper limit of the content of the polyolefin resin in the resin layer (B) is not limited, and the resin layer (B) may be composed of only the polyolefin resin, but is preferably 90% by mass or less, more preferably 80% by mass or less, and still more preferably. Is 70% by mass or less.
When the content of the polyolefin resin is equal to or less than the upper limit, the strength is further maintained without lowering the reflectance, which is preferable.
(微粉状充填剤)
樹脂層(B)には、より一層の反射性能を得る観点から、上記ポリオレフィン樹脂と共に微粉状充填剤を含有することが好ましい。
樹脂層(B)が微粉状充填剤を含有することにより、当該微粉状充填剤によって入射光が乱反射して反射特性が向上するとともに、樹脂層(B)が延伸体である場合には、空隙を形成することが容易となる。
(Fine powder filler)
It is preferable that the resin layer (B) contains a fine powder filler together with the polyolefin resin from the viewpoint of further improving the reflection performance.
When the resin layer (B) contains a fine powder filler, incident light is irregularly reflected by the fine powder filler to improve reflection characteristics, and when the resin layer (B) is a stretched body, a void is formed. Is easy to form.
樹脂層(B)に含有する微粉状充填剤は限定されず、無機質微粉体、有機質微粉体等を例示することができる。中でも、樹脂層(B)には無機質微粉体を含有することが好ましい。また、無機質微粉体と有機質微粉体とを組み合わせて用いてもよい。
樹脂層(B)に含有することが可能な有機質微粉体としては、例えばポリマービーズ、ポリマー中空粒子等を挙げることができ、これらはいずれか1種または2種以上を混合して用いることができる。
The fine powder filler contained in the resin layer (B) is not limited, and examples thereof include inorganic fine powder and organic fine powder. Above all, it is preferable that the resin layer (B) contains an inorganic fine powder. Further, inorganic fine powder and organic fine powder may be used in combination.
Examples of the organic fine powder that can be contained in the resin layer (B) include polymer beads, polymer hollow particles, and the like, and these can be used alone or in combination of two or more. .
また、本反射材は、後述する通り、本反射材の製造工程等で発生した端材を再生原料として樹脂層(B)の原料の一部としてよい。その場合は、樹脂層(A)中に含有していた有機粒子が樹脂層(B)中にも含有されることとなる。 In addition, as will be described later, the present reflective material may be a part of the raw material of the resin layer (B) by using the scrap material generated in the manufacturing process of the present reflective material or the like as a recycled raw material. In that case, the organic particles contained in the resin layer (A) will also be contained in the resin layer (B).
上記無機質微粉体としては、例えば炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、アルミナ、水酸化アルミニウム、ヒドロキシアパタイト、シリカ、マグネシウムシリケート、マイカ、タルク、カオリン、クレー、ガラス粉、アスベスト粉、ゼオライト、珪酸白土等を挙げることができる。これらは、いずれか1種または2種以上を混合して用いることができる。
これらの中でも、樹脂層(B)を構成する樹脂との屈折率差を考慮すると、屈折率の大きいものが好ましく、屈折率が1.6以上である、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン又は酸化亜鉛を用いることが特に好ましい。
Examples of the inorganic fine powder include calcium carbonate, magnesium carbonate, barium carbonate, magnesium sulfate, barium sulfate, calcium sulfate, zinc oxide, magnesium oxide, calcium oxide, titanium oxide, aluminum oxide, zinc oxide, alumina, aluminum hydroxide, Examples thereof include hydroxyapatite, silica, magnesium silicate, mica, talc, kaolin, clay, glass powder, asbestos powder, zeolite, and clay silicate. These can be used alone or in combination of two or more.
Among these, considering the refractive index difference from the resin constituting the resin layer (B), those having a large refractive index are preferable, and calcium carbonate, barium sulfate, titanium oxide or oxide having a refractive index of 1.6 or more is preferred. It is particularly preferred to use zinc.
中でも酸化チタンは、他の無機質微粉体に比べて屈折率が顕著に高く、樹脂層(B)を構成する樹脂との屈折率差を顕著に大きくすることができるため、他の充填剤を使用した場合よりも少ない配合量で優れた光反射性を得ることができる。さらに、酸化チタンを用いることにより、反射材の厚みを薄くしても高い光反射性を得ることができる。
酸化チタンの含有量は限定されず、無機質微粉体の合計質量の30%以上であることが好ましい。微粉状充填剤として有機質微粉体と無機質微粉体とを組み合わせて使用する場合は、その合計質量の30%以上を酸化チタンとするのが好ましい。
酸化チタンとしては、例えば、石原産業社製、ケマーズ社製、KRONOS社製などの市販品を使用することができる。
Above all, titanium oxide has a remarkably higher refractive index than other inorganic fine powders, and can significantly increase the difference in the refractive index from the resin constituting the resin layer (B). Excellent light reflectivity can be obtained with a smaller blending amount than in the case where the above method is used. Further, by using titanium oxide, high light reflectivity can be obtained even when the thickness of the reflector is reduced.
The content of titanium oxide is not limited, and is preferably 30% or more of the total mass of the inorganic fine powder. When organic fine powder and inorganic fine powder are used in combination as the fine powder filler, it is preferable that 30% or more of the total mass thereof is titanium oxide.
As the titanium oxide, for example, commercially available products such as those manufactured by Ishihara Sangyo, Kemers, and KRONOS can be used.
これら無機質微粉体の樹脂への分散性を向上させるために、表面に、シリコン系化合物、多価アルコール系化合物、アミン系化合物、脂肪酸、脂肪酸エステル等で表面処理を施した無機質微粉体を使用してもよい。 In order to improve the dispersibility of these inorganic fine powders in the resin, use is made of inorganic fine powders whose surfaces are surface-treated with a silicon compound, a polyhydric alcohol compound, an amine compound, a fatty acid, a fatty acid ester, or the like. You may.
微粉状充填剤は、平均粒径が0.05〜15μmであることが好ましく、中でも0.1μm以上或いは10μm以下であるのがさらに好ましい。微粉状充填剤の平均粒径が0.05μm以上であれば、樹脂層(B)を構成する樹脂への分散性が良好であるので、より均質な反射材を得ることができる。また、微粉状充填剤の平均粒径が15μm以下であれば、樹脂層(B)を構成する樹脂と微粉状充填剤との界面が緻密に形成されて、より高い反射性の反射材を得ることができる。
ここで、「平均粒径」は、前記した方法によって測定することが出来る。
The fine powder filler preferably has an average particle size of 0.05 to 15 μm, and more preferably 0.1 μm or more or 10 μm or less. When the average particle size of the fine powder filler is 0.05 μm or more, the dispersibility in the resin constituting the resin layer (B) is good, so that a more uniform reflector can be obtained. When the average particle size of the fine powder filler is 15 μm or less, the interface between the resin constituting the resin layer (B) and the fine powder filler is formed densely, and a highly reflective reflector is obtained. be able to.
Here, the “average particle size” can be measured by the method described above.
樹脂層(B)に含有される微粉状充填剤の含有量は、反射材の光反射性、機械的強度、生産性等を考慮すると、樹脂層(B)全体の質量に対して、好ましくは10質量%以上、より好ましくは20質量%以上、更に好ましくは30質量%以上である。微粉状充填剤の含有量が前記下限値以上であれば、樹脂層(B)を構成する樹脂と微粉状充填剤との界面の面積を充分に確保することができ、反射材により高い反射性を付与することができる。
また、微粉状充填剤の含有量の上限も限定するものではなく、好ましくは80質量%以下、より好ましくは75質量%以下、更に好ましくは70質量%以下である。微粉状充填剤の含有量が前記上限値以下であれば、反射材に必要な機械的強度をより効果的に確保することができる。
The content of the fine powder filler contained in the resin layer (B) is preferably based on the total weight of the resin layer (B) in consideration of the light reflectivity of the reflector, mechanical strength, productivity, and the like. It is at least 10% by mass, more preferably at least 20% by mass, further preferably at least 30% by mass. When the content of the finely divided filler is equal to or more than the lower limit, the area of the interface between the resin constituting the resin layer (B) and the finely divided filler can be sufficiently ensured, and the reflective material has higher reflectivity. Can be provided.
Also, the upper limit of the content of the fine powder filler is not limited, and is preferably 80% by mass or less, more preferably 75% by mass or less, and further preferably 70% by mass or less. When the content of the fine powder filler is equal to or less than the upper limit, the mechanical strength required for the reflector can be more effectively secured.
(その他の成分)
樹脂層(B)は、ポリオレフィン樹脂、微粉状充填剤以外の成分を「その他の成分」としてさらに含有してもよい。
「その他の成分」としては、ポリオレフィン樹脂以外の樹脂成分(熱可塑性エラストマーを含む)や、結晶核剤、酸化防止剤、光安定剤、熱安定剤、分散剤、紫外線吸収剤、蛍光増白剤、相溶化剤、滑剤及びその他の添加剤等を挙げることができる。
(Other components)
The resin layer (B) may further contain components other than the polyolefin resin and the fine powder filler as “other components”.
"Other components" include resin components other than polyolefin resins (including thermoplastic elastomers), crystal nucleating agents, antioxidants, light stabilizers, heat stabilizers, dispersants, ultraviolet absorbers, fluorescent brighteners , A compatibilizer, a lubricant and other additives.
また、樹脂層(B)の性能を阻害しないのであれば、本反射材の製造工程等で発生した再生原料を含有してもよい。
再生原料の含有割合は限定されず、樹脂層(B)全体の質量に対して1〜60質量%であることが好ましく、中でも10質量%以上或いは50質量%以下であるのがさらに好ましい。当該含有量が10質量%以上であれば、再生原料を用いることでのコストメリットが発生するから好ましい。他方、当該含有量が50質量%以下であれば、反射材に必要な光反射性や、機械的強度を損なうことが少ないから好ましい。
In addition, as long as the performance of the resin layer (B) is not hindered, a recycled raw material generated in the manufacturing process of the present reflective material or the like may be contained.
The content ratio of the recycled material is not limited, and is preferably 1 to 60% by mass, more preferably 10% by mass or more and 50% by mass or less based on the total mass of the resin layer (B). When the content is 10% by mass or more, it is preferable because the cost merit of using the recycled material is generated. On the other hand, when the content is 50% by mass or less, the light reflectivity required for the reflector and the mechanical strength are less likely to be impaired.
<空隙>
本反射材では、いずれかの層が空隙を有することにより、反射特性を高めている。
当該空隙は、樹脂層(A)、樹脂層(B)の何れかが有していても、両方が有していても、その他の層が有していてもよい。樹脂層(A)/樹脂層(B)/樹脂層(A)などのように、樹脂層(A)(B)を備える構成において、樹脂層(A)に空隙を設けると耐熱性や弾性率等の機械特性が低下するような場合は、樹脂層(B)にのみ上記の空隙を設けるのが好ましい。このような空隙を樹脂層(B)のみに設けることで、フィルム全体の耐熱性を高めることができ、耐熱性が低下する恐れがない。
当該空隙は、各層を構成する組成物中に微粉状充填剤を含有させておき、延伸、好ましくは2軸延伸することで形成することができる。
<Void>
In the present reflecting material, any one of the layers has a void, thereby enhancing the reflection characteristics.
The void may be present in one of the resin layer (A) and the resin layer (B), in both, or in another layer. In a configuration including the resin layers (A) and (B) such as the resin layer (A) / the resin layer (B) / the resin layer (A), if a void is provided in the resin layer (A), the heat resistance and the elastic modulus are increased. In the case where the mechanical characteristics such as the above-mentioned are deteriorated, it is preferable to provide the above-mentioned space only in the resin layer (B). By providing such voids only in the resin layer (B), the heat resistance of the entire film can be increased, and there is no possibility that the heat resistance is reduced.
The voids can be formed by allowing the composition constituting each layer to contain a fine powder filler, and then stretching, preferably biaxially stretching.
<本反射材>
(層構成)
本反射材は、樹脂層(A)と樹脂層(B)を有していれば、他の任意の層を有する構成であってもよい。すなわち、樹脂層(A)又は樹脂層(B)の表面に、他の層を有する構成であってもよいし、樹脂層(A)と樹脂層(B)の層間に、例えば接着層等の他の層を介在させるようにしてもよい。
当該「他の層」としては、コーティングや蒸着によって設けられる層も包含する。
また、樹脂層(A)、樹脂層(B)の少なくとも何れかを2層以上有する構成であってもよい。この様な構成としては、樹脂層(B)の両面に樹脂層(A)を有する構成、すなわち「樹脂層(A)/樹脂層(B)/樹脂層(A)」の3層を有する構成であることが好ましい。
<This reflective material>
(Layer structure)
The present reflective material may be configured to have any other layer as long as it has the resin layer (A) and the resin layer (B). That is, another layer may be provided on the surface of the resin layer (A) or the resin layer (B), or between the resin layer (A) and the resin layer (B), for example, an adhesive layer. Another layer may be interposed.
The “other layer” includes a layer provided by coating or vapor deposition.
Further, a configuration having at least one of the resin layer (A) and the resin layer (B) in two or more layers may be employed. As such a configuration, a configuration having a resin layer (A) on both surfaces of a resin layer (B), that is, a configuration having three layers of “resin layer (A) / resin layer (B) / resin layer (A)” It is preferred that
樹脂層(A)と樹脂層(B)とを積層することにより、各層の機能分離が可能になり、反射性能、耐熱性、耐折性、輝度ムラの発生や導光板への傷付き性を低減等の性能を高めることができる。例えば、樹脂層(B)には主に光反射性を付与する役割を持たせ、樹脂層(A)には、耐熱性のほか、輝度ムラの発生や導光板への傷付き性を低減する役割を持たせることができる。
上記各種構成において、樹脂層(A)は、耐熱性のほか、輝度ムラの発生や導光板への傷付き性を低減する役割を持たせる観点から、本反射材の表面層、中でも反射使用面である最外層として配置することが好ましい。
By laminating the resin layer (A) and the resin layer (B), the functions of each layer can be separated, and the reflection performance, heat resistance, folding resistance, occurrence of luminance unevenness, and damage to the light guide plate can be reduced. Performance such as reduction can be improved. For example, the resin layer (B) mainly has a role of imparting light reflectivity, and the resin layer (A) reduces the occurrence of luminance unevenness and damage to the light guide plate in addition to heat resistance. Can have a role.
In the above various configurations, the resin layer (A) has a surface layer of the present reflective material, especially a reflective surface, from the viewpoint of imparting a role of reducing the occurrence of luminance unevenness and damage to the light guide plate, in addition to heat resistance. It is preferable to arrange as the outermost layer.
(樹脂層(A)の形態)
樹脂層(A)は、シート体からなる層であってもよいし、また、溶融樹脂組成物を押出或いは塗布などによって、シートを形成することなく、薄膜形成してなる層であってもよい。ただし、液晶ディスプレイの薄型化に対応するために、シート体であることが好ましい。
樹脂層(A)がシート体からなる場合、そのシート体は押出製法によって製膜されることが好ましく、未延伸フィルムであっても、一軸或いは二軸延伸フィルムであってもよい。中でも、少なくとも一軸方向に1.1倍以上延伸して得られる延伸フィルム、特に二軸延伸フィルムであることが好ましい。
(Form of Resin Layer (A))
The resin layer (A) may be a layer composed of a sheet, or may be a layer formed by forming a thin film without forming a sheet by extruding or applying a molten resin composition. . However, in order to cope with the thinning of the liquid crystal display, a sheet is preferable.
When the resin layer (A) is formed of a sheet, the sheet is preferably formed by an extrusion method, and may be an unstretched film or a uniaxial or biaxially stretched film. Among them, a stretched film obtained by stretching at least 1.1 times or more in a uniaxial direction, particularly a biaxially stretched film is preferable.
(樹脂層(B)の形態)
樹脂層(B)は、押出製法によって製膜されるシート体であることが好ましい。また、樹脂層(B)がシート体からなる場合、そのシート体は未延伸フィルムであっても、一軸或いは二軸延伸フィルムであってもよい。中でも、少なくとも一軸方向に1.1倍以上延伸して得られる延伸フィルム、特に二軸延伸フィルムであることが好ましい。
(Form of Resin Layer (B))
The resin layer (B) is preferably a sheet formed by an extrusion method. When the resin layer (B) is a sheet, the sheet may be an unstretched film or a uniaxially or biaxially stretched film. Among them, a stretched film obtained by stretching at least 1.1 times or more in a uniaxial direction, particularly a biaxially stretched film is preferable.
(厚み)
本反射材の厚みは、特に限定するものではない。中でも、30μm〜1500μmであるのが好ましい。実用面における取り扱い性を考慮すると、本反射材の厚みは50〜1000μm程度であることが好ましい。
例えば、液晶ディスプレイ用途の反射材としては、厚みが50〜700μmであることが好ましく、照明器具、照明看板用途の反射材としては、厚みが70〜1000μmであることが好ましい。
(Thickness)
The thickness of the present reflector is not particularly limited. Especially, it is preferable that it is 30 micrometers-1500 micrometers. In consideration of handleability in practical use, the thickness of the present reflective material is preferably about 50 to 1000 μm.
For example, the thickness of the reflective material for liquid crystal display is preferably 50 to 700 μm, and the thickness of the reflective material for lighting fixtures and signboards is preferably 70 to 1000 μm.
樹脂層(A)の厚み(2層以上の場合はその合計厚み)は、特に限定するものではなく、例えば5〜100μmであることが好ましく、中でも10μm以上或いは80μm以下であるのがより好ましい。樹脂層(A)の厚みが上記範囲内であると、輝度ムラがより一層効果的に抑制される傾向がある。ここで、樹脂層(A)の厚みは、平均厚みを意味し、有機粒子による凸部をも平均化した厚みである。 The thickness of the resin layer (A) (in the case of two or more layers, the total thickness thereof) is not particularly limited, and is preferably, for example, 5 to 100 μm, and more preferably 10 μm or more or 80 μm or less. When the thickness of the resin layer (A) is within the above range, luminance unevenness tends to be more effectively suppressed. Here, the thickness of the resin layer (A) means an average thickness, and is a thickness obtained by averaging projections formed by organic particles.
樹脂層(B)の厚み(2層以上の場合はその合計厚み)は、特に限定するものではない。例えば20〜1400μmであることが好ましく、中でも50μm以上或いは600μm以下であるのがより好ましい。樹脂層(B)の厚みが上記範囲内であると、反射特性が良好になる傾向がある。 The thickness of the resin layer (B) (in the case of two or more layers, the total thickness thereof) is not particularly limited. For example, it is preferably 20 to 1400 μm, and more preferably 50 μm or more or 600 μm or less. When the thickness of the resin layer (B) is within the above range, the reflection characteristics tend to be good.
本反射材において、樹脂層(A)と樹脂層(B)の厚み比は、樹脂層(A):樹脂層(B)=1:2〜1:15であることが好ましい。樹脂層(A)に対する樹脂層(B)の厚み比が2倍以上であれば、反射特性が良好になる傾向があり、更に柔軟性が良好になるため折り曲げ加工性が向上する傾向がある。また、樹脂層(A)に対する樹脂層(B)の厚み比が15倍以下であれば、耐熱性が良好となる傾向がある。なお、上記厚み比は、樹脂層(A)或いは樹脂層(B)を2層以上有する構成である場合は、各層の合計厚みの厚み比を意味する。 In the present reflection material, the thickness ratio of the resin layer (A) to the resin layer (B) is preferably resin layer (A): resin layer (B) = 1: 2-1: 15. When the thickness ratio of the resin layer (B) to the resin layer (A) is twice or more, the reflection characteristics tend to be good, and the flexibility is good, so that the bending workability tends to be improved. When the thickness ratio of the resin layer (B) to the resin layer (A) is 15 times or less, the heat resistance tends to be good. In addition, the said thickness ratio means the thickness ratio of the total thickness of each layer, when it is the structure which has two or more resin layers (A) or resin layers (B).
樹脂層(A)に関し、樹脂層(A)の最大厚み(Dmax)と平均厚み(Dav)との比(Dmax/Dav)は、1.1〜4.0であることが好ましく、中でも1.2以上或いは3.0以下であることがより好ましい。
Dmaxは通常、有機粒子によって形成された凸部に該当することから、Dmax/Davの値が大きいことは、有意な凸部が形成されていることを意味する。従って、Dmax/Davの値が最適な範囲であると、輝度ムラの発生や導光板への傷付き性を低減することができるため好ましい。
Regarding the resin layer (A), the ratio (Dmax / Dav) of the maximum thickness (Dmax) to the average thickness (Dav) of the resin layer (A) is preferably from 1.1 to 4.0, and particularly preferably 1. More preferably, it is 2 or more or 3.0 or less.
Since Dmax generally corresponds to a convex portion formed by the organic particles, a large value of Dmax / Dav means that a significant convex portion is formed. Therefore, it is preferable that the value of Dmax / Dav is within the optimal range, since it is possible to reduce the occurrence of uneven brightness and the damage to the light guide plate.
(表面粗さRz)
本反射材の表面粗さRzは、特に限定するものではなく、好ましくは5μm以上、より好ましくは7μm以上、更に好ましくは8μm以上である。本反射材の表面粗さRzが前記下限値以上であれば、反射特性がより良好になるとともに、輝度ムラがより一層抑制される傾向にあるため好ましい。
また、本反射材の表面粗さRzの上限も限定されず、好ましくは30μm以下、より好ましくは20μm以下、更に好ましくは15μm以下である。本反射材の表面粗さRzが前記上限値以下であれば、導光板と接触した際に傷が発生する可能性がより低くなるため好ましい。
(Surface roughness Rz)
The surface roughness Rz of the present reflector is not particularly limited, and is preferably 5 μm or more, more preferably 7 μm or more, and further preferably 8 μm or more. It is preferable that the surface roughness Rz of the present reflective material be equal to or larger than the lower limit value, because the reflection characteristics become more favorable and the luminance unevenness tends to be further suppressed.
Also, the upper limit of the surface roughness Rz of the present reflector is not limited, and is preferably 30 μm or less, more preferably 20 μm or less, and further preferably 15 μm or less. It is preferable that the surface roughness Rz of the present reflective material be equal to or less than the upper limit value, since the possibility of occurrence of scratches when contacting the light guide plate is further reduced.
ここで、表面粗さRzが上記範囲となる反射材の表面は、樹脂層(A)、樹脂層(B)、その他の層の何れであってもよい。反射材の表面の少なくとも一方を樹脂層(A)が形成し、当該樹脂層(A)表面が上記の表面粗さRzの値を達成することが好ましい。
樹脂層(A)表面の表面粗さRzの調整方法としては、主成分樹脂であるポリオレフィン樹脂の種類や配合割合、有機粒子の種類や配合割合、反射材を製造する際の延伸条件等によって最適化することができる。
なお、表面粗さRzの測定はJIS B0601に準拠するものとし、より詳細には後述の実施例の方法に基づくものとする。
Here, the surface of the reflective material having the surface roughness Rz within the above range may be any of the resin layer (A), the resin layer (B), and other layers. The resin layer (A) preferably forms at least one of the surfaces of the reflective material, and the surface of the resin layer (A) preferably achieves the above-described surface roughness Rz.
The method for adjusting the surface roughness Rz of the surface of the resin layer (A) is optimal depending on the type and the mixing ratio of the polyolefin resin as the main component resin, the type and the mixing ratio of the organic particles, the stretching conditions when manufacturing the reflective material, and the like. Can be
The measurement of the surface roughness Rz is based on JIS B0601, and more specifically, is based on the method described in Examples below.
(表面粗さRa)
本反射材の表面粗さRaは限定されず、好ましくは0.5μm以上、より好ましくは0.6μm以上、更に好ましくは0.7μm以上である。本反射材の表面粗さRaが前記下限値以上であれば、反射特性がより良好であるとともに、輝度ムラがより効果的に抑制される傾向にあるため好ましい。
また、反射材の表面粗さRaの上限も限定されず、好ましくは3.0μm以下、より好ましくは2.0μm以下、更に好ましくは1.5μm以下である。本反射材の表面粗さRaが前記上限値以下であれば、導光板と接触時に傷をより効果的に抑えられるため好ましい。
(Surface roughness Ra)
The surface roughness Ra of the present reflector is not limited, and is preferably 0.5 μm or more, more preferably 0.6 μm or more, and further preferably 0.7 μm or more. It is preferable that the surface roughness Ra of the present reflective material be equal to or more than the lower limit value, because the reflective characteristics are more excellent and the luminance unevenness tends to be more effectively suppressed.
In addition, the upper limit of the surface roughness Ra of the reflector is not limited, and is preferably 3.0 μm or less, more preferably 2.0 μm or less, and further preferably 1.5 μm or less. It is preferable that the surface roughness Ra of the present reflecting material be equal to or less than the above upper limit, because the scratches can be more effectively suppressed when the reflecting material comes into contact with the light guide plate.
ここで、表面粗さRaが上記範囲となる反射材の表面は、樹脂層(A)、樹脂層(B)、その他の層の何れであってもよい。反射材の表面の少なくとも一方を樹脂層(A)が形成し、当該樹脂層(A)表面が上記の表面粗さRaの値を達成することが好ましい。 Here, the surface of the reflective material having the surface roughness Ra within the above range may be any of the resin layer (A), the resin layer (B), and other layers. It is preferable that at least one of the surfaces of the reflecting material is formed by the resin layer (A), and the surface of the resin layer (A) achieves the above value of the surface roughness Ra.
樹脂層(A)表面の表面粗さRaの調整方法としては、主成分樹脂であるポリオレフィン樹脂の種類や配合割合、有機粒子の種類や配合割合、反射材を製造する際の延伸条件等によって最適化することができる。 The method for adjusting the surface roughness Ra of the surface of the resin layer (A) is optimal depending on the type and the mixing ratio of the polyolefin resin, which is the main component resin, the type and the mixing ratio of the organic particles, and the stretching conditions when manufacturing the reflective material. Can be
なお、表面粗さRaの測定は、JIS B0601に準拠するものとし、より詳細には後述の実施例の方法に基づくものとする。 The measurement of the surface roughness Ra is based on JIS B0601, and more specifically, is based on the method described in Examples below.
(反射率)
本反射材は、高い反射性能を有することができる。
本反射材の反射性能に制約は無く、少なくとも片面の平均反射率を97%以上、更には98%以上、特には99%以上とすることができる。このような反射性能を有する反射材であれば、この反射材を組み込んだ液晶ディスプレイ等はその画面が十分な明るさを実現することができる。
ここで「反射率」とは、波長420〜700nmの光に対する平均反射率を意味し、より詳細な測定方法は、後述する実施例で記載する。
(Reflectance)
The reflective material can have high reflective performance.
There is no restriction on the reflection performance of the present reflector, and the average reflectance of at least one surface can be 97% or more, further 98% or more, particularly 99% or more. As long as the reflective material has such a reflective performance, a liquid crystal display or the like incorporating the reflective material can realize a sufficient screen brightness.
Here, “reflectance” means an average reflectance for light having a wavelength of 420 to 700 nm, and a more detailed measurement method will be described in Examples described later.
(空隙率)
本反射材は、反射性能を高めるために空隙を有することが好ましい。
反射材中に空隙を有していることは、例えば反射材の断面を顕微鏡(電子顕微鏡や光学顕微鏡)で観察することにより確認することが出来る。
本反射材の空隙率は限定されない。好ましくは10%以上、より好ましくは20%以上であり、好ましくは90%以下、より好ましくは80%以下である。
反射材の空隙率が前記下限値以上であれば、反射材の白化が十分に進行するので高い光反射性を有する傾向にある。また、反射材の空隙率が前記上限値以下であれば、反射材の機械的強度が好適である傾向がある。
(Porosity)
The reflective material preferably has a void in order to enhance the reflective performance.
The presence of voids in the reflecting material can be confirmed, for example, by observing the cross section of the reflecting material with a microscope (an electron microscope or an optical microscope).
The porosity of the present reflector is not limited. It is preferably at least 10%, more preferably at least 20%, preferably at most 90%, more preferably at most 80%.
When the porosity of the reflective material is equal to or more than the lower limit, the whitening of the reflective material proceeds sufficiently, so that the reflective material tends to have high light reflectivity. When the porosity of the reflective material is equal to or less than the upper limit, the mechanical strength of the reflective material tends to be suitable.
樹脂層(B)の空隙率は限定されない。好ましくは20%以上、より好ましくは25%以上、更に好ましくは30%以上であり、好ましくは80%以下、より好ましくは75%以下、更に好ましくは70%以下である。樹脂層(B)の空隙率が前記下限値以上であれば、反射材の白化が十分に進行するので、より高い光反射性を有する傾向にある。また、樹脂層(B)の空隙率が前記上限値以下であれば、反射材の機械的強度がより好適となる傾向がある。 The porosity of the resin layer (B) is not limited. It is preferably at least 20%, more preferably at least 25%, even more preferably at least 30%, preferably at most 80%, more preferably at most 75%, even more preferably at most 70%. When the porosity of the resin layer (B) is equal to or more than the lower limit, the whitening of the reflective material proceeds sufficiently, and the resin tends to have higher light reflectivity. When the porosity of the resin layer (B) is equal to or less than the upper limit, the mechanical strength of the reflective material tends to be more suitable.
なお、本反射材の空隙率は、実質的に樹脂層(A)及び樹脂層(B)を対象とするものとし、これらの層間に他の層を有する場合には、これも含むものとする。一方、樹脂層(A)、樹脂層(B)よりも外面に、例えば樹脂板や金属板等の他の層を有する場合は、これらの層は反射材の空隙率の算出に際しては含めない。 In addition, the porosity of the present reflective material substantially covers the resin layer (A) and the resin layer (B), and includes other layers when these layers are provided between these layers. On the other hand, when other layers such as a resin plate and a metal plate are provided on the outer surface of the resin layer (A) and the resin layer (B), these layers are not included in the calculation of the porosity of the reflector.
反射材の空隙率は、以下のような方法で求めることが出来る。
(1)延伸によって空隙を形成する場合は、延伸前後の反射材の密度を測定することにより、次の式によって求めることが出来る。
空隙率(%)={(延伸前のフィルムの密度−延伸後のフィルムの密度)/延伸前のフィルムの密度}×100
(2)各原料の密度と配合割合が明らかな場合は、各原料の密度と配合割合から空隙を有さない場合の密度を算出し、次の式によって求めることが出来る。
空隙率(%)={(空隙を有さない場合の密度−反射材の密度)/空隙を有さない場合の密度}×100
(3)更には、反射材の密度を測定した後、当該反射材を溶融、減圧、冷却固化して空隙を除去した後の密度を算出することで求めることもできる。
The porosity of the reflector can be determined by the following method.
(1) In the case where the voids are formed by stretching, the voids can be obtained by measuring the density of the reflecting material before and after stretching to obtain the following formula.
Porosity (%) = {(density of film before stretching−density of film after stretching) / density of film before stretching} × 100
(2) When the density and the mixing ratio of each raw material are clear, the density in the case where there is no void is calculated from the density and the mixing ratio of each raw material, and can be obtained by the following formula.
Porosity (%) = {(density without voids−density of reflective material) / density without voids} × 100
(3) Furthermore, after measuring the density of the reflecting material, it can be obtained by calculating the density after melting, depressurizing, cooling and solidifying the reflecting material to remove voids.
<本反射材の製造方法>
以下に、本反射材の製造方法の一例として、共押出法によって製造する「樹脂層(A)/樹脂層(B)/樹脂層(A)」の3層構成の反射材について説明する。但し、以下の製造方法に限定されるものではない。例えば共押出法の代わりに、塗布、押出ラミネート、熱融着、接着剤などによって積層構成とすることも可能である。
<Production method of the present reflective material>
Hereinafter, as an example of a method for manufacturing the present reflector, a reflector having a three-layer structure of “resin layer (A) / resin layer (B) / resin layer (A)” manufactured by a co-extrusion method will be described. However, it is not limited to the following manufacturing method. For example, instead of the co-extrusion method, it is also possible to form a laminated structure by application, extrusion lamination, heat fusion, an adhesive or the like.
先ず、ポリオレフィン樹脂、有機粒子、必要に応じその他添加剤を配合した樹脂組成物Aを作製する。具体的には、これらの原料をリボンブレンダー、タンブラー、ヘンシェルミキサー等で混合した後、バンバリーミキサー、1軸または2軸押出機等を用いて、樹脂の流動開始温度以上の温度(例えば、220℃〜270℃)で混練することにより、樹脂組成物Aを得ることができる。
また、各原料を別々のフィーダー等により所定量を添加することにより樹脂組成物Aを得ることができる。又は、原料の一部をマスターバッチとしておき、これを原料として使用することもできる。又は、原料の一部を用いて予め樹脂組成物としておき、この樹脂組成物と他の原料とを混練して樹脂組成物Aを得ることもできる。
First, a resin composition A containing a polyolefin resin, organic particles, and other additives as necessary is prepared. Specifically, after mixing these raw materials in a ribbon blender, tumbler, Henschel mixer, or the like, using a Banbury mixer, a single-screw or twin-screw extruder, or the like, a temperature equal to or higher than the flow start temperature of the resin (for example, 220 ° C.) To 270 ° C.) to obtain the resin composition A.
The resin composition A can be obtained by adding a predetermined amount of each raw material using a separate feeder or the like. Alternatively, a part of the raw material can be prepared as a master batch and used as a raw material. Alternatively, a resin composition may be obtained by preparing a resin composition in advance using a part of the raw materials, and kneading the resin composition with other raw materials.
他方、ポリオレフィン樹脂に、必要に応じ微粉状充填剤、その他の添加剤等を配合し、樹脂組成物Bを作製する。具体的には、これらの原料をリボンブレンダー、タンブラー、ヘンシェルミキサー等で混合した後、バンバリーミキサー、1軸または2軸押出機等を用いて、樹脂の融点以上の温度(例えば、190℃〜270℃)で混練することにより樹脂組成物Bを得ることができる。
また、樹脂組成物Aと同様、フィーダー等を用いて製造したり、原料の一部をマスターバッチとして使用したり、原料の一部を用いて予め樹脂組成物としておくこともできる。
なお、樹脂層(B)にはポリオレフィン樹脂のみを用いる場合は、何ら配合等を行うこと無く樹脂組成物Bに相当する。
On the other hand, a fine powder filler, other additives, and the like are added to the polyolefin resin as needed to prepare a resin composition B. Specifically, after mixing these raw materials in a ribbon blender, tumbler, Henschel mixer, or the like, using a Banbury mixer, a single-screw or twin-screw extruder or the like, a temperature equal to or higher than the melting point of the resin (for example, 190 ° C. to 270 ° C.) C) to obtain a resin composition B.
Moreover, similarly to the resin composition A, it can be manufactured using a feeder or the like, a part of the raw material can be used as a master batch, or a part of the raw material can be used as a resin composition in advance.
When only the polyolefin resin is used for the resin layer (B), it corresponds to the resin composition B without any mixing or the like.
次に、このようにして得られた樹脂組成物A及び樹脂組成物Bを必要により乾燥させた後、それぞれ別の押出機に供給し、それぞれ所定の温度以上に加熱して溶融させる。
押出温度等の条件は任意である。例えば、樹脂組成物Aの押出温度は220℃〜270℃、樹脂組成物Bの押出温度は190〜270℃であることが好ましい。
Next, the resin composition A and the resin composition B thus obtained are dried as necessary, and then supplied to different extruders, respectively, and heated to a predetermined temperature or more to be melted.
Conditions such as the extrusion temperature are arbitrary. For example, the extrusion temperature of the resin composition A is preferably 220 to 270 ° C, and the extrusion temperature of the resin composition B is preferably 190 to 270 ° C.
その後、溶融した樹脂組成物A及び樹脂組成物Bを2種3層用のTダイに合流させ、Tダイのスリット状の吐出口から積層状に押出し、冷却ロールに密着固化させてキャストシートを形成する。 Thereafter, the melted resin composition A and the resin composition B are combined into a two-type, three-layer T-die, extruded from the slit-shaped discharge port of the T-die into a laminated shape, and tightly solidified with a cooling roll to form a cast sheet. Form.
得られたキャストシートは、少なくとも1軸方向に延伸されているのが好ましい。延伸することにより、樹脂層(B)内部のポリオレフィン樹脂と微粉状充填剤の界面が剥離して空隙が形成され、シートの白化が進行して、フィルムの光反射性を高めることができる。
更に、キャストシートは2軸方向に延伸されていることがより好ましい。1軸延伸をしたのみでは形成される空隙は一方向に伸びた繊維状形態にしかならないが、2軸延伸することによって、その空隙は縦横両方向に伸ばされたものとなり円盤状形態になる。
すなわち、2軸延伸することによって、樹脂層(B)内部のポリオレフィン樹脂と微粉状充填剤との界面の剥離面積が増大し、シートの白化がさらに進行し、その結果、フィルムの光反射性をさらに高めることができる。また、2軸延伸するとフィルムの収縮方向の異方性が少なくなるので、フィルムの耐熱性を向上させることができ、またフィルムの機械的強度を増加させることもできる。
The obtained cast sheet is preferably stretched in at least one axis direction. By stretching, the interface between the polyolefin resin and the fine powder filler inside the resin layer (B) is peeled off, voids are formed, the whitening of the sheet proceeds, and the light reflectivity of the film can be enhanced.
Further, the cast sheet is more preferably stretched in the biaxial direction. The voids formed only by uniaxial stretching have a fibrous shape extending in one direction, but by biaxial stretching, the voids are elongated in both the vertical and horizontal directions, resulting in a disk-like shape.
That is, by biaxially stretching, the peeling area at the interface between the polyolefin resin and the fine powder filler in the resin layer (B) increases, and the whitening of the sheet further progresses. Can be even higher. Further, the biaxial stretching reduces the anisotropy in the shrinkage direction of the film, so that the heat resistance of the film can be improved and the mechanical strength of the film can be increased.
キャストシートを延伸する際の延伸温度は、樹脂層(A)に含有するポリオレフィン樹脂のガラス転移温度(Tg)以上、(Tg+50℃)以下の範囲内の温度であることが好ましい。
延伸温度がガラス転移温度(Tg)以上であれば、延伸時にフィルムが破断することなく安定して行うことができる。また、延伸温度が(Tg+50)℃以下の温度であれば、延伸配向が高くなり、その結果、空隙率が大きくなるので、高い反射率のフィルムが得られやすい。
The stretching temperature at the time of stretching the cast sheet is preferably a temperature in the range from the glass transition temperature (Tg) of the polyolefin resin contained in the resin layer (A) to (Tg + 50 ° C.) or less.
When the stretching temperature is equal to or higher than the glass transition temperature (Tg), the film can be stably performed without breaking the film during stretching. Further, if the stretching temperature is not higher than (Tg + 50) ° C., the stretching orientation increases, and as a result, the porosity increases, so that a film having a high reflectance is easily obtained.
2軸延伸の延伸順序は特に制限されることはなく、例えば、同時2軸延伸でも逐次延伸でもよい。溶融状態のキャストシートとした後に、ロール延伸によって流れ方向(MD)に延伸した後、テンター延伸によって横方向(TD)に延伸してもよいし、チューブラー延伸等によって二軸延伸を行ってもよい。
2軸延伸の場合の延伸倍率は限定するものではない。面積倍率として通常4倍以上、好ましくは5倍以上、より好ましくは6倍以上であり、上限は通常25倍以下、好ましくは20倍以下、より好ましくは15倍以下である。面積倍率を上記範囲内とすることによって、反射材の空孔率を適正な範囲に制御し、優れた反射性能を発揮することができるので好ましい。
逐次二軸延伸を行う場合、一軸目の延伸の倍率は、好ましくは1.1〜5.0倍、より好ましくは1.5〜3.5倍であり、二軸目の延伸の倍率が、好ましくは1.1〜5.0倍、より好ましくは2.5〜4.5倍である。
The stretching order of the biaxial stretching is not particularly limited, and may be, for example, simultaneous biaxial stretching or sequential stretching. After being cast into a molten cast sheet, it may be stretched in the machine direction (MD) by roll stretching and then stretched in the transverse direction (TD) by tenter stretching, or biaxially stretched by tubular stretching or the like. Good.
The stretching ratio in the case of biaxial stretching is not limited. The area magnification is usually 4 times or more, preferably 5 times or more, more preferably 6 times or more, and the upper limit is usually 25 times or less, preferably 20 times or less, more preferably 15 times or less. By setting the area magnification within the above range, the porosity of the reflecting material can be controlled to an appropriate range, and excellent reflection performance can be exhibited.
When performing sequential biaxial stretching, the stretching ratio of the first axis is preferably 1.1 to 5.0 times, more preferably 1.5 to 3.5 times, and the stretching ratio of the second axis is: Preferably it is 1.1 to 5.0 times, more preferably 2.5 to 4.5 times.
延伸後は、反射材に寸法安定性(空隙の形態安定性)を付与するため熱固定を行うことが好ましい。フィルムを熱固定するための処理温度は130〜160℃であることが好ましい。熱固定に要する処理時間は、好ましく1秒〜3分である。
また、延伸設備等については特に限定はないが、延伸後に熱固定処理を行うことができるテンター延伸を行うことが特に好ましい。
After the stretching, it is preferable to perform heat fixing to impart dimensional stability (form stability of voids) to the reflecting material. The processing temperature for heat setting the film is preferably from 130 to 160 ° C. The processing time required for heat setting is preferably 1 second to 3 minutes.
The stretching equipment and the like are not particularly limited, but it is particularly preferable to perform tenter stretching in which a heat setting treatment can be performed after stretching.
<用途>
本反射材の用途は特別限定するものではない。反射性能に優れている点から、液晶ディスプレイ等の液晶表示装置、照明器具、照明看板等に用いられる反射部材として有用である。
一般に液晶ディスプレイは、液晶パネル、偏光反射シート、拡散シート、導光板、反射シート、光源、光源リフレクタ等から構成されている。
本反射材は、光源からの光を効率よく液晶パネルや導光板へ入射させる役割をする反射材として好適に使用することができるし、エッジ部に配置された光源からの照射光を集光し導光板に入射させる役割を有する光源リフレクタとしても好適に使用することができる。
<Application>
The application of the reflector is not particularly limited. Because of its excellent reflection performance, it is useful as a reflection member used for a liquid crystal display device such as a liquid crystal display, a lighting fixture, a lighting signboard and the like.
Generally, a liquid crystal display is composed of a liquid crystal panel, a polarizing reflection sheet, a diffusion sheet, a light guide plate, a reflection sheet, a light source, a light source reflector, and the like.
The reflector can be suitably used as a reflector that plays a role of efficiently causing light from a light source to enter a liquid crystal panel or a light guide plate, and collects irradiation light from a light source disposed at an edge portion. It can also be suitably used as a light source reflector having a role of causing light to enter the light guide plate.
本反射材は、液晶ディスプレイのバックライトユニット中に備わる反射材として好適である。本反射材を用いると、輝度ムラの発生や導光板への傷付き性を低減することができるため、導光板の材質に制約が無い。このため、ポリメチルメタクリレート(PMMA)樹脂製、メチルメタクリレート・スチレン共重合体(MS樹脂)製、シクロオレフィン樹脂製などの種々の導光板を備えたバックライトユニットに好適に用いることが出来、特にMS樹脂製の導光板を備えたバックライトユニットに好適である。
よって、本反射材と、ポリメチルメタクリレート(PMMA)樹脂製、メチルメタクリレート・スチレン共重合体(MS樹脂)製、シクロオレフィン樹脂製などの導光板とを備えたバックライトユニットを提供することができる。
The present reflector is suitable as a reflector provided in a backlight unit of a liquid crystal display. The use of the reflective material can reduce unevenness in luminance and damage to the light guide plate, and there is no restriction on the material of the light guide plate. For this reason, it can be suitably used for a backlight unit having various light guide plates made of polymethyl methacrylate (PMMA) resin, methyl methacrylate / styrene copolymer (MS resin), cycloolefin resin, etc. It is suitable for a backlight unit having a light guide plate made of MS resin.
Therefore, it is possible to provide a backlight unit including the reflective material and a light guide plate made of polymethyl methacrylate (PMMA) resin, methyl methacrylate / styrene copolymer (MS resin), cycloolefin resin, or the like. .
本反射材は、そのまま前述の層構成を有する反射材として使用することも可能である。
さらに、金属板又は樹脂板(まとめて「金属板等」という)に積層した構成として使用することも可能であり、上述の用途、すなわち液晶ディスプレイ等の液晶表示装置、照明器具、照明看板等の構成部材としての反射板として有用である。
よって、本反射材を構成部材として、液晶表示装置、照明器具又は照明看板を提供することができる。
The present reflecting material can be used as it is as a reflecting material having the above-mentioned layer configuration.
Furthermore, it is also possible to use it as a structure laminated on a metal plate or a resin plate (collectively referred to as “metal plate or the like”). It is useful as a reflector as a constituent member.
Therefore, a liquid crystal display device, a lighting fixture, or a lighting signboard can be provided by using the reflective material as a constituent member.
なお、本反射材を積層する金属板としては、例えばアルミ板やステンレス板、亜鉛メッキ鋼板などを挙げることができる。
金属板等に本反射材を積層する方法は特に限定するものではない。例えば接着剤を使用する方法、熱融着する方法、接着性シートを介して接着する方法、押出しコーティングする方法等を挙げることができる。
より具体的には、金属板等の反射材を貼り合わせる側の面にポリエステル系、ポリウレタン系、エポキシ系等の接着剤を塗布し、反射材を貼り合わせることができる。
次いで、赤外線ヒーター及び熱風加熱炉により塗布面の乾燥及び加熱を行い、金属板等の表面を所定の温度に保持しつつ、直ちにロールラミネーターを用いて、反射材を被覆、冷却することにより、反射板を得ることできる。
In addition, as a metal plate on which the reflective material is laminated, for example, an aluminum plate, a stainless steel plate, a galvanized steel plate, or the like can be given.
The method for laminating the present reflector on a metal plate or the like is not particularly limited. For example, a method using an adhesive, a method of heat fusion, a method of bonding via an adhesive sheet, a method of extrusion coating, and the like can be mentioned.
More specifically, an adhesive such as a polyester-based, polyurethane-based, or epoxy-based adhesive can be applied to the surface on the side where the reflective material such as a metal plate is to be bonded, and the reflective material can be bonded.
Next, the coating surface is dried and heated by an infrared heater and a hot air heating furnace, and while the surface of the metal plate or the like is maintained at a predetermined temperature, the reflection material is immediately coated and cooled using a roll laminator to reflect the light. You can get a board.
また、本反射材は、上記以外の用途、例えば各種工業材料、包装材料、光学材料、電機材料など多様な用途に用いることができる。 In addition, the reflective material can be used for various uses other than the above, such as various industrial materials, packaging materials, optical materials, and electric materials.
<用語の説明>
本発明において「フィルム」と称する場合は「シート」を含むものとし、「シート」と称する場合も「フィルム」を含むものとする。
本発明において「反射」とは、特記しない限り光の反射を意味し、より限定的には可視光の反射を意味する。
<Explanation of terms>
In the present invention, the term "film" includes "sheet", and the term "sheet" includes "film".
In the present invention, "reflection" means reflection of light unless otherwise specified, and more specifically, reflection of visible light.
本発明において「X〜Y」(X,Yは任意の数字)と表現した場合、特記しない限り「X以上Y以下」の意と共に、「好ましくはXより大きい」及び「好ましくはYより小さい」の意を包含する。
また、「X以上」(Xは任意の数字)と表現した場合、特記しない限り「好ましくはXより大きい」の意を包含し、「Y以下」(Yは任意の数字)と表現した場合、特記しない限り「好ましくはYより小さい」の意を包含する。
In the present invention, when expressed as “X to Y” (X and Y are arbitrary numbers), “preferably larger than X” and “preferably smaller than Y” together with “X or more and Y or less” unless otherwise specified. Including the meaning of.
When expressed as “X or more” (X is an arbitrary number), the meaning of “preferably larger than X” is included unless otherwise specified, and when expressed as “Y or less” (Y is an arbitrary number), Unless otherwise specified, the meaning of “preferably smaller than Y” is included.
以下に実施例を示し、本発明を更に具体的に説明する。但し、本発明はこれらの実施例に限定されるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の応用が可能である。 Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to Examples. However, the present invention is not limited to these embodiments, and various applications are possible without departing from the technical idea of the present invention.
<測定及び評価方法>
実施例・比較例で得たサンプルの測定方法及び評価方法について以下に説明する。
<Measurement and evaluation method>
The measurement method and evaluation method of the samples obtained in Examples and Comparative Examples are described below.
(有機粒子のガラス転移温度)
示差走査熱量計(パーキンエルマー社製、機種名:Diamond DSC)を使用し、有機粒子を30℃/分の昇温速度で250℃まで昇温した際の、ガラス転移温度(ベースラインシフト間の変曲点)を測定した。
(Glass transition temperature of organic particles)
Using a differential scanning calorimeter (manufactured by PerkinElmer, model name: Diamond DSC), the glass transition temperature (between the baseline shift) when the organic particles were heated to 250 ° C. at a rate of 30 ° C./min. (Inflection point) was measured.
(有機粒子の変形応力)
有機粒子の変形応力は、以下の方法で測定された値を採用した。
微小圧縮試験機を用い、有機粒子1個に対して一定の負荷速度で荷重を負荷して圧縮し、その過程での有機粒子の変形量を測定した。粒子径が10%変形したときの応力(荷重)と、荷重負荷開始前の粒子の半径から、次式によって算出された値を変形応力とした。なお、変形応力にバラつきがある場合は、バラつきが無視し得る程度の数の粒子での値を平均した。
変形応力(kgf/mm2)=2.8×荷重(kgf)/{π×(粒子半径(mm))2}
(Deformation stress of organic particles)
As the deformation stress of the organic particles, a value measured by the following method was adopted.
Using a micro-compression tester, a load was applied to one organic particle at a constant loading speed to compress it, and the amount of deformation of the organic particle in the process was measured. The value calculated by the following equation from the stress (load) when the particle diameter was deformed by 10% and the radius of the particle before the start of the load application was defined as the deformation stress. In the case where there is a variation in the deformation stress, the values of the particles having such a negligible variation were averaged.
Deformation stress (kgf / mm 2 ) = 2.8 × load (kgf) / {π × (particle radius (mm)) 2 }
(有機粒子の平均粒径)
樹脂層(A)中の有機粒子の平均粒径は、反射材の樹脂層(A)面を光学顕微鏡で観察し、10個以上の粒子の直径を測定し、その平均値として求めた。なお、有機粒子が非球状粒子である場合は、最長径と最短径の平均値を各粒子の直径とした。
(Average particle size of organic particles)
The average particle size of the organic particles in the resin layer (A) was determined by observing the surface of the resin layer (A) of the reflector with an optical microscope, measuring the diameters of 10 or more particles, and calculating the average value. When the organic particles were non-spherical particles, the average value of the longest diameter and the shortest diameter was defined as the diameter of each particle.
(反射材の厚み)
反射材の全層の厚みは、膜厚計(マイクロメーター)により測定した。樹脂層(A)、樹脂層(B)の各層の厚みは、光学顕微鏡により反射材の断面観察にて確認した。
(Thickness of reflective material)
The thickness of all layers of the reflecting material was measured by a film thickness meter (micrometer). The thickness of each layer of the resin layer (A) and the resin layer (B) was confirmed by observing the cross section of the reflector using an optical microscope.
(空隙率)
延伸前の積層シートの密度(未延伸シート密度)と、延伸後の積層シートの密度(延伸シート密度)を測定し、下記式にて、積層シートからなる反射材(サンプル)の空隙率(%)を求めた。
空隙率(%)={(未延伸シート密度−延伸シート密度)/未延伸シート密度}×100
(Porosity)
The density of the laminated sheet before stretching (unstretched sheet density) and the density of the laminated sheet after stretching (stretched sheet density) were measured, and the porosity (%) of the reflector (sample) composed of the laminated sheet was calculated by the following formula. ).
Porosity (%) = {(unstretched sheet density−stretched sheet density) / unstretched sheet density} × 100
(表面粗さ)
反射材(サンプル)を平面上に静置した状態で、無作為に選んだ5箇所の表面についてRz及びRaを測定し、その平均値を反射材(サンプル)のRz(μm)及びRa(μm)とした。
測定には、ミツトヨ社製「サーフテスト SJ−210」を使用し、JIS B0601(2001)に基づき、λc:0.8mm、λs:2.5mmとして測定した。
(Surface roughness)
In a state where the reflecting material (sample) is left on a flat surface, Rz and Ra are measured on five randomly selected surfaces, and the average value is taken as Rz (μm) and Ra (μm) of the reflecting material (sample). ).
For the measurement, "Surf Test SJ-210" manufactured by Mitutoyo Corporation was used, and the measurement was performed with λc: 0.8 mm and λs: 2.5 mm based on JIS B0601 (2001).
(平均反射率)
分光光度計(日立ハイテクノロジーズ社製「U−3900H」)に積分球を取付け、アルミナ白板を100%とした時の反射材(サンプル)の反射率を、波長420〜700nmに亘って0.5nm間隔で測定した。得られた測定値の平均値を計算し、平均反射率(%)とした。
(Average reflectance)
An integrating sphere was attached to a spectrophotometer (“U-3900H” manufactured by Hitachi High-Technologies Corporation), and the reflectance of the reflector (sample) when the alumina white plate was set to 100% was 0.5 nm over a wavelength of 420 to 700 nm. Measured at intervals. The average value of the obtained measured values was calculated and defined as the average reflectance (%).
(導光板の削れ性評価)
摩擦堅牢度試験機(大栄科学精器製作所製、学振型摩擦試験機RT−300)に、ドット形状が凹型のMS樹脂製の導光板(厚さ約2mm)と反射材(サンプル)を重ね合わせてセットし、荷重500g、ストローク100mmの条件で当該反射材を50回摩擦した。摩擦後の導光板表面の状態を観察し、以下の基準で判断した。
○(good): 削れが少なく、実用上問題ないレベルであった。
×(poor): 削れが多く、実用的に問題があるレベルであった。
(Evaluation of sharpness of light guide plate)
A light guide plate (thickness of about 2 mm) made of MS resin with a concave dot shape and a reflective material (sample) are superimposed on a friction fastness tester (manufactured by Daiei Kagaku Seiki Seisakusho, Gakushin type friction tester RT-300). The reflector was rubbed 50 times under the conditions of a load of 500 g and a stroke of 100 mm. The state of the surface of the light guide plate after the friction was observed, and the evaluation was made based on the following criteria.
((Good): There was little scraping, and there was no practical problem.
× (poor): There was a lot of scraping, and there was a practical problem.
(輝度ムラ評価)
導光板としてMS樹脂製、厚さ約2mmのものを使用し、エッジライト型のバックライトユニットの評価モデルを作成した。
反射材(サンプル)の上に導光板を配置し、その上部に重り(2kg)を乗せた状態でエッジライトを点灯した。導光板の上部に設置したカメラにて、重りの付近に輝度ムラが発生するか否かを確認し、以下の基準で判断した。
○(good):輝度ムラが発生せず、薄型バックライト等の反射材として好適であった。
×(poor):輝度ムラが発生し、薄型バックライト等の反射材として不適当であった。
(Evaluation of uneven brightness)
A light guide plate made of MS resin and having a thickness of about 2 mm was used, and an evaluation model of an edge light type backlight unit was created.
A light guide plate was placed on a reflector (sample), and an edge light was turned on with a weight (2 kg) placed on the light guide plate. Using a camera installed on the upper part of the light guide plate, it was confirmed whether or not luminance unevenness occurred near the weight, and judgment was made based on the following criteria.
((Good): No luminance unevenness was generated, and the composition was suitable as a reflector for a thin backlight or the like.
X (poor): Unevenness in luminance occurred, and was unsuitable as a reflector for a thin backlight or the like.
<原料>
実施例・比較例で使用した原料について以下に説明する。
<Raw materials>
The raw materials used in Examples and Comparative Examples will be described below.
<COP−1>
非晶性シクロオレフィン樹脂(MFR(230℃、21.18N):1.2g/10分、Tg:127℃)
<COP−2>
非晶性シクロオレフィン樹脂(MFR(230℃、21.18N):12g/10分、Tg:100℃)
<COP-1>
Amorphous cycloolefin resin (MFR (230 ° C., 21.18 N): 1.2 g / 10 min, Tg: 127 ° C.)
<COP-2>
Amorphous cycloolefin resin (MFR (230 ° C., 21.18 N): 12 g / 10 min, Tg: 100 ° C.)
<PP−1>
ポリプロピレン樹脂(日本ポリプロ社製「ノバテックPP EG6D」、MFR(230℃、21.18N):1.9g/10分)
<PP−2>
ポリプロピレン樹脂(日本ポリプロ社製「ノバテックPP FY6HA」、MFR(230℃、21.18N):2.4g/10分)
<PP-1>
Polypropylene resin (“Novatech PP EG6D” manufactured by Nippon Polypropylene Co., Ltd., MFR (230 ° C., 21.18N): 1.9 g / 10 minutes)
<PP-2>
Polypropylene resin (“Novatech PP FY6HA” manufactured by Nippon Polypro, MFR (230 ° C., 21.18N): 2.4 g / 10 minutes)
<有機粒子−1>
メタクリル酸ブチル・メタクリル酸メチル共重合系架橋樹脂粒子(球状粒子。Tg:187.2℃、変形応力:1.8kgf/mm2、平均粒子径(D50):30μm)
<有機粒子−2>
メタクリル酸メチル系架橋樹脂粒子(球状粒子。Tg:132.7℃、変形応力:2.4kgf/mm2、平均粒子径(D50):30μm)
<有機粒子−3>
メタクリル酸メチル系架橋樹脂粒子(球状粒子。Tg:132.7℃、変形応力:2.4kgf/mm2、平均粒子径(D50):40μm)
<Organic particles-1>
Butyl methacrylate / methyl methacrylate copolymer-based crosslinked resin particles (spherical particles; Tg: 187.2 ° C., deformation stress: 1.8 kgf / mm 2 , average particle diameter (D50): 30 μm)
<Organic particles-2>
Methyl methacrylate-based crosslinked resin particles (spherical particles; Tg: 132.7 ° C., deformation stress: 2.4 kgf / mm 2 , average particle diameter (D50): 30 μm)
<Organic particles-3>
Methyl methacrylate-based crosslinked resin particles (spherical particles; Tg: 132.7 ° C., deformation stress: 2.4 kgf / mm 2 , average particle diameter (D50): 40 μm)
<酸化チタン>
KRONOS社製「KRONOS2450」(塩素法で製造され、アルミナ及びシリカで表面処理されたルチル型の酸化チタン、TiO2含有量96.0%、平均粒径(D50):0.31μm)
<炭酸カルシウム>
備北粉化工業社製「ソフトン3200」(平均粒径(D50):0.70μm)
<Titanium oxide>
KRONOS Inc. "KRONOS2450" (produced by chlorine method, titanium oxide surface treated rutile type alumina and silica, TiO 2 content of 96.0%, an average particle diameter (D50): 0.31 .mu.m)
<Calcium carbonate>
Bihoku Powder Chemical Industry Co., Ltd. “Softon 3200” (Average particle size (D50): 0.70 μm)
<実施例1>
(樹脂組成物Aの作製)
PP−1のペレット及び有機粒子−1を、PP−1/有機粒子−1=90:10の質量割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化し、PP−1・有機粒子−1混合物を得た。その後、COP−1、COP−2のペレット及びPP−1・有機粒子−1混合物を、COP−1/COP−2/PP−1・有機粒子−1混合物=40:20:40の質量割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化し、樹脂層(A)の原料として、COP−1/COP−2/PP−1/有機粒子−1=40:20:36:4の質量割合となる樹脂組成物Aを作製した。
<Example 1>
(Preparation of resin composition A)
PP-1 pellets and organic particles-1 were mixed at a mass ratio of PP-1 / organic particles-1 = 90: 10, and then pelletized using a twin-screw extruder. A mixture was obtained. Thereafter, COP-1, COP-2 pellets and a mixture of PP-1 and organic particles-1 were mixed at a mass ratio of COP-1 / COP-2 / PP-1 / organic particles-1 = 40: 20: 40. After mixing, the mixture is pelletized using a twin-screw extruder, and as a raw material for the resin layer (A), the mass ratio of COP-1 / COP-2 / PP-1 / organic particles-1 = 40: 20: 36: 4. Was prepared.
(樹脂組成物Bの作製)
PP−2のペレットと微粉状充填剤を、PP−2:酸化チタン:炭酸カルシウム=55:40:5の質量割合で混合した後、270℃で加熱された二軸押出機を用いてペレット化し、樹脂層(B)の原料として樹脂組成物Bを作製した。
(Preparation of resin composition B)
The PP-2 pellets and the fine powder filler are mixed at a mass ratio of PP-2: titanium oxide: calcium carbonate = 55: 40: 5, and then pelletized using a twin-screw extruder heated at 270 ° C. A resin composition B was prepared as a raw material for the resin layer (B).
(反射材の作製)
上記樹脂組成物A、Bをそれぞれ、段階的に250℃迄加熱された押出機A及びBに供給し、各押出機にて溶融した後、2種3層用のTダイに合流させ、樹脂層(A)/樹脂層(B)/樹脂層(A)の3層構成になるようにシート状に押出し、冷却固化して無延伸の積層シートを形成した。
得られた積層シートを、温度132℃でフィルムの流れ方向(MD)に2.3倍ロール延伸した後、さらに141℃で直交方向(TD)に3倍テンター延伸することで二軸延伸を行い、全厚さ216μmの積層シートからなる反射材(サンプル)を得た。
得られた反射材について、空隙率、表面粗さ、平均反射率、導光板の削れ評価及び輝度ムラ評価の測定乃至評価を行い、その結果を表2に示す。
(Production of reflective material)
The resin compositions A and B are respectively supplied to extruders A and B heated stepwise to 250 ° C., melted by each extruder, and then combined with a T-die for two or three layers, The sheet was extruded into a sheet so as to have a three-layer structure of layer (A) / resin layer (B) / resin layer (A), and was cooled and solidified to form a non-stretched laminated sheet.
The obtained laminated sheet is roll-stretched 2.3 times in the machine direction (MD) of the film at a temperature of 132 ° C., and further biaxially stretched by tenter stretching in the orthogonal direction (TD) at 141 ° C. A reflective material (sample) composed of a laminated sheet having a total thickness of 216 μm was obtained.
The obtained reflector was measured or evaluated for porosity, surface roughness, average reflectance, light guide plate abrasion evaluation and luminance unevenness evaluation, and the results are shown in Table 2.
<比較例1>
樹脂層(A)の原料のうち有機粒子―1を有機粒子―2に変え、反射材の厚さを表2の通りとし、フィルムの流れ方向(MD)の延伸温度を142℃とした以外は実施例1と同様にして反射材(サンプル)を得た。得られた反射材(サンプル)について、実施例1と同様の測定乃至評価を行い、その結果を表2に示す。
<Comparative Example 1>
Except that the organic particles-1 in the raw material of the resin layer (A) were changed to the organic particles-2, the thickness of the reflecting material was as shown in Table 2, and the stretching temperature in the film flow direction (MD) was 142 ° C. A reflector (sample) was obtained in the same manner as in Example 1. The obtained reflector (sample) was measured and evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 2.
<比較例2>
樹脂組成物Aの作製において、COP−1、COP−2のペレット及びPP−1・有機粒子−2混合物を、COP−1/COP−2/PP−1・有機粒子−2混合物=50:25:25の重量割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化し、樹脂層(A)の原料として重量割合がCOP−1/COP−2/PP−1/有機粒子−2=50:25:22.5:2.5となる樹脂組成物Aを作製した以外は、比較例1と同様にして反射材(サンプル)を得た。得られた反射材(サンプル)について、実施例1と同様の測定乃至評価を行い、その結果を表2に示す。
<Comparative Example 2>
In the production of the resin composition A, COP-1, COP-2 pellets and a mixture of PP-1 and organic particles-2 were mixed with a mixture of COP-1 / COP-2 / PP-1 and organic particles-2 = 50: 25. : After mixing at a weight ratio of 25, pelletized using a twin screw extruder, and as a raw material of the resin layer (A), the weight ratio was COP-1 / COP-2 / PP-1 / organic particles-2 = 50: A reflector (sample) was obtained in the same manner as in Comparative Example 1, except that a resin composition A of 25: 22.5: 2.5 was prepared. The obtained reflector (sample) was measured and evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 2.
<比較例3>
樹脂組成物Aの作製において、PP−1のペレット及び有機粒子−2を、PP−1/有機粒子−2=85:15の質量割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化し、PP−1・有機粒子−2混合物を得た後、COP−1、COP−2のペレット及びPP−1・有機粒子−2混合物を、COP−1/COP−2/PP−1・有機粒子−2混合物=50:25:25の重量割合で混合した後、二軸押出機を用いてペレット化し、樹脂層(A)の原料として重量割合がCOP−1/COP−2/PP−1/有機粒子−2=50:25:21.25:3.75となる樹脂組成物Aを作製した以外は、比較例1と同様にして反射材(サンプル)を得た。得られた反射材(サンプル)について、実施例1と同様の測定乃至評価を行い、その結果を表2に示す。
<Comparative Example 3>
In the production of the resin composition A, the pellets of PP-1 and the organic particles-2 were mixed at a mass ratio of PP-1 / organic particles-2 = 85: 15, and then pelletized using a twin screw extruder. After obtaining the PP-1 / organic particle-2 mixture, the COP-1, COP-2 pellets and the PP-1 / organic particle-2 mixture are converted into COP-1 / COP-2 / PP-1 / organic particle- After mixing at a weight ratio of 2 mixture = 50: 25: 25, the mixture was pelletized using a twin screw extruder, and the weight ratio was COP-1 / COP-2 / PP-1 / organic as a raw material of the resin layer (A). A reflector (sample) was obtained in the same manner as in Comparative Example 1, except that a resin composition A in which particles-2 = 50: 25: 21.25: 3.75 was prepared. The obtained reflector (sample) was measured and evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 2.
<比較例4>
樹脂層(A)の有機粒子―2を有機粒子―3とした以外は、比較例1と同様にして反射材(サンプル)を得た。得られた反射材(サンプル)について、実施例1と同様の測定乃至評価を行い、その結果を表2に示す。
<Comparative Example 4>
A reflector (sample) was obtained in the same manner as in Comparative Example 1, except that the organic particles-2 of the resin layer (A) were changed to the organic particles-3. The obtained reflector (sample) was measured and evaluated in the same manner as in Example 1, and the results are shown in Table 2.
表1及び表2から明らかなように、実施例1は変形応力が1.5〜2.2kgf/mm2の範囲内である有機粒子を樹脂層(A)中に含有することにより、反射率が高く、輝度ムラが抑制されているばかりか、導光板としてMS樹脂を用いた場合においても、導光板の削れが生じないことが確認された。
一方、変形応力が1.5〜2.2kgf/mm2の範囲を外れる有機粒子を樹脂層(A)中に含有する比較例1〜4の反射材は、MS樹脂製の導光板に対する削れが生じ、実用面で問題があることが確認された。
As is clear from Tables 1 and 2, in Example 1, the resin layer (A) contains organic particles having a deformation stress in the range of 1.5 to 2.2 kgf / mm 2 , thereby increasing the reflectance. It was confirmed that not only the luminance unevenness was suppressed but also that the light guide plate was not shaved even when MS resin was used as the light guide plate.
On the other hand, the reflecting materials of Comparative Examples 1 to 4 containing the organic particles whose deformation stress is out of the range of 1.5 to 2.2 kgf / mm 2 in the resin layer (A) have abrasion against the light guide plate made of MS resin. It was confirmed that there was a problem in practical use.
Claims (13)
前記樹脂層(A)が含有する有機粒子の変形応力が1.5〜2.2kgf/mm2であることを特徴とする反射材。 A reflector comprising a resin layer (A) containing a polyolefin resin and organic particles as a main component resin, and a resin layer (B) containing a polyolefin resin, and having a void,
A reflective material, wherein the organic particles contained in the resin layer (A) have a deformation stress of 1.5 to 2.2 kgf / mm 2 .
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