JP2020001297A - Fiber reinforced panel and method of manufacturing the same - Google Patents

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Abstract

To improve a touch to an edge of a fiber reinforced panel without increasing labor and manufacturing costs.SOLUTION: In an outer panel 3 including a fibrous base material 9 formed by laminating a plurality of fibrous sheets 7 and a matrix resin 11 containing the fibrous base material 9 and impregnated in the fibrous base material 9, the fibrous base material 9 is provided with first and second fiber layers 9a, 9b made of one or more fiber sheets 7, and a wire 13 is interposed between edges of the first and second fiber layers 9a, 9b.SELECTED DRAWING: Figure 2

Description

本発明は、繊維シートを複数枚積層してなる繊維質基材と、上記繊維質基材を内包するとともに当該繊維質基材に含浸されたマトリックス樹脂とを備えた繊維強化パネルに関する。   The present invention relates to a fiber reinforced panel including a fibrous base material obtained by laminating a plurality of fiber sheets, and a matrix resin including the fibrous base material and impregnated in the fibrous base material.

特許文献１には、繊維シートを複数枚積層してなる繊維質基材と、上記繊維質基材を内包するとともに当該繊維質基材に含浸されたマトリックス樹脂とを備えた繊維強化樹脂製品の製造方法として、上記繊維質基材を成形型にセットしてバッグ材で覆って密封し、上記成形型と上記バッグ材との間に成形空間を形成した準備状態で、上記成形空間を減圧するとともに、上記成形空間に上記マトリックス樹脂を注入し、上記繊維質基材に上記マトリックス樹脂を含浸させて硬化させるものが開示されている。   Patent Document 1 discloses a fiber-reinforced resin product comprising a fibrous base material formed by laminating a plurality of fiber sheets, and a matrix resin containing the fibrous base material and impregnated in the fibrous base material. As a manufacturing method, the fibrous base material is set in a molding die, covered and sealed with a bag material, and the preparation space in which a molding space is formed between the molding die and the bag material is depressurized. In addition, a method is disclosed in which the matrix resin is injected into the molding space, and the fibrous base material is impregnated with the matrix resin and cured.

特開２０１３−１５４４９４号公報JP 2013-154494 A

ところで、特許文献１の製造方法によって薄肉な繊維強化パネルを製造すると、繊維強化パネルの端縁部の端面が狭くなるので、端縁部に手で触れた際、端縁部の端面から手に作用する圧力が大きくなる。したがって、繊維強化パネルの端縁部の手触りが悪い。   By the way, when a thin fiber reinforced panel is manufactured by the manufacturing method of Patent Literature 1, the end face of the edge of the fiber reinforced panel becomes narrower. The acting pressure increases. Therefore, the feel of the edge of the fiber reinforced panel is poor.

また、繊維強化パネルの端縁部の端面が狭くなるので、端縁部の角部に丸みを持たすためにサンディングによる端末仕上げ作業を行うようにすると、当該端末仕上げ作業が繊細な作業となり、手間及び製造コストが増大する。   In addition, since the end surface of the edge portion of the fiber reinforced panel becomes narrower, if the terminal finishing work by sanding is performed to round the corner of the edge portion, the terminal finishing work becomes delicate work, And manufacturing costs increase.

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、手間及び製造コストを増大させることなく、繊維強化パネルの端縁部の手触りを良くすることにある。   The present invention has been made in view of the above, and an object of the present invention is to improve the feel of the edge of a fiber reinforced panel without increasing labor and manufacturing cost.

上記の目的を達成するため、本発明は、繊維強化パネルの端縁部に線材を埋設したことを特徴とする。   In order to achieve the above object, the present invention is characterized in that a wire is buried at an edge of a fiber reinforced panel.

具体的には、第１の発明は、繊維シートを複数枚積層してなる繊維質基材と、上記繊維質基材を内包するとともに当該繊維質基材に含浸されたマトリックス樹脂とを備えた繊維強化パネルを対象とし、次のような解決手段を講じた。   Specifically, the first invention includes a fibrous base material obtained by laminating a plurality of fibrous sheets, and a matrix resin containing the fibrous base material and impregnated in the fibrous base material. The following solutions were taken for fiber reinforced panels.

すなわち、第１の発明は、上記繊維質基材は、１枚以上の繊維シートからなる第１及び第２の繊維層を備え、上記第１及び第２の繊維層の端縁部には、線材が介在していることを特徴とする。   That is, in the first invention, the fibrous base material includes first and second fiber layers made of one or more fiber sheets, and the first and second fiber layers have edge portions, It is characterized in that a wire is interposed.

第２の発明は、第１の発明に係る繊維強化パネルの製造方法であって、上記第１及び第２の繊維層を、両繊維層の端縁よりも内側の部分に上記線材を介在させた状態で成形型にセットしてバッグ材で覆って密封し、上記成形型と上記バッグ材との間に成形空間を形成した準備状態で、上記成形空間を減圧するとともに、上記成形空間に上記マトリックス樹脂を注入し、上記第１及び第２の繊維層に上記マトリックス樹脂を含浸させて硬化させることにより、上記第１及び第２の繊維層の間に上記線材を介在させた繊維強化パネルを取得し、上記線材よりも外側の部分をその後切除することを特徴とする。   A second invention is a method for manufacturing a fiber-reinforced panel according to the first invention, wherein the first and second fiber layers are interposed between the inner and inner ends of the two fiber layers with the wire interposed therebetween. In a ready state in which a molding space is formed between the molding die and the bag material, the molding space is decompressed, and the molding space is closed. By injecting a matrix resin and impregnating and curing the first and second fiber layers with the matrix resin, a fiber reinforced panel having the wire interposed between the first and second fiber layers is formed. It is characterized in that a portion outside the wire is obtained and thereafter cut off.

第３の発明は、第２の発明に係る繊維強化パネルの製造方法において、上記準備状態で、上記線材は、保持シート材が巻き付けられた状態で湾曲又は屈曲し、上記保持シート材は、上記線材に巻き付いた状態に固定手段によって固定されていることを特徴とする。   According to a third aspect, in the method for manufacturing a fiber reinforced panel according to the second aspect, in the preparation state, the wire is bent or bent in a state where the holding sheet material is wound, and the holding sheet material is It is characterized by being fixed by a fixing means in a state of being wound around the wire.

第１及び第２の発明によれば、繊維強化パネルの端縁部を第１及び第２の繊維層とマトリックス樹脂だけで構成した場合に比べ、繊維強化パネルの端縁部が線材断面の幅だけ分厚くなっているので、繊維強化パネルの端縁部の端面を広くし、端縁部に手で触れた際に端縁部の端面から手に作用する圧力を小さくできる。したがって、繊維強化パネルの端縁部の手触りを良好にできる。   According to the first and second inventions, the edge portion of the fiber reinforced panel has a width of the cross section of the wire rod as compared with the case where the edge portion of the fiber reinforced panel is composed of only the first and second fiber layers and the matrix resin. Since the thickness is increased only by the thickness, the end face of the edge of the fiber reinforced panel can be widened, and the pressure applied to the hand from the end face of the edge when the edge is touched by hand can be reduced. Therefore, the feel of the edge of the fiber reinforced panel can be improved.

また、繊維強化パネルの端縁部を第１及び第２の繊維層とマトリックス樹脂だけで構成した場合に比べ、繊維強化パネルの端縁部の端面が広くなっているので、端縁部の角部に丸みを持たすためのサンディングによる端末仕上げ作業が容易になり、手間及び製造コストを削減できる。   Further, since the end surface of the edge portion of the fiber reinforced panel is wider than that in the case where the edge portion of the fiber reinforced panel is constituted only by the first and second fiber layers and the matrix resin, the corner of the edge portion is increased. The terminal finishing work by sanding to make the part round is facilitated, and labor and manufacturing costs can be reduced.

また、繊維強化パネルが線材配設箇所、すなわち端縁部だけで分厚くなっているので、第１及び第２の繊維層の間に板材を介在させる場合に比べ、繊維強化パネルの分厚い領域を狭くでき、当該繊維強化パネルを備えた製品のレイアウトの自由度を高めることができる。   Further, since the fiber reinforced panel is thickened only at the wire arrangement location, that is, only at the edge portion, the thickened area of the fiber reinforced panel is narrowed as compared with the case where the plate material is interposed between the first and second fiber layers. It is possible to increase the degree of freedom of the layout of the product including the fiber reinforced panel.

また、繊維強化パネルの端縁部を第１及び第２の繊維層とマトリックス樹脂だけで構成した場合に比べ、繊維強化パネルの端縁部の断面積が線材の分だけ大きくなるので、、繊維強化パネルの端縁部の剛性を高められる。   Further, compared with the case where the edge portion of the fiber reinforced panel is composed of only the first and second fiber layers and the matrix resin, the cross-sectional area of the edge portion of the fiber reinforced panel is increased by the wire, so that the fiber The rigidity of the edge of the reinforced panel can be increased.

第３の発明によれば、線材に保持シート材を巻き付けて保持シート材の形状を固定手段に固定させるだけで、線材を湾曲又は屈曲させた状態に保持できるので、線材の成形型へのセットが容易になる。   According to the third aspect of the present invention, the wire can be held in a curved or bent state only by winding the holding sheet on the wire and fixing the shape of the holding sheet to the fixing means. Becomes easier.

本発明の実施形態１に係る繊維強化パネルとしてのアウターパネルを備えたボンネットを裏側から見た図である。It is the figure which looked at the bonnet provided with the outer panel as a fiber reinforced panel concerning Embodiment 1 of the present invention from the back. 図１のII−II線における断面図である。FIG. 2 is a sectional view taken along line II-II in FIG. 1. 成形装置の概略構成図である。FIG. 2 is a schematic configuration diagram of a molding device. 第１の繊維層、線材、及び保持シート材を成形型にセットし、接着用樹脂を保持シート材に散布した状態を示す製造工程図である。It is a manufacturing process figure which shows the state which set the 1st fiber layer, the wire, and the holding | maintenance sheet material in the shaping | molding die, and spread | dispersed the adhesive resin on the holding | maintenance sheet material. 保持シート材を線材に巻き付ける工程を示す製造工程図である。It is a manufacturing process figure showing the process of winding a holding sheet material around a wire. 図５のVI−VI線における断面図である。It is sectional drawing in the VI-VI line of FIG. 第２の繊維層を第１の繊維層、線材及び保持シート材に上方から重ねた状態を示す製造工程図である。It is a manufacturing process figure showing the state where the 2nd fiber layer was piled up on the 1st fiber layer, the wire, and the holding sheet material from above. 成形型の成形面とバッグ材との間に成形空間を形成した準備状態を示す製造工程図である。It is a manufacturing process figure which shows the preparation state in which the molding space was formed between the molding surface of the molding die and the bag material. 第１及び第２の繊維層にマトリックス樹脂を含浸させた状態を示す製造工程図である。It is a manufacturing process figure showing the state where the matrix resin was impregnated into the 1st and 2nd fiber layers. アウターパネルの不要部分を切除して、切除箇所周りに端末仕上げを施した後の状態を示す製造工程図である。It is a manufacturing process figure which shows the state after cutting off the unnecessary part of an outer panel and giving a terminal finish around the cut part. 実施形態２の図９相当図である。FIG. 10 is a diagram corresponding to FIG. 9 of the second embodiment.

以下、本発明の実施形態について図面に基づいて説明する。   Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.

（実施形態１）
図１及び図２は、車両のボンネット１を示す。このボンネット１は、車幅方向に長い板状に形成されている。このボンネット１は、本発明の実施形態１に係る繊維強化パネルとしてのアウターパネル３と、当該アウターパネル３の車両内側の面における外周端縁よりも若干内側に接合された樹脂製インナーパネル５とを備えている。上記アウターパネル３の前端縁は、車幅方向中央部に向かって車体Ｂｄ前方に膨らむように若干湾曲している。 (Embodiment 1)
1 and 2 show a hood 1 of a vehicle. The hood 1 is formed in a plate shape long in the vehicle width direction. The bonnet 1 includes an outer panel 3 as a fiber-reinforced panel according to the first embodiment of the present invention, and a resin inner panel 5 joined slightly inside the outer peripheral edge of the outer panel 3 on the inner surface of the vehicle. It has. The front edge of the outer panel 3 is slightly curved so as to expand toward the front of the vehicle body Bd toward the center in the vehicle width direction.

上記インナーパネル５の車体Ｂｄ前側幅方向中央には、車体Ｂｄに取り付けられたラッチ機構（図示せず）に係止可能なストライカＳｔが取り付けられている。また、インナーパネル５の車体前側には、ゴム製のシール材Ｃｅがインナーパネル５の前側端縁に沿ってファスナＦ１により締結されている。シール材Ｃｅには、金属製の補強プレートＰが埋設されている。また、上記インナーパネル５の車体Ｂｄ後側幅方向両端には、ヒンジブラケット（図示せず）が締結され、これらヒンジブラケットが、それぞれヒンジ（図示せず）を介して車体Ｂｄに取り付けられている。   At the center of the inner panel 5 in the width direction on the front side of the vehicle body Bd, a striker St that can be locked by a latch mechanism (not shown) attached to the vehicle body Bd is mounted. A rubber sealing material Ce is fastened to the front side of the inner panel 5 with a fastener F1 along the front edge of the inner panel 5. A metal reinforcing plate P is embedded in the sealing material Ce. Hinge brackets (not shown) are fastened to both ends of the inner panel 5 in the width direction on the rear side of the vehicle body Bd, and these hinge brackets are attached to the vehicle body Bd via hinges (not shown). .

上記アウターパネル３は、繊維シート７を４枚（複数枚）積層してなる繊維質基材９と、上記繊維質基材９を内包するとともに当該繊維質基材９に含浸されたマトリックス樹脂１１とを備えている。繊維質基材９は、２枚の繊維シート７からなる第１の繊維層９ａと、２枚の繊維シート７からなる第２の繊維層９ｂとを表側から順に備え、アウターパネル３の前端縁部における第１及び第２の繊維層９ａ，９ｂの間には、断面が直径１〜４ｍｍの真円形状をなす線材１３が、保持シート材１５が巻き付けられた状態でアウターパネル３の前端縁に沿って介在している。この線材１３は、テフロン（登録商標）、シリコーン、金属等、マトリックス樹脂１１の硬化時の温度（１００−１３０℃）に耐えうる耐熱性（耐熱温度１３０℃以上）を有する材質で構成されている。保持シート材１５は、線材１３の外周面に全長に亘って巻き付いて密着する巻付部１５ａと、当該巻付部１５ａの周方向両端部から延出して線材１３の全長に亘って互いに接着された延出部１５ｂとで構成されている。当該保持シート材１５にもマトリックス樹脂１１が含浸されている。アウターパネル３の前側の外周端縁部を除く領域、すなわち線材１３が配設されていない領域の厚さは、０．６〜２ｍｍに設定されている。   The outer panel 3 includes a fibrous base material 9 formed by laminating four (a plurality of) fibrous sheets 7, and a matrix resin 11 containing the fibrous base material 9 and impregnated in the fibrous base material 9. And The fibrous base material 9 includes a first fiber layer 9a composed of two fiber sheets 7 and a second fiber layer 9b composed of two fiber sheets 7 in order from the front side. Between the first and second fiber layers 9a and 9b in the portion, a wire 13 having a perfect circular shape having a cross section of 1 to 4 mm in diameter is formed with the front edge of the outer panel 3 in a state in which the holding sheet material 15 is wound. Intervening along. The wire 13 is made of a material having heat resistance (130 ° C. or more) that can withstand the temperature (100-130 ° C.) at the time of curing the matrix resin 11, such as Teflon (registered trademark), silicone, and metal. . The holding sheet material 15 is wound around the entire outer peripheral surface of the wire 13 over the entire length thereof, and the wound portion 15a is extended from both circumferential ends of the wound portion 15a and adhered to each other over the entire length of the wire 13. And an extended portion 15b. The holding sheet material 15 is also impregnated with the matrix resin 11. The thickness of the region excluding the outer peripheral edge on the front side of the outer panel 3, that is, the region where the wire rod 13 is not provided is set to 0.6 to 2 mm.

繊維シート７としては、強化繊維の織物、不織布、NCF（Non-Crimp Fabric）等が用いられる。強化繊維としては、炭素繊維、ガラス繊維、セラミック繊維等の無機繊維、ステンレス繊維、スチール繊維等の金属繊維、アラミド繊維、ポリエチレン繊維等の有機繊維等が用いられる。強化繊維は、一種単独で用いてもよいし、二種以上を併用してもよい。   As the fiber sheet 7, a woven fabric of a reinforcing fiber, a nonwoven fabric, NCF (Non-Crimp Fabric), or the like is used. As the reinforcing fibers, inorganic fibers such as carbon fibers, glass fibers, and ceramic fibers, metal fibers such as stainless steel fibers and steel fibers, and organic fibers such as aramid fibers and polyethylene fibers are used. The reinforcing fibers may be used alone or in combination of two or more.

マトリックス樹脂１１としては、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂が用いられる。   As the matrix resin 11, a thermosetting resin such as a vinyl ester resin, an unsaturated polyester resin, a urethane resin, an epoxy resin, and a phenol resin is used.

保持シート材１５としては、炭素繊維、ガラス繊維等の織物、不織布等が用いられる。   As the holding sheet material 15, a woven or non-woven fabric of carbon fiber, glass fiber, or the like is used.

次に、上記のような構成のアウターパネル３をＶａＲＴＭ（Vacuum-assisted Resin Transfer Molding）法により製造する製造方法について説明する。   Next, a manufacturing method for manufacturing the outer panel 3 having the above-described configuration by VaRTM (Vacuum-assisted Resin Transfer Molding) will be described.

製造に先立ち、図３に示す成形装置１００と、２枚の繊維シート７からなる第１の繊維層９ａ、及び２枚の繊維シート７からなる第２の繊維層９ｂと、線材１３と、保持シート材１５とを用意する。成形装置１００は、成形型１０１と、フィルム状のバッグ材１０２とを備えている。成形型１０１の上面には、図４〜９に示すように、凹所１０３を有する成形面１０５が形成されている。上記凹所１０３は、上記アウターパネル３の表面を成形する底面部１０３ａと、上記アウターパネル３の前側端面を成形する第１側面部１０３ｂと、上記アウターパネル３の車幅方向両側及び後側の端面を成形する第２側面部（図示せず）を有している。なお、図３では、凹所１０３の図示を省略している。第１側面部１０３ｂは、長手方向中央部に向かって凹所１０３外側に凹むように湾曲している。上記凹所１０３の第１側面部１０３ｂの凹所１０３開放側端部には、凹所１０３開放側に向けて外周側に傾斜する傾斜面部１０３ｃが形成されている一方、上記第１側面部１０３ｂの底面部１０３ａ側端部には、開放方向（上方）に向けて外周側に湾曲する湾曲面部１０３ｄが形成されている。成形型１０１には、成形面１０５を囲むようにシール部材１０７が設けられている。バッグ材１０２は、ナイロン、シリコーンゴム等の柔軟性を有する材料からなり、その外周端縁部を図示しない固定部材によりシール部材１０７に押圧することで、成形面１０５との間に密封された成形空間（キャビティ）Ｃを形成できるようになっている。   Prior to manufacturing, the forming apparatus 100 shown in FIG. 3, a first fiber layer 9a composed of two fiber sheets 7, a second fiber layer 9b composed of two fiber sheets 7, a wire 13, and a holding member A sheet material 15 is prepared. The molding apparatus 100 includes a molding die 101 and a film-shaped bag material 102. As shown in FIGS. 4 to 9, a molding surface 105 having a recess 103 is formed on the upper surface of the molding die 101. The recess 103 includes a bottom surface portion 103 a that forms the surface of the outer panel 3, a first side surface portion 103 b that forms a front end surface of the outer panel 3, and both sides and a rear side of the outer panel 3 in the vehicle width direction. It has a second side surface (not shown) for forming an end surface. In FIG. 3, the illustration of the recess 103 is omitted. The first side surface portion 103b is curved so as to be depressed outward of the recess 103 toward the central portion in the longitudinal direction. At an end of the first side surface portion 103b of the concave portion 103b on the open side of the concave portion 103, an inclined surface portion 103c inclined toward the outer peripheral side toward the open side of the concave portion 103 is formed, while the first side surface portion 103b is formed. A curved surface portion 103d that curves outward in the opening direction (upward) is formed at the end of the bottom surface portion 103a. The molding die 101 is provided with a seal member 107 so as to surround the molding surface 105. The bag material 102 is made of a flexible material such as nylon or silicone rubber, and its outer peripheral edge is pressed against the sealing member 107 by a fixing member (not shown), so that the molding material sealed with the molding surface 105 is formed. A space (cavity) C can be formed.

成形装置１００はさらに、成形空間Ｃに液状のマトリックス樹脂１１を注入する樹脂供給装置１０９と、成形空間Ｃを減圧して液状のマトリックス樹脂１１を吸引する吸引装置１１１とを備えている。   The molding device 100 further includes a resin supply device 109 for injecting the liquid matrix resin 11 into the molding space C, and a suction device 111 for depressurizing the molding space C and sucking the liquid matrix resin 11.

樹脂供給装置１０９は、液状のマトリックス樹脂１１を貯留する樹脂貯留タンク１１３を備えている。樹脂貯留タンク１１３には、バッグ材１０２の内部に連通する樹脂供給配管１１５の一端が接続されている。樹脂供給配管１１５の途中には開閉弁１１７が設けられている。樹脂供給配管１１５の他端は、バッグ材１０２の内部で成形面１０５の一辺に沿わせて配置された吐出レール１１９を有している。   The resin supply device 109 includes a resin storage tank 113 that stores the liquid matrix resin 11. One end of a resin supply pipe 115 communicating with the inside of the bag material 102 is connected to the resin storage tank 113. An on-off valve 117 is provided in the middle of the resin supply pipe 115. The other end of the resin supply pipe 115 has a discharge rail 119 arranged along one side of the molding surface 105 inside the bag material 102.

吐出レール１１９は、その長手方向に間隔をあけて設けられた複数箇所の吐出孔１１９ａから液状のマトリックス樹脂１１を吐出するようになっている。樹脂供給配管１１５は、液状のマトリックス樹脂１１をバッグ材１０２の内部に注入する注入ポート１２１を構成している。注入ポート１２１は、成形型１０１にセットされる繊維質基材９のシート面方向における一方向側に位置するように設けられている。詳しくは、上記第２側面部（図示せず）のうち、アウターパネル３の後側の端面を成形する面側に設けられている。   The discharge rail 119 discharges the liquid matrix resin 11 from a plurality of discharge holes 119a provided at intervals in the longitudinal direction. The resin supply pipe 115 constitutes an injection port 121 for injecting the liquid matrix resin 11 into the inside of the bag material 102. The injection port 121 is provided so as to be located on one side in the sheet surface direction of the fibrous base material 9 set in the mold 101. Specifically, the second side surface portion (not shown) is provided on a surface on which a rear end surface of the outer panel 3 is formed.

吸引装置１１１は、真空ポンプ１２３を備えている。真空ポンプ１２３には、バッグ材１０２の内部に連通する減圧配管１２５の一端が接続されている。減圧配管１２５の途中には、マトリックス樹脂１１を回収するトラップとして機能する樹脂回収タンク１２７と開閉弁１２９とが設けられている。減圧配管１２５の他端は、バッグ材１０２の内部で吐出レール１１９の対面に位置する成形面１０５の一辺に沿わせて配置された吸引レール１３１を有している。   The suction device 111 has a vacuum pump 123. One end of a pressure reducing pipe 125 communicating with the inside of the bag material 102 is connected to the vacuum pump 123. In the middle of the pressure reducing pipe 125, a resin recovery tank 127 functioning as a trap for recovering the matrix resin 11 and an on-off valve 129 are provided. The other end of the pressure-reducing pipe 125 has a suction rail 131 arranged along one side of the molding surface 105 located on the opposite side of the discharge rail 119 inside the bag material 102.

吸引レール１３１は、その長手方向に間隔をあけて設けられた複数箇所の吸引孔１３１ａを通じて減圧作用によりマトリックス樹脂１１を吸引するようになっている。減圧配管１２５は、バッグ材１０２内部の成形空間Ｃを減圧する減圧ポート１３２を構成している。減圧ポート１３２は、成形型１０１にセットされる繊維質基材９のシート面方向における他方側、つまり第１側面部１０３ｂ側に位置し、注入ポート１２１との間に繊維質基材９を介在させるように設けられている。   The suction rail 131 sucks the matrix resin 11 through a plurality of suction holes 131a provided at intervals in the longitudinal direction by a pressure reducing action. The pressure reducing pipe 125 constitutes a pressure reducing port 132 for reducing the pressure in the molding space C inside the bag material 102. The decompression port 132 is located on the other side in the sheet surface direction of the fibrous base material 9 set in the molding die 101, that is, on the first side surface portion 103 b side, and interposes the fibrous base material 9 with the injection port 121. It is provided to make it.

そして、図４に示すように、２枚の繊維シート７からなる第１の繊維層９ａを、第１の繊維層９ａの外周端縁よりも内側の部分を凹所１０３に対応させた状態で成形型１０１にセットし、当該第１の繊維層９ａの上面に帯状の保持シート材１５を、当該保持シート材１５の幅方向中央部が上記凹所１０３の第１側面部１０３ｂに対応するように、当該第１側面部１０３ｂに沿って載置する。次いで、保持シート材１５の凹所１０３内側に載置された部分の上面に線材１３を上記第１側面部１０３ｂに沿って載置するとともに、保持シート材１５における線材１３よりも内側の領域に粉末状の固定手段としての接着用樹脂１７を散布する。このとき、線材１３には外力が作用しておらず、線材１３は湾曲することなく直線状に延びている。その後、図５で示すように、保持シート材１５の凹所１０３外側に載置された部分を持ち上げて保持シート材１５の凹所１０３内側に載置された部分に上方から重ねる。次いで、この状態で、アイロン（図示せず）のベースの側面で線材１３を上記第１側面部１０３ｂに向けて図５中矢印Ｘで示す方向に保持シート材１５を介して押圧するとともに、アイロンのベースのかけ面を保持シート材１５の重なった部分に上方から押し当てることにより、線材１３を第１側面部１０３ｂに沿って湾曲させるとともに、アイロンの熱で接着用樹脂１７を溶融させて保持シート材１５の重なった部分を互いに接着する。これにより、線材１３は、保持シート材１５が巻き付けられた状態で湾曲し、図６に示すように、保持シート材１５が線材１３に巻き付いた状態に接着用樹脂１７によって固定される。なお、図６〜１０において、接着用樹脂１７の図示を省略している。このように、線材１３に保持シート材１５を巻き付けて保持シート材１５の形状を接着用樹脂１７に固定させるだけで、線材１３を保持シート材１５から作用する力によって湾曲させた状態に保持できるので、線材１３の成形型１０１へのセットが容易になる。次いで、図７に示すように、２枚の繊維シート７からなる第２の繊維層９ｂをその外周端縁が第１の繊維層９ａの外周端縁に一致するように、上記第１の繊維層９ａ、線材１３及び保持シート材１５に上方から重ねる。これにより、第１及び第２の繊維層９ａ，９ｂの外周端縁よりも内側の部分に線材１３及び保持シート材１５が介在する。なお、第１及び第２の繊維層９ａ，９ｂには、マトリックス樹脂１１と強化繊維との接着性（馴染み）を良くするためのサイジング剤が塗布されている。サイジング剤としては、例えば、ビスフェノールＡエポキシと不飽和ポリエステルの混合物やビスフェノールＡエステルが用いられる。そしてこの状態で、図３及び図８に示すように、ピールフライと呼ばれる剥離シート１３３と、パスメディアやフローメディアと呼ばれる樹脂拡散媒体１３５を、下側から順に上記第１及び第２の繊維層９ａ，９ｂに上方から被せ、これら剥離シート１３３、樹脂拡散媒体１３５及び第１及び第２の繊維層９ａ，９ｂをバッグ材１０２で上方及び側方から覆い、バッグ材１０２の外周端縁部を固定部材（不図示）によりシール部材１０７に押し付けた状態で固定する。これにより、成形型１０１の成形面１０５とバッグ材１０２との間に密封された成形空間Ｃが形成された準備状態となる。なお、図８中、剥離シート１３３及び樹脂拡散媒体１３５の図示を省略している。   Then, as shown in FIG. 4, the first fiber layer 9 a including the two fiber sheets 7 is placed in a state in which a portion inside the outer peripheral edge of the first fiber layer 9 a corresponds to the recess 103. It is set in the molding die 101, and the band-shaped holding sheet material 15 is placed on the upper surface of the first fiber layer 9a such that the center in the width direction of the holding sheet material 15 corresponds to the first side face portion 103b of the recess 103. Is placed along the first side surface portion 103b. Next, the wire 13 is placed on the upper surface of the portion placed inside the recess 103 of the holding sheet material 15 along the first side surface portion 103b, and the wire 13 is placed in a region of the holding sheet material 15 inside the wire 13. The adhesive resin 17 as a powder fixing means is sprayed. At this time, no external force acts on the wire 13, and the wire 13 extends straight without being curved. Thereafter, as shown in FIG. 5, the portion of the holding sheet material 15 placed outside the recess 103 is lifted and overlapped with the portion of the holding sheet material 15 placed inside the recess 103 from above. Next, in this state, the wire 13 is pressed on the side of the base of the iron (not shown) toward the first side surface portion 103b in the direction indicated by the arrow X in FIG. The wire 13 is bent along the first side surface portion 103b by pressing the hooked surface of the base against the overlapping portion of the holding sheet material 15 from above, and the bonding resin 17 is melted and held by the heat of the iron. The overlapping portions of the sheet material 15 are bonded to each other. Thus, the wire 13 is bent in a state where the holding sheet material 15 is wound, and is fixed by the bonding resin 17 in a state where the holding sheet material 15 is wound around the wire 13 as shown in FIG. 6 to 10, illustration of the bonding resin 17 is omitted. Thus, the wire 13 can be held in a curved state by the force acting from the holding sheet 15 only by winding the holding sheet 15 around the wire 13 and fixing the shape of the holding sheet 15 to the adhesive resin 17. Therefore, the setting of the wire 13 in the molding die 101 becomes easy. Next, as shown in FIG. 7, the second fiber layer 9 b made of two fiber sheets 7 is placed on the first fiber layer 9 b such that its outer peripheral edge coincides with the outer peripheral edge of the first fiber layer 9 a. The layer 9a, the wire 13 and the holding sheet 15 are overlaid from above. As a result, the wire 13 and the holding sheet material 15 are interposed at portions inside the outer peripheral edges of the first and second fiber layers 9a and 9b. In addition, a sizing agent is applied to the first and second fiber layers 9a and 9b to improve the adhesiveness (fit-in) between the matrix resin 11 and the reinforcing fibers. As the sizing agent, for example, a mixture of bisphenol A epoxy and unsaturated polyester or bisphenol A ester is used. In this state, as shown in FIGS. 3 and 8, a release sheet 133 called a peel fly and a resin diffusion medium 135 called a pass media or a flow media are sequentially placed from the bottom on the first and second fiber layers. 9a and 9b from above, the release sheet 133, the resin diffusion medium 135 and the first and second fiber layers 9a and 9b are covered with the bag material 102 from above and from the side, and the outer peripheral edge of the bag material 102 is covered. It is fixed while being pressed against the seal member 107 by a fixing member (not shown). As a result, a preparation state is established in which a sealed molding space C is formed between the molding surface 105 of the molding die 101 and the bag material 102. In FIG. 8, illustration of the release sheet 133 and the resin diffusion medium 135 is omitted.

そして、上記準備状態で、吸引装置１１１の開閉弁１２９を開状態として真空ポンプ１２３を作動させることにより、樹脂回収タンク１２７内と共に成形空間Ｃを減圧ポート１３２を通じて真空吸引により減圧する。その後、樹脂供給装置１０９の開閉弁１１７を開状態にすると、樹脂貯留タンク１１３内と樹脂回収タンク１２７内との気圧差により、樹脂貯留タンク１１３に貯留された液状のマトリックス樹脂１１が樹脂供給配管１１５を通じて成形空間Ｃに注入され、減圧ポート１３２に向かって流れることで、図９に示すように、第１及び第２の繊維層９ａ，９ｂ、及び保持シート材１５全体に浸透する。このとき、成形空間Ｃの上部に樹脂拡散媒体１３５が配設されているので、マトリックス樹脂１１は、成形空間Ｃの上部で早く拡散し、成形空間Ｃの上部から下方に向けても流れる。   Then, in the above-mentioned preparation state, the vacuum pump 123 is operated with the open / close valve 129 of the suction device 111 being opened, so that the pressure inside the resin recovery tank 127 and the molding space C is reduced by vacuum suction through the pressure reduction port 132. Thereafter, when the on-off valve 117 of the resin supply device 109 is opened, the liquid matrix resin 11 stored in the resin storage tank 113 is supplied by the pressure difference between the resin storage tank 113 and the resin recovery tank 127. By being injected into the molding space C through 115 and flowing toward the decompression port 132, as shown in FIG. 9, it penetrates into the first and second fiber layers 9 a and 9 b and the entire holding sheet material 15. At this time, since the resin diffusion medium 135 is provided above the molding space C, the matrix resin 11 is quickly diffused above the molding space C, and also flows downward from above the molding space C.

その後、加熱装置（図示せず）を作動させて成形型１０１をマトリックス樹脂１１が硬化する所定の温度まで加熱することにより、第１及び第２の繊維層９ａ，９ｂ、及び保持シート材１５に含浸されたマトリックス樹脂１１を硬化させる。これにより、第１及び第２の繊維層９ａ，９ｂを備え、上記第１及び第２の繊維層９ａ，９ｂの間に線材１３及び保持シート材１５が介在したアウターパネル３を取得する。その後、成形型１０１からバッグ材１０２を取り外し、アウターパネル３を成形型１０１から取り出し、図１０に示すように、線材１３よりも外側の不要部分を切除し、切削面１９周りにサンディングによる端末仕上げ作業を施す。これにより、切削面１９端縁に形成される角部に丸みを持たせることができる。このとき、アウターパネル３の前端縁部を第１及び第２の繊維層９ａ，９ｂとマトリックス樹脂１１だけで構成した場合に比べ、アウターパネル３の前端縁部の端面が広くなっているので、上記端末仕上げ作業が容易になり、手間及び製造コストを削減できる。   Thereafter, a heating device (not shown) is operated to heat the mold 101 to a predetermined temperature at which the matrix resin 11 is cured, so that the first and second fiber layers 9a and 9b and the holding sheet material 15 are heated. The impregnated matrix resin 11 is cured. Thus, the outer panel 3 having the first and second fiber layers 9a and 9b and having the wire 13 and the holding sheet material 15 interposed between the first and second fiber layers 9a and 9b is obtained. Thereafter, the bag material 102 is removed from the mold 101, the outer panel 3 is taken out of the mold 101, and unnecessary portions outside the wire 13 are cut off as shown in FIG. Perform work. Thereby, the corner formed at the edge of the cutting surface 19 can be rounded. At this time, since the front edge of the outer panel 3 is wider than the case where the front edge of the outer panel 3 is composed of only the first and second fiber layers 9a and 9b and the matrix resin 11, The terminal finishing work is facilitated, and labor and manufacturing costs can be reduced.

したがって、本実施形態１によると、アウターパネル３の前端縁部を第１及び第２の繊維層９ａ，９ｂとマトリックス樹脂１１だけで構成した場合に比べ、アウターパネル３の前端縁部が線材１３断面の幅及び保持シート材１５の厚さ分だけ分厚くなっているので、アウターパネル３の前端縁部の端面を広くし、ボンネット１の開閉時等にアウターパネル３の前端縁部に手で触れた際に前端縁部の端面から手に作用する圧力を小さくできる。したがって、アウターパネル３の前端縁部の手触りを良好にできる。   Therefore, according to the first embodiment, the front end of the outer panel 3 is formed of the wire rod 13 as compared with the case where the front end of the outer panel 3 is formed only of the first and second fiber layers 9 a and 9 b and the matrix resin 11. Since it is thicker by the width of the cross section and the thickness of the holding sheet material 15, the end face of the front edge of the outer panel 3 is widened, and the front edge of the outer panel 3 is touched by hand when the hood 1 is opened or closed. In this case, the pressure acting on the hand from the end face of the front edge can be reduced. Therefore, the feel of the front edge of the outer panel 3 can be improved.

また、アウターパネル３が線材１３配設箇所、すなわち前端縁部だけで分厚くなっているので、第１及び第２の繊維層９ａ，９ｂの間に車体前後方向に長い板材を介在させる場合に比べ、アウターパネル３の分厚い領域を狭くでき、ボンネット１のレイアウトの自由度を高めることができる。   Further, since the outer panel 3 is thickened only at the place where the wire 13 is provided, that is, only at the front end edge, compared with the case where a long plate material is interposed between the first and second fiber layers 9a and 9b in the vehicle longitudinal direction. Therefore, the thick region of the outer panel 3 can be narrowed, and the degree of freedom of the layout of the bonnet 1 can be increased.

また、アウターパネル３の前端縁部を第１及び第２の繊維層９ａ，９ｂとマトリックス樹脂１１だけで構成した場合に比べ、アウターパネル３の前端縁部の断面積が線材１３の分だけ大きくなるので、アウターパネル３の前端縁部の剛性を高められる。   Further, the cross-sectional area of the front edge of the outer panel 3 is larger by the wire 13 than when the front edge of the outer panel 3 is constituted only by the first and second fiber layers 9 a and 9 b and the matrix resin 11. Therefore, the rigidity of the front edge of the outer panel 3 can be increased.

（実施形態２）
図１１は、本発明の実施形態２の図９相当図である。本実施形態２では、アウターパネル３が、車両前方に引き出した展延状態で車体Ｂｄの開口部を上方から覆う一方、車両後方に引き戻した折り畳み状態で上記開口部を上方に開放する車両用ルーフの外側の面を構成する。当該アウターパネル３の線材１３は金属製であり、当該線材１３には、保持シート材１５が巻き付けられていない。線材１３は、直線状の線材１３を成形型１０１の凹所１０３内に載置し、第１側面部１０３ｂに向けて押圧することにより、湾曲した状態に塑性変形させたものである。 (Embodiment 2)
FIG. 11 is a diagram corresponding to FIG. 9 of the second embodiment of the present invention. In the second embodiment, a vehicle roof in which the outer panel 3 covers the opening of the vehicle body Bd from above in an extended state pulled out to the front of the vehicle, and opens the opening upward in a folded state pulled back to the rear of the vehicle. Constitute the outer surface of. The wire 13 of the outer panel 3 is made of metal, and the holding sheet material 15 is not wound around the wire 13. The wire 13 is obtained by placing the linear wire 13 in the recess 103 of the molding die 101 and pressing the straight wire 13 toward the first side surface portion 103b to plastically deform the wire 13 into a curved state.

したがって、本実施形態２によると、アウターパネル３を成形する際、保持シート材１５を線材１３に巻き付ける必要がないので、部品点数を削減するとともに成形作業を簡素化し、製造コストを削減できる。   Therefore, according to the second embodiment, it is not necessary to wind the holding sheet material 15 around the wire 13 when the outer panel 3 is formed, so that the number of components can be reduced, the forming operation can be simplified, and the manufacturing cost can be reduced.

その他のアウターパネル３の構成及び成形方法は、上記実施形態１と同じであるので同一の構成には同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。   The other configuration and molding method of the outer panel 3 are the same as those in the first embodiment, and thus the same configurations are denoted by the same reference numerals and detailed description thereof will be omitted.

なお、上記実施形態１，２では、本発明を車両用のボンネット１及びルーフのアウターパネル３に適用したが、本発明は、その他の車両用パネルにも適用できる。   In the first and second embodiments, the present invention is applied to the hood 1 for a vehicle and the outer panel 3 of a roof. However, the present invention can be applied to other vehicle panels.

また、上記実施形態１では、上記準備状態で、保持シート材１５を接着用樹脂１７により固定したが、接着剤、両面テープ等、他の固定手段により固定するようにしてもよい。   Further, in the first embodiment, the holding sheet material 15 is fixed by the bonding resin 17 in the preparation state, but may be fixed by another fixing means such as an adhesive or a double-sided tape.

また、上記実施形態１，２では、上記準備状態で、線材１３を湾曲させたが、繊維強化パネルの外周端縁部の形状によっては、線材１３を屈曲させるようにしてもよい。   In the first and second embodiments, the wire 13 is bent in the above-described preparation state, but the wire 13 may be bent depending on the shape of the outer peripheral edge of the fiber reinforced panel.

また、上記実施形態１，２では、第１及び第２の繊維層９ａ，９ｂを２枚の繊維シート７で構成したが、１枚の繊維シートで構成してもよいし、３枚以上の繊維シートで構成してもよい。   In the first and second embodiments, the first and second fiber layers 9a and 9b are formed of two fiber sheets 7, but may be formed of one fiber sheet or three or more fiber sheets. You may comprise a fiber sheet.

また、上記実施形態１，２では、第１及び第２の繊維層９ａ，９ｂの前端縁部に線材１３を介在させたが、後端縁部等、外周端縁部における他の部分に介在させてもよい。また、第１及び第２の繊維層９ａ，９ｂに開口を設け、開口端縁部に線材１３を介在させてもよい。   In the first and second embodiments, the wire 13 is interposed at the front edge of the first and second fiber layers 9a and 9b. However, the wire 13 is interposed at other portions at the outer edge such as the rear edge. You may let it. Further, an opening may be provided in the first and second fiber layers 9a and 9b, and the wire 13 may be interposed at the edge of the opening.

また、上記実施形態１，２では、断面が真円形状をなす線材１３を用いたが、断面が楕円形状、三角形状、矩形状等、他の形状をなす線材１３を用いてもよい。   In the first and second embodiments, the wire 13 having a perfect circular cross section is used. However, the wire 13 having another shape such as an elliptical shape, a triangular shape, and a rectangular shape may be used.

また、上記実施形態１，２では、中実形状の線材１３を用いたが、中空形状の線材１３を用いてもよい。   In the first and second embodiments, the solid wire 13 is used. However, a hollow wire 13 may be used.

本発明は、繊維シートを複数枚積層してなる繊維質基材と、上記繊維質基材を内包するとともに当該繊維質基材に含浸されたマトリックス樹脂とを備えた繊維強化パネルとして有用である。   INDUSTRIAL APPLICABILITY The present invention is useful as a fiber-reinforced panel including a fibrous base material obtained by laminating a plurality of fiber sheets, and a matrix resin that includes the fibrous base material and is impregnated in the fibrous base material. .

３ アウターパネル（繊維強化パネル）
７ 繊維シート
９ 繊維質基材
９ａ 第１の繊維層
９ｂ 第２の繊維層
１１ マトリックス樹脂
１３ 線材
１５ 保持シート材
１７ 接着用樹脂（固定手段）
１０１ 成形型
１０２ バッグ材
Ｃ 成形空間 3 outer panel (fiber reinforced panel)
7 Fiber sheet 9 Fibrous base material 9a First fiber layer 9b Second fiber layer 11 Matrix resin 13 Wire rod 15 Holding sheet member 17 Adhesive resin (fixing means)
101 molding die 102 bag material C molding space

Claims (3)

繊維シート(7)を複数枚積層してなる繊維質基材(9)と、上記繊維質基材(9)を内包するとともに当該繊維質基材(9)に含浸されたマトリックス樹脂(11)とを備えた繊維強化パネルであって、
上記繊維質基材(9)は、１枚以上の繊維シート(7)からなる第１及び第２の繊維層(9a,9b)を備え、上記第１及び第２の繊維層(9a,9b)の端縁部には、線材(13)が介在していることを特徴とする繊維強化パネル。 A fibrous base material (9) obtained by laminating a plurality of fibrous sheets (7) and a matrix resin (11) containing the fibrous base material (9) and impregnated in the fibrous base material (9) A fiber reinforced panel comprising:
The fibrous base material (9) includes first and second fiber layers (9a, 9b) composed of one or more fiber sheets (7), and the first and second fiber layers (9a, 9b). A fiber reinforced panel characterized in that a wire (13) is interposed at the edge of ()). 請求項１に記載の繊維強化パネルの製造方法であって、
上記第１及び第２の繊維層(9a,9b)を、両繊維層(9a,9b)の端縁よりも内側の部分に上記線材(13)を介在させた状態で成形型(101)にセットしてバッグ材(102)で覆って密封し、上記成形型(101)と上記バッグ材(102)との間に成形空間(C)を形成した準備状態で、上記成形空間(C)を減圧するとともに、上記成形空間(C)に上記マトリックス樹脂(11)を注入し、上記第１及び第２の繊維層(9a,9b)に上記マトリックス樹脂(11)を含浸させて硬化させることにより、上記第１及び第２の繊維層(9a,9b)の間に上記線材(13)を介在させた繊維強化パネル(3)を取得し、上記線材(13)よりも外側の部分をその後切除することを特徴とする繊維強化パネルの製造方法。 It is a manufacturing method of the fiber reinforced panel according to claim 1,
The first and second fiber layers (9a, 9b) are formed into a forming die (101) in a state where the wire (13) is interposed between the inner sides of the edges of both fiber layers (9a, 9b). Set and cover with a bag material (102) to seal, and in a preparation state in which a molding space (C) is formed between the molding die (101) and the bag material (102), the molding space (C) is By reducing the pressure, injecting the matrix resin (11) into the molding space (C), impregnating and curing the first and second fiber layers (9a, 9b) with the matrix resin (11), Obtaining a fiber reinforced panel (3) in which the wire (13) is interposed between the first and second fiber layers (9a, 9b), and subsequently cutting off a portion outside the wire (13). A method for producing a fiber reinforced panel. 請求項２に記載の繊維強化パネルの製造方法において、
上記準備状態で、上記線材(13)は、保持シート材(15)が巻き付けられた状態で湾曲又は屈曲し、
上記保持シート材(15)は、上記線材(13)に巻き付いた状態に固定手段(17)によって固定されていることを特徴とする繊維強化パネルの製造方法。 The method for producing a fiber-reinforced panel according to claim 2,
In the preparation state, the wire (13) is bent or bent in a state where the holding sheet material (15) is wound,
A method for manufacturing a fiber reinforced panel, wherein the holding sheet material (15) is fixed by a fixing means (17) so as to be wound around the wire (13).
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