JP2019532819A - パイプを用いたユニバーサルジョイントの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明はヨークが一体に形成されたシャフトジョイント及びパイプジョイントをパイプを所定の長さに切断した素材をフォーミング及びプレス加工した後に加工する方法で製造することで、製造コスト節減、生産性向上、製品重量減少の効果を提供するとともに耐久性も満足させることができるパイプを用いたユニバーサルジョイントの製造方法を提供しようとするものである。【解決手段】パイプを所定の長さに切断して素材を準備する素材準備段階と、素材においてヘッド成形部分を除いたシャフト成形部分の外部をフォーミング機でフォーミングして外径を縮小させてシャフトを形成するシャフト成形段階と、縮小しなかったヘッド成形部分に軸方向に分割溝を形成して両分する切開段階と、切開されたヘッド成形部分をプレス加工してヘッドに互いに向き合う一対のヨークを成形するヨーク成形段階と、ヨークにピンホールを形成するピンホール成形段階と、縮小した中空形のシャフトの外面にスプライン軸を形成するスプライン軸成形段階とによってシャフトジョイントを製造し、パイプを所定の長さに切断して素材を準備する素材準備段階と、素材においてヘッド成形部分を除いたチューブ成形部分の外部をフォーミング機でフォーミングして外径を縮小させるチューブ成形段階と、縮小しなかったヘッド成形部分に軸方向に分割溝を形成して両分する切開段階と、切開されたヘッド成形部分をプレス加工してヘッドに互いに向き合う一対のヨークを成形するヨーク成形段階と、ヨークにピンホールを形成するピンホール成形段階と、縮小した中空形のチューブの内面にスプラインボスを形成するスプラインボス成形段階とによってパイプジョイント製造する。【選択図】 図2
Description
本発明は車両の進行方向を任意に操作するための操舵装置に適用されるパイプを用いたユニバーサルジョイントの製造方法に係り、より詳しくはヨークが一体に形成されたシャフトジョイントを、パイプを所定の長さに切断した素材をフォーミング及びプレス加工後に加工する方法で製造することができるようにすることで、製造コストの節減、生産性向上、製品重量減少の効果を提供するとともに耐久性も満足させることができる、パイプを用いたユニバーサルジョイントの製造方法を提供しようとするものである。
一般に、自動車には、運転者が車両の進行方向を任意に変えるために、操舵装置が提供される。この操舵装置は、運転席の前方に設置され、運転者の操作によって車両の進行方向を変えるためのステアリングホイールと、前記ステアリングホイールの下部に取り付けられるステアリングカラムと、前記ステアリングホイールの回転運動を直進運動に転換するとともに操舵力を増大させてタイヤの方向を変更させる操舵ギアボックスと、前記ステアリングカラムに伝達された回転力を操舵ギアボックスに伝達するためのユニバーサルジョイントアセンブリーとを含む。
前記ユニバーサルジョイントは、シャフトジョイントとシャフトジョイントに回転力を伝達するパイプジョイントとからなる。ここで、シャフトジョイントの外面に凹凸形に構成されたスプラインがパイプジョイントの内面に凹凸形に構成されたスプラインに噛み合っていることにより、回転力を伝達しながら軸方向に移動することができるように構成される。
前記シャフトジョイント及びパイプジョイントの端部にはヨークが構成され、シャフトジョイントに構成されたヨークはステアリングカラムに連結され、パイプジョイントに構成されたヨークはギアボックスに連結される。
前述したユニバーサルジョイントに関連した先行技術としては、韓国特許公開第10−2006−0116099号公報(2006.11.14.)の‘自動車用ユニバーサルジョイント及びその製造方法’が提供されている。その構成は、所定の長さ及び外径を有する素材を金型の役割をするダイスに挿入し、パンチで押圧して塑性変形させることによってシャフト部とヨーク部を一体型に成形するシャフトジョイント成形工程と、前記シャフトジョイントのヨーク部にスパイダーのような他のジョイントを連結するために連結ホールを加工するホール加工工程と、前記シャフト部の外側面にギアを成形する工程と、所定の長さ及び外径を有する素材を金型の役割をするダイスに挿入し、パンチで押圧して塑性変形させることにより、前記シャフト部が挿入されるパイプ部とヨーク部を一体型に成形するパイプジョイント成形工程と、前記成形されたパイプジョイントのヨーク部にスパイダーのような他のジョイントを連結するために連結ホールを加工するホール加工工程と、前記成形されたパイプ部の内側にシャフト部のギアと対応するスプラインを成形する工程と、前記それぞれ製造されたシャフトジョイントのシャフト部をパイプジョイントのパイプ部に挿入して、完成されたユニバーサルジョイントの形態を有するようにする組立工程とを含む方法である。
他の先行技術としては、韓国特許登録第10−1322363号公報(2013.10.28.)の‘ヨークの製造方法’が提供されている。その構成は、丸棒の原資材を切断し、チューブ押出し成形してナックル(knuckle)部とシャフト(shaft)部が形成されるようにヨーク成形部材を加工する第1工程と、第1工程で加工されたヨーク成形部材のナックル部をパンチングして、ナックル部の両側にそれぞれ板状の引張部を加工する第2工程と、第2工程で引張部加工されたナックル部側にシャフト部の内部が貫通されるようにピアシング(piercing)加工と引張部の内側にそれぞれ連結孔をパンチング加工する第3工程と、第3工程で連結孔が加工された引張部をナックル部に対して上方に折り曲げるように1次ベンディング加工する第4工程と、第4工程で1次ベンディング加工された引張部をナックル部に対して垂直に折り曲げるように2次ベンディング加工する第5工程と、第3工程ピアシング加工されたシャフト部の内周面をスプライン加工する第6工程とを含んでなる方法である。
さらに他の先行技術としては、韓国特許登録第10−1632702号公報(2016.06.22.)の‘自動車操舵装置用パイプジョイントの製造方法’が提供されている。その構成は、フォーミング機の一側から供給されて来る材料を切断して切断素材を収得し、前記切断された素材を中心溝成形ダイスに供給した後、パンチで押圧して素材の一側に中心溝を成形する中心溝成形工程と、前記素材を1次後方押出し成形ダイスの前方に位置させた後、ダイピンを前方に移動させて素材の一側に内径ホールとパイプを成形する1次後方押出し成形工程と、前記素材を2次後方押出し成形ダイスの前方に位置させた後、ダイピンを前方に移動させて内径ホールをより長く成形させる2次後方押出し成形工程と、前記素材をヨーク予備成形ダイスの前方に位置させた後、パンチで押圧するヨーク予備成形工程と、前記素材を移送装置でヨーク成形ダイスの前方に位置させた後、ヨーク成形パンチで押圧して連結溝の形成されたヨークを成形するとともに、ダイピンで内径ホールを完全に成形するヨーク成形工程と、前記素材のパイプにスプラインを成形するスプライン成形工程とからなる自動車操舵装置用パイプジョイントの製造において、中心溝成形工程と、1次後方押出し工程と、2次後方押出し工程と、ヨーク予備成形工程と、ヨーク成形工程と、スプライン成形工程とをフォーミング機によって冷間鍛造で行い、ヨーク予備成形工程は2次後方押出し工程で成形された素材をヨーク予備成形ダイスの前方に位置させた後、パンチで押圧して、内径ホールの形成された素材の反対側に素材の外径より大きくて中央に案内溝が形成された予備ヨークを成形し、ヨーク成形工程は、前記予備ヨークをヨーク成形ダイスで押圧して、予備ヨークに連結溝が形成されたヨークを形成し、スプライン成形工程は、ヨーク成形工程で成形された素材をスプラインダイスに入れ、スプライン形状のパンチで押圧してパイプに凹凸状のスプラインを成形する方法である。
前記のように、先行技術は原素材が丸棒からなるもので、ヨーク部分を成形するために鍛造工程で棒状材料を広げてから折り曲げた後に加工する工程からなり、またパイプジョイントの場合、中心に貫設される孔を押出し成形工法で形成しなければならないため、製造工程が複雑で生産性の向上が難しかった。
そして、シャフトジョイントの場合、棒状材料の外部にスプライン軸を形成する構成によっては軽量のものを提供しにくく、自動車産業で燃費向上などのために部品の重量を減らす努力にも役立ちにくかった。
したがって、本発明者は前述した従来のユニバーサルジョイントの製造方法による諸般問題点を一掃するために本発明を研究開発したものである。
すなわち、本発明は、既存の棒状原材料を使うものとは違い、パイプを原素材として、シャフトジョイントとパイプジョイントにおいて、シャフトとチューブをフォーミングして形成し、ヨーク部分をプレス加工してから機械加工する方法で製作することができるようにすることによって生産性向上及び原価低減ができるようにし、特にシャフトジョイントの内部を中空状態で提供して重量を画期的に減少させることができるようにしたパイプを用いたユニバーサルジョイントの製造方法を提供することに発明の技術的課題をおいて本発明を完成した。
本発明は、一つ目、ヨークが一体に形成されたシャフトジョイント及びパイプジョイントの組合せからなるユニバーサルジョイントの製造において、前記シャフトジョイントは、パイプを所定の長さに切断して素材を準備する素材準備段階と、素材においてヘッド成形部分を除いたシャフト成形部分の外部をフォーミング機でフォーミングして外径を縮小させてシャフトを形成するシャフト成形段階と、縮小しなかったヘッド成形部分に軸方向に分割溝を形成して両分する切開段階と、切開されたヘッド成形部分をプレス加工してヘッドに互いに向き合う一対のヨークを成形するヨーク成形段階と、ヨークにピンホールを形成するピンホール成形段階と、縮小した中空形のシャフトの外面にスプライン軸を形成するスプライン軸成形段階とによって製造されることを特徴とする。
二つ目、ヨークが一体に形成されたシャフトジョイント及びパイプジョイントの組合せからなるユニバーサルジョイントの製造において、前記シャフトジョイントは、パイプを所定の長さに切断して素材を準備する素材準備段階と、素材においてヘッド成形部分を除いたシャフト成形部分の外部をフォーミング機でフォーミングして外径を縮小させてシャフトを形成するシャフト成形段階と、縮小しなかったヘッド成形部分を金型に投入した後、プレス上型をヘッド成形部分の内側に押圧するプレス工法(鍛造)で予備ヨークを成形する予備ヨーク成形段階と、予備ヨーク成形段階によって形成される上部が開口した四角箱状においてヨーク部分を除いた連結された部分を切開するヨーク形成のための切開段階と、ヨークにピンホールを形成するピンホール成形段階と、縮小した中空形のシャフトの外面にスプライン軸を形成するスプライン軸成形段階とによって製造されることを特徴とする。
三つ目、ヨークが一体に形成されたシャフトジョイント及びパイプジョイントの組合せからなるユニバーサルジョイントの製造において、前記パイプジョイントは、パイプを所定の長さに切断して素材を準備する素材準備段階と、素材においてヘッド成形部分を除いたチューブ成形部分の外部をパイプフォーミング機でフォーミングして外径を縮小させるチューブ成形段階と、縮小しなかったヘッド成形部分に軸方向に分割溝を形成して両分する切開段階と、切開されたヘッド成形部分をプレス加工してヘッドに互いに向き合う一対のヨークを成形するヨーク成形段階と、ヨークにピンホールを形成するピンホール成形段階と、縮小した中空形のチューブの内面にスプラインボスを形成するスプラインボス成形段階とによって製造されることを特徴とする。
四つ目、ヨークが一体に形成されたシャフトジョイント及びパイプジョイントの組合せからなるユニバーサルジョイントの製造において、前記パイプジョイントは、パイプを所定の長さに切断して素材を準備する素材準備段階と、素材においてヘッド成形部分を除いたチューブ成形部分の外部をパイプフォーミング機でフォーミングして外径を縮小させるチューブ成形段階と、縮小しなかったヘッド成形部分を金型に投入した後、プレス上型をヘッド成形部分の内側に押圧するプレス工法(鍛造)で予備ヨークを成形する予備ヨーク成形段階と、予備ヨーク成形段階によって形成される上部が開口した四角箱状においてヨーク部分を除いた連結された部分を切開するヨーク形成のための切開段階と、ヨークにピンホールを形成するピンホール成形段階と、縮小した中空形のチューブの内面にスプラインボスを形成するスプラインボス成形段階とによって製造されることを特徴とする。
五つ目、素材準備段階でのパイプ(A)は継ぎ目のないシームレスパイプであることを特徴とする。
本発明で提供するパイプを用いたユニバーサルジョイントの製造方法によれば、継ぎ目のないパイプを用いてヨークの一体に形成されたシャフトジョイント及びパイプジョイントを製造することによって原価低減を期待することができる。
また、機械加工を最小化することができるので、生産性が向上し、内部を中空状態で提供することができるので、完成されたユニバーサルジョイントの重量を減らすことができ、これは自動車の軽量化の一環にも大きく寄与することができる効果がある。
以下、本発明で提供するパイプを用いたユニバーサルジョイントの製造方法を添付図面に基づいて説明する。
図1は本発明で提供するユニバーサルジョイントの外観を示した斜視図を示すのである。
自動車には、運転者が車両の進行方向を任意に変えるために提供される操舵装置が適用される。
前記操舵装置は、運転席の前方に設置され、運転者の操作によって車両の進行方向を変えるためのステアリングホイールと、前記ステアリングホイールの下部に取り付けられるステアリングカラムと、前記ステアリングホイールの回転運動を直進運動に転換するとともに操舵力を増大させてタイヤの方向を変更させる操舵ギアボックスと、前記ステアリングカラムに伝達された回転力を操舵ギアボックスに伝達するためのユニバーサルジョイント1とを含んでいる。
ユニバーサルジョイント1は、図1に示したように、シャフトジョイント2とシャフトジョイント2に回転力を伝達するパイプジョイント3とからなり、シャフトジョイント2の外面には凹凸状にスプライン軸27が形成され、パイプジョイント3の内面には凹凸状にスプラインボス37が形成され、両部材が結合された状態で回転力が伝達され、軸方向にスライドするように構成される。ここで、スプライン軸27とスプラインボス37の接触面には、摩擦力を減らすために、ベアリング4が介装された構成で提供される。
本発明で提供するパイプAを用いたユニバーサルジョイント1は、前記のように構成されるシャフトジョイント2とパイプジョイント3を、従来に丸棒素材から構成するものとは違い、パイプAを用いて製造することにより、製造コスト節減、生産性向上、製品重量減少の効果を提供しながらも耐久性も満たすようにしたことを特徴とする。
以下で、パイプAを用いてシャフトジョイント2とパイプジョイント3を製造する方法を具体的に説明する。
−シャフトジョイントの製造−
図2は本発明で提供するユニバーサルジョイントのシャフトジョイントの製造工程図を示す図である。
図2は本発明で提供するユニバーサルジョイントのシャフトジョイントの製造工程図を示す図である。
本発明のパイプAを用いたユニバーサルジョイント1において、ヨーク25が一体に形成されたシャフトジョイント2の製造工程は、1)素材準備段階(S11)、2)シャフト成形段階(S12)、ヨーク25部分であるヘッドを形成するための3)切開段階(S13)、4)ヨーク成形段階(S14)、5)ピンホール成形段階(S15)及び6)スプライン軸成形段階(S16)の順に行われ、これらの各段階を以下で具体的に説明する。
1)素材準備段階(S11)
所定の直径を有するパイプAを切断機で所定の長さに切断して素材Bを準備する。ここで、パイプAの所望の直径は後述するヘッド成形部分21に対応する直径のものを使う。また、パイプAの場合、製造過程での破れ現象などを考慮すると、継ぎ目のないシームレスパイプAを使うことが好ましい。
所定の直径を有するパイプAを切断機で所定の長さに切断して素材Bを準備する。ここで、パイプAの所望の直径は後述するヘッド成形部分21に対応する直径のものを使う。また、パイプAの場合、製造過程での破れ現象などを考慮すると、継ぎ目のないシームレスパイプAを使うことが好ましい。
2)シャフト成形段階(S12)
前記のようにパイプAを所定の長さに切断して備えられた素材Bは、ヘッド成形部分21とシャフト成形部分22とに区分することができ、シャフト23の成形工程はシャフト成形部分22の直径を縮小させてシャフト23を成形する工程である。
前記のようにパイプAを所定の長さに切断して備えられた素材Bは、ヘッド成形部分21とシャフト成形部分22とに区分することができ、シャフト23の成形工程はシャフト成形部分22の直径を縮小させてシャフト23を成形する工程である。
好ましくは、素材Bにおいてヘッド成形部分21を除いたシャフト成形部分22をフォーミング機に投入してフォーミングする方法で外径を縮小させてシャフト23を成形する。
前記のように、フォーミング機を用いてシャフト23をフォーミングすると、外径が縮小し、長さが長くなりながら厚さが厚くなる中空形状を提供することになり、耐久性を維持しながらも重量を減らす効果を提供することができる。
前記のようなフォーミング機を用いたフォーミング工程はシャフト23の外径縮小程度によって1回又は数回繰り返して段々直径を縮小させることが好ましい。
3)切開段階(S13)
ヘッド成形部分21は、ヨーク25を形成するための事前工程によって縮小しなかったヘッド成形部分21を軸方向に切断機又は金属レーザーカッターなどで切開する方法で分割溝24を形成して両分する工程である。
ヘッド成形部分21は、ヨーク25を形成するための事前工程によって縮小しなかったヘッド成形部分21を軸方向に切断機又は金属レーザーカッターなどで切開する方法で分割溝24を形成して両分する工程である。
4)ヨーク成形段階(S14)
ヨーク成形段階(S14)は互いに向き合う一対のヨーク25を形成する工程によって切開されたヘッド成形部分21を金型に投入した後、プレス上型をヘッド成形部分21の内側に押圧するプレス工法(鍛造)によって互いに向き合う一対のヨークを形成する。
ヨーク成形段階(S14)は互いに向き合う一対のヨーク25を形成する工程によって切開されたヘッド成形部分21を金型に投入した後、プレス上型をヘッド成形部分21の内側に押圧するプレス工法(鍛造)によって互いに向き合う一対のヨークを形成する。
5)ピンホール成形段階(S15)
ヘッド成形部分21に形成したヨーク25の場合、隣り合う相対側ヨーク25と十字軸に結合されたニードルローラーベアリングが組み立てられるピンホール26が要求されるので、向き合う両ヨーク25にピンホール26を形成する。
ヘッド成形部分21に形成したヨーク25の場合、隣り合う相対側ヨーク25と十字軸に結合されたニードルローラーベアリングが組み立てられるピンホール26が要求されるので、向き合う両ヨーク25にピンホール26を形成する。
前記ピンホール26は、プレスによるドローイング加工で十分な厚さとなるようにした状態でドリリングして所望の直径に加工することにより、ニードルローラーベアリングが安定に組み立てられるようにする。
6)スプライン軸成形段階(S16)
前記のように、フォーミング機でフォーミングすることによって縮小した中空形のシャフト23の外面にスプライン軸27を形成する。
前記のように、フォーミング機でフォーミングすることによって縮小した中空形のシャフト23の外面にスプライン軸27を形成する。
図3は本発明で提供するユニバーサルジョイントのシャフトジョイントの他の例を示した製造工程図を示す。
本発明のパイプAを用いたユニバーサルジョイント1において、ヨーク25が一体に形成されたシャフトジョイント2の製造工程は、1)素材準備段階(S111)、2)シャフト成形段階(S112)、3)予備ヨーク成形段階(S113)、4)ヨーク形成のための切開段階(S114)、5)ピンホール成形段階(S115)及び6)スプライン軸成形段階(S116)の順に行われ、これらの各段階を以下で具体的に説明する。
1)素材準備段階(S111)
所定の直径を有するパイプAを切断機で所定の長さに切断して素材Bを準備する。ここで、パイプAは、好ましくは後述するヘッド成形部分21に対応する直径及び厚さを有するものを使う。また、パイプAの場合、製造過程での破れ現象などを考慮すると、継ぎ目のないシームレスパイプAを使うことが好ましい。
所定の直径を有するパイプAを切断機で所定の長さに切断して素材Bを準備する。ここで、パイプAは、好ましくは後述するヘッド成形部分21に対応する直径及び厚さを有するものを使う。また、パイプAの場合、製造過程での破れ現象などを考慮すると、継ぎ目のないシームレスパイプAを使うことが好ましい。
2)シャフト成形段階(S112)
前記のように、パイプAを所定の長さに切断することによって備えられた素材Bはヘッド成形部分21とシャフト成形部分22とに区分することができ、シャフト23の成形工程はシャフト成形部分22の直径を縮小させてシャフト23を成形する工程である。
前記のように、パイプAを所定の長さに切断することによって備えられた素材Bはヘッド成形部分21とシャフト成形部分22とに区分することができ、シャフト23の成形工程はシャフト成形部分22の直径を縮小させてシャフト23を成形する工程である。
好ましくは、素材Bにおいてヘッド成形部分21を除いたシャフト成形部分22をフォーミング機に投入してフォーミングする方法によって外径を縮小させることによってシャフト23を成形する。
前記のように、フォーミング機でシャフト23をフォーミングすると、外径が縮小し、長さが長くなりながら厚さが厚くなる中空形状となるので、耐久性を維持しながらも重量を減らす効果を提供することができる。
前記のようなフォーミング機を用いたフォーミング工程は、シャフト23の外径縮小程度によって数回繰り返して段々直径を縮小させることが好ましい。
3)予備ヨーク成形段階(S113)
パイプAはヘッド成形部分に対応する直径を有する構成になるので、金型にヘッド成形部分を投入した後、プレス上型をヘッド成形部分21の内側に押圧するプレス工法(鍛造)によって予備ヨークを成形する。
パイプAはヘッド成形部分に対応する直径を有する構成になるので、金型にヘッド成形部分を投入した後、プレス上型をヘッド成形部分21の内側に押圧するプレス工法(鍛造)によって予備ヨークを成形する。
このとき、互いに向き合う一対のヨークが互いに連結された状態で、まるで上部が開口した四角箱状に形成される。
4)ヨーク形成のための切開段階(S114)
切開段階はヨークを提供する段階であり、予備ヨーク成形段階によって形成されるヨークは互いに連結された構成を有し、切開段階はヨーク部分を除いた連結された部分を切開する工程である。
切開段階はヨークを提供する段階であり、予備ヨーク成形段階によって形成されるヨークは互いに連結された構成を有し、切開段階はヨーク部分を除いた連結された部分を切開する工程である。
切開工程はフライス盤などの工作機械又は金属レーザーカッターからなることができる。
5)ピンホール成形段階(S115)
ヘッド成形部分21に形成したヨーク25の場合、隣り合う相対側ヨーク25と十字軸に結合されたニードルローラーベアリングが組み立てられるピンホール26が要求されるので、向き合う両ヨーク25にピンホール26を形成する。
ヘッド成形部分21に形成したヨーク25の場合、隣り合う相対側ヨーク25と十字軸に結合されたニードルローラーベアリングが組み立てられるピンホール26が要求されるので、向き合う両ヨーク25にピンホール26を形成する。
前記ピンホール26はプレスを用いたドローイング加工によって十分な厚さを提供した状態でドリリングして所望の直径に加工することによってニードルローラーベアリングが安定に組み立てられることができるようにする。
6)スプライン軸成形段階(S116)
前記のように、フォーミング機でフォーミングして縮小した中空形のシャフト23の外面にスプライン軸27を形成する。
前記のように、フォーミング機でフォーミングして縮小した中空形のシャフト23の外面にスプライン軸27を形成する。
前記スプライン軸の成形は、プレス工法、フォーミング機を用いた成形及び転造(Rolling)工法のいずれか一つによって行うことができる。このような成形工法は通常使われる方法を適用することができるので、詳細な説明は省略する。
−パイプジョイントの製造−
図4は本発明で提供するユニバーサルジョイントのパイプジョイント製造工程図を示す。
図4は本発明で提供するユニバーサルジョイントのパイプジョイント製造工程図を示す。
本発明のパイプAを用いたユニバーサルジョイント1においてヨーク35が一体に形成されたパイプジョイント3の製造工程は、1)素材準備段階(S21)、2)チューブ成形段階(S22)、ヨーク35部分であるヘッドを形成するための3)切開段階(S23)、4)ヨーク成形段階(S24)、5)ピンホール成形段階(S25)及び6)スプラインボス形成段階(S26)によって行われることを特徴とする。
1)素材準備段階(S11)
所定の直径を有するパイプAを切断機で所定の長さに切断して素材Bを準備する。ここで、パイプAの所望の直径は後述するヘッド成形部分31に対応する直径のものを使う。また、パイプAの場合、製造過程中の破れ現象などが考慮すると、継ぎ目のないシームレスパイプを使うことが好ましい。
所定の直径を有するパイプAを切断機で所定の長さに切断して素材Bを準備する。ここで、パイプAの所望の直径は後述するヘッド成形部分31に対応する直径のものを使う。また、パイプAの場合、製造過程中の破れ現象などが考慮すると、継ぎ目のないシームレスパイプを使うことが好ましい。
2)チューブ成形段階(S22)
前記のように、パイプAを所定の長さに切断して提供した素材Bはヘッド成形部分31とチューブ成形部分32に区分することができ、チューブ成形工程はチューブ33成形部分32の直径を縮小させてチューブ33を成形する工程である。
前記のように、パイプAを所定の長さに切断して提供した素材Bはヘッド成形部分31とチューブ成形部分32に区分することができ、チューブ成形工程はチューブ33成形部分32の直径を縮小させてチューブ33を成形する工程である。
好ましくは、素材Bにおいてヘッド成形部分31を除いたチューブ成形部分32をフォーミング機に投入してフォーミングする方法で外径を縮小させてチューブ33を成形することにより、前述したシャフトジョイント2のスプライン軸27部分が挿入できるようにする。
前記のように、フォーミング機を用いてチューブ33をフォーミングすると、外径が縮小し、長さが長くなりながら厚さが厚くなる中空形状を提供することで、耐久性を維持しながらも重量を減らす効果を提供することができる。
前記のようなフォーミング機を用いたフォーミング工程は、チューブ33の外径縮小程度によって1回又は数回繰り返して直径を段々縮小させることが好ましい。
3)切開段階(S13)
ヘッド成形部分31の場合、ヨーク35を形成するための事前工程として縮小しなかったヘッド成形部分31を軸方向に切断機又は金属レーザーカッターなどで切開する方法で分割溝34を形成して両分する工程である。
ヘッド成形部分31の場合、ヨーク35を形成するための事前工程として縮小しなかったヘッド成形部分31を軸方向に切断機又は金属レーザーカッターなどで切開する方法で分割溝34を形成して両分する工程である。
4)ヨーク成形段階(S14)
ヨーク成形段階(S14)は向き合う一対のヨーク35を形成する工程であり、切開されたヘッド成形部分31を金型に投入した後、プレス上型をヘッド成形部分31の内側に押圧するプレス工法(鍛造)によって向き合う一対のヨークを形成する。
ヨーク成形段階(S14)は向き合う一対のヨーク35を形成する工程であり、切開されたヘッド成形部分31を金型に投入した後、プレス上型をヘッド成形部分31の内側に押圧するプレス工法(鍛造)によって向き合う一対のヨークを形成する。
5)ピンホール成形段階(S15)
ヘッド成形部分31に形成されたヨーク35の場合、隣り合う相対側ヨーク35と十字軸に結合されたニードルローラーベアリングが組み立てられるピンホール36が要求されるので、向き合う両ヨーク35にピンホール36を形成する。
ヘッド成形部分31に形成されたヨーク35の場合、隣り合う相対側ヨーク35と十字軸に結合されたニードルローラーベアリングが組み立てられるピンホール36が要求されるので、向き合う両ヨーク35にピンホール36を形成する。
前記ピンホール36はプレスを用いたドローイング加工で十分な厚さを提供した状態でドリリングして所望の直径に加工することによってニードルローラーベアリングが安定に組み立てられることができるようにする。
6)スプラインボス成形段階(S16)
前記のように、パイプAをフォーミング機でフォーミングして縮小した中空形のチューブ33の内面にスプラインボス37を形成する。
前記のように、パイプAをフォーミング機でフォーミングして縮小した中空形のチューブ33の内面にスプラインボス37を形成する。
図5は本発明で提供するユニバーサルジョイントのパイプジョイントの他の例を示した製造工程図を示すのである。
本発明のパイプAを用いたユニバーサルジョイント1においてヨーク35が一体に形成されたパイプジョイント3の製造工程は、1)素材準備段階(S211)、2)チューブ成形段階(S212)、3)予備ヨーク成形段階(S213)、4)ヨークのための切開段階(S214)、5)ピンホール成形段階(S215)及び6)スプラインボス形成段階(S216)によって行われることを特徴とする。
1)素材準備段階(S111)
所定の直径を有するパイプAを切断機で所定の長さに切断して素材Bを準備する。ここで、パイプAは、後述するヘッド成形部分31に対応する直径及び厚さを有するものを使う。また、パイプAの場合、製造過程中の破れ現象などを考慮すると、継ぎ目のないシームレスパイプを使うことが好ましい。
所定の直径を有するパイプAを切断機で所定の長さに切断して素材Bを準備する。ここで、パイプAは、後述するヘッド成形部分31に対応する直径及び厚さを有するものを使う。また、パイプAの場合、製造過程中の破れ現象などを考慮すると、継ぎ目のないシームレスパイプを使うことが好ましい。
2)チューブ成形段階(S212)
前記のように、パイプAを所定の長さに切断して提供された素材Bはヘッド成形部分31とチューブ成形部分32に区分することができる。チューブ成形工程はチューブ33の成形部分32の直径を縮小してチューブ33を成形する工程である。
前記のように、パイプAを所定の長さに切断して提供された素材Bはヘッド成形部分31とチューブ成形部分32に区分することができる。チューブ成形工程はチューブ33の成形部分32の直径を縮小してチューブ33を成形する工程である。
好ましくは、素材Bにおいてヘッド成形部分31を除いたチューブ成形部分32をフォーミング機に投入してフォーミングする方法で外径を縮小させてチューブ33を成形することにより、前述したシャフトジョイント2のスプライン軸27部分が挿入できるようにする。
前記のように、フォーミング機でチューブ33をフォーミングすると、外径が縮小し、長さが長くなりながら厚さが厚くなる中空形状を提供するようになるので、耐久性を維持しながらも重量を減らす効果を提供することができる。
前記のようなフォーミング機を用いたフォーミング工程は、チューブ33の外径縮小程度によって1回又は数回繰り返して直径を段々縮小させることが好ましい。
3)予備ヨーク成形段階(S213)
パイプAの場合、ヘッド成形部分に対応する直径を有するものからなり、金型にヘッド成形部分を投入した後、プレス上型をヘッド成形部分の内側に押圧するプレス工法(鍛造)によって予備ヨークを成形する。
パイプAの場合、ヘッド成形部分に対応する直径を有するものからなり、金型にヘッド成形部分を投入した後、プレス上型をヘッド成形部分の内側に押圧するプレス工法(鍛造)によって予備ヨークを成形する。
ここで、向き合う一対のヨークが互いに連結された状態で、まるで上部が開口した四角箱状に形成される。
4)ヨーク形成のための切開段階(S214)
切開段階はヨークを提供する段階であり、予備ヨーク成形段階によって形成されるヨークは互いに連結された構成を有する。切開段階はヨーク部分を除いた連結された部分を切開する工程である。
切開段階はヨークを提供する段階であり、予備ヨーク成形段階によって形成されるヨークは互いに連結された構成を有する。切開段階はヨーク部分を除いた連結された部分を切開する工程である。
切開工程はフライス盤などの工作機械又は金属レーザーカッターによって行うことができる。
5)ピンホール成形段階(S215)
ヘッド成形部分31に形成したヨーク35の場合、隣り合う相対側ヨーク35と十字軸に結合されたニードルローラーベアリングが組み立てられるピンホール36が要求されるので、向き合う両ヨーク35にピンホール36を形成する。
ヘッド成形部分31に形成したヨーク35の場合、隣り合う相対側ヨーク35と十字軸に結合されたニードルローラーベアリングが組み立てられるピンホール36が要求されるので、向き合う両ヨーク35にピンホール36を形成する。
前記ピンホール36はプレスを用いたドローイング加工で十分な厚さを提供した状態でドリリングして所望の直径に加工することによってニードルローラーベアリングが安定に組み立てられることができるようにする。
6)スプラインボス成形段階(S216)
前記のように、パイプAフォーミング機でフォーミングして縮小した中空形のチューブ33の内面にスプラインボス37を形成する。
前記のように、パイプAフォーミング機でフォーミングして縮小した中空形のチューブ33の内面にスプラインボス37を形成する。
前記スプラインボス37の成形は、プレス工法、フォーミング機を用いた成形、転造(Rolling)工法のいずれか一つによって行うことができる。このような成形工法は通常使われる方法を適用することができるので、詳細な説明は省略する。
一方、本発明では別に言及していないが、シャフトジョイント2及びパイプジョイント3に形成されたスプライン軸27とスプラインボス37、そしてヨーク25、35の場合、耐磨耗性を高める目的で熱処理工程などをさらに追加することができるのは言うまでもない。
以上のように、パイプAを用いたユニバーサルジョイント1の製造方法でシャフトジョイント2及びパイプジョイント3を製造する場合、既存の丸棒を鍛造することに比べて素材Bの費用を画期的に減らすことができる。特に、シャフトジョイント2を中空形に提供することができるので、製品の重量を画期的に減らすことができ、自動車産業で燃費向上などのために部品重量を減らす努力にも役立つことになるものである。
本発明の詳細な説明では具体的な実施例について開示しているが、本発明の範疇から逸脱しない範疇内で多様な変形が可能であるのは言うまでもない。したがって、本発明の保護範囲は前述した実施例に限定されてはいけなく、後述する請求範囲だけでなく均等なものなどによって決定されなければならない。
Claims (5)
- ヨーク(25、35)が一体に形成されたシャフトジョイント(2)及びパイプジョイント(3)の組合せからなるユニバーサルジョイント(1)の製造において、
前記シャフトジョイント(2)は、パイプ(A)を所定の長さに切断して素材(B)を準備する素材準備段階(S11)と、素材(B)においてヘッド成形部分(21)を除いたシャフト成形部分(22)の外部をフォーミング機でフォーミングして外径を縮小させてシャフト(23)を形成するシャフト成形段階(S12)と、
縮小しなかったヘッド成形部分(21)に軸方向に分割溝(24)を形成して両分する切開段階(S13)と、
切開されたヘッド成形部分(21)をプレス加工してヘッドに互いに向き合う一対のヨーク(25)を成形するヨーク成形段階(S14)と、
ヨーク(25)にピンホール(26)を形成するピンホール成形段階(S15)と、
縮小した中空形のシャフト(23)の外面にスプライン軸(27)を形成するスプライン軸成形段階(S16)とによって製造されることを特徴とする、パイプを用いたユニバーサルジョイントの製造方法。 - ヨーク(25、35)が一体に形成されたシャフトジョイント(2)及びパイプジョイント(3)の組合せからなるユニバーサルジョイント(1)の製造において、
前記シャフトジョイント(2)は、パイプ(A)を所定の長さに切断して素材(B)を準備する素材準備段階(S111)と、
素材(B)においてヘッド成形部分(21)を除いたシャフト成形部分(22)の外部をフォーミング機でフォーミングして外径を縮小させてシャフト(23)を形成するシャフト成形段階(S112)と、
縮小しなかったヘッド成形部分(21)を金型に投入した後、プレス上型をヘッド成形部分(21)の内側に押圧するプレス工法(鍛造)で予備ヨークを成形する予備ヨーク成形段階(S113)と、
予備ヨーク成形段階によって形成される上部が開口した四角箱状においてヨーク部分を除いた連結された部分を切開するヨーク形成のための切開段階(S114)と、
ヨーク(25)にピンホール(26)を形成するピンホール成形段階(S115)と、
縮小した中空形のシャフト(23)の外面にスプライン軸(27)を形成するスプライン軸成形段階(S116)とによって製造されることを特徴とする、パイプを用いたユニバーサルジョイントの製造方法。 - ヨーク(25)が一体に形成されたシャフトジョイント(2)及びパイプジョイント(3)の組合せからなるユニバーサルジョイント(1)の製造において、
前記パイプジョイント(3)は、パイプ(A)を所定の長さに切断して素材(B)を準備する素材準備段階(S21)と、
素材(B)においてヘッド成形部分(31)を除いたチューブ成形部分(32)の外部をパイプ(A)フォーミング機でフォーミングして外径を縮小させるチューブ成形段階(S22)と、
縮小しなかったヘッド成形部分(31)に軸方向に分割溝(34)を形成して両分する切開段階(S23)と、
切開されたヘッド成形部分(31)をプレス加工してヘッドに互いに向き合う一対のヨーク(35)を成形するヨーク成形段階(S24)と、
ヨーク(35)にピンホール(36)を形成するピンホール成形段階(S26)と、
縮小した中空形のチューブ(33)の内面にスプラインボス(37)を形成するスプラインボス成形段階(S27)とによって製造されることを特徴とする、パイプを用いたユニバーサルジョイントの製造方法。 - ヨーク(25)が一体に形成されたシャフトジョイント(2)及びパイプジョイント(3)の組合せからなるユニバーサルジョイント(1)の製造において、
前記パイプジョイント(3)は、パイプ(A)を所定の長さに切断して素材(B)を準備する素材準備段階(S211)と、
素材(B)においてヘッド成形部分(31)を除いたチューブ成形部分(32)の外部をパイプ(A)フォーミング機でフォーミングして外径を縮小させるチューブ成形段階(S212)と、
縮小しなかったヘッド成形部分(31)を金型に投入した後、プレス上型をヘッド成形部分(21)の内側に押圧するプレス工法(鍛造)で予備ヨークを成形する予備ヨーク成形段階(S213)と、
予備ヨーク成形段階によって形成される上部が開口した四角箱状においてヨーク部分を除いた連結された部分を切開するヨーク形成のための切開段階(S214)と、
ヨーク(35)にピンホール(36)を形成するピンホール成形段階(S215)と、
縮小した中空形のチューブ(33)の内面にスプラインボス(37)を形成するスプラインボス成形段階(S216)とによって製造されることを特徴とする、パイプを用いたユニバーサルジョイントの製造方法。 - 素材準備段階(S11、S111、S21、S211)でのパイプ(A)は継ぎ目のないシームレスパイプであることを特徴とする、請求項1〜4のいずれか一項に記載のパイプを用いたユニバーサルジョイントの製造方法。
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