JP2019205801A - Sole material - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は靴底の耐滑性向上を目的とした靴底材の製造方法に関する発明である。 The present invention relates to a method for producing a shoe sole material for the purpose of improving the slip resistance of the shoe sole.
従来より靴底の耐滑性向上のため、靴底に多数の独立した突起を設けた靴底成形型にガラス繊維等の短繊維を混入した第1及び第2の未加硫ゴム生地を積層して配置し、加熱加圧して成形した靴底材をバフして突起の接地面側に短繊維を露出させることにより耐滑性を向上させる技術が提案されてきた。(特許文献1) Conventionally, in order to improve the slip resistance of the shoe sole, first and second unvulcanized rubber fabrics in which short fibers such as glass fiber are mixed are laminated on a shoe mold having a plurality of independent projections on the shoe sole. A technique has been proposed for improving slip resistance by buffing a shoe sole material formed by heating and pressurizing and exposing a short fiber to the ground contact surface side of the protrusion. (Patent Document 1)
しかしながら、特許文献1の方法では短繊維を配合した未加硫ゴム生地を靴底成形型に配置する際、配置方向を定めていないため加熱加圧後の靴底材成形時に靴底下面の突起の接地面側に垂直に配向しないことがある。その結果、成形後のバフにより短繊維を露出させた際に垂直に露出しにくくなり、耐滑性が充分とはいえない。また、短繊維を混入した2枚の未加硫ゴム生地を積層して加熱加圧するため作業工程が多く効率がよいとはいえず、製造コスト高にもつながる。さらに、靴底下面の突起の立ち上がりが直角に形成されているため、加熱加圧後に靴底成形型からの脱型がスムーズに行われないことがあり、作業効率の低下や主に突起の立ち上がり付近に亀裂やひび割れが生じるおそれがあった。
However, in the method of
本発明は前記課題を解決しようとするものであって、短繊維を配合した未加硫ゴム生地を多数の独立した突起を備えた靴底成形型に配置する際に、短繊維の配向と突起の幅方向が平行となるように配置して靴底材を成形することで、従来技術より多くの短繊維が接地面に対して垂直に露出し、かつ未加硫ゴム生地を積層する必要が無いため効率よく製造でき、製造コストが軽減する。その結果、完成した靴底材は従来技術より低コストで製造することができ、かつ耐滑性が向上し、氷面や雪寒地での快適な歩行を可能としたものである。 The present invention is intended to solve the above-mentioned problems, and when placing an unvulcanized rubber fabric blended with short fibers in a shoe mold with a large number of independent protrusions, the orientation and protrusions of the short fibers. It is necessary to laminate the unvulcanized rubber fabric by arranging so that the width direction of the shoe is parallel and molding the sole material so that more short fibers are exposed perpendicular to the ground surface than in the prior art Since there is no, it can manufacture efficiently and manufacturing cost is reduced. As a result, the completed shoe sole material can be manufactured at a lower cost than the prior art, and the slip resistance is improved, enabling comfortable walking on ice and snowy areas.
前記課題を解決するために請求項1記載の発明では、短繊維を混入させた未加硫ゴム生地を加熱加圧してなる靴底材において、その靴底材の下面に多数の独立した突起を設け、前記未加硫ゴム生地を靴底成形型に配置する際に、当該短繊維の配向と突起の幅方向が略平行となるように配置したことを特徴とするもので、これにより、加熱加圧による靴底材の成形の際に、短繊維が靴底下面に設けた突起の先端に向かって略垂直に配向する。すなわち、短繊維が接地面に対して略垂直に配向されるため、成形後のバフによって短繊維が略垂直状態で靴底から露出し、耐滑性を発揮する。
In order to solve the above-mentioned problems, in the invention according to
また、請求項2記載の発明では、前記請求項1記載の靴底材下面に設けた突起は、前記靴底材下面に設けた第1突起底面より接地面に対して伸びる第2突起を有した略凸形状からなり、当該第1突起の立ち上がりにアールを付し接地面に向かって略テーパー状となるように傾斜させ、かつ、前記第1突起底面から前記第2突起の先端までの長さを4〜10mmとするとともに、前記第2突起底面の幅を2〜6mmとしたことを特徴とするもので、突起の形状を略凸形状としたことで加熱加圧後の成形時に短繊維が圧力により第2突起の先端に向かって流れ込み、接地面に向かって垂直に配向する。また、第1突起の立ち上がりにアールを付して丸みを持たせつつ先端に向かって略テーパー状に傾斜させ、かつ、前記第1突起から前記第2の突起先端までの突起全体の長さを4〜10mmとすることで靴底成形型での加熱加圧後の脱型がスムーズに行われる。さらに、前記第2の突起底面の幅を2〜6mmとしたことで短繊維を露出させた接地面積が増大し、より耐滑性が発揮される。
In the invention according to
また、請求項3記載の発明では、前記請求項1記載の未加硫ゴム生地に混入する短繊維は、その長さが1〜5mmであって、かつ、未加硫ゴム生地100部あたり10〜50部を混入することを特徴とするもので、これにより加熱加圧時に短繊維が突起先端に垂直に流動しやすくなる。また、成形後のバフにて短繊維を露出させ歩行、走行を経て摩耗しても適度に接地面に露出し、耐滑性を持続させる。
In the invention of
本発明の靴底材は短繊維が靴底下面の第2突起先端、すなわち接地面に対して垂直に配向して露出するため、氷面や雪上での歩行の際に短繊維が地面を引っかく又はつかむようにグリップ力が発揮されて滑りにくくなる。また、靴底下面の第1突起の立ち上がりにアールを付して丸みを持たせつつ先端に向かってテーパーを施したことによって、成形後の脱型をスムーズに行うことができ作業効率が改善され、さらに靴底成形型からの脱型の際に突起と靴底との間に亀裂や裂けが生じないため品質及び耐久性に優れている。 In the shoe sole material of the present invention, the short fibers are exposed by being oriented perpendicularly to the tip of the second protrusion on the bottom surface of the shoe sole, that is, the ground contact surface, so that the short fibers scratch the ground when walking on ice or snow. Or grip force is demonstrated so that it may be grasped, and it becomes difficult to slip. In addition, the first protrusion on the bottom surface of the shoe sole is rounded to give a roundness and taper toward the tip, so that the mold can be removed smoothly after molding, and work efficiency is improved. Furthermore, since the crack and tear do not occur between the projection and the sole at the time of releasing from the sole molding die, the quality and durability are excellent.
次に本発明の実施の形態について説明する。短繊維2を混入させた未加硫ゴム生地をロール機によりシート状1に圧延し、これを適宜裁断し得られた未加硫ゴム生地片11を靴底成形型3に配置する。このとき、短繊維2の配向と靴底成形型3に備えた多数の独立した突起の幅方向が略平行となるように配置する。その後靴底成形型3を加熱加圧することにより短繊維2が加圧により第2突起43の先端44に向かって略垂直に流動する。成形後成形型3から脱型し、靴底材をバフで第2突起43を除去し第1突起の底面42を露出させ、この靴底材を適宜靴底に接着する。
Next, an embodiment of the present invention will be described. The unvulcanized rubber cloth mixed with the
この発明において、未加硫ゴム生地は天然ゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ハイスチレンゴム、アクリルニトリルゴム、クロロプレインゴムなどの1種または2種以上の混合物を主成分として使用される。これに加硫剤、加硫助剤、加硫促進剤、充填剤、顔料、安定剤等のゴム配合用の常用薬品を添加し、バンバリーミキサー、ヘンシルミキサー、ミキシングロール、ニーダーなどの混合機によって混合し、これをロールによって圧延しシーティングする。 In the present invention, the unvulcanized rubber fabric is mainly composed of one or a mixture of two or more of natural rubber, styrene butadiene rubber, butadiene rubber, isoprene rubber, high styrene rubber, acrylonitrile rubber, chloroprene rubber and the like. The Add chemicals for rubber compounding such as vulcanizing agents, vulcanizing aids, vulcanization accelerators, fillers, pigments, stabilizers, etc., and mixers such as Banbury mixers, hensil mixers, mixing rolls, kneaders, etc. And then rolling and sheeting with a roll.
前記未加硫ゴム生地に添加される短繊維3は、ガラス繊維、アラミド繊維、アクリル繊維、ナイロン繊維、セルロース繊維、岩綿、ロックウール、石英繊維、シリカ繊維、ワラストナイト繊維、セラミックス繊維などの無機質繊維、金属繊維、炭素繊維等の1種または2種以上の混合物なる硬質繊維が使用される。また、前記短繊維2の大きさは直径が0.05μm〜100μmで、より好ましくは10〜50μmが良く、その長さは1〜5mmのものを使用する。
The
前記未加硫ゴム生地は100重量部に対して10〜50重量部の割合で短繊維を混入させる。このとき、短繊維の混入量が10以下の場合は突起内の短繊維の量及び接地面への露出が少なくなり耐滑性が低下し、50以上だと加熱加圧後のゴム生地の耐久性が低下する。そのため、短繊維の混入量は20〜40重量部が好ましい。また未加硫ゴム生地の硬度はJIS−K6301加硫ゴム物理試験方法によるスプリング式硬さ試験器A形による測定で50〜80度とし、好ましくは60±5度とする。また、短繊維とともに顔料を混入させることで所望する配色の靴底材となり、視覚上美的効果がある。 The unvulcanized rubber fabric is mixed with short fibers at a ratio of 10 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight. At this time, if the amount of short fibers mixed is 10 or less, the amount of short fibers in the protrusion and the exposure to the grounding surface are reduced, and slip resistance is lowered, and if it is 50 or more, the durability of the rubber fabric after heating and pressing is reduced. Decreases. Therefore, the amount of short fibers mixed is preferably 20 to 40 parts by weight. The hardness of the unvulcanized rubber fabric is 50 to 80 degrees, preferably 60 ± 5 degrees as measured by a spring type hardness tester A type according to the physical test method of vulcanized rubber JIS-K6301. Also, by mixing the pigment together with the short fibers, it becomes a shoe sole material having a desired color scheme, and has a visual aesthetic effect.
前記未加硫ゴム生地に前記短繊維2を混入させ、ロールによって圧延しシーティングすると、短繊維2はロールの圧延方向に配向される。このシート状の未加硫ゴム生地1を適宜裁断し得られた未加硫ゴム生地片11を靴底成形型3に配置する際に、短繊維2の配向と靴底成形型に備えた多数の独立した突起の幅方向が平行となるように配置する。このとき、短繊維2の配向と突起の幅方向が垂直となるように配置すると、図1に示すように加熱加圧の際に第2突起先端に向かって垂直に流動せず短繊維が水平のまま突起内で留まるため、成形後のバフにより第2突起43を除去させても接地面に対して垂直に配向しにくい。
When the
前記のように靴底成形型3に未加硫ゴム生地片11を配置し加熱加圧すると、圧力によって短繊維2が第2突起43の先端44に向かって垂直に流動して配向し、第2突起の内部でほぼ垂直に留まる。このとき突起全体を略凸形状としたこと、及び第1突起底面から第2突起先端に向かってテーパー状に傾斜を設けたことで短繊維2がより垂直方向に流動しやすくなっている。さらに第1突起底面から第2突起先端までの長さを4〜10mmとしたことで加圧による短繊維の流動経路を確保でき、垂直に配向しやすくなる。ここで突起全体の長さを4mm以下とした場合、加圧による流動経路が短くなり短繊維が垂直に配向される前に突起先端に留まることになり、また10mm以上とした場合、成形後の脱型が容易ではなく、その結果靴底材に亀裂や裂けが生じて効率的ではない。
As described above, when the unvulcanized
成形後、成形型から脱型した靴底材をバフで第2突起43を除去すると垂直に配向された短繊維が第1突起底面42に露出し、露出した短繊維の面積は第1突起底面のうち約40%を占める。またこのとき、第1突起の底面もバフにより削られるため短繊維が露出しさらに耐滑性能が向上する。その後靴底に接着するため靴底材を所望の大きさに適宜裁断した後、靴底材上面をバフし表面をシボ状に粗くした後ゴムまたはウレタンあるいはEVA製の靴底と接着する。
After forming, when the
本発明の靴底材下面の多数の独立した突起は、その平面視形状を限定するものではなく、長方形、正方形、多角形、星形でも良い。またその配列についても特定のものに限定されず、同一方向に均等に配列または略稲妻状(ジグザグ)に配列しても良い。なお、略稲妻状に配列した場合は歩行時に多方向にグリップ力が発揮され、短繊維による耐滑性能に加えて耐滑性能がさらに向上する。 The large number of independent protrusions on the bottom surface of the shoe sole material of the present invention are not limited in shape in plan view, and may be rectangular, square, polygonal, or star-shaped. Further, the arrangement is not limited to a specific one, and the arrangement may be equally arranged in the same direction or arranged in a substantially lightning pattern (zigzag). In addition, when arranged in a substantially lightning bolt shape, grip force is exhibited in multiple directions during walking, and the slip resistance performance is further improved in addition to the slip resistance performance due to the short fibers.
以下、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。図1は従来技術による短繊維の配向を示す概略図、図2は未加硫ゴム生地に短繊維2を混入しロールによって圧延しシート状にした状態を示す外観図、図3は図2において裁断した未加硫ゴム生地片11を靴底成形型3に配置した状態を示す平面図、図4は靴底成形型3に未加硫ゴム生地片11を配置し加熱加圧した後の状態を示す靴底材の断面図、図5は図4において作成された靴底材をバフにより第2突起43を除去した状態を示す断面図、図6は他の実施例を示す靴底材の断面図。符号1は未加硫ゴム生地シート、符号2は短繊維、符号3は靴底成形型、符号4は靴底材、符号11は未加硫ゴム生地片、符号40は突起、符号41は第1突起、符号42は第1突起底面、符号43は第2突起、符号44は第2突起先端、符号45は立ち上がり角、符号50は第2突起a、符号51は第2突起b、符号60は第3突起を示す。
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a schematic view showing the orientation of short fibers according to the prior art, FIG. 2 is an external view showing a state in which the
未加硫ゴム生地は天然ゴムをベースとしスチレンブタジエンゴムをブレンドしたゴム主成分100重量部に対してガラス繊維40重量部を添加し、ニーダーで混練したものを圧延ロールで圧延する。圧延ロールの方向にガラス繊維が配向された5mm厚のシート状にした未加硫ゴム生地シート1を靴底成形型に適合する大きさに適宜裁断し、未加硫ゴム生地片11が得られる。
The unvulcanized rubber fabric is prepared by adding 40 parts by weight of glass fiber to 100 parts by weight of a rubber main component obtained by blending styrene butadiene rubber with natural rubber as a base, and kneading with a kneader and rolling with a rolling roll. An unvulcanized
靴底成形型3は多数の独立した突起を備えており、各々の突起は高さ4〜10mm、幅7mmで、突起の立ち上がりにアールを付して丸みを持たせつつ接地面に向かってテーパーを施した第1突起41を形成し、さらに第1突起41の底面42からは接地面に向かってテーパーを施しつつ伸びる第2突起43を形成し、全体として第1突起の立ち上がり45から第2突起先端44までテーパーを施し傾斜を設けている。この靴底成形型3にガラス繊維2の配向と突起の幅方向が平行となるように未加硫ゴム生地片11を配置し、150℃、100kg/cmで6分間加熱加圧して靴底材を成形する。
The
成形後、靴底成形型3から脱型した靴底材をバフで第2突起43を除去すると本発明の靴底材4が完成する。この靴底材を靴底の所望の位置に配置し、PUインジェクション又は直接貼り付けによって靴底に接着する。
After the molding, the shoe sole material 4 of the present invention is completed by removing the
また、図6に示すように靴底下面の第1突起の底面42に接地面に向かって伸びる突起を2つ設けると共に、前記突起40よりも接地面方向に高くした第3突起60を所定位置に配置することでさらに耐滑性を向上させることができる。このとき第3突起60の高さを8mm、幅を3〜4mmとすることで突起40よりも多く短繊維が露出し、さらに耐滑性の向上が期待できる。
Further, as shown in FIG. 6, two protrusions extending toward the ground contact surface are provided on the
1 未加硫ゴム生地シート
2 短繊維
11 未加硫ゴム生地片
3 靴底成形金型
4 靴底材
40 突起
41 第1突起
42 第1突起底面
43 第2突起
44 第2突起先端
45 立ち上がり
50 第2突起a
51 第2突起b
60 第3突起
DESCRIPTION OF
51 2nd protrusion b
60 3rd protrusion
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