JP2019199813A - シリンダヘッド、エアコンプレッサ - Google Patents
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Abstract
【課題】予め設定された塗布位置に沿って一定の塗布量の非固形パッキンを精度よく塗布することで、シリンダ内の気密性を一定に維持するための技術を提供する。【解決手段】実施形態によれば、シリンダヘッド7は、シリンダボディに露出したシリンダ開口部8pの周りを囲むように連続させて延在させたボディ端面に対向し、かつ、組み立てに際し、ボディ端面に接触するヘッド接触領域25と、ヘッド接触領域に沿って設けられ、シリンダ開口部の周りを連続的に囲むように配置された溝部26と、を備え、溝部は、ヘッド接触領域を一部窪ませて構成され、かつ、ヘッド接触領域において最も狭い領域25pでは、その中央部分を通るように構成されている。【選択図】図4
Description
本発明の実施形態は、シリンダヘッド、及び、当該シリンダヘッドを備えたエアコンプレッサに関する。
エアコンプレッサとは、空気を圧縮し、その圧縮した空気(即ち、圧縮空気)を用途に応じて送り出す装置であり、これにより、例えば、釘打ち作業や、タイヤのホイールナットの付け外し作業などを、圧縮空気のパワーを利用して行うことができる。
エアコンプレッサには、ピストンが往復動するシリンダ内の気密性を一定に維持するため、当該シリンダを有するシリンダボディ(ケース本体とも言う)とシリンダヘッドの間に、シール部材としてのパッキンが介在されている。パッキンは、金型によって型取りされた一定の形状を有して構成され、組み立てに際し、シリンダボディとシリンダヘッドとの間に嵌め込まれる。
ところで、近年では、上記したような固形パッキンに代えて、固形以外のパッキン(即ち、非固形パッキン)が使用される場合がある。非固形パッキンとしては、液状ないし半固形状(例えば、ペースト状、ジェル状)のパッキンが想定される。非固形パッキンは、組み立てに際し、シリンダボディに対向するシリンダヘッドの表面(換言すると、シリンダボディとの接触領域)に沿って、シリンダボディに露出したシリンダ開口部の周りを囲むように塗布される。
しかしながら、非固形パッキンを塗布する際に、予め設定された塗布位置に沿って一定の塗布量の非固形パッキンを精度よく塗布することは困難である。このため、例えば、塗布位置からズレたり、塗布量が変動したりする場合が想定される。この場合、塗布位置からのズレ量の程度によっては、組み立てに際し、非固形パッキンの一部がシリンダ内に食み出して浸入してしまう虞がある。
更に、塗布量の変動においては、非固形パッキンが過剰に塗布される場合と、非固形パッキンが過少に塗布される場合が想定される。この場合、非固形パッキンの過剰塗布の程度によっては、非固形パッキンの一部がシリンダ内外に食み出してしまう虞がある。これに対して、非固形パッキンの過少塗布の程度によっては、非固形パッキンがシリンダを連続的に囲むように塗布されず、その結果、シリンダ内の気密性を一定に維持することが困難になってしまう虞がある。
本発明の目的は、予め設定された塗布位置に沿って一定の塗布量の非固形パッキンを精度よく塗布することで、シリンダ内の気密性を一定に維持するための技術を提供することにある。
実施形態によれば、シリンダヘッドは、シリンダボディに露出したシリンダ開口部の周りを囲むように連続させて延在させたボディ端面に対向し、かつ、組み立てに際し、ボディ端面に接触するヘッド接触領域と、ヘッド接触領域に沿って設けられ、シリンダ開口部の周りを連続的に囲むように配置された溝部と、を備え、溝部は、ヘッド接触領域を一部窪ませて構成され、かつ、ヘッド接触領域において最も狭い領域では、その中央部分を通るように構成されている。
「一実施形態の構成」
図1は、本実施形態のエアコンプレッサ1の全体構成を示す斜視図であり、図2は、エアコンプレッサ1に設けられた本実施形態の圧縮機構3の断面図である。
図1〜図2に示すように、本実施形態のエアコンプレッサ1は、モータ2と、圧縮機構3と、蓄圧タンク4と、を有している。モータ2と圧縮機構3は、無端ベルト5によって連結され、圧縮機構3と蓄圧タンク4は、連通パイプ6によって連結されている。圧縮機構3(シリンダヘッド7)には、吸気部7a及び排気部7bが設けられている。連通パイプ6は、その一端がシリンダヘッド7の排気部7bに連結され、他端が蓄圧タンク4に連結されている。蓄圧タンク4には、圧縮空気取出部4pが設けられている。更に、圧縮機構3は、円筒形状を有するシリンダ8の内壁に沿って往復動するピストン9と、無端ベルト5に連結されたクランクシャフト(図示しない)と、ピストン9とクランクシャフトを連結するコネクティングロッド10と、を有している。
図1は、本実施形態のエアコンプレッサ1の全体構成を示す斜視図であり、図2は、エアコンプレッサ1に設けられた本実施形態の圧縮機構3の断面図である。
図1〜図2に示すように、本実施形態のエアコンプレッサ1は、モータ2と、圧縮機構3と、蓄圧タンク4と、を有している。モータ2と圧縮機構3は、無端ベルト5によって連結され、圧縮機構3と蓄圧タンク4は、連通パイプ6によって連結されている。圧縮機構3(シリンダヘッド7)には、吸気部7a及び排気部7bが設けられている。連通パイプ6は、その一端がシリンダヘッド7の排気部7bに連結され、他端が蓄圧タンク4に連結されている。蓄圧タンク4には、圧縮空気取出部4pが設けられている。更に、圧縮機構3は、円筒形状を有するシリンダ8の内壁に沿って往復動するピストン9と、無端ベルト5に連結されたクランクシャフト(図示しない)と、ピストン9とクランクシャフトを連結するコネクティングロッド10と、を有している。
図1〜図2には、エアコンプレッサ1の用途として、タイヤ11のホイールナット12の付け外し作業に用いられるエアコンプレッサ1が示されている。この場合、圧縮空気取出部4pには、接続ホース13を介して、ナット締結用空気圧ドリル14が連結されている。かかる用途は、あくまで一例であり、エアコンプレッサ1の使用目的や他の用途に応じて改良ないし変更される。例えば、図1〜図2の用途では、1つのシリンダ8を有する短気筒タイプの圧縮機構3を適用したが、これに代えて、2つ以上のシリンダ8を有する多気筒タイプの圧縮機構3を適用してもよい。
上記した構成によれば、モータ2を駆動させると、モータ2の回転運動が、無端ベルト5によって圧縮機構3(即ち、クランクシャフト)に伝達され、クランクシャフトを回転させる。このとき、クランクシャフトの回転に追従して、コネクティングロッド10が旋回することで、ピストン9をシリンダ8の内壁に沿って往復動させる。
ここで、ピストン9の往動作によって、シリンダヘッド7の吸気部7aからシリンダ8内に空気が取り込まれる。シリンダ8内に取り込まれた空気は、ピストン9の復動作によって、シリンダ8内で圧縮されつつシリンダヘッド7の排気部7bから排気され、連通パイプ6を通って蓄圧タンク4に供給される。このようなピストン9の往復動が繰り返されることで、蓄圧タンク4には、用途に応じた圧縮空気が蓄えられる。
蓄圧タンク4に圧縮空気が蓄えられた状態において、作業者が空気圧ドリル14をホイールナット12にセットし、空気圧ドリル14をON操作する。このとき、例えば、圧縮空気によって空気圧ドリル14を正回転させることで、ホイールナット12が締め付けられ、その結果、車体15にタイヤ11を取り付けることができる。一方、圧縮空気によって空気圧ドリル14を逆回転させることで、ホイールナット12の締め付けが緩み、その結果、車体15からタイヤ11を取り外すことができる。
「圧縮機構3」
図2は、圧縮機構3の構成を示す断面図である。図2に示すように、圧縮機構3は、いわゆるレシプロタイプの圧縮機構3であって、上記したシリンダ8、ピストン9、クランクシャフト(図示しない)、コネクティングロッド10に加えて、シリンダボディ16と、シリンダヘッド7と、を有している。
図2は、圧縮機構3の構成を示す断面図である。図2に示すように、圧縮機構3は、いわゆるレシプロタイプの圧縮機構3であって、上記したシリンダ8、ピストン9、クランクシャフト(図示しない)、コネクティングロッド10に加えて、シリンダボディ16と、シリンダヘッド7と、を有している。
シリンダボディ16は、例えば、鋳鉄、アルミニウム合金などの材料で成形され、その内部には、ピストン9が往復動する中空円筒形状のシリンダ8が設けられている。一方、シリンダボディ16の外部には、複数の放熱フィン17がシリンダ8の延出方向に沿って等間隔に配置されている。なお、ピストン9には、複数のピストンリング9aが嵌め込まれ、これにより、シリンダ8内における空気の圧縮性ないしピストン9の往復動の安定性が図られている。
更に、シリンダボディ16は、円筒形状のシリンダ8に連通し、かつ、当該シリンダボディ16に露出した円形のシリンダ開口部8pを有している。シリンダボディ16は、シリンダ開口部8p及びシリンダ8の周りを連続的に囲むように、予め設定された肉厚を有して構成されている。この場合、シリンダ開口部8pの周囲には、中抜き形状のボディ端面16sが構成され、当該ボディ端面16sは、シリンダ開口部8pの周りを囲むように周方向に連続させて延在されている。ボディ端面16sは、凹凸の無い平坦面として構成されている。
ボディ端面16sは、組み立てに際し、後述するシリンダヘッド7のヘッド接触領域25に対向して位置付けられる。そして、後述する固定機構20によって、シリンダヘッド7がシリンダボディ16に取り付けられた状態において、ヘッド接触領域25とボディ端面16sは、相互に隙間なく密着する。
シリンダヘッド7は、後述するヘッド接触領域25及び溝部26を含めて、その全体を耐熱樹脂で成形されている。耐熱樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂や、炭素繊維複合フェノール樹脂などの耐熱コンポジット樹脂を適用することができる。
シリンダヘッド7は、上記したシリンダボディ16(具体的には、ボディ端面16s)に対して、シリンダ8(具体的には、シリンダ開口部8p)を密封するように取り付けられる。このような取付状態を実現すべく、シリンダヘッド7は、ヘッド本体18と、吸排気バルブ構造体19と、固定機構20と、を有し、吸排気バルブ構造体19には、後述するヘッド接触領域25、溝部26が備えられている。
ヘッド本体18は、上記した吸気部7a及び排気部7bを備えて構成されている(図1参照)。吸気部7aは、ヘッド本体18を貫通させて構成され、機外からシリンダ8内に空気を取り込むことができる。排気部7bは、ヘッド本体18を貫通させて構成され、シリンダ8内で圧縮された圧縮空気を機外に排気することができる。なお、図2〜図3では一例として、シリンダヘッド7(ヘッド本体18)の表面に複数の放熱フィン21を設けているが、耐熱樹脂製のシリンダヘッド7(ヘッド本体18)は熱が伝わり難く温まり難いため、放熱フィン21は必ずしも必要ではなく省略してもよい。
図4は、シリンダヘッド7に設けられた溝部26の構成を示す平面図である。図4に示すように、固定機構20は、吸排気バルブ構造体19を含めたヘッド本体18(即ち、シリンダヘッド7)の四隅を突出させて構成され、固定ボルト(図示しない)が挿通可能な固定孔20hを有している。この場合、例えば、シリンダボディ16にシリンダヘッド7を載置させた状態において、固定孔20hを通して固定ボルトをシリンダボディ16に締結させることで、シリンダ8を密封するように、シリンダヘッド7をシリンダボディ16に取り付けることができる。
吸排気バルブ構造体19は、上記した固定機構20によってシリンダヘッド7がシリンダボディ16に取り付けられた状態において、ヘッド本体18とシリンダボディ16との間に介在させるものである。図2〜図3では一例として、ヘッド本体18及び吸排気バルブ構造体19は、それぞれ別体で成形され、互いに後付けされる。後付け方法としては、例えば、下記の2通りの方法が想定される。
第1方法は、図2に示すように、後述する吸排気バルブ構造体19の溝部26(ガイド溝26g)と同様の溝部22(ガイド溝22g)を、ヘッド本体18に設ける。この場合、後付け用の溝部22(ガイド溝22g)を、ヘッド本体18のうち、吸排気バルブ構造体19に対向する表面に沿って構成する。かくして、当該溝部22(ガイド溝22g)が、吸排気バルブ構造体19を介して、上記したシリンダボディ16のボディ端面16sに対向する領域に沿って設けられ、シリンダ8を連続的に囲むように配置される。
第2方法は、図3に示すように、後述する吸排気バルブ構造体19の溝部26(ガイド溝26g)と同様の溝部22(ガイド溝22g)を、当該吸排気バルブ構造体19に設ける。この場合、後付け用の溝部22(ガイド溝22g)を、吸排気バルブ構造体19の溝部26(ガイド溝26g)の反対側に構成する。かくして、当該溝部22(ガイド溝22g)が、吸排気バルブ構造体19の溝部26(ガイド溝26g)と同様に、上記したシリンダボディ16のボディ端面16sに対向する領域に沿って設けられ、シリンダ8を連続的に囲むように配置される。
ここで、上記した第1方法及び第2方法によれば、後付け用の溝部22(ガイド溝22g)に、液状ないし半固形状(例えば、ペースト状、ジェル状)の非固形パッキン(図示しない)を塗布する。続いて、ヘッド本体18と吸排気バルブ構造体19を互いに接触させる。このとき、当該溝部22(ガイド溝22g)に塗布された非固形パッキンが、ヘッド本体18と吸排気バルブ構造体19の相互の隙間に亘って広がる。これにより、ヘッド本体18と吸排気バルブ構造体19が相互に後付けされて一体化されたシリンダヘッド7が実現される。
更に、図4に示すように、吸排気バルブ構造体19には、吸気弁機構23と、排気弁機構24と、を備え、ヘッド接触領域25及び溝部26は、吸排気バルブ構造体19に備えられている。吸気弁機構23及び排気弁機構24としては、特に図示しないが、例えば、一方向にのみ開弁可能な弁体が常に通路を閉弁させている開閉弁構造を適用することができる。この場合、吸気時には、吸気部7aから取り込まれた空気によって吸気弁機構23の弁体のみが開弁し、これにより、当該空気が、開弁した弁体から通路を通ってシリンダ8内に送り込まれる。一方、排気時には、シリンダ8内で圧縮された圧縮空気によって排気弁機構24の弁体のみが開弁し、これにより、当該圧縮空気が、開弁した弁体から通路を通って排気部7bに向けて送り出される。
ヘッド接触領域25及び溝部26は、ヘッド本体18と吸排気バルブ構造体19が一体化されたシリンダヘッド7のうち、吸排気バルブ構造体19の表面に沿って配置されている。吸排気バルブ構造体19の表面とは、上記したシリンダボディ16のボディ端面16sに対向する表面である。更に、ヘッド接触領域25及び溝部26は、吸排気バルブ構造体19のうち、吸気弁機構23及び排気弁機構24を回避した部位に沿って配置されている。
ここで、ヘッド接触領域25は、シリンダボディ16のボディ端面16sに対向させて設けられ、組み立てに際し、ボディ端面16sに接触する。別の捉え方をすると、ヘッド接触領域25は、シリンダヘッド7のうち、シリンダ8の外側に沿って周方向に連続して延在している。この場合、ヘッド接触領域25は、シリンダ8の外周に延在させた矩形状の外側輪郭を有し、凹凸の無い平坦面として構成されている。
図4は、溝部26の配置を示す平面図であり、図5は、溝部26の構成を示す断面図である。溝部26は、ヘッド接触領域25に沿って設けられ、シリンダボディ16に露出したシリンダ開口部8pの周りを連続的に囲むように配置されている。溝部26は、ヘッド接触領域25を一部窪ませて構成されている。窪ませ方法としては、例えば、円弧形状、或いは、矩形状に窪ませる仕様が想定される。図5では一例として、溝部26は、円弧形状に窪ませて構成されている。
なお、窪ませ量(深さ)は、例えば、溝部26に塗布される液状ないし半固形状の非固形パッキン27の塗布量、シリンダヘッド7の大きさ(ヘッド接触領域25の広さ)、シリンダボディ16の大きさ(ボディ端面16sの広さ)などに応じて設定されるため、ここでは特に限定しない。要するに、非固形パッキン27を溝部26に沿って塗布した状態において、非固形パッキン27の一部がヘッド接触領域25よりも突出するように、溝部26の窪ませ量(深さ)を設定すればよい。
更に、溝部26は、少なくとも1本のガイド溝26gを有して構成されている。図4〜図5では一例として、1本のガイド溝26gが、シリンダ開口部8pの周りを連続的に囲むようにヘッド接触領域25に沿って設けられている。この場合、溝部26(ガイド溝26g)は、ヘッド接触領域25の幅が最も狭い領域25pにおいて、その中央部分を通るように構成されている。
ここで、幅が最も狭い領域25pは、横断面視で円形のシリンダ8の中心から放射方向で見て、シリンダ8の外側に延在する部分の幅が最も狭い領域、換言すると、当該部分の長さが最も短い領域として規定することができる。この場合、横断面視で円形のシリンダ8の中心から放射方向で見て、シリンダ8の外側に延在する部分の幅や長さが、周方向に沿って一定のヘッド接触領域25では、その周方向の全体に亘って幅が最も狭い領域25pが規定される。
図4〜図5では一例として、ヘッド接触領域25における幅が最も狭い領域25pが、円形のシリンダ開口部8pの周りに周方向に沿って等間隔に4つ設けられている。溝部26(ガイド溝26g)は、ヘッド接触領域25に沿って、シリンダ開口部8pの中心に対して同心円状に構成されている。この場合、溝部26(ガイド溝26g)の中心が、幅が最も狭い4つの領域25pの中央部分を通るように構成されている。
「一実施形態の作用効果」
本実施形態によれば、ヘッド接触領域25において予め設定された塗布位置に沿って溝部26(ガイド溝26g)を配置する際に、幅が最も狭い領域25pでは、その中央部分を通るように溝部26(ガイド溝26g)を構成する。この場合、液状ないし半固形状の非固形パッキン27を、溝部26(ガイド溝26g)に沿って塗布した状態(図5参照)において、非固形パッキン27は、溝部26(ガイド溝26g)によってガイドされつつ保持される。これにより、予め設定された塗布位置(即ち、溝部26(ガイド溝26g))に沿って一定の塗布量の非固形パッキン27を精度よく塗布することができる。即ち、非固形パッキン27は、塗布位置からズレたり、塗布量が変動したりすること無く、ヘッド接触領域25に沿ってシリンダ8を連続的に囲むように位置決めされる。ここで、シリンダボディ16にシリンダヘッド7を載置させた状態において、固定機構20によって、シリンダヘッド7をシリンダボディ16に取り付ける。このとき、溝部26(ガイド溝26g)に塗布された非固形パッキン27は、シリンダ8内外に食み出すこと無く、シリンダヘッド7(ヘッド接触領域25)とシリンダボディ16(ボディ端面16s)の相互の隙間に亘って万遍無く広がる。かくして、シリンダヘッド7をシリンダボディ16に取り付けた状態において、非固形パッキン27によってシリンダ8が堅牢に密封されることで、シリンダ8内の気密性が一定に維持される。
本実施形態によれば、ヘッド接触領域25において予め設定された塗布位置に沿って溝部26(ガイド溝26g)を配置する際に、幅が最も狭い領域25pでは、その中央部分を通るように溝部26(ガイド溝26g)を構成する。この場合、液状ないし半固形状の非固形パッキン27を、溝部26(ガイド溝26g)に沿って塗布した状態(図5参照)において、非固形パッキン27は、溝部26(ガイド溝26g)によってガイドされつつ保持される。これにより、予め設定された塗布位置(即ち、溝部26(ガイド溝26g))に沿って一定の塗布量の非固形パッキン27を精度よく塗布することができる。即ち、非固形パッキン27は、塗布位置からズレたり、塗布量が変動したりすること無く、ヘッド接触領域25に沿ってシリンダ8を連続的に囲むように位置決めされる。ここで、シリンダボディ16にシリンダヘッド7を載置させた状態において、固定機構20によって、シリンダヘッド7をシリンダボディ16に取り付ける。このとき、溝部26(ガイド溝26g)に塗布された非固形パッキン27は、シリンダ8内外に食み出すこと無く、シリンダヘッド7(ヘッド接触領域25)とシリンダボディ16(ボディ端面16s)の相互の隙間に亘って万遍無く広がる。かくして、シリンダヘッド7をシリンダボディ16に取り付けた状態において、非固形パッキン27によってシリンダ8が堅牢に密封されることで、シリンダ8内の気密性が一定に維持される。
本実施形態によれば、シリンダヘッド7の成形材料として耐熱樹脂を適用する。これにより、溝部26(ガイド溝26g)を含めてシリンダヘッド7の全体を金型で製作することができる。この結果、例えば鋳物でシリンダヘッド7を製作する場合に比べて、精密な溝部26(ガイド溝26g)を短時間に低コストで形成することができる。更に、非固形パッキン27を塗布する際の最適な塗布量に合わせて溝部26(ガイド溝26g)を形成することもできる。
「第1変形例」
上記した実施形態では、シリンダヘッド7の構成において、ヘッド本体18と吸排気バルブ構造体19を別体で成形し、互いに後付けする仕様を想定したが、これに代えて、例えば、ヘッド本体18の成形プロセスに際し、ヘッド本体18と吸排気バルブ構造体19を一体成形してもよい。この場合、ヘッド接触領域25に、溝部26(ガイド溝26g)を設けるだけでよい。
上記した実施形態では、シリンダヘッド7の構成において、ヘッド本体18と吸排気バルブ構造体19を別体で成形し、互いに後付けする仕様を想定したが、これに代えて、例えば、ヘッド本体18の成形プロセスに際し、ヘッド本体18と吸排気バルブ構造体19を一体成形してもよい。この場合、ヘッド接触領域25に、溝部26(ガイド溝26g)を設けるだけでよい。
「第2変形例」
図6は、本変形例に係る溝部26の配置を示す平面図であり、図7は、本変形例に係る溝部26の構成を示す断面図である。上記した実施形態では、1本のガイド溝26gを有して溝部26を構成する仕様を想定したが、これに代えて、例えば、図6〜図7に示すように、2本のガイド溝26gを有して溝部26を構成してもよい。この場合、双方のガイド溝26gは、互いに同一の形状、窪ませ量(深さ)を有し、ヘッド接触領域25に沿って、シリンダ開口部8pの中心に対して同心円状に構成されている。この場合、双方のガイド溝26gの相互間の中心が、幅が最も狭い4つの領域25pの中央部分を通るように構成されている。本変形例によれば、ガイド溝26gを増やした分だけ、液状ないし半固形状の非固形パッキン27のガイド性及び保持性を向上させることができる。
図6は、本変形例に係る溝部26の配置を示す平面図であり、図7は、本変形例に係る溝部26の構成を示す断面図である。上記した実施形態では、1本のガイド溝26gを有して溝部26を構成する仕様を想定したが、これに代えて、例えば、図6〜図7に示すように、2本のガイド溝26gを有して溝部26を構成してもよい。この場合、双方のガイド溝26gは、互いに同一の形状、窪ませ量(深さ)を有し、ヘッド接触領域25に沿って、シリンダ開口部8pの中心に対して同心円状に構成されている。この場合、双方のガイド溝26gの相互間の中心が、幅が最も狭い4つの領域25pの中央部分を通るように構成されている。本変形例によれば、ガイド溝26gを増やした分だけ、液状ないし半固形状の非固形パッキン27のガイド性及び保持性を向上させることができる。
以上、本発明の一実施形態及びいくつかの変形例を説明したが、これらの実施形態及び変形例は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これらの実施形態及び変形例は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態及び変形例は、発明の範囲や要旨に含まれると共に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
1…エアコンプレッサ、2…モータ、3…圧縮機構、4…蓄圧タンク、5…無端ベルト、
6…連通パイプ、7…シリンダヘッド、8…シリンダ、16…シリンダボディ、
18…ヘッド本体、19…吸排気バルブ構造体、22…溝部、22g…ガイド溝、
23…吸気弁機構、24…排気弁機構、25…ヘッド接触領域、26…溝部、
26g…ガイド溝、27…非固形パッキン。
6…連通パイプ、7…シリンダヘッド、8…シリンダ、16…シリンダボディ、
18…ヘッド本体、19…吸排気バルブ構造体、22…溝部、22g…ガイド溝、
23…吸気弁機構、24…排気弁機構、25…ヘッド接触領域、26…溝部、
26g…ガイド溝、27…非固形パッキン。
Claims (5)
- ピストンが往復動するシリンダを有するシリンダボディに対して、前記シリンダに連通し、かつ、前記シリンダボディに露出したシリンダ開口部を密封するように取り付けられるシリンダヘッドであって、
前記シリンダヘッドは、
前記シリンダ開口部の周りを囲むように連続させて延在されたボディ端面に対向し、かつ、組み立てに際し、前記ボディ端面に接触するヘッド接触領域と、
前記ヘッド接触領域に沿って設けられ、前記シリンダ開口部の周りを連続的に囲むように配置された溝部と、を備え、
前記溝部は、前記ヘッド接触領域を一部窪ませて構成され、かつ、前記ヘッド接触領域において最も狭い領域では、その中央部分を通るように構成されているシリンダヘッド。 - 前記シリンダヘッドは、
ヘッド本体と、
前記ヘッド本体と前記シリンダボディとの間に介在させる吸排気バルブ構造体と、を有し、
前記ヘッド本体は、
前記シリンダ内に空気を取り込むための吸気部と、
前記シリンダ内で圧縮された圧縮空気を排気するための排気部と、を備え、
前記吸排気バルブ構造体は、
前記吸気部から取り込まれた空気を前記シリンダ内に向けて送り込む吸気弁機構と、
前記シリンダ内で圧縮された圧縮空気を前記排気部に向けて送り出す排気弁機構と、を備え、
前記ヘッド接触領域、及び、前記溝部は、前記吸排気バルブ構造体のうち、前記吸気弁機構及び前記排気弁機構を回避した部位で、かつ、前記ボディ端面に対向する表面に沿って配置されている請求項1に記載のシリンダヘッド。 - 前記溝部は、前記シリンダ開口部の周りを連続的に囲むように前記ヘッド接触領域に設けられた少なくとも1本のガイド溝を有し、
前記ガイド溝には、前記シリンダ開口部を密封するように前記ヘッド本体と前記シリンダボディとの間に介在させる液状ないし半固形状の非固形パッキンが塗布され、
前記非固形パッキンを前記ガイド溝に塗布した状態において、前記非固形パッキンは、前記ヘッド接触領域に沿って前記シリンダ開口部の周りを連続的に囲むように位置決めされる請求項2に記載のシリンダヘッド。 - 前記ヘッド接触領域、及び、前記溝部を含めて前記シリンダヘッドは、その全体が耐熱樹脂で構成されている請求項1〜3のいずれか1項に記載のシリンダヘッド。
- 請求項1〜4のいずれか1項に記載の前記シリンダヘッドが適用された圧縮機構と、
前記圧縮機構を動作させることで、前記シリンダに沿って前記ピストンを往復動させるモータと、
前記圧縮機構によって圧縮された圧縮空気を蓄える蓄圧タンクと、
前記シリンダヘッドに設けられた吸気部及び排気部と、を有し、
前記圧縮機構は、
前記ピストンと、
前記シリンダヘッドと、
組み立てに際し、前記ヘッド接触領域に対向して位置付けられる前記ボディ端面を備えた前記シリンダボディと、
前記シリンダボディに設けられ、前記ピストンが往復動する前記シリンダと、を有し、
前記ピストンの往動作によって、前記シリンダヘッドの前記吸気部から前記シリンダ内に空気が取り込まれ、前記シリンダ内に取り込まれた空気は、前記ピストンの復動作によって、前記シリンダ内で圧縮されつつ前記シリンダヘッドの前記排気部から排気され、前記蓄圧タンクに蓄えられるエアコンプレッサ。
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JPS6121886U (ja) * | 1984-07-14 | 1986-02-08 | こだま軽器工業株式会社 | エアコンプレツサ− |
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-
2018
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