JP2019185164A - 触感提示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】振動の減衰を抑制しつつ新たな機能を追加することができる触感提示装置を提供する。【解決手段】触感提示装置としての触感インターフェース（ＩＦ）パネル３は、圧電素子６が装着される下面及び下面の反対側の上面を有する基材３１と、基材３１の上面上に配置される粘着層３２Ａ又は接着層３２Ｂと、粘着層３２Ａ又は接着層３２Ｂ上に配置され、基材３１の弾性率よりも低い弾性率を有する弾性層３３とを備え、圧電素子６の超音波帯域の周波数に対応する弾性層３３の弾性率は１ＧＰａ以上である。【選択図】図３

Description

本発明は、触感提示装置に関する。

従来より、触覚フィードバックを行うインターフェースデバイスが知られている（例えば、特許文献１参照）。また、可動板を押圧した際に、押圧されている可動板又は可動板を支持する支持基板を振動し、操作者に入力操作感を発生させるタッチパネル入力装置が知られている（例えば、特許文献２参照）。この種のインターフェースデバイスやタッチパネル入力装置では、振動部材が基材に設けられており、スクイーズ膜効果を利用して様々な触感を発生することができる。スクイーズ膜効果は振動している面に指を近づけた際に、空気の膜が指と振動面との間に生じそれにより摩擦力が減少する現象である。

特表２０１１−５１９０８２号公報 特開２００３−１２２５０７号公報

上記のインターフェースデバイスやタッチパネル入力装置では、スクイーズ膜効果を利用するため、基材には一定の弾性率の機械物性が求められる。例えば、基材として２ＧＰａ〜２００ＧＰａの比較的高い弾性率を有する材料が利用できる。しかしながら、このような材料は、高い弾性率を有するため加工性が低く、加飾性、防汚性又は抗菌性などの機能性を有するものがなく、製品の自由度が低く、全体の機能が大きく制約されるという問題がある。

本発明の目的は、振動の減衰を抑制しつつ新たな機能を追加することができる触感提示装置を提供することにある。

上記目的を達成するため、明細書に開示された触感提示装置は、振動生成素子が装着される下面及び前記下面の反対側の上面を有する基材と、前記基材の前記上面上に配置される第１接着層と、前記第１接着層上に配置され、前記基材の弾性率よりも低い弾性率を有する第１弾性層とを備え、前記振動生成素子の超音波帯域の周波数に対応する前記第１弾性層の弾性率は１ＧＰａ以上であることを特徴とする。

本発明の触感提示装置によれば、振動の減衰を抑制しつつ新たな機能を追加することができる。

（Ａ）は、本実施の形態に係る入力装置の構成図である。（Ｂ）は、入力装置に搭載される駆動回路の構成図である。 触感ＩＦパネルの構成図である。 実施例１に係る振動パネルの断面図である。 （Ａ）はセルロイドフィルムの弾性率と圧電素子の振動周波数との関係を示す図である。（Ｂ）は、ポリエチレンフィルムの弾性率と圧電素子の振動周波数との関係を示す図である。 図３の振動パネルの製造工程を示すフローチャートである。 実施例２に係る振動パネルの断面図である。 図６の振動パネルの製造工程を示すフローチャートである。 実施例３に係る振動パネルの断面図である。 図８の振動パネルの製造工程を示すフローチャートである。 （Ａ）は、比較例１に係る振動パネルの断面図である。（Ｂ）は、比較例２に係る振動パネルの断面図である。（Ｃ）は、比較例３に係る振動パネルの断面図である。 それぞれの振動パネルの振動量の測定結果を示す図である。

以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態を説明する。

図１（Ａ）は、本実施の形態に係る入力装置の構成図である。図１（Ｂ）は、入力装置に搭載される駆動回路の構成図である。

図１の入力装置１は、スマートホン又はタブレット端末のような情報処理装置２と、情報処理装置２上に配置される触感提示装置としての触感インターフェース（ＩＦ）パネル３と、情報処理装置２及び触感ＩＦパネル３を収容する筐体４と、触感ＩＦパネル３の上面の外周部を覆うカバー５とを備えている。触感ＩＦパネル３は、超音波帯域（約３０ｋＨｚ）の振動を生成する振動生成素子として圧電素子６を備えている。情報処理装置２は、タッチパネル付きのディスプレイ７と、コントローラ８と、圧電素子６を振動させる駆動回路９とを備えている。コントローラ８は、ディスプレイ７及び駆動回路９に接続されている。触感ＩＦパネル３は透明であり、ユーザはディスプレイ７に表示されるデータを閲覧することができる。ディスプレイ７はタッチパネル７ａ及び表示装置としてのディスプレイ７ｂを備え、タッチパネル７ａは静電容量方式のタッチパネルであるが、抵抗膜方式のタッチパネルでもよい。

操作者の指が触感ＩＦパネル３に触れると、コントローラ８はタッチパネル７ａを介してタッチ位置を検出する。また、コントローラ８は、指が触感ＩＦパネル３から離れたことを検出する。さらに、コントローラ８は、操作者の指がスライドした場合に、指の移動距離及び移動方向などを算出する。

駆動回路９は、触感の生成に直結する、人間の感覚に沿った周波数である数〜数十Ｈｚの変調用波形を生成するＤＡ回路１３と、触感ＩＦパネル３の共振周波数近傍の約３０ｋＨｚの励起信号を発振する発振回路１４と、ＤＡ回路１３からの信号を数Ｖ〜数十Ｖの電圧に増幅するとともに、十分な電力を触感ＩＦパネル３に供給するために電力増幅を行う増幅回路１５とを備えている。発振回路１４からの励起信号の振幅は、変調用波形の包絡線に従って制御される。駆動回路９は、コントローラ８からの指示信号に応じて様々な波形の駆動電圧を圧電素子６に供給する。

コントローラ８が指を滑らかにスライドさせる第１指示信号を駆動回路９に出力すると、一定の振幅の波形を有する電圧が駆動回路９から連続的に圧電素子６に供給され、圧電素子６が連続的に超音波帯域の振動を発生する。これにより、操作者は触感ＩＦパネル３の表面上で指を滑らかにスライドさせることができる。

コントローラ８が指に凹凸感（ザラザラ感）を提示する第２指示信号を駆動回路９に出力すると、例えば矩形波状の電圧が駆動回路９から周期的に圧電素子６に供給され、圧電素子６が周期的に超音波帯域の振動を発生する。これにより、触感ＩＦパネル３の表面上で指に凹凸感が提示される。

コントローラ８が振動を停止する第３指示信号を駆動回路９に出力すると、駆動回路９から圧電素子６への電圧供給が停止され、圧電素子６が超音波帯域の振動を停止する。これにより、触感ＩＦパネル３の表面上で指が滑らなくなる摩擦感が指に提示される。

図２は、触感ＩＦパネル３の構成図である。

触感ＩＦパネル３は、透明な矩形のガラスで構成される基板としての振動パネル２１と、振動パネル２１のＸ方向の両端に設けられた圧電素子６と、各圧電素子６のＹ方向の両端を挟み込むように振動パネル２１上に形成された配線パターン２２と、配線パターン２２の一端に接続されるＦＰＣ（Flexible printed circuits）２３と、振動パネル２１を筐体４に固定するためのベース２４とを備えている。ＦＰＣ２３は図１の駆動回路９に接続されている。配線パターン２２は銀ペーストの印刷焼成によって形成されている。これにより、タッチパネルの製造で既に使用されている配線パターンの製造技術を流用できる。

（実施例１）
図３は、実施例１に係る振動パネル２１の断面図である。

振動パネル２１は、基材３１と、第１接着層としての粘着層３２Ａ又は接着層３２Ｂ（「接着層３２」と総称する）と、弾性層３３とを備えている。基材３１の下面には圧電素子６が設けられている。基材３１の上には接着層３２が設けられており、接着層３２上には弾性層３３が設けられている。接着層３２は基材３１と弾性層３３とを接着する。

基材３１は、２ＧＰａ〜２００ＧＰａの弾性率を有する。基材３１の厚みは１００μｍ〜２０００μｍであるが、好ましくは２００μｍ〜１０００μｍである。基材３１は、例えば（i）ソーダライム、ホウケイ酸、石英、鉛又はアルミシリケートなどを含むガラス、（ii）アルミナ、イットリア、炭化珪素又は窒化珪素などのセラミック、（iii）ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン又はポリカーボネートなどの透明樹脂、又は（iv）カーボン繊維強化樹脂又はガラス繊維強化樹脂などの繊維強化樹脂などで構成されている。

接着層３２の厚みは５μｍ〜２００μｍであるが、好ましくは１０μｍ〜１００μｍである。粘着層３２Ａは、例えばアクリル系樹脂、ウレタン系樹脂又はシリコーン系樹脂である。接着層３２Ｂは、例えばアクリル系樹脂又はウレタン系樹脂である。

弾性層３３は、１ＧＰａ〜１００ＧＰａの弾性率を有する。弾性層３３の厚みは１０μｍ〜５００μｍであるが、好ましくは２０μｍ 〜３００μｍである。弾性層３３の弾性率は基材３１の弾性率よりも低い。弾性層３３は、例えばＴＡＣ（三酢酸セルロース）フィルム、セルロイド（硝酸セルロース）フィルム又はＰＥＴ（Polyethylene Terephthalate）フィルムである。基材３１は透明である。接着層３２及び弾性層３３は透明でも非透明でもよい。

図４（Ａ）はセルロイドフィルムの弾性率と圧電素子６の振動周波数との関係を示す図である。図４（Ｂ）は、ポリエチレンフィルムの弾性率と圧電素子６の振動周波数との関係を示す図である。

弾性層３３がセルロイドフィルムである場合には、図４（Ａ）に示すように圧電素子６の超音波帯域（約３０ｋＨｚ）の周波数に対応する弾性層３３の弾性率は約１．７〜１．８ＧＰａであり、所定値（１ＧＰａ）以上であり良好な触感を提示することができる。

弾性層３３がポリエチレンフィルムである場合には、図４（Ｂ）に示すように圧電素子６の超音波帯域の周波数に対応する弾性層３３の弾性率は約０．１ＧＰａであり、所定値（１ＧＰａ）未満であり減衰が大きく触感が大きく低下する。従って、弾性層３３としてポリエチレンフィルムを使用できない。

図３に戻り、基材３１は２ＧＰａ〜２００ＧＰａの弾性率を有し、硬い材料であるので、ロール状に巻くことができず表面コーティングの加工がしづらい。つまり、基材３１の上面に加飾層を直接形成する際には、基材３１を曲げることができずスプレーコーティングなどに限定されてしまう。このため、基材ごとに加飾層を形成しなければならず、基材３１の上面に加飾層を形成するコストが上昇する。

これに対して、弾性層３３の弾性率は基材３１の弾性率よりも低く、軟らかい材料であるので、ロール状に巻くことができ加飾層３０の形成が容易である。弾性層３３の上面に加飾層３０を直接形成する際には、弾性層３３を曲げることができ、グラビア印刷又は凸版印刷などの様々な印刷方式を利用できる。例えば、加飾層３０の厚さは５〜１０μｍである。このように基材３１上に弾性層３３を形成することで、容易に低コストで加飾機能を追加できる。

同様に、防汚機能のために撥水剤を基材３１上に塗布する場合、抗菌機能のために抗菌剤を基材３１上に塗布する場合、又は摩擦低減機能のために摩擦低減剤を基材３１上に塗布する場合も、基材３１をロール状に巻くことができず、基材３１の表面にコーティングの加工がしづらく、コストが上昇する。

これに対して撥水剤を弾性層３３上に塗布する又は弾性層３３内に練り込む場合、抗菌剤を弾性層３３上に塗布する又は弾性層３３内に練り込む場合、もしくは摩擦低減剤を弾性層３３上に塗布する又は弾性層３３内に練り込む場合にも、弾性層３３は曲げることができるので、撥水剤、抗菌剤又は摩擦低減剤を低コストで容易に弾性層３３上に塗布する又は弾性層３３内に練り込むことができる。

尚、撥水剤、抗菌剤又は摩擦低減剤を弾性層３３内に練り込む場合には、弾性層３３の材料に撥水剤、抗菌剤又は摩擦低減剤を投入して弾性層３３を形成する。

図５は、図３の振動パネル２１の製造工程を示すフローチャートである。

まず、所定サイズにカットされた基材３１の下面に圧電素子６を接着剤で貼り付ける（Ｓ１）。次いで、弾性層３３の下面にセパレータ付粘着剤（接着層３２）を貼り付け（Ｓ２）、粘着剤のセパレータを剥離する（Ｓ３）。その後、粘着剤の付いた弾性層３３を基材３１の上面に貼り付けて（Ｓ４）、振動パネル２１の製造を終了する。

（実施例２）
図６は、実施例２に係る振動パネル２１の断面図である。尚、図３の振動パネル２１と同一の構成については、同一の参照番号を付し、その説明を省略する。

振動パネル２１は、基材３１と、接着層３２（粘着層３２Ａ又は接着層３２Ｂ）と、第１弾性層３４と、第２弾性層３５とを備えている。基材３１の上に接着層３２が設けられ、接着層３２上に第１弾性層３４が設けられ、第１弾性層３４上に第２弾性層３５が設けられている。接着層３２は基材３１と第１弾性層３４とを接着する。

第１弾性層３４は１ＧＰａ〜１００ＧＰａの弾性率を有する。第１弾性層３４の厚みは１０μｍ〜５００μｍであるが、好ましくは２０μｍ 〜３００μｍである。第１弾性層３４の弾性率は基材３１の弾性率よりも低い。第１弾性層３４は、例えばＴＡＣ（三酢酸セルロース）フィルム、セルロイド（硝酸セルロース）フィルム又はＰＥＴ（Polyethylene Terephthalate）フィルムである。第１弾性層３４は透明でも非透明でもよい。

第２弾性層３５は１０ＭＰａ〜１００ＧＰａの弾性率を有する。第２弾性層３５の厚みは１μｍ〜２００μｍであるが、好ましくは２μｍ 〜１００μｍである。本実施の形態では、第２弾性層３５の厚みは第１弾性層３４の厚みよりも薄い。また、第２弾性層３５の弾性率は第１弾性層３４の弾性率よりも低く、第１弾性層３４の弾性率は基材３１の弾性率よりも低い。換言すれば、基材３１が最も固く、第２弾性層３５が最も軟らかい。第２弾性層３５は透明でも非透明でもよい。

第２弾性層３５は、液体状の三酢酸セルロース、酢酸セルロース又は繊維強化樹脂を第１弾性層３４上で固化させるキャステイング法により形成する。もしくは、第２弾性層３５は、ＰＥＴを溶融させて第１弾性層３４上で固化させるmelting法により形成する。このようにして、第２弾性層３５を接着層を設けずに第１弾性層３４上に形成することができる。尚、第１弾性層３４及び第２弾性層３５は同一の材料を用いてもよいし、互いに異なる材料を用いてもよい。ただし、互いに異なる材料を用いる場合には、第２弾性層３５の弾性率が第１弾性層３４の弾性率よりも低くなるようにする。

また、複合材料における弾性率は一般的には式（１）の加成則が成立する。
Ｅｃ＝Ｅｆ・Ｖｆ＋Ｅｎ（１−Ｖｆ） …（１）
ここで、Ｅｃは複合材料の全体の弾性率であり、Ｅｆはフィラー（例えば第２弾性層３５）の弾性率であり、Ｅｎはマトリクス（例えば第１弾性層３４）の弾性率であり、Ｖｆはフィラー分率である。

式（１）から、第２弾性層３５の厚みが第１弾性層３４の厚みに比べて薄い場合は、振動パネル２１全体の弾性率に及ぼす影響は低くなる。第１弾性層３４の弾性率が１．８ＧＰａで厚みが５０μｍであり、第２弾性層３５の弾性率が０．１ＧＰａで厚みが０．５μｍである場合、振動パネル２１全体の弾性率は１．７８ＧＰａ程度となり、十分に大きい弾性率を維持することができる。

図６の場合も、第１弾性層３４及び第２弾性層３５の弾性率は基材３１の弾性率よりも低く、軟らかい材料であるので、ロール状に巻くことができ、第２弾性層３５上への加飾層３０の形成が容易であり、低コストで加飾機能を追加できる。また、撥水剤、抗菌剤又は摩擦低減剤を低コストで容易に第２弾性層３５上に塗布する又は第２弾性層３５内に練り込むことができる。

図７は、図６の振動パネル２１の製造工程を示すフローチャートである。

所定サイズにカットされた基材３１の下面に圧電素子６を接着剤で貼り付ける（Ｓ１１）。次いで、第２弾性層３５を第１弾性層３４の上面に形成する（Ｓ１２）。次に、第１弾性層３４の下面にセパレータ付粘着剤（接着層３２）を貼り付け（Ｓ１３）、粘着剤のセパレータを剥離する（Ｓ１４）。その後、粘着剤の付いた第１弾性層３４を基材３１の上面に貼り付け（Ｓ１５）、振動パネル２１の製造を終了する。

（実施例３）
図８は、実施例３に係る振動パネル２１の断面図である。尚、図６の振動パネル２１と同一の構成については、同一の参照番号を付し、その説明を省略する。

図８の振動パネル２１では、第１弾性層３４と第２弾性層３５との間に第２粘着層３６Ａ又は第２接着層３６Ｂ（「第２接着層３６」と総称する）を備えている。その他の構成は、図６の振動パネル２１と同一である。

第２接着層３６は第２弾性層３５の下面と第１弾性層３４の上面とを接着する。第２接着層３６の厚みは５μｍ〜２００μｍであるが、好ましくは１０μｍ〜１００μｍである。第２粘着層３６Ａは、例えばアクリル系樹脂、ウレタン系樹脂又はシリコーン系樹脂である。第２接着層３６Ｂは、例えばアクリル系樹脂又はウレタン系樹脂である。

第２弾性層３５は、例えば、ＴＡＣ（三酢酸セルロース）フィルム、セルロイド（硝酸セルロース）フィルム、ＰＥＴ（Polyethylene Terephthalate）フィルム、もしくはカーボン繊維強化樹脂又はガラス繊維強化樹脂などの繊維強化樹脂である。尚、第１弾性層３４及び第２弾性層３５は同一の材料を用いてもよいし、互いに異なる材料を用いてもよい。互いに異なる材料を用いる場合には、第２弾性層３５の弾性率が第１弾性層３４の弾性率よりも低くなるようにする。

図８の場合も、第１弾性層３４及び第２弾性層３５の弾性率は基材３１の弾性率よりも低く、軟らかい材料であるので、ロール状に巻くことができ、第２弾性層３５上への加飾層３０の形成が容易であり、低コストで加飾機能を追加できる。また、撥水剤、抗菌剤又は摩擦低減剤を低コストで容易に第２弾性層３５上に塗布する又は第２弾性層３５内に練り込むことができる。

図９は、図８の振動パネル２１の製造工程を示すフローチャートである。

まず、所定サイズにカットされた基材３１の下面に圧電素子６を接着剤で貼り付ける（Ｓ２１）。次いで、第２弾性層３５の下面にセパレータ付の粘着剤（第２接着層３６）を貼り付け（Ｓ２２）、粘着剤のセパレータを剥離する（Ｓ２３）。その後、粘着剤の付いた第２弾性層３５を第１弾性層３４の上面に貼り付ける（Ｓ２４）。次に、第１弾性層３４の下面にセパレータ付の粘着剤（接着層３２）を貼り付け（Ｓ２５）、粘着剤のセパレータを剥離する（Ｓ２６）。その後、粘着剤の付いた第１弾性層３４を基材３１の上面に貼り付け（Ｓ２７）、振動パネル２１の製造を終了する。

図１０（Ａ）は、比較例１に係る振動パネル２１−１の断面図である。図１０（Ｂ）は、比較例２に係る振動パネル２１−２の断面図である。図１０（Ｃ）は、比較例３に係る振動パネル２１−３の断面図である。

比較例１に係る振動パネル２１−１では、基材３１の下面に圧電素子６が貼り付けられており、弾性層、粘着層及び接着層などは設けられていない。

比較例２に係る振動パネル２１−２は、基材３１と、接着層３２と、弾性層３３よりも低い弾性率を有する弾性層４０とを備えている。つまり、振動パネル２１−２は、弾性層３３よりも低い弾性率を有する弾性層４０を備える点で図３の実施例１の振動パネル２１と異なる。

比較例３に係る振動パネル２１−３は、基材３１と、接着層３２と、第１弾性層３４と、第１弾性層３４よりも高い弾性率を有する第２弾性層４１とを備えている。つまり、振動パネル２１−３は、第１弾性層３４よりも高い弾性率を有する第２弾性層４１を備える点で図８の実施例３の振動パネル２１と異なる。

本願の発明者は、比較例１に係る振動パネル２１−１、比較例２に係る振動パネル２１−２、比較例３に係る振動パネル２１−３、及び実施例１〜３に係る振動パネル２１を作成し、各振動パネルの振動量を測定する実験を行った。

まず、本願の発明者は、１２０ｍｍ×７０ｍｍのソーダライムガラス製の基材（弾性率７０ＧＰａ、厚み０．５５ｍｍ）の下面にエポキシ系接着剤を用いて５０ｍｍ×５ｍｍの圧電素子を貼り付けて、比較例１に係る振動パネル２１−１を作成した。

次いで、本願の発明者は、ソーダライムガラス製の基材（振動パネル２１−１）の上面に弾性層４０としてのポリエチレンフィルム（弾性率０．１ＧＰａ、厚み２００μｍ）をアクリル系粘着剤を用いて貼り付けて、比較例２に係る振動パネル２１−２を作成した。

次いで、本願の発明者は、第２弾性層４１としてのポリシラザンシリカ系ハードコート層（弾性率３３ＧＰａ、厚み２μｍ）を第１弾性層３４としてのポリシクロオレフィンポリマー（弾性率２．２ＧＰａ、厚み１００μｍ）の上面に形成し、このポリシクロオレフィンポリマーをソーダライムガラス製の基材の上面にアクリル系粘着剤を用いて貼り付けて、比較例３に係る振動パネル２１−３を作成した。

次いで、本願の発明者は、ソーダライムガラス製の基材の上面に弾性層３３としての三酢酸セルロースフィルム（弾性率１．７ＧＰａ、厚み６０μｍ）をアクリル系粘着剤を用いて貼り付けて、実施例１に係る振動パネル２１を作成した。

次いで、本願の発明者は、第２弾性層３５としてのアクリル系ハードコート層（弾性率１ＧＰａ、厚み３μｍ）を第１弾性層３４としての三酢酸セルロースフィルム（弾性率１．７ＧＰａ、厚み６０μｍ）の上面に形成し、当該三酢酸セルロースフィルムをソーダライムガラス製の基材の上面にアクリル系粘着剤を用いて貼り付けて、実施例２に係る振動パネル２１を作成した。

次いで、本願の発明者は、第２弾性層３５としてのＰＥＴフィルム（弾性率２３０ＭＰａ、厚み１５μｍ）を第１弾性層３４としての三酢酸セルロースフィルム（弾性率１．７ＧＰａ、厚み６０μｍ）の上面にアクリル系粘着剤を用いて貼り付けて、当該三酢酸セルロースフィルムをソーダライムガラス製の基材の上面にアクリル系粘着剤を用いて貼り付けて、実施例３に係る振動パネル２１を作成した。

本願の発明者は、電力増幅器（NF回路設計ブロック社製のHAS-4012）にファンクションジェネレータ（Agilent Technology製の33210A）を接続し、周波数３０ｋＨｚ及び電圧振幅±１５Ｖの駆動信号を発生させた。そして、この駆動信号を各振動パネルの圧電素子に供給し、各振動パネルの振動量をレーザドップラー振動計（小野測器製LV-1800型）を用いて測定した。

図１１は、それぞれの振動パネルの振動量の測定結果を示す図である。図１１では、各振動パネルの振動量に加えて、比較例１に係る振動パネル２１−１の振動量を１とした場合の他の振動パネルの振動量の比率が記載されている。

実施例１に係る振動パネル２１の振動量は比較例１に係る振動パネル２１−１の振動量よりも５％低いが、比較例２に係る振動パネル２１−２の振動量は比較例１に係る振動パネル２１−１の振動量よりも３５％低い。これは、比較例２に係る振動パネル２１−２の弾性層４０が、実施例１に係る振動パネル２１の弾性層３３よりも低い弾性率を有し、振動を吸収しやすいからである。

また、実施例２に係る振動パネル２１の振動量は比較例１に係る振動パネル２１−１の振動量よりも１０％低いが、比較例３に係る振動パネル２１−３の振動量は比較例１に係る振動パネル２１−１の振動量よりも３８％低い。比較例３に係る振動パネル２１−３の振動量が実施例２に係る振動パネル２１の振動量よりも大幅に低下する理由は、第２弾性体層の弾性率が第２弾性体層の下側に配置される第１弾性体層の弾性率よりも大きく、振動のエネルギーが第１弾性体層で吸収されてしまい第２弾性体層に伝わりにくいからである。

また、実施例２に係る振動パネル２１の振動量は比較例１に係る振動パネル２１−１の振動量よりも１０％低いが、実施例３に係る振動パネル２１の振動量は比較例１に係る振動パネル２１−１の振動量よりも１５％低い。このように、実施例３に係る振動パネル２１の振動量が実施例２に係る振動パネル２１の振動量から低下が少ない理由は、第２弾性体層の弾性率が第２弾性体層の下側に配置される第１弾性体層の弾性率よりも小さく、第１弾性体層及び第２弾性体層による振動のエネルギーの吸収を抑制しているためである。

尚、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々変形して実施することが可能である。

３ 触感インターフェース（ＩＦ）パネル
６ 圧電素子
３０ 加飾層
３１ 基材
３２Ａ 粘着層
３２Ｂ 接着層
３３ 弾性層
３４ 第１弾性層
３５ 第２弾性層
３６Ａ 第２粘着層
３６Ｂ 第２接着層

Claims (7)

1. 振動生成素子が装着される下面及び前記下面の反対側の上面を有する基材と、
   前記基材の前記上面上に配置される第１接着層と、
   前記第１接着層上に配置され、前記基材の弾性率よりも低い弾性率を有する第１弾性層とを備え、
   前記振動生成素子の超音波帯域の周波数に対応する前記第１弾性層の弾性率は１ＧＰａ以上であることを特徴とする触感提示装置。
2. 前記基材はロール状に巻くことができない材料で構成され、前記第１弾性層はロール状に巻くことができる材料で構成されていることを特徴とする請求項１に記載の触感提示装置。
3. 前記第１弾性層上に配置される加飾層を備えることを特徴とする請求項１に記載の触感提示装置。
4. 撥水剤、抗菌剤又は摩擦低減剤が前記第１弾性層上に塗布されている又は前記第１弾性層内に練り込まれていることを特徴とする請求項１に記載の触感提示装置。
5. 前記第１弾性層上に配置され、前記第１弾性層の厚みよりも薄い厚みを有し、前記第１弾性層の弾性率よりも低い弾性率を有する第２弾性層を備えることを特徴とする請求項１又は２に記載の触感提示装置。
6. 前記第２弾性層は前記第１接着層と異なる第２接着層を介して前記第１弾性層上に配置されていることを特徴とする請求項５に記載の触感提示装置。
7. 前記第２弾性層は前記第１弾性層上に直接配置されていることを特徴とする請求項５に記載の触感提示装置。

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