JP2019119431A - 芯材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ゴムクローラの耐久性を向上させるための芯材の製造方法を提供する。【解決手段】 未加硫のゴムからなる無端帯状のクローラ本体２に埋設される芯材３の製造方法である。クローラ本体２と芯材３とを含むゴムクローラ１が車両に装着されたときに、車両の転輪が通過する一対の転輪通過面８ａを有する芯材３を成型する成型工程Ｓ１と、成型された芯材３に接着剤を塗布する塗布工程Ｓ２と、接着剤が塗布された芯材３を乾燥させる乾燥工程Ｓ３とを含んでいる。塗布工程Ｓ２は、芯材３の一対の転輪通過面８ａの間に位置する部分７ａを用いて芯材３を固定した状態で、接着剤を塗布している。【選択図】 図４

Description

本発明は、無端帯状のクローラ本体に埋設される芯材を製造するための方法に関する。

従来、未加硫のゴムからなるクローラ本体に、芯材を埋設した後、加硫成型されるゴムクローラが知られている。クローラ本体に埋設される芯材は、加硫成型時のゴムとの接着性を向上させるために、その表面に予め接着剤が塗布されている。下記特許文献１は、芯材に下塗り接着剤を塗布した後、上塗り接着剤を塗布する芯材の製造方法を提案している。

図１０は、特許文献１のような従来の塗布工程の芯材１００を示す平面図である。図１０に示されるように、特許文献１の芯材１００の製造方法は、芯材１００に接着剤を塗布する塗布工程が行われる。塗布工程は、例えば、芯材１００を金網等の固定部材１０１の上に整列させて、接着剤を満たした槽（図示省略）に浸漬させていた。

また、特許文献１の芯材の製造方法では、塗布工程の後に、接着剤が塗布された芯材１００を乾燥させる乾燥工程が行われていた。乾燥工程でも、塗布工程と同様に、芯材１００を金網等の固定部材１０１の上に整列させた状態で、芯材１００を乾燥させていた。

特開２００１−１６２５３６号公報

しかしながら、特許文献１の芯材の製造方法は、芯材１００が固定部材１０１に接触している部分に接着剤が溜まり、この部分の接着剤の厚さが他の部分の接着剤の厚さよりも大きくなることがあった。このような接着剤の厚さの大きい部分は、芯材１００によるクローラ本体の保持強度を低下させ、ゴムクローラの破損の起点となるおそれがあった。

また、この接着剤の厚さの大きい部分は、乾燥工程において、固定部材１０１側に接着剤が固着し、芯材１００の接着剤が剥がれることがあった。このような接着剤の剥がれた部分は、クローラ本体と芯材１００との間で接着されず、ゴムクローラ使用時の破損の起点になるおそれがあった。このため、特許文献１の方法により製造された芯材１００を用いたゴムクローラは、その耐久性が低下するという問題があった。

本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、ゴムクローラの耐久性を向上させるための芯材の製造方法を提供することを主たる目的としている。

本発明は、未加硫のゴムからなる無端帯状のクローラ本体に埋設される芯材の製造方法であって、前記クローラ本体と前記芯材とを含むゴムクローラが車両に装着されたときに、前記車両の転輪が通過する一対の転輪通過面を有する前記芯材を成型する成型工程と、成型された前記芯材に接着剤を塗布する塗布工程と、前記接着剤が塗布された前記芯材を乾燥させる乾燥工程とを含み、前記塗布工程は、前記芯材の前記一対の転輪通過面の間に位置する部分を用いて前記芯材を固定した状態で、前記接着剤を塗布することを特徴とする。

本発明の芯材の製造方法において、前記芯材は、クローラ幅方向において、前記一対の転輪通過面の間に位置する芯材本体を含み、前記部分は、前記芯材本体のクローラ内周側であるのが望ましい。

本発明の芯材の製造方法において、前記芯材は、クローラ幅方向において、前記一対の転輪通過面の間に位置する一対の角部を含み、前記部分は、前記一対の角部のクローラ内周側であるのが望ましい。

本発明の芯材の製造方法において、前記塗布工程は、第１接着剤を塗布するための第１塗布工程と、前記第１接着剤とは異なる第２接着剤を塗布するための第２塗布工程とを含むのが望ましい。

本発明の芯材の製造方法において、前記塗布工程は、前記芯材の前記部分を、電磁石を用いて固定するのが望ましい。

本発明の芯材の製造方法において、塗布工程は、芯材の一対の転輪通過面の間に位置する部分を用いて芯材を固定した状態で、接着剤を塗布している。このような芯材の製造方法は、接着剤が溜まる可能性があるのが芯材の一対の転輪通過面の間に位置する部分のみであるので、接着剤の厚さが不均一となるおそれのある位置が限定的となる。また、この部分は、ゴムクローラ使用時に破損したとしても、ゴムクローラ全体の破損に至る可能性が低い。このため、本発明の芯材の製造方法は、ゴムクローラの耐久性を向上させ得る。

本実施形態の芯材の製造方法で製造された芯材を含むゴムクローラを示す斜視図である。 図１の芯材の斜視図である。 本実施形態の芯材の製造方法を示すフローチャートである。 塗布工程の芯材を示す平面図である。 図４の塗布工程の芯材を示す斜視図である。 他の固定部材による塗布工程の芯材を示す斜視図である。 他の実施形態の芯材の製造方法を示すフローチャートである。 他の実施形態の塗布工程の芯材を示す芯材の平面図である。 図８の塗布工程の芯材を示す斜視図である。 従来の塗布工程の芯材を示す平面図である。

以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき詳細に説明される。
図１は、本実施形態の芯材３の製造方法で製造された芯材３を含むゴムクローラ１を示す斜視図である。図１に示されるように、本実施形態のゴムクローラ１は、無端帯状に形成されたクローラ本体２と、クローラ本体２にクローラ周方向ａに間隔を空けて埋設された複数の芯材３と、クローラ本体２に埋設された抗張体４とを含んでいる。

本明細書において、クローラ周方向は、ゴムクローラ１の回転方向であり、図１の符号ａで示される方向に相当する。また、クローラ幅方向は、ゴムクローラ１が車両に装着されたときの駆動輪の軸方向であり、図１の符号ｂで示される方向に相当する。さらに、クローラ厚さ方向は、クローラ周方向ａ及びクローラ幅方向ｂに直交する方向であり、図１の符号ｃで示される方向に相当する。クローラ厚さ方向ｃのうち、無端帯状のゴムクローラ１の内側は、クローラ内周側ｃｉとされる。また、無端帯状のゴムクローラ１の外側は、クローラ外周側ｃｏとされる。

図１に示されるように、本実施形態のクローラ本体２は、ゴムからなりかつクローラ幅方向ｂに略一定の幅を有している。クローラ本体２は、クローラ外周側ｃｏの外周面２ｏとクローラ内周側ｃｉの内周面２ｉとを有している。クローラ本体２の外周面２ｏには、クローラ外周側ｃｏに突出する複数のラグ５が、クローラ周方向ａに略等間隔に形成されているのが望ましい。

クローラ本体２の内周面２ｉには、クローラ内周側ｃｉに突出する複数の突起６が、クローラ周方向ａに略等間隔に形成されているのが望ましい。本実施形態のクローラ本体２の内周面２ｉは、突起６のクローラ幅方向ｂの外側に、ゴムクローラ１が車両に装着されたときに、車両の転輪が通過する一対の転輪通過面２ａを有している。

抗張体４は、例えば、クローラ周方向ａに延びる複数の金属コード４ａを含んでいる。本実施形態の抗張体４は、金属コード４ａがクローラ幅方向ｂに並べられて形成されている。抗張体４は、例えば、クローラ本体２の芯材３よりもクローラ外周側ｃｏに埋設され、クローラ周方向ａに沿って延びている。

図２は、図１の芯材３の斜視図である。図１及び図２に示されるように、本実施形態の芯材３は、ゴムよりも硬質の硬質材料からなるのが望ましい。芯材３は、例えば、鋼、鋳鉄等の金属材料により形成されている。本実施形態の芯材３は、芯材本体７と、芯材本体７からクローラ幅方向ｂに延びる一対の翼部８と、一対の翼部８の間で、クローラ内周側ｃｉに突出する一対の角部９とを含んでいる。芯材３の角部９は、クローラ本体２の突起６の内部に埋設されるのが望ましい。

本実施形態の芯材３の翼部８は、ゴムクローラ１が車両に装着されたときに、車両の転輪が通過する一対の転輪通過面８ａを有している。芯材３の転輪通過面８ａは、クローラ本体２の一対の転輪通過面２ａのクローラ外周側ｃｏに位置するのが望ましい。

芯材３の転輪通過面８ａは、角部９のクローラ幅方向ｂの外側でかつクローラ内周側ｃｉに位置するのが望ましい。このため、本実施形態の芯材３は、クローラ幅方向ｂにおいて、一対の転輪通過面８ａの間に位置する芯材本体７と一対の角部９とを含んでいる。

次に、図１及び図２を参酌しつつ、本実施形態の芯材３の製造方法が説明される。
図３は、本実施形態の芯材３の製造方法のフローチャートである。図３に示されるように、本実施形態の芯材３の製造方法は、芯材３を成型する成型工程Ｓ１が行われる。成型工程Ｓ１は、例えば、融点よりも高温に熱せられて液体状となった金属材料を、鋳型に流し込んで芯材３を成型する。

本実施形態の芯材３の製造方法は、成型工程Ｓ１で成型された芯材３に接着剤を塗布する塗布工程Ｓ２が行われる。塗布工程Ｓ２では、例えば、芯材３を固定した状態で、接着剤を満たした槽（図示省略）に浸漬させている。このような塗布工程Ｓ２は、芯材３の全体に接着剤を均一に塗布することができる。

図４は、塗布工程Ｓ２の芯材３を示す平面図であり、図５は、図４の塗布工程Ｓ２の芯材３を示す斜視図である。図４及び図５に示されるように、本実施形態の塗布工程Ｓ２は、芯材３の一対の転輪通過面８ａの間に位置する部分７ａを用いて芯材３を固定した状態で、接着剤を塗布している。

このような芯材３の製造方法は、接着剤が溜まる可能性があるのが芯材３の一対の転輪通過面８ａの間に位置する部分７ａのみであるので、接着剤の厚さが不均一となるおそれのある位置が限定的となる。また、この部分７ａは、ゴムクローラ１使用時に破損したとしても、ゴムクローラ１全体の破損に至る可能性が低い。このため、本発明の芯材３の製造方法は、ゴムクローラ１の耐久性を向上させ得る。

本実施形態の芯材３が固定される部分７ａは、芯材本体７のクローラ内周側ｃｉである。このような部分７ａである芯材本体７のクローラ内周側ｃｉは、ゴムで覆われる必要性が小さく、ゴムクローラ１使用時に破損したとしても、ゴムクローラ１を問題なく使用することができる。このため、たとえこの部分７ａの接着剤の厚さが不均一であったとしても、ゴムクローラ１の耐久性に影響はなく、その結果、ゴムクローラ１の耐久性を向上させ得る。

芯材３は、例えば、固定部材１０により固定されている。固定部材１０は、芯材３の下方から芯材３の部分７ａである芯材本体７のクローラ内周側ｃｉを固定するのが望ましい。このような固定部材１０は、構造がシンプルであり、故障等のトラブルが少ないので、芯材３の製造コストを低減することができる。

図６は、他の固定部材１１による塗布工程Ｓ２の芯材３を示す斜視図である。図６に示されるように、塗布工程Ｓ２は、芯材３の部分７ａである芯材本体７のクローラ内周側ｃｉを、固定部材１１である電磁石を用いて固定してもよい。このような固定部材１１は、芯材３を確実に支持することができる。

図３に示されるように、本実施形態の芯材３の製造方法は、塗布工程Ｓ２で接着剤が塗布された芯材３を乾燥させる乾燥工程Ｓ３が行われる。乾燥工程Ｓ３は、図４〜図６に示されるような塗布工程Ｓ２と同様に、芯材３を固定部材１０、１１で固定した状態で乾燥させるのが望ましい。このような乾燥工程Ｓ３により、芯材３に塗布された接着剤は、その後の工程で剥がれることなく、安定的に維持され得る。

上述の芯材３の製造方法で製造された芯材３は、その後、未加硫のゴムからなる無端帯状のクローラ本体２に埋設され、加硫されることでゴムクローラ１が形成される。本実施形態の芯材３は、接着剤が均一に塗布されているので、加硫時に芯材３とクローラ本体２とが効率よく接着される。

図７は、他の実施形態の芯材３の製造方法のフローチャートである。図７に示されるように、この実施形態の芯材３の製造方法は、上述の実施形態と同様に、芯材３を成型する成型工程Ｓ１と、成型された芯材３に接着剤を塗布する塗布工程Ｓ２と、接着剤が塗布された芯材３を乾燥させる乾燥工程Ｓ３とを含んでいる。この実施形態においても上述の実施形態と同様に、塗布工程Ｓ２及び乾燥工程Ｓ３は、芯材３を固定部材１０、１１で固定した状態で行われるのが望ましい。

この実施形態の塗布工程Ｓ２は、第１接着剤を塗布するための第１塗布工程Ｓ２１と、第１接着剤とは異なる第２接着剤を塗布するための第２塗布工程Ｓ２２とを含んでいる。このような塗布工程Ｓ２は、２液性接着剤を塗布することができる。なお、２液性接着剤は、金属材料からなる芯材３とゴムからなるクローラ本体２とを、より強力に接着することができる。このような塗布工程Ｓ２では、芯材３が固定される部分７ａのみで固定されているので、第１塗布工程Ｓ２１及び第２塗布工程Ｓ２２において、より多くの接着剤が溜まったとしても、接着剤の厚さが不均一となるおそれのある位置が限定的となる。

この実施形態の乾燥工程Ｓ３は、第１塗布工程Ｓ２１の後で芯材３を乾燥させる第１乾燥工程Ｓ３１と、第２塗布工程Ｓ２２の後で芯材３を乾燥させる第２乾燥工程Ｓ３２とを含んでいる。このような乾燥工程Ｓ３は、第１塗布工程Ｓ２１の後に第１乾燥工程Ｓ３１が行われるので、第２塗布工程Ｓ２２が第２接着剤を満たした槽（図示省略）に浸漬させて行われたとしても、第２接着剤の槽に第１接着剤が混入するおそれがない。

図８は、他の実施形態の塗布工程Ｓ２の芯材３を示す平面図であり、図９は、図８の塗布工程Ｓ２の芯材３を示す斜視図である。図８及び図９に示されるように、この実施形態の塗布工程Ｓ２は、芯材３の一対の転輪通過面８ａの間に位置する部分９ａを用いて芯材３を固定した状態で、接着剤を塗布している。

この実施形態の芯材３の固定される部分９ａは、一対の角部９のクローラ内周側ｃｉである。このような部分９ａである一対の角部９のクローラ内周側ｃｉは、ゴムで覆われる必要性が小さく、ゴムクローラ１使用時に破損したとしても、ゴムクローラ１を問題なく使用することができる。このため、たとえこの部分９ａの接着剤の厚さが不均一であったとしても、ゴムクローラ１の耐久性に影響はなく、その結果、ゴムクローラ１の耐久性を向上させ得る。

この実施形態の芯材３は、一対の固定部材１２により固定されている。固定部材１２は、芯材３の下方から芯材３の部分９ａである一対の角部９を固定するのが望ましい。このような固定部材１２は、構造がシンプルであり、故障等のトラブルが少ないので、芯材３の製造コストを低減することができる。なお、一対の固定部材１２は、例えば、電磁石であってもよい。

以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は、上述の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施し得る。

１ ゴムクローラ
２ クローラ本体
３ 芯材
７ａ 部分
８ａ 転輪通過面
Ｓ１ 成型工程
Ｓ２ 塗布工程
Ｓ３ 乾燥工程

Claims (5)

1. 未加硫のゴムからなる無端帯状のクローラ本体に埋設される芯材の製造方法であって、
   前記クローラ本体と前記芯材とを含むゴムクローラが車両に装着されたときに、前記車両の転輪が通過する一対の転輪通過面を有する前記芯材を成型する成型工程と、
   成型された前記芯材に接着剤を塗布する塗布工程と、
   前記接着剤が塗布された前記芯材を乾燥させる乾燥工程とを含み、
   前記塗布工程は、前記芯材の前記一対の転輪通過面の間に位置する部分を用いて前記芯材を固定した状態で、前記接着剤を塗布する、
   芯材の製造方法。
2. 前記芯材は、クローラ幅方向において、前記一対の転輪通過面の間に位置する芯材本体を含み、
   前記部分は、前記芯材本体のクローラ内周側である、請求項１に記載の芯材の製造方法。
3. 前記芯材は、クローラ幅方向において、前記一対の転輪通過面の間に位置する一対の角部を含み、
   前記部分は、前記一対の角部のクローラ内周側である、請求項１に記載の芯材の製造方法。
4. 前記塗布工程は、第１接着剤を塗布するための第１塗布工程と、前記第１接着剤とは異なる第２接着剤を塗布するための第２塗布工程とを含む、請求項１〜３のいずれかに記載の芯材の製造方法。
5. 前記塗布工程は、前記芯材の前記部分を、電磁石を用いて固定する、請求項１〜４のいずれかに記載の芯材の製造方法。

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