JP2019104541A - 液体品質管理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】液体が注がれる飲用容器の温度に着目して液体の温度品質管理を行う液体品質管理装置を提供する。【解決手段】貯蔵容器１０内の液体を注出装置５０へ供給して冷却を行い飲用容器４０へ注出する液体供給システム７０に付加可能な液体品質管理装置１０１であって、飲用容器の温度を非接触にて連続して検出する温度センサ１２０と、該温度センサと電気的に接続され飲用容器の温度を求める温度判断部１３０と、を有する。【選択図】図１

Description

本発明は、液体供給システムに付加可能な液体品質管理装置に関し、詳しくは、液体供給システムに備わる液体注出装置から注出される液体の温度管理によって液体品質管理を行う液体品質管理装置に関する。

飲食店にて、液体、例えばビール等、を提供する装置として、液体供給システムが一般的に使用されている。ビールを例に採った場合、該液体供給システムは、炭酸ガスボンベ、ビールが充填されたビール樽、供給管、及びビールディスペンサーを有し、炭酸ガスボンベの炭酸ガスにてビール樽内のビールを加圧し、供給管からビールディスペンサーへ圧送する。ビールディスペンサーは、冷却槽内に設置したビール冷却管、冷凍機、及び注出口を有し、冷却槽内の冷却水の一部を冷凍機にて氷結させ、注出口におけるレバー操作にてビール冷却管内を流しながらビールを冷却し、例えばジョッキ等の飲用容器へ注出する。
このようにしてビール樽内のビールは、顧客へ提供される。

日本国特許第４０３１２４２号

上述のように、ビールディスペンサーは、既定温度に冷却したビールを注出可能である。一方、ビールが注がれる飲用容器は、一般的に室温（常温）環境に置かれている場合が多い。したがって、ビールディスペンサーから注出されるビールの温度に対して飲用容器の温度が高い場合には、注出したビール温度が飲用容器に伝導することから、顧客が飲む際のビール温度は、既定温度よりも高くなってしまう可能性があり、いわゆる「ぬるい」ビールを提供してしまうことも懸念される。一方では、この点にも配慮して飲用容器を冷やしておく飲食店等も存在する。

このように、従来、液体が注がれる飲用容器の温度に着目して液体の温度品質管理を行うことは、それぞれの飲食店等に委ねられており、提供される液体における十分な温度品質管理が行われているとは言えない。
尚、上記特許文献１は、注出される液体の流量を液種毎に記録し監視可能にするものであり、液体が注がれる飲用容器の温度に着目して液体の温度品質管理を行う内容ではない。

本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、液体が注がれる飲用容器の温度に着目して液体の温度品質管理を行う液体品質管理装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は以下のように構成する。
即ち、本発明の一態様における液体品質管理装置は、貯蔵容器内の液体を、加圧により供給管を通して注出装置へ供給して冷却を行い、上記注出装置から飲用容器へ注出する液体供給システムに付加可能な液体品質管理装置であって、
上記注出装置に設置され、上記注出装置に対して配置した飲用容器の温度を非接触にて連続して検出する温度センサと、該温度センサと電気的に接続され上記飲用容器の温度を求める温度判断部と、を備えたことを特徴とする。

本発明の一態様における液体品質管理装置によれば、
温度センサ及び判断部を備えたことで飲用容器の温度を検出可能なことから、飲用容器に注出される液体の温度品質管理が可能になる。

本発明の実施形態における液体品質管理装置の基本構成を示すブロック図である。 図１に示す液体品質管理装置の変形例を示すブロック図である。 図１及び図２に示す温度判断部にて求められる温度変化を示すグラフであり、飲用容器の温度が室温である場合のグラフである。 図１及び図２に示す温度判断部にて求められる温度変化を示すグラフであり、飲用容器が冷却されている場合のグラフである。 図１及び図２に示す温度判断部にて求められる温度変化を示すグラフであり、飲用容器の温度と注出される液体の温度とに顕著な差がない場合のグラフである。 図２に示す液体品質管理装置に備わる流体流路調整装置に含まれる検出部を示す斜視図である。 図４Ａに示す流体流路調整装置の概略構成を示す図である。 図４Ａに示す流体流路調整装置に含まれる流体ストッパ装置の概略構成及び動作を説明するための図である。 図４Ａに示す流体流路調整装置に含まれる流体ストッパ装置の概略構成及び動作を説明するための図である。 図２に示す液体品質管理装置に備わる変換装置の概略構成を示す斜視図である。

本発明の実施形態である液体品質管理装置について、図を参照しながら以下に説明する。尚、各図において、同一又は同様の構成部分については同じ符号を付している。また、以下の説明が不必要に冗長になるのを避け当業者の理解を容易にするため、既によく知られた事項の詳細説明及び実質的に同一の構成に対する重複説明を省略する場合がある。また、以下の説明及び添付図面の内容は、特許請求の範囲に記載の主題を限定することを意図するものではない。

以下に説明する実施形態における液体品質管理装置は、図１に示すように、既存の液体供給システム７０に対して付加可能な、つまり電気的に及び機械的に接続可能な、液体品質管理装置１０１である。本実施形態では、１セットの液体供給システム７０に対して１台の液体品質管理装置１０１を取り付けている。

本実施形態では、扱う液体の一例としてビールを例に採るが、液体はビールに限定するものではなく、発泡酒、リキュール、チューハイ、ウイスキー、ワイン等のアルコール飲料、飲料水、清涼飲料、炭酸飲料などであってもよい。

ここで液体供給システム７０は、貯蔵容器１０と、加圧源１５と、供給管３０と、注出装置５０とを有し、貯蔵容器１０内の液体（上述のように実施形態ではビール）２０を、加圧源１５による加圧によって供給管３０を通して注出装置５０へ供給つまり圧送し、注出装置５０から飲用容器（例えばジョッキ）４０へ注ぎ出すシステムである。ここで貯蔵容器１０は、実施形態では、ビールメーカーにてビールが充填された、いわゆるビール樽と呼ばれるステンレス製容器であり、例えば５Ｌ、１０Ｌ、１９Ｌ等の内容量のものがある。加圧源１５は、炭酸ガスボンベである。供給管３０は、貯蔵容器１０と注出装置５０との間でビールの通液を可能にする、可撓性を有する例えばポリアミド、ポリウレタン、ポリエステル等製の樹脂チューブである。後述するように、供給管３０には、液体品質管理装置１０１に含まれる機器が取り付けられる。また、供給管３０から注出装置５０における液体注出口５４に至るまで、流体の通液管路の内径は、スポンジ洗浄が容易なように全て同寸法にて設計されているのが好ましい。

上述の注出装置５０の一例として、本実施形態ではビールディスペンサー（「ビールサーバー」と称されることもある。）を例に採り説明を行う（よって以下では、ビールディスペンサー５０と記す場合もある。）。上で既に説明したように、ビールディスペンサー５０は、冷却槽５１内に配置した液体冷却管（実施形態ではビール冷却管）５２、冷凍機５３、及び液体注出口５４を有し、冷却槽５１内の冷却水５５の一部を冷凍機５３にて氷結させ、該冷却水５５にてビール冷却管５２内を通過する液体（ビール）２０の冷却を行う。加圧源１５にて圧送されるビール２０は、注出口５４におけるレバー５６の操作によりビール冷却管５２内を通過し冷却され、例えばジョッキ等の飲用容器４０へ注出されて、顧客に提供される。

尚、ビールディスペンサー５０は、一般には、外気温度が５℃以上、４０℃以下である環境にて使用される。また、注出装置５０が扱う液体はビールに限定されず、上述の飲料水等であってもよい。また、実施形態では、ビールディスペンサー５０は、対象液体であるビールの冷却も行うが、実施形態に含まれる注出装置５０は、対象液体を加熱あるいは保温するものであってもよい。

以下では、本実施形態における液体品質管理装置１０１について、詳しく説明する。
液体品質管理装置１０１は、注出装置５０からの液体２０が注がれる飲用容器４０の温度を測定して、提供する液体２０の温度品質管理を行う装置であり、基本構成として図１に示すように、温度センサ１２０と、温度判断部１３０とを有する。さらにまた液体品質管理装置１０１は、図２に示すように、流量センサ１１１、警告部１４０、送受信部１５０、制御部１６０、流体流路調整装置１７０、変換装置１８０、及び飲用容器配置センサ１９０を備えることができる。図２の構成において液体品質管理装置１０１は、少なくとも飲用容器４０の温度を、さらに、飲用容器４０の温度及び飲用容器４０内の液体２０の温度を測定して、提供する液体２０の温度品質管理を行う。また液体品質管理装置１０１は、飲用容器４０内の液体２０の温度のみを測定して、提供する液体２０の温度品質管理を行うこともできる。
これらの構成部分について、以下に順次説明を行う。

温度センサ１２０は、注出装置５０の注出口５４に対して配置した飲用容器４０の温度を、飲用容器４０に非接触な状態で検知するセンサである。ここで、注出口５４に対する飲用容器４０の配置は、人が飲用容器４０を保持している状態で配置される場合、あるいは、詳細後述する変換装置１８０を有した形態では、載置部材１８１に載置された状態で配置される場合（図５）がある。以下では、主として人が飲用容器４０を保持している状態で配置する場合を例に採り説明を行う。

このような温度センサ１２０として、例えば、いわゆるサーモパイル、赤外線アレイセンサ等の市販の非接触型温度センサが利用可能である。サーモパイルは、対象物が放射する赤外あるいは可視光によって対象物の温度を計測するセンサであり、検出範囲に対する指向性を向上させるための工夫、例えばレンズ等を含む機構等を追加して使用するのが好ましい。赤外線アレイセンサは、平面に格子状に配置した複数の測温素子を有したサーモパイルセンサであり、これらの測温素子のうち飲用容器４０の検出範囲に対応した領域における測温素子が赤外線を感知して、飲用容器４０の温度を計測する。いずれの温度センサ１２０においても、飲用容器４０における測温場所は、以下に説明するようにトリガー情報となる温度変化が顕著に表れる場所が好ましく、一例として飲用容器４０の内側底部を目標にするのが好ましい。

また、温度センサ１２０には、液体２０がかかる等の事象が考えられることから、例えばセンサ表面の汚れ防止対策等を施すのが好ましい。

注出装置５０における温度センサ１２０の設置位置は、特に限定しないが、測温対象物に近い注出口５４あるいはその付近が好ましい。
またこのような温度センサ１２０は、本実施形態では、測温動作実行をオンオフするのではなく、常時、連続して温度検出を実行する。よって温度センサ１２０は、液体注出前における空の飲用容器４０自体の温度を検出するだけでなく、配置された飲用容器４０へ注出中の液体２０の温度、さらに該飲用容器４０に注出後の液体２０の温度も検出することができる。

次に、温度判断部１３０について説明する。
温度判断部１３０は、温度センサ１２０と電気的に接続され、温度センサ１２０から得られる検出温度情報を基に、少なくとも注出装置５０の注出口５４に対して配置された飲用容器４０の温度を求める。後述するように、温度判断部１３０は、さらに飲用容器４０内の液体２０の温度、並びに、飲用容器４０の温度及び飲用容器４０内の液体２０の温度も求めることができる。
詳しく説明すると、温度判断部１３０は、温度センサ１２０が連続して送出する検出温度情報のうち、トリガー情報が供給された後の検出温度情報を飲用容器４０内の液体２０の温度と判断し、トリガー情報の供給前における検出温度情報を飲用容器４０の温度と判断する。ここでトリガー情報としては、温度センサ１２０から供給される検出温度情報における瞬間的な温度上昇情報、温度下降情報、さらには流量センサ１１１から得られる、液体２０が流れたことを示す検知信号が利用可能である。

図３Ａから図３Ｃを参照して具体的に説明する。注出装置５０から注出される液体２０の温度としては、例えばビールディスペンサー５０から注出される冷却されたビール２０の場合には約５℃である。これに対して飲用容器４０の温度は、例えば、飲用容器４０が室温環境に置かれている場合には、ほぼ室温Ｒと同じ温度であり、飲用容器４０が冷蔵庫内に収納されている場合には冷蔵庫内温度Ｃ、例えば約２℃程度の温度である。

よって、室温と同程度の温度Ｒの飲用容器４０が注出装置５０の注出口５４に対して配置された状態では、連続検出している温度センサ１２０は、図３Ａに示すように、計測済の室温Ｒと同程度にある、飲用容器４０の温度Ｒを検出する。
次に、時刻ｔ０にて、冷却された液体２０が注出口５４から飲用容器４０内へ注出されると、温度センサ１２０は、飲用容器４０へ注出された液体２０の温度Ｌ１を検出する。このように、注出装置５０から注出される液体２０の温度に対して飲用容器４０の温度Ｒが高い場合には、温度センサ１２０は、連続して送出している検出温度情報において、瞬間的な温度下降情報を提供することができる。

温度センサ１２０から検出温度情報が供給される温度判断部１３０は、この現象を利用して、瞬間的な温度下降情報をトリガー情報とする。そして、温度下降情報が供給された時刻ｔ０よりもΔｔ時間前における時刻ｔ−１における、温度センサ１２０からの検出温度情報を飲用容器４０の温度と判断し、時刻ｔ０よりもΔｔ時間後における時刻ｔ＋１における、温度センサ１２０からの検出温度情報を飲用容器４０内の液体温度と判断する。
この例では、空の飲用容器４０は温度Ｒを有し、注出後の、飲用容器４０内の液体２０は、温度Ｌ１を有すると判断できる。
ここで、Δｔ時間としては、一例として１秒から５秒程度の範囲であり、以下の各例においても同時間である。

一方、冷蔵庫内温度、例えば約２℃、と同程度の温度Ｃの飲用容器４０が注出装置５０の注出口５４に対して配置される場合について説明する。この場合、図３Ｂに示すように、連続検出している温度センサ１２０は、まず室温に相当する温度Ｒを検出しており、飲用容器４０の配置に伴い、冷却された飲用容器４０の温度Ｃを検出する。よって、温度センサ１２０は、瞬間的な温度下降情報を送出する。
次に、時刻ｔ０にて、上述のように一例として約５℃に冷却された液体２０が注出口５４から飲用容器４０内へ注出されると、温度センサ１２０は、飲用容器４０へ注出された液体２０の温度Ｌ２を検出する。このように、飲用容器４０の温度Ｃに対して飲用容器４０内の液体温度Ｌ２が高い場合には、温度センサ１２０は、連続して送出している検出温度情報において、瞬間的な温度上昇情報を提供することができる。

このように図３Ｂの例では、温度判断部１３０は、温度下降情報及び温度上昇情報の２回のトリガー情報を得ることになる。そこで、図３Ａの場合も含めて、温度判断部１３０は、１回目のトリガー情報の供給を起点として留保時間Ｔを有している。そして、留保時間Ｔ内に２回目のトリガー情報の供給を受けた場合には、温度判断部１３０は、２回目の供給をトリガー情報と判断する。

したがって図３Ｂの例の場合、温度判断部１３０は、留保時間Ｔ内における２回目の瞬間的な温度上昇情報がトリガー情報であると判断する。そして温度判断部１３０は、図３Ａの場合と同様に、この温度上昇情報が供給された時刻ｔ０よりもΔｔ時間前における時刻ｔ−１における、温度センサ１２０からの検出温度情報を飲用容器４０の温度と判断し、時刻ｔ０よりもΔｔ時間後における時刻ｔ＋１における、温度センサ１２０からの検出温度情報を飲用容器４０内の液体温度と判断する。
この例では、空の飲用容器４０は温度Ｃを有し、注出後の、飲用容器４０内の液体２０は、温度Ｌ２を有すると判断できる。

さらにまた、飲用容器４０の温度と、注出装置５０から注出される液体２０の温度とが等しい、あるいは顕著な差がない場合もあり得る。この場合、以下のように温度判断部１３０は、判断する。
図３Ｃに示すように、飲用容器４０の温度と液体２０の温度と顕著な差がないことから、図３Ｃの例では、図３Ａ及び図３Ｂの場合のように検出温度情報の変化をトリガー情報として利用することはできない。
そこで、温度判断部１３０は、図２に示す流量センサ１１１で検知される、供給管３０を液体２０が流れたことを示す注出開始情報をトリガー情報として利用する。

流量センサ１１１は、実施形態では、貯蔵容器１０の出口と注出装置５０との間の適所において、供給管３０を通過するビールを挟むように設置されている。尚、設置位置はこれに限定されず、例えば注出装置５０における供給管３０に取り付けられてもよい。流量センサ１１１として、本実施形態では超音波センサを用いる。

このような流量センサ１１１を利用して、温度判断部１３０は、注出開始情報が供給された時刻ｔ０よりもΔｔ時間前における時刻ｔ−１における、温度センサ１２０からの検出温度情報を飲用容器４０の温度と判断し、時刻ｔ０よりもΔｔ時間後における時刻ｔ＋１における、温度センサ１２０からの検出温度情報を飲用容器４０内の液体温度と判断する。またこのとき、上述の留保時間Ｔを適用することができる。

また、温度判断部１３０は、温度センサ１２０及び流量センサ１１１の両方からの情報をトリガー情報として利用してもよい。
また、温度判断部１３０は、入力部１３２を有することができ、入力部１３２を用いて、例えば、上述のΔｔ時間、及び留保時間Ｔ等の値を入力することができる。またこれらの値は、後述する送受信部１５０を介して外部から入力、制御することもできる。

また、温度判断部１３０は、時刻情報を生成する時間情報生成部１３１を有してもよい。ここで時間情報生成部１３１は、月日時分の時刻情報を生成する。したがって温度判断部１３０は、上述のように求めた、少なくとも飲用容器４０の温度に対して、さらに、飲用容器４０の温度及び飲用容器４０内の液体２０の温度に対して、月日時分の時刻情報を付加することができる。また、温度判断部１３０は、飲用容器４０内の液体２０の温度のみに対して月日時分の時刻情報を付加することもできる。

また本実施形態では、時刻ｔ−１及び時刻ｔ＋１を求めるためのΔｔ時間は、同じ時間に設定しているが、異ならせてもよい。例えば、飲用容器４０内の液体温度を判断する時刻ｔ＋１は、時刻ｔ０に対して、飲用容器４０の温度を判断する時刻ｔ−１よりも長く設定してもよい。

また、温度判断部１３０は、求めた飲用容器４０の温度及び飲用容器４０内の液体２０の温度について既定値との比較を行う比較部１３３を有してもよい。ここでの比較は、飲用容器４０の温度、飲用容器４０及び飲用容器４０内の液体２０の温度、並びに、飲用容器４０内の液体２０の温度のうち、少なくとも飲用容器４０の温度について行う。尚、既定値は、飲用容器４０、液体２０に対応した異なる値である。

説明した温度判断部１３０は、実際にはコンピュータを用いて実現され、上述の、温度センサ１２０及び流量センサ１１１、時間情報生成部１３１、さらには以下に説明する警告部１４０等の他の構成部分との関連動作を含めて、それぞれの機能に対応するソフトウェアと、これらを実行するためのＣＰＵ（中央演算処理装置）及びメモリ等のハードウェアから構成されている。尚、上記コンピュータは、実際には当該液体品質管理装置１０１に組み込まれたマイクロコンピュータに相当するのが好ましいが、スタンドアロン型のパーソナルコンピュータを用いることもできる。

次に、飲用容器配置センサ１９０について説明する。
上述したように、注出口５４に対する飲用容器４０の配置は、人が飲用容器４０を保持している場合もある。この場合、飲用容器４０は、注出口５４に近接して配置されるものの、温度センサ１２０の温度検出範囲に対して飲用容器４０の位置にはバラツキが生じる。
そこで、液体品質管理装置１０１は、注出口５４に対する飲用容器４０の配置を検知する飲用容器配置センサ１９０を有することができ、飲用容器配置センサ１９０は、温度センサ１２０の温度検出範囲に対して飲用容器４０が適正位置に配置されるように、飲用容器４０の位置を検知する。このような飲用容器配置センサ１９０として、例えば、画像処理センサ、赤外線側距離センサ等を使用することができる。

また、飲用容器配置センサ１９０を使用することなく、注出装置５０における注出口５４付近等の箇所に、飲用容器４０を物理的に、ガイドするあるいは位置決めするための部品等を設けてもよい。

飲用容器配置センサ１９０は、温度判断部１３０と電気的に接続でき、温度判断部１３０は、飲用容器配置センサ１９０の検知情報を基に、温度センサ１２０の温度検出範囲に対して飲用容器４０が適正位置か否かの判断を行う。そして、例えば、飲用容器４０が適正位置に配置されている状態において、上述したように、飲用容器４０の温度、飲用容器４０及び飲用容器４０内の液体２０の温度、並びに、飲用容器４０内の液体２０の温度のうち、少なくとも飲用容器４０の温度を求めるようにしてもよい。あるいはまた、例えば、適正位置か否かの判断に対応して、緑、赤等の色表示を行い、飲用容器４０を保持しているスタッフへの注意を喚起してもよい。

また温度判断部１３０には、警告部１４０を電気的に接続することもできる。警告部１４０は、温度判断部１３０が求めた、飲用容器４０の温度、飲用容器４０及び飲用容器４０内の液体２０の温度、並びに、飲用容器４０内の液体２０の温度のうち、少なくとも飲用容器４０の温度が既定値を超えたときには、その旨を示す警告情報を生成する。
この警告部１４０には、上記警告情報を可視的に表示する表示装置１４１が接続されていてもよい。

さらにまた、温度判断部１３０には、通信回線２１０と情報の送受信を行う送受信部１５０を電気的に接続することもできる。送受信部１５０は、温度判断部１３０で求めた飲用容器４０の温度、飲用容器４０及び飲用容器４０内の液体２０の温度、並びに、飲用容器４０内の液体２０の温度のうち、少なくとも飲用容器４０の温度を通信回線２１０へ送信する。また、送受信部１５０は、通信回線２１０から受信した情報を温度判断部１３０へ供給することもできる。また、送受信部１５０は、警告部１４０で生成された警告情報を通信回線２１０へ送信することもできる。このとき、温度判断部１３０にて付加された月日時分の時刻情報と共に送信してもよい。

また、通信回線２１０を介して送受信部１５０にて受信した情報を温度判断部１３０へ供給することもできる。例えば、入力部１３２を用いて入力する代わりに、上述のΔｔ時間、及び留保時間Ｔの値を送受信部１５０から入力することもできる。

次に、図２に示す流体流路調整装置１７０について、図４Ａから図４Ｄを参照して説明する。
流体流路調整装置１７０は、本願出願人による例えば特許５６４９８０１号に開示されるような装置であり、供給管３０に設置されて、液体注出口５４から飲用容器４０へのビール（液体２０）注出中に、貯蔵容器１０内のビールが無くなったとき（貯蔵容器１０が空になったとき）、また貯蔵容器１０を交換する際に、注出装置５０の液体注出口５４から加圧気体である炭酸ガスが噴出するのを防止する装置である。

このような炭酸ガスの噴出防止を行うため、流体流路調整装置１７０は、流体ストッパ装置１７１０及び検出部１７２０を有している。検出部１７２０は、図４Ａ及び図４Ｂに示すように、発光素子１７２１及び受光素子１７２２、並びに液体状態判断部１７２３を有する。発光素子１７２１及び受光素子１７２２は、流体流路調整装置１７０内の樹脂製の供給管３０を挟むように配置された筐体１７２４に、供給管３０を通過するビールを隔てて対向して位置する。発光素子１７２１は赤外光を照射し、受光素子１７２２は、照射された赤外光を受光する。発光素子１７２１及び受光素子１７２２は、通過するビールの状態を検知する液体状態判断部１７２３に電気的に接続されている。即ち、発光素子１７２１から受光素子１７２２へ進む光は、供給管３０を通過する物体が液体、気体、又はその混合物であるかによって、屈折率が相違する。よって受光素子１７２２における受光量は、供給管３０を通過する物体によって変化する。液体状態判断部１７２３は、受光量の変化を検知し、通過物体が気体になったときには、流体ストッパ装置１７１０を作動させる。

流体ストッパ装置１７１０は、図４Ｃ及び図４Ｄに示すように、一構成例としてループ状に配置した供給管３０、及び供給管３０を保持した保持部を移動させる移動機構１７１１を有し、液体状態判断部１７２３の制御により移動機構１７１１が供給管３０を矢印方向に移動することで、供給管３０を屈曲させ押し潰すことで流路の遮断を行う。尚、流路遮断された供給管３０は、移動機構１７１１にて復帰する。

また、制御部１６０を介して流体流路調整装置１７０と送受信部１５０とを電気的に接続してもよい。このように構成することで、通信回線２１０を介して送受信部１５０にて受信した情報にて、制御部１６０は、例えば、流体ストッパ装置１７１０の移動機構１７１１の作動を制御することも可能である。例えば、警告部１４０にて上記警告情報が生成されたとき、つまり、温度判断部１３０で求めた飲用容器４０の温度、飲用容器４０及び飲用容器４０内の液体２０の温度、並びに、飲用容器４０内の液体２０の温度のうち、少なくとも飲用容器４０の温度が対応の既定値を超えたときには、後述の分析装置２００からの指示を受けて制御部１６０は、移動機構１７１１を作動させて液体２０の注出を停止させてもよい。

次に、図２に示す変換装置１８０について説明する。
図１に示すような注出装置５０は、注出口５４におけるレバー５６を人が操作して液体２０を飲用容器４０へ注出するタイプである。変換装置１８０は、このような手動の注出装置５０に取り付けて、自動で、注出口５４から液体２０を飲用容器４０へ注出するように変換する装置である。このような変換装置１８０は、本願出願人によって既に提案され（例えば特許第６１８０９１６号、特許第６２２７３９４号）、販売されている。具体的には、変換装置１８０は、図５に示すように、手動のレバー５６を有する手動タイプの注出装置５０に対して、当該注出装置５０には加工を施すことなく装着が可能である。また、このような変換装置１８０は、注出口５４に対して飲用容器４０を載置する載置部材１８１を有しており、操作者は、載置部材１８１に飲用容器４０を載せ、当該変換装置１８０に備わる操作ボタンを押下するだけで、変換装置１８０がレバー５６を操作して自動的に液体２０を飲用容器４０へ注ぐように構成されている。

このような変換装置１８０を装着した注出装置５０にあっては、載置部材１８１において飲用容器４０の位置決めが可能となる。よって、温度センサ１２０に対する飲用容器４０の位置ずれが比較的少なくなり、温度センサ１２０による温度検知精度の向上が図れる。また、上述した飲用容器配置センサ１９０を設置する必要もなくなる。

以上説明した構成を有する、実施形態の液体品質管理装置１０１の動作について、簡単に説明する。
液体供給システム７０では、既に説明したように、注出装置（ビールディスペンサー）５０におけるレバー５６の店スタッフによる操作により、液体（ビール）２０が飲用容器４０に注出される。このとき、液体２０は、液体冷却管５２の通過時に冷却水５５との熱交換によって冷却され注出される。温度上昇した冷却水５５は、注出装置５０内の冷凍機５３の作動により、略０℃に維持される。

また、飲用容器４０への液体注出のため、注出装置５０の注出口５４に対して飲用容器４０を配置したとき、そして飲用容器４０への液体２０の注出を行うことで、連続して周囲温度を検知している温度センサ１２０は、検出温度情報を温度判断部１３０へ連続して送出する。また、液体２０の注出操作に伴い、流量センサ１１１は、注出開始情報を温度判断部１３０へ送出する。

温度判断部１３０は、既に説明したように、検出温度情報のうち瞬時的な温度上昇情報、温度下降情報、又は注出開始情報を基に、液体２０が注入される前の空の飲用容器４０の温度、飲用容器４０及び飲用容器４０内の液体２０の温度、並びに、飲用容器４０内の液体２０の温度のうち、少なくとも飲用容器４０の温度を求める。

以上のように、温度判断部１３０を備えた液体品質管理装置１０１によれば、以下の効果を得ることができる。
即ち、液体２０が注入される前の空の飲用容器４０の温度、飲用容器４０及び飲用容器４０内の液体２０の温度、並びに、飲用容器４０内の液体２０の温度のうち、少なくとも飲用容器４０の温度を求めることが可能になる。よって、飲用容器４０の温度が液体（ビール）２０の温度よりも高い場合、顧客に提供される液体（ビール）２０の温度が「ぬるく」なってしまうことが予想される。しかしながら本実施形態の液体品質管理装置１０１によれば、飲用容器４０の温度に着目して提供される液体２０の温度品質管理を行うことが可能になる。

また、送受信部１５０を備えたことで、温度判断部１３０で求めた、空の飲用容器４０の温度、飲用容器４０及び飲用容器４０内の液体２０の温度、並びに、飲用容器４０内の液体２０の温度のうち、少なくとも飲用容器４０の温度を、通信回線２１０に接続している、例えばビールメーカー側の分析装置２００（コンピュータ）に送信することができる。温度判断部１３０は、時刻情報を生成する時間情報生成部を有してもよく、生成された月日時分の時刻情報と共に温度情報を送信することができる。
よって、分析装置２００では、例えば各飲食店等における、空の飲用容器４０の温度、さらには提供している液体２０の温度情報を得ることが可能であり、各飲食店等における液体２０の温度品質管理状況を把握することが可能になる。

また、警告部１４０、さらには表示装置１４１を有する構成においては、温度判断部１３０で求めた温度情報が、設定した既定値を超えた状態では警告情報を作成、さらには、液体品質管理装置１０１に表示することが可能である。よって、飲食店等のスタッフに警告情報を認識させることができ、顧客に対する液体２０の品質管理上、有益となる。
また、このような警告情報を、さらには月日時分の時刻情報と共に、送受信部１５０から通信回線２１０を介して分析装置２００へ送信することも可能である。

さらにまた、このような警告情報を受信した場合には、分析装置２００は、送受信部１５０を介して制御部１６０に対して、流体ストッパ装置１７１０の移動機構１７１１の作動を制御して注出装置５０からの液体２０の注出を停止させることも可能である。

また、上述した各構成部分を組み合わせることも可能である。また、本実施形態において、「電気的に接続」とは、有線での接続は勿論、無線による接続も含む概念である。

本発明は、液体供給システムに付加可能な液体品質管理装置に適用可能である。

１０…貯蔵容器、３０…供給管、４０…飲用容器、５０…注出装置、５１…冷却槽、
５２…液体冷却管、５３…冷凍機、５４…液体注出口、５５…冷却水、
７０…液体供給システム、
１０１…液体品質管理装置、１１１…流量センサ、１２０…温度センサ、
１３０…温度判断部、１４０…警告部、１４１…表示装置、１５０…送受信部、
１６０…制御部、１７０…流体流路調整装置、１８０…変換装置、１８１…載置部材、
１９０…飲用容器配置センサ、２１０…通信回線。

Claims (12)

1. 貯蔵容器内の液体を、加圧により供給管を通して注出装置へ供給して冷却を行い、上記注出装置から飲用容器へ注出する液体供給システムに付加可能な液体品質管理装置であって、
   上記注出装置に設置され、上記注出装置に対して配置した飲用容器の温度を非接触にて連続して検出する温度センサと、該温度センサと電気的に接続され上記飲用容器の温度を求める温度判断部と、を備えたことを特徴とする液体品質管理装置。
2. 上記温度センサは、さらに上記飲用容器内へ注出された液体の温度も非接触にて連続して検出し、
   上記温度判断部は、上記温度センサが連続して送出する検出温度情報において、トリガー情報の供給後の検出温度情報を飲用容器内の液体の温度と判断し、上記トリガー情報の供給前の検出温度情報を飲用容器の温度と判断する、請求項１に記載の液体品質管理装置。
3. 上記トリガー情報は、上記温度センサが連続して送出する検出温度情報のうち瞬時的な温度上昇情報又は温度下降情報である、請求項２に記載の液体品質管理装置。
4. 上記温度判断部と電気的に接続され、上記飲用容器へ注出される液体量を検出する流量センサをさらに備え、
   上記温度判断部は、上記流量センサから得られる液体の注出開始情報の供給後の検出温度情報を飲用容器内の液体の温度と判断し、上記注出開始情報の供給前の検出温度情報を飲用容器の温度と判断する、請求項１に記載の液体品質管理装置。
5. 上記温度判断部と電気的に接続され、上記飲用容器へ注出される液体量を検出する流量センサをさらに備え、
   上記流量センサから得られた上記液体の注出状態において、上記トリガー情報は、瞬時的温度下降情報又は瞬時的温度上昇情報である、請求項２に記載の液体品質管理装置。
6. 上記温度判断部と電気的に接続され、かつ通信回線と情報の送受信を行う送受信部をさらに備え、該送受信部は、上記温度判断部で求めた飲用容器の温度、飲用容器及び飲用容器内の液体の温度、並びに、飲用容器内の液体の温度のうち、少なくとも飲用容器の温度を通信回線へ送信する、請求項１から５のいずれかに記載の液体品質管理装置。
7. 上記温度判断部と電気的に接続され、飲用容器の温度、飲用容器及び飲用容器内の液体の温度、並びに、飲用容器内の液体の温度のうち、少なくとも飲用容器の温度が既定値を超えたことを示す警告情報を生成する警告部をさらに備えた、請求項１から６のいずれかに記載の液体品質管理装置。
8. 上記警告部は、上記警告情報を表示する表示装置を有する、請求項７に記載の液体品質管理装置。
9. 上記供給管に設置され、上記注出装置から液体の注出を停止する流体ストッパ装置を有する流体流路調整装置をさらに備えた、請求項１から８のいずれかに記載の液体品質管理装置。
10. 上記供給管に設置され、上記注出装置から液体の注出を停止する流体ストッパ装置を有する流体流路調整装置と、上記温度判断部と電気的に接続され、かつ通信回線と情報の送受信を行う送受信部と、上記送受信部及び上記流体流路調整装置と電気的に接続され、送受信部に供給された情報により上記流体ストッパ装置の作動を制御する制御部と、をさらに備えた、請求項１から５、７、８のいずれかに記載の液体品質管理装置。
11. 上記注出装置における液体の注出口に対する飲用容器の配置を検知する飲用容器配置センサをさらに備えた、請求項１から１０のいずれかに記載の液体品質管理装置。
12. 上記注出装置に取り付け可能であり、該注出装置の注出口に対して飲用容器を載置する載置部材を有し、かつ載置部材に載置した飲用容器へ自動で液体注出を実行する変換装置をさらに備えた、請求項１から１１のいずれかに記載の液体品質管理装置。

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