JP2019057447A - Method of manufacturing terminal - Google Patents

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Toshiaki Kasai
敏明 葛西
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Abstract

To provide a method of manufacturing a terminal, enabling a terminal in which galvanic corrosion is hard to occur to be easily manufactured.SOLUTION: The method of manufacturing a terminal includes: a step S1 of applying nickel plating to a copper plate material 40 as a substrate of a terminal 10, thereby forming a first nickel plating layer 51 on the copper plate material 40; a step S2 of applying tin plating to the steel plate material 40, thereby forming a first tin plating layer 61 on the first nickel plating layer 51; a step S3 of punching the copper plate material 40, thereby forming a terminal constituent plate material 12 in a predetermined shape; a step S5 of removing a part of the first tin plating layer 61, thereby forming a nickel exposure part 55 in which the first nickel plating layer 51 is exposed; a step S6 of applying nickel plating to the nickel exposure part 55, thereby forming a second nickel plating layer 52 on the first nickel plating layer 51; and a step S7 of applying tin plating to the second nickel plating layer 52, thereby forming a second tin plating layer 62 on the second nickel plating layer 52.SELECTED DRAWING: Figure 3

Description

本発明は、端子の製造方法に係り、特に銅板材から形成される端子の製造方法に関するものである。   The present invention relates to a method for manufacturing a terminal, and more particularly to a method for manufacturing a terminal formed of a copper plate material.

電線に取り付けられる端子の材料としては、導電性及び経済性に優れているなどの理由から銅が用いられることが多い。一方、自動車などにおいては、車両の軽量化のために、ワイヤハーネス内の電線として軽量のアルミニウムを芯線の材料としたものを使用することが多くなっている。アルミニウムからなる芯線に銅からなる端子を取り付けた場合、芯線と端子との接続部分が被水すると、水などの電解液を介して芯線と端子との間に電池回路が形成され、電気化学的に卑な金属（アルミニウム）が電解液中に溶出して腐食される現象（ガルバニック腐食）が生じる。このようなガルバニック腐食を防止するために、銅端子にめっきを施し、端子の表面にめっき層を形成することも行われている。   As a material for a terminal attached to an electric wire, copper is often used for reasons such as excellent conductivity and economy. On the other hand, in automobiles and the like, in order to reduce the weight of a vehicle, an aluminum wire made of light aluminum is often used as an electric wire in a wire harness. When a copper terminal is attached to a core wire made of aluminum, if the connecting portion between the core wire and the terminal is exposed to water, a battery circuit is formed between the core wire and the terminal via an electrolyte such as water. The base metal (aluminum) elutes in the electrolyte and corrodes (galvanic corrosion). In order to prevent such galvanic corrosion, a copper terminal is plated and a plating layer is formed on the surface of the terminal.

しかしながら、このような端子は、一般的に、銅板材を所定の端子形状に打抜き、これに曲げ加工を施すことにより作製されるため、端子の端面におけるガルバニック腐食を防止することが難しい。すなわち、銅端子の表面にはめっき層が形成されているが、その端面は打ち抜きの際の切断面となるため、端面においては基材である銅が露出することとなる。したがって、この端面において露出した銅とアルミニウム芯線との間でガルバニック腐食が生じてしまう。   However, since such a terminal is generally produced by punching a copper plate material into a predetermined terminal shape and bending it, it is difficult to prevent galvanic corrosion at the end face of the terminal. That is, although the plating layer is formed on the surface of the copper terminal, since the end surface thereof becomes a cut surface at the time of punching, the copper which is the base material is exposed at the end surface. Therefore, galvanic corrosion occurs between the copper exposed at the end face and the aluminum core wire.

電線の芯線と端子との接続部分を樹脂により密閉し被覆することによりガルバニック腐食を防止する方法も提案されているが（例えば、特許文献１参照）、この方法では、作業者が樹脂を端子の所定の部分に所定の厚さで塗布する必要があるため、この樹脂の塗布作業は非常に煩雑なものとなっている。また、手作業で樹脂を端子の適切な部分に適切な量だけ塗布することは非常に難しく、この方法では、ガルバニック腐食を安定的に防止することが難しい。   A method of preventing galvanic corrosion by sealing and covering the connecting portion between the core wire of the electric wire and the terminal with a resin has been proposed (see, for example, Patent Document 1). Since it is necessary to apply a predetermined thickness to a predetermined portion, this resin application operation is very complicated. In addition, it is very difficult to manually apply an appropriate amount of resin to an appropriate portion of the terminal, and with this method, it is difficult to stably prevent galvanic corrosion.

特開２０１０−１０８８２８号公報JP 2010-108828 A

本発明は、このような従来技術の問題点に鑑みてなされたもので、ガルバニック腐食が発生しにくい端子を簡単に製造することができる端子の製造方法を提供することを目的とする。   The present invention has been made in view of the above-described problems of the prior art, and an object of the present invention is to provide a method of manufacturing a terminal that can easily manufacture a terminal that is unlikely to cause galvanic corrosion.

本発明の一態様によれば、ガルバニック腐食が発生しにくい端子を簡単に製造することができる端子の製造方法が提供される。この製造方法は、端子の基材としての銅板材にニッケルめっきを施して上記銅板材上に第１のニッケルめっき層を形成する第１のニッケルめっき工程と、上記第１のニッケルめっき工程の後に、上記銅板材にスズめっきを施して上記第１のニッケルめっき層上に第１のスズめっき層を形成する第１のスズめっき工程と、上記第１のスズめっき工程の後に、上記銅板材を打ち抜いて所定の形状の端子構成板材を形成する打抜工程と、上記打抜工程の後に、上記第１のスズめっき層の一部を除去して上記第１のニッケルめっき層を露出させたニッケル露出部を形成するスズ除去工程と、上記スズ除去工程の後に、上記ニッケル露出部にニッケルめっきを施して上記第１のニッケルめっき層上に第２のニッケルめっき層を形成する第２のニッケルめっき工程と、上記第２のニッケルめっき工程の後に、上記第２のニッケルめっき層にスズめっきを施して上記第２のニッケルめっき層上に第２のスズめっき層を形成する第２のスズめっき工程とを含んでいる。   According to one aspect of the present invention, there is provided a method for manufacturing a terminal capable of easily manufacturing a terminal that is unlikely to cause galvanic corrosion. This manufacturing method includes a first nickel plating step of forming a first nickel plating layer on the copper plate by applying nickel plating to a copper plate as a terminal base material, and after the first nickel plating step. The copper plate material is subjected to tin plating to form a first tin plating layer on the first nickel plating layer, and after the first tin plating step, the copper plate material is A punching step for punching to form a terminal-constituting plate material having a predetermined shape, and nickel after removing the first tin plating layer after the punching step to expose the first nickel plating layer A tin removing step for forming an exposed portion; and a second nickel plating layer for forming a second nickel plated layer on the first nickel plated layer by performing nickel plating on the nickel exposed portion after the tin removing step. And second tin plating for forming a second tin plating layer on the second nickel plating layer by applying tin plating to the second nickel plating layer after the second nickel plating step and the second nickel plating step Process.

このような製造方法により製造された端子は、その表面全体及び端面にスズめっき層が形成されているため、端子の表面及び端面においてガルバニック腐食が発生しにくい。また、スズめっき層の下地層として全面にニッケルめっき層が形成されるので、長期間にわたってガルバニック腐食の抑制効果が発揮される。上記製造方法は、めっき工程やスズ除去工程を従来の端子の製造工程に追加するだけのものであり、手作業で樹脂を塗布する工程などを必要とするものではないため、ガルバニック腐食が発生しにくい端子を極めて簡単に製造することが可能となる。   Since the terminal manufactured by such a manufacturing method has a tin plating layer formed on the entire surface and end face, galvanic corrosion is unlikely to occur on the surface and end face of the terminal. Further, since the nickel plating layer is formed on the entire surface as the underlayer of the tin plating layer, the effect of suppressing galvanic corrosion is exhibited over a long period of time. The above manufacturing method only adds a plating process and a tin removal process to the conventional terminal manufacturing process, and does not require a process of manually applying a resin. It is possible to manufacture a difficult terminal very easily.

上記端子は、電線に圧着される圧着部と、相手方端子と電気的に接続される弾性片を内部に収容するコネクタ部とを含んでいてもよい。この場合に、上記スズ除去工程において、上記端子の上記圧着部を構成する部分の上記第１のスズめっき層を除去することが好ましい。このようにすることで、端子の圧着部については、打抜工程で銅が露出した端子の端面にもニッケルめっき層及びスズめっき層を形成することができるので、ガルバニック腐食を効果的に抑制することができる。   The terminal may include a crimping portion that is crimped to the electric wire and a connector portion that accommodates therein an elastic piece that is electrically connected to the counterpart terminal. In this case, in the tin removal step, it is preferable to remove the first tin plating layer in a portion constituting the crimp portion of the terminal. By doing in this way, about the crimping | compression-bonding part of a terminal, since a nickel plating layer and a tin plating layer can be formed also in the end surface of the terminal which copper exposed by the punching process, galvanic corrosion is suppressed effectively. be able to.

また、上記打抜工程の後であって、上記スズ除去工程の前に、上記端子構成板材を上記端子の形状に成形する端子成形工程を行うことが好ましい。この場合には、打抜工程から同一の金型上で端子の成形ができるので、端子成形工程で位置ずれが生じにくく、正確な成形を実現することができる。また、端子成形工程における曲げ加工によりめっき層が剥がれてしまうことを防止することができる。   Further, it is preferable to perform a terminal forming step of forming the terminal component plate material into the shape of the terminal after the punching step and before the tin removing step. In this case, since the terminal can be formed on the same mold from the punching step, it is difficult to cause a position shift in the terminal forming step, and accurate molding can be realized. Moreover, it can prevent that a plating layer peels off by the bending process in a terminal formation process.

本発明によれば、めっき工程やスズ除去工程を従来の端子の製造工程に追加するだけで、ガルバニック腐食が発生しにくい端子を極めて簡単に製造することが可能となる。   According to the present invention, a terminal in which galvanic corrosion does not easily occur can be manufactured very simply by simply adding a plating process and a tin removal process to the conventional terminal manufacturing process.

図１は、本発明に係る端子の製造方法により製造された端子の一例を示す斜視図である。FIG. 1 is a perspective view showing an example of a terminal manufactured by the method for manufacturing a terminal according to the present invention. 図２は、図１の端子の平面図である。FIG. 2 is a plan view of the terminal of FIG. 図３は、本発明の一実施形態における端子の製造方法を示すフローチャートである。FIG. 3 is a flowchart showing a method for manufacturing a terminal according to an embodiment of the present invention. 図４Ａは、図３の第１のニッケルめっき工程後における基材の状態を示す模式的断面図である。4A is a schematic cross-sectional view showing the state of the base material after the first nickel plating step of FIG. 図４Ｂは、図３の第１のスズめっき工程後における基材の状態を示す模式的断面図である。4B is a schematic cross-sectional view showing the state of the base material after the first tin plating step of FIG. 図４Ｃは、図３の打抜工程後における基材の状態を示す模式的断面図である。FIG. 4C is a schematic cross-sectional view showing the state of the base material after the punching step of FIG. 図４Ｄは、図３のスズ除去工程後における基材の状態を示す模式的断面図である。FIG. 4D is a schematic cross-sectional view showing a state of the base material after the tin removal step of FIG. 3. 図４Ｅは、図３の第２のニッケルめっき工程後における基材の状態を示す模式的断面図である。4E is a schematic cross-sectional view showing the state of the base material after the second nickel plating step of FIG. 図４Ｆは、図３の第２のスズめっき工程後における基材の状態を示す模式的断面図である。FIG. 4F is a schematic cross-sectional view showing the state of the base material after the second tin plating step of FIG. 3. 図５は、図３の打抜工程により形成された打抜板材を示す模式図である。FIG. 5 is a schematic view showing a punched plate material formed by the punching process of FIG. 図６は、図３のスズ除去工程での処理を模式的に示す図である。FIG. 6 is a diagram schematically showing the treatment in the tin removal step of FIG.

以下、本発明に係る端子の製造方法の実施形態について図１から図６を参照して詳細に説明する。なお、図１から図６において、同一又は相当する構成要素には、同一の符号を付して重複した説明を省略する。また、図１から図６においては、各構成要素の縮尺や寸法が誇張されて示されている場合や一部の構成要素が省略されている場合がある。   Hereinafter, an embodiment of a method for manufacturing a terminal according to the present invention will be described in detail with reference to FIGS. 1 to 6, the same or corresponding components are denoted by the same reference numerals, and redundant description is omitted. Moreover, in FIG. 1 to FIG. 6, the scales and dimensions of each component are exaggerated and some components may be omitted.

本発明に係る端子の製造方法についての理解を容易にするために、まず、当該製造方法により製造される端子について一例を挙げて説明する。図１は、本発明に係る端子の製造方法により製造される端子の一例を示す斜視図であり、図２は平面図である。図１及び図２に示す端子１０は、銅を基材として形成されており、電線に圧着される圧着部２０と、相手方端子（図示せず）が挿入され、この相手方端子と電気的に接続されるコネクタ部３０とを有している。   In order to facilitate understanding of a method for manufacturing a terminal according to the present invention, first, an example of a terminal manufactured by the manufacturing method will be described. FIG. 1 is a perspective view showing an example of a terminal manufactured by the terminal manufacturing method according to the present invention, and FIG. 2 is a plan view. A terminal 10 shown in FIGS. 1 and 2 is formed using copper as a base material, and a crimping portion 20 to be crimped to an electric wire and a counterpart terminal (not shown) are inserted and electrically connected to the counterpart terminal. Connector part 30 to be provided.

圧着部２０は、電線（図示せず）の端部で露出された芯線に圧着される１対の加締め片２１，２１と、電線の被覆に圧着される１対の加締め片２２，２２とを有している。加締め片２１，２１の間に電線の芯線を位置させ、これらの加締め片２１，２１を加締めることにより、加締め片２１，２１が芯線に圧着され、端子１０と芯線との間の電気的接続が図られる。また、同様に、加締め片２２，２２の間に電線の被覆を位置させ、これらの加締め片２２，２２を加締めることにより、加締め片２２，２２が被覆に圧着され、端子１０と電線とが固定される。   The crimping portion 20 includes a pair of crimping pieces 21 and 21 that are crimped to the core wire exposed at the end of an electric wire (not shown), and a pair of crimping pieces 22 and 22 that are crimped to the sheath of the wire. And have. By positioning the core wire of the electric wire between the crimping pieces 21 and 21, and crimping these crimping pieces 21 and 21, the crimping pieces 21 and 21 are crimped to the core wire, and between the terminal 10 and the core wire Electrical connection is achieved. Similarly, the covering of the electric wire is positioned between the crimping pieces 22, 22, and by crimping these crimping pieces 22, 22, the crimping pieces 22, 22 are crimped to the coating, The electric wire is fixed.

コネクタ部３０は、略直方体の外形を有しており、内部には相手方端子が挿入される挿入空間３１が形成されている。コネクタ部３０は、挿入空間３１の内部で斜めに延びる弾性片３２を備えており、この弾性片３２が挿入空間３１に挿入された相手方端子と弾性的に接触することにより、端子１０と相手方端子との間の電気的接続が図られる。   The connector part 30 has a substantially rectangular parallelepiped outer shape, and an insertion space 31 into which a counterpart terminal is inserted is formed inside. The connector portion 30 includes an elastic piece 32 that extends obliquely inside the insertion space 31, and the elastic piece 32 elastically contacts with a counterpart terminal inserted into the insertion space 31, thereby the terminal 10 and the counterpart terminal. An electrical connection is established between them.

次に、本発明の一実施形態における端子の製造方法について、上述した端子１０を製造する場合を例に説明する。図３は、上述した端子１０を製造する工程を示すフローチャートである。図４Ａから図４Ｆは、図３の各工程における端子の基材の状態を示す模式的断面図である。   Next, the manufacturing method of the terminal in one embodiment of the present invention will be described by taking the case of manufacturing the terminal 10 as an example. FIG. 3 is a flowchart showing a process for manufacturing the terminal 10 described above. 4A to 4F are schematic cross-sectional views showing the state of the base material of the terminal in each step of FIG.

まず、図４Ａに示すように、端子１０を製造する際には、まず、端子の基材としての銅板材４０を用意し、この銅板材４０にニッケルめっきを施して銅板材４０上にニッケルめっき層５１を形成する（第１のニッケルめっき工程Ｓ１）。このニッケルめっきでは、ニッケル又は各種のニッケル合金をめっき材として使用することができる。また、この第１のニッケルめっき工程Ｓ１は、公知の方法及び装置を用いて行うことができる。   First, as shown in FIG. 4A, when manufacturing the terminal 10, first, a copper plate material 40 as a base material of the terminal is prepared, nickel plating is performed on the copper plate material 40, and nickel plating is performed on the copper plate material 40. The layer 51 is formed (first nickel plating step S1). In this nickel plating, nickel or various nickel alloys can be used as a plating material. Moreover, this 1st nickel plating process S1 can be performed using a well-known method and apparatus.

次に、図４Ｂに示すように、銅板材４０にスズめっきを施してニッケルめっき層５１上にスズめっき層６１を形成する（第１のスズめっき工程Ｓ２）。このスズめっきでは、スズ又は各種のスズ合金をめっき材として使用することができる。また、この第１のスズめっき工程Ｓ２は、公知の方法及び装置を用いて行うことができる。   Next, as shown in FIG. 4B, tin plating is performed on the copper plate material 40 to form a tin plating layer 61 on the nickel plating layer 51 (first tin plating step S2). In this tin plating, tin or various tin alloys can be used as a plating material. Moreover, this 1st tin plating process S2 can be performed using a well-known method and apparatus.

そして、このように表面にニッケルめっき層５１及びスズめっき層６１が形成された銅板材４０を打抜き装置（図示せず）に移送し、図４Ｃに示すように、この打抜き装置で銅板材４０を打ち抜いて所定の形状の打抜板材４１を形成する（打抜工程Ｓ３）。このとき、図５に示すように、打抜板材４１では、端子１０に対応する形状の端子構成板材１２が複数個並んで形成されている。それぞれの端子構成板材１２は、曲げ加工により図１に示す端子１０に成形できるような形状となっている。ここで、図４Ｃに示すように、打抜板材４１の端面４２は打ち抜きの切断面となるため、銅が露出することとなる。   And the copper plate material 40 in which the nickel plating layer 51 and the tin plating layer 61 are formed on the surface in this way is transferred to a punching device (not shown), and as shown in FIG. 4C, the copper plate material 40 is transferred by this punching device. A punching plate material 41 having a predetermined shape is formed by punching (punching step S3). At this time, as shown in FIG. 5, in the punched plate material 41, a plurality of terminal constituting plate materials 12 having a shape corresponding to the terminals 10 are formed side by side. Each terminal component plate 12 has a shape that can be formed into a terminal 10 shown in FIG. 1 by bending. Here, as shown in FIG. 4C, the end face 42 of the punched plate member 41 is a punched cut surface, so that copper is exposed.

図５に示す例では、それぞれの端子構成板材１２は、端子１０の加締め片２１，２１を構成する部分１２１，１２１と、加締め片２２，２２を構成する部分１２２，１２２と、コネクタ部３０の直方体状の外形を構成する部分１３０と、弾性片３２を構成する部分１３２とを含んでいる。また、端子構成板材１２の表面の一部にはプレスにより凹凸が形成されている。これらの端子構成板材１２は、隣り合う端子構成板材１２との間に延びる接続部４３によって互いに接続された状態となっている。   In the example shown in FIG. 5, each terminal component plate 12 includes parts 121 and 121 constituting the crimping pieces 21 and 21 of the terminal 10, parts 122 and 122 constituting the crimping pieces 22 and 22, and a connector part. 30 includes a part 130 constituting a rectangular parallelepiped outer shape and a part 132 constituting an elastic piece 32. Further, unevenness is formed on a part of the surface of the terminal component plate 12 by pressing. These terminal component plate members 12 are connected to each other by a connecting portion 43 extending between adjacent terminal component plate members 12.

次に、上述した端子構成板材１２のそれぞれの構成部分に対して曲げ加工を施すことによって、図１に示すような端子１０の形状に成形し、端子成形品を作製する（端子成形工程Ｓ４）。なお、この端子成形工程Ｓ４は、公知の方法及び装置を用いて行うことができる。   Next, by bending each component part of the terminal component plate 12 described above, it is molded into the shape of the terminal 10 as shown in FIG. 1 to produce a terminal molded product (terminal molding step S4). . In addition, this terminal shaping | molding process S4 can be performed using a well-known method and apparatus.

その後、図６に示すように、例えば、スズ（又はスズ合金）を溶解させる溶剤７０（例えば石原ケミカル株式会社製のSTRIP SOLDER-S）を保持した浴槽７１に、上述した端子成形品１０’の圧着部２０のみを浸漬する。これにより、端子成形品１０’の圧着部２０の表面に形成されたスズめっき層６１を除去する（スズ除去工程Ｓ５）。このスズ除去工程Ｓ５によって、図４Ｄに示すように、圧着部２０の銅基材４０上のスズめっき層６１が除去され、ニッケルめっき層５１が露出してニッケル露出部５５が形成される。このようにスズめっき層６１を除去するのは、スズめっき層６１の上にはニッケルめっき層が形成されにくいからである。   Thereafter, as shown in FIG. 6, for example, the terminal molded product 10 ′ described above is placed in a bathtub 71 that holds a solvent 70 (for example, STRIP SOLDER-S manufactured by Ishihara Chemical Co., Ltd.) that dissolves tin (or a tin alloy). Only the crimping part 20 is immersed. Thereby, the tin plating layer 61 formed on the surface of the crimping part 20 of the terminal molded product 10 ′ is removed (tin removal step S <b> 5). By this tin removal step S5, as shown in FIG. 4D, the tin plating layer 61 on the copper base material 40 of the crimping part 20 is removed, and the nickel plating layer 51 is exposed to form a nickel exposed part 55. The reason for removing the tin plating layer 61 in this way is that it is difficult to form a nickel plating layer on the tin plating layer 61.

次に、端子成形品１０’の圧着部２０のみを例えばニッケルめっき液に浸漬してニッケルめっきを行うことにより、図４Ｅに示すように、上述したニッケル露出部５５上にニッケルめっき層５２を形成する（第２のニッケルめっき工程Ｓ６）。この第２のニッケルめっき工程Ｓ６により、端子成形品１０’の圧着部２０のニッケルめっき層５１，５２がコネクタ部３０のニッケルめっき層５１よりも肉厚となり、圧着部２０の銅基材４０の端面４２もニッケルめっき層５１で覆われることになる。なお、このニッケルめっきでは、第１のニッケルめっき工程Ｓ１と同様に、ニッケル又は各種のニッケル合金をめっき材として使用することができる。   Next, only the crimping part 20 of the terminal molded product 10 ′ is immersed in, for example, a nickel plating solution to perform nickel plating, thereby forming the nickel plating layer 52 on the nickel exposed part 55 as shown in FIG. 4E. (Second nickel plating step S6). By this second nickel plating step S6, the nickel plating layers 51 and 52 of the crimping part 20 of the terminal molded product 10 ′ become thicker than the nickel plating layer 51 of the connector part 30, and the copper base material 40 of the crimping part 20 The end face 42 is also covered with the nickel plating layer 51. In this nickel plating, nickel or various nickel alloys can be used as a plating material as in the first nickel plating step S1.

そして、端子成形品１０’の圧着部２０のみを例えばスズめっき液に浸漬してスズめっきを行うことにより、図４Ｆに示すように、上述したニッケルめっき層５２上にスズめっき層６２を形成する（第２のスズめっき工程Ｓ７）。この第２のスズめっき工程Ｓ７により、圧着部２０では、銅基材４０の端面４２を含んで銅基材４０がスズめっき層６２で覆われる。なお、このスズめっきでは、第１のスズめっき工程Ｓ２と同様に、スズ又は各種のスズ合金をめっき材として使用することができる。   Then, only the crimping portion 20 of the terminal molded product 10 ′ is immersed in, for example, a tin plating solution to perform tin plating, thereby forming a tin plating layer 62 on the nickel plating layer 52 described above, as shown in FIG. 4F. (Second tin plating step S7). By this second tin plating step S <b> 7, in the crimping portion 20, the copper base material 40 is covered with the tin plating layer 62 including the end face 42 of the copper base material 40. In this tin plating, tin or various tin alloys can be used as a plating material as in the first tin plating step S2.

以上の工程Ｓ１〜Ｓ７により、表面にスズめっき層６１又は６２が形成された端子１０を製造することができる。   Through the above-described steps S1 to S7, the terminal 10 having the tin plating layer 61 or 62 formed on the surface can be manufactured.

一般的に、ガルバニック腐食は、互いに電気的に接続される異種金属における標準電極電位の差が大きいほど速く進行する。スズとアルミニウムとの間の標準電極電位差は銅とアルミニウムとの標準電極電位差よりも小さいので、上述した工程Ｓ１〜Ｓ７により端子１０の表面全体及び圧着部２０の端面にスズめっき層６１，６２を形成することで、端子１０の表面及び圧着部２０の端面におけるガルバニック腐食が抑制される。また、コネクタ部３０においては、銅基材４０と相手方端子との間にスズめっき層６１が介在しているため、相手方端子と端子１０との間の電気的導通性を高めることができる。   In general, galvanic corrosion proceeds faster as the difference in standard electrode potential between different metals electrically connected to each other increases. Since the standard electrode potential difference between tin and aluminum is smaller than the standard electrode potential difference between copper and aluminum, the tin plating layers 61 and 62 are formed on the entire surface of the terminal 10 and the end face of the crimp portion 20 by the above-described steps S1 to S7. By forming, the galvanic corrosion in the surface of the terminal 10 and the end surface of the crimp part 20 is suppressed. Moreover, in the connector part 30, since the tin plating layer 61 is interposing between the copper base material 40 and the other party terminal, the electrical continuity between the other party terminal and the terminal 10 can be improved.

また、スズめっき層６１，６２の下地層として全面にニッケルめっき層５１，５２が存在しているため、スズめっき層６１，６２が銅基材４０の表面に形成されている場合よりも剥がれにくくなっている。したがって、長期間にわたってガルバニック腐食の抑制効果及び電気的導通性の向上効果が発揮される。   Further, since the nickel plating layers 51 and 52 are present on the entire surface as the underlayer of the tin plating layers 61 and 62, it is less likely to peel than when the tin plating layers 61 and 62 are formed on the surface of the copper base material 40. It has become. Therefore, the effect of suppressing galvanic corrosion and the effect of improving electrical continuity are exhibited over a long period of time.

さらに、上述した端子の製造方法は、めっき材や溶剤を用いた工程を従来の端子の製造工程に追加するだけのものであり、手作業で樹脂を塗布する工程などを必要とするものではないため、ガルバニック腐食が発生しにくい端子を極めて簡単に製造することが可能となる。   Furthermore, the terminal manufacturing method described above is merely to add a process using a plating material or a solvent to the conventional terminal manufacturing process, and does not require a process of manually applying a resin. Therefore, it is possible to manufacture a terminal that is unlikely to generate galvanic corrosion very easily.

上述した実施形態では、端子成形工程Ｓ４の前と後にそれぞれニッケルめっき工程及びスズめっき工程を行っているが、第１のニッケルめっき工程Ｓ１及び第１のスズめっき工程Ｓ２を行わずに、端子成形工程Ｓ４の後の端子成形品１０’全体に対して第２のニッケルめっき工程Ｓ６及び第２のスズめっき工程Ｓ７を行っても同様の効果が得られるようにも思われる。しかしながら、端子成形工程Ｓ４の後の端子成形品１０’のコネクタ部３０は複雑な形状をしているため、このような端子成形品１０’にめっきを施すと、コネクタ部３０のめっき厚にばらつきが生じてしまう。この結果、弾性片３２が相手方端子に接触する圧力に変化が生じ、相手方端子と端子１０との間で安定した電気的導通性を確保することが難しくなる可能性がある。これに対して、上述の実施形態では、コネクタ部３０については端子成形工程Ｓ４の前の銅板材４０の状態でニッケルめっき及びスズめっきが施されるので、これらのめっきによるめっき層の厚さが均一になる。また、ガルバニック腐食が問題となる圧着部２０については、端子成形工程Ｓ４の後にスズめっき層を除去した上で、ニッケルめっき及びスズめっきを再度施すことによって、打抜工程Ｓ３で銅が露出した端子１０の端面４２にもニッケルめっき層及びスズめっき層を形成することができる。したがって、打抜工程Ｓ３で銅が露出した端子１０の端面４２でもガルバニック腐食を効果的に抑制することができる。   In the embodiment described above, the nickel plating step and the tin plating step are performed before and after the terminal forming step S4, respectively, but the terminal forming is not performed without performing the first nickel plating step S1 and the first tin plating step S2. It seems that the same effect can be obtained even if the second nickel plating step S6 and the second tin plating step S7 are performed on the entire terminal molded product 10 ′ after the step S4. However, since the connector part 30 of the terminal molded product 10 ′ after the terminal molding process S4 has a complicated shape, if the terminal molded product 10 ′ is plated, the plating thickness of the connector part 30 varies. Will occur. As a result, a change occurs in the pressure at which the elastic piece 32 comes into contact with the counterpart terminal, and it may be difficult to ensure stable electrical continuity between the counterpart terminal and the terminal 10. On the other hand, in the above-mentioned embodiment, since the nickel plating and the tin plating are performed on the connector portion 30 in the state of the copper plate material 40 before the terminal molding step S4, the thickness of the plating layer by these plating is small. It becomes uniform. In addition, for the crimping part 20 where galvanic corrosion is a problem, after the tin plating layer is removed after the terminal forming step S4, the nickel plating and the tin plating are performed again to thereby expose the copper in the punching step S3. A nickel plating layer and a tin plating layer can also be formed on the ten end faces 42. Therefore, galvanic corrosion can be effectively suppressed even at the end face 42 of the terminal 10 where copper is exposed in the punching step S3.

なお、上述した端子成形工程Ｓ４は、打抜工程Ｓ３の後であればいつ行ってもよいが、上述した実施形態のように打抜工程Ｓ３の直後であってスズ除去工程Ｓ５の前に行うことが好ましい。このようにすれば、打抜工程から同一の金型上で端子の成形ができるので、端子成形工程で位置ずれが生じにくく、正確な成形を実現することができる。また、端子成形工程をスズ除去工程、第２のニッケルめっき工程、及び第２のスズめっき工程の後に行う場合には、第２のニッケルめっき工程及び第２のスズめっき工程で形成されためっき層が端子成形工程における曲げ加工により剥がれてしまうおそれがあるが、スズ除去工程の前に端子成形工程を行うことで、そのようなめっき層の剥離を防止することができる。   The terminal forming step S4 described above may be performed any time after the punching step S3, but is performed immediately after the punching step S3 and before the tin removing step S5 as in the above-described embodiment. It is preferable. In this way, since the terminals can be molded on the same die from the punching process, it is difficult to cause a positional shift in the terminal molding process, and accurate molding can be realized. Moreover, when performing a terminal shaping | molding process after a tin removal process, a 2nd nickel plating process, and a 2nd tin plating process, the plating layer formed in the 2nd nickel plating process and the 2nd tin plating process However, peeling of the plating layer can be prevented by performing the terminal forming step before the tin removing step.

これまで本発明の好ましい実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されず、その技術的思想の範囲内において種々異なる形態にて実施されてよいことは言うまでもない。   The preferred embodiments of the present invention have been described above, but the present invention is not limited to the above-described embodiments, and it goes without saying that the present invention may be implemented in various forms within the scope of the technical idea.

１０ 端子
１０’ 端子成形品
１２ 端子構成板材
２０ 圧着部
２１，２２ 加締め片
３０ コネクタ部
３１ 挿入空間
３２ 弾性片
４０ 銅板材
４１ 打抜板材
４２ 端面
５１ ニッケルめっき層（第１のニッケルめっき層）
５２ ニッケルめっき層（第２のニッケルめっき層）
５５ ニッケル露出部
６１ スズめっき層（第１のスズめっき層）
６２ スズめっき層（第２のスズめっき層）
７０ 溶剤
７１ 浴槽 DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Terminal 10 'Terminal molded product 12 Terminal component board material 20 Crimp part 21,22 Clamping piece 30 Connector part 31 Insertion space 32 Elastic piece 40 Copper board material 41 Punching board material 42 End surface 51 Nickel plating layer (1st nickel plating layer)
52 Nickel plating layer (second nickel plating layer)
55 Nickel exposed part 61 Tin plating layer (first tin plating layer)
62 Tin plating layer (second tin plating layer)
70 Solvent 71 Bathtub

Claims (3)

端子の基材としての銅板材にニッケルめっきを施して前記銅板材上に第１のニッケルめっき層を形成する第１のニッケルめっき工程と、
前記第１のニッケルめっき工程の後に、前記銅板材にスズめっきを施して前記第１のニッケルめっき層上に第１のスズめっき層を形成する第１のスズめっき工程と、
前記第１のスズめっき工程の後に、前記銅板材を打ち抜いて所定の形状の端子構成板材を形成する打抜工程と、
前記打抜工程の後に、前記第１のスズめっき層の一部を除去して前記第１のニッケルめっき層を露出させたニッケル露出部を形成するスズ除去工程と、
前記スズ除去工程の後に、前記ニッケル露出部にニッケルめっきを施して前記第１のニッケルめっき層上に第２のニッケルめっき層を形成する第２のニッケルめっき工程と、
前記第２のニッケルめっき工程の後に、前記第２のニッケルめっき層にスズめっきを施して前記第２のニッケルめっき層上に第２のスズめっき層を形成する第２のスズめっき工程と
を含むことを特徴とする端子の製造方法。 A first nickel plating step of forming a first nickel plating layer on the copper plate by applying nickel plating to the copper plate as a terminal substrate;
After the first nickel plating step, a first tin plating step of performing tin plating on the copper plate material to form a first tin plating layer on the first nickel plating layer;
After the first tin plating step, a punching step of punching the copper plate material to form a terminal-constituting plate material having a predetermined shape;
After the punching step, a tin removal step of forming a nickel exposed portion in which a part of the first tin plating layer is removed to expose the first nickel plating layer;
A second nickel plating step of forming a second nickel plating layer on the first nickel plating layer by performing nickel plating on the nickel exposed portion after the tin removal step;
And a second tin plating step of forming a second tin plating layer on the second nickel plating layer by applying tin plating to the second nickel plating layer after the second nickel plating step. A method of manufacturing a terminal characterized by the above. 前記端子は、電線に圧着される圧着部と、相手方端子と電気的に接続される弾性片を内部に収容するコネクタ部とを含み、
前記スズ除去工程において、前記端子の前記圧着部を構成する部分の前記第１のスズめっき層を除去する
ことを特徴とする請求項１に記載の端子の製造方法。 The terminal includes a crimping portion to be crimped to the electric wire, and a connector portion for accommodating therein an elastic piece electrically connected to the counterpart terminal,
2. The method for manufacturing a terminal according to claim 1, wherein, in the tin removal step, the first tin plating layer in a portion constituting the crimp portion of the terminal is removed. 前記打抜工程の後であって、前記スズ除去工程の前に、前記端子構成板材を前記端子の形状に成形する端子成形工程をさらに含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の端子の製造方法。   The terminal according to claim 1, further comprising a terminal forming step of forming the terminal component plate material into the shape of the terminal after the punching step and before the tin removing step. Manufacturing method.
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