JP2018528396A - 光学技術を使用して基板に欠陥があるかを検査し、かつ、かかる欠陥を三次元で位置決めするための方法および装置 - Google Patents
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Abstract
基板に欠陥があるかを検査し、かつ、かかる欠陥を三次元で位置決めするための方法および装置は、X軸において幅寸法、Y軸において高さ寸法、およびZ軸において厚さ寸法を有するように基板を配向するステップと、対称のZ軸から+A度の角度より第1の光線を当てるステップと、対称のZ軸から−A度の角度より第2の光線を当てるステップと、基板を通過し、基板の第1および/または第2の対向する主要面の任意の欠陥によって影響を受けた第1および第2の光線を検出するステップと、各欠陥が位置するのは、基板の第1および第2の対向する主要面のどちらの上であるかを確認するのに十分な精度で、欠陥のX、YおよびZ位置を計算するステップを含む。
Description
本出願は、米国特許法第119条の下、2015年6月19日に出願された米国特許仮出願第62/181901号に対する優先権の恩典を主張するものであり、なお、本出願は当該仮出願の内容に依拠し、ならびに当該仮出願の全体が参照により本明細書に組み入れられる。
本開示は、光学技術を使用して、基板に欠陥があるかを検査し、かつ、かかる欠陥を三次元で位置決めするための方法および装置に関する。
近年、ガラス基板などの基板材料の製造は、非常に滑らかで欠陥が少ない、たとえば欠陥が少量、および/またはより小さいサイズの欠陥など、高度に精製された表面への要求が含まれて進化してきている。基板材料の表面がより高品質になると、多くの新製品、用途が生まれ、かつてないほど商機が拡大してきている。
ガラス製造技術などの基板製造技術は改良されてきてはいるが、たとえば表面欠陥などの欠陥の除去は、少なくとも妥当なコストではまだ達成されていない。したがって、製造中に、基板上のまたは基板内の欠陥を検出することは、顧客からのかつてない要求の高まりを満たす製品を製造するうえで重要な要素である。生産率において、たとえばガラス基板などの基板上または基板内の欠陥の数および/またはサイズを正確に検出する性能は、不必要に生産歩留まりを犠牲にすることがなく、またそれ故に利益になり、顧客が必要な品質レベルを確実に得るという点で、製造業者に貴重な手段をもたらしている。
製造中の欠陥の光学的検出は、透明基板の光学検査を実行する非イメージングコヒーレントラインスキャナシステムを使用することによって大きく進歩してきている。このようなシステムの詳細は、「NON−IMAGING COHERENT LINE SCANNER SYSTEMS AND METHODS FOR OPTICAL INSPECTION」(代理人整理番号 SP13−396)という名称の、2014年12月17日に出願の特許文献で見つけられ、その全体の開示は参照によってここに組み込まれている。前述のシステムは、製造中、透明基板上または透明基板内の欠陥のX−Y座標(かつサイズおよび形状)を迅速に判定する性能を提供する。このシステムは、非常に正確で、複雑性が低く、費用対効果が高い検出解決策を提供するという点で非常に洗練されており、わずか数十マイクロメートルの被写界深度を有する従来の検出システムと比較して、非常に大きな被写界深度を示す。したがって、このシステムは、概して平面の基板との使用だけでなく、幾分ドーム型の、さもなければ面外にカーブした基板との使用を可能にする。
いくつかの基板の用途、特にガラス基板の用途では、基板の1つの面(いわゆるA面)が反対の面(いわゆるB面)よりもっときれいな状態(より少数および/またはより小さいサイズの欠陥)であることを必要とする。たとえば、下流生産工程が、基板表面の間近、たとえば50マイクロメートル以内を通る印字ヘッドまたは他の物体の使用を伴う場合、突出している表面***または異物の存在によって印字ヘッドが意図していた位置から偏位し、結果として製品に傷が生じ得る。別の例では、下流工程が、基板にさらにもう一枚のシート材をラミネートすることを必要とする可能性があり、これは基板の表面に欠陥がないこと、および/または、一定の数および/またはサイズのみの欠陥を示すことを要求し得る。実際に、突出している表面***、異物、および/またはディボットの存在により、ラミネートしている間に空所を生じ得、結果として層の接合が不完全となり得る。
前述の光学システムは欠陥のX−Y座標を判定する性能を提供するが、三次元空間において欠陥のZ次元を判定することはできない。たとえば、そのシステムは、表面欠陥が位置し得るのが基板のどちら側であるかを判定することができず、また、したがって表面欠陥を有する基板が、それでも、下流工程での使用に適した1つの面(すなわちA側面)を提示するかどうかを判定するための方法を提供していない。
したがって、光学技術を使用して基板に欠陥があるかを検査し、かつ、かかる欠陥を三次元で位置決めするための方法および装置が当技術分野で必要である。
考察のために、本明細書中の開示は、ガラスから形成された基板に関わる方法論および装置をしばしば参照し得るが、当業者は、本明細書中の方法論および装置が、ガラス基板、結晶基板、単結晶基板、ガラスセラミック基板、ポリマー基板などを含む様々な種類の基板に適用することに気づくであろう。
本明細書において開示される方法論および装置は、製造中の欠陥を検出するための3つの新しく現れた要求に対処する性能を提供する。(i)より小さく、また、より小さなサイズの異物および/または欠陥の検出を可能にする高精度な測定感度、(ii)高い処理能力で非常に広い範囲をスキャンする性能、および(iii)十分な精度で異物および/または他の欠陥の位置をZ次元で判定する性能、たとえば、異物および/または他の欠陥が位置するのは基板のどちら側かを確認する性能。
本明細書中で開示されている1つまたは複数の実施形態によると、三次元直交座標系内で基板を支持するための方法および/または装置は、以下のように提供される。(i)基板は、X軸において幅寸法、Y軸において高さ寸法、およびZ軸において厚さ寸法を有し、(ii)X軸およびY軸は、それぞれの第1および第2の対向する基板の主要面に対して実質的に平行なX―Y平面を画定し、また、(iii)Z軸は、装置の対称軸である。この方法および/または装置はさらに、第1の光線が対称軸から+A度の角度より当てられるように第1の光源を配向させるステップと、第2の光線が対称軸から−A度の角度より当てられるように第2の光源を配向させるステップを提供する。この方法および/または装置はさらに、基板を通過し、基板の任意の欠陥によって影響を受けた第1および第2の光線を検出するように構成された少なくとも1つの検出器と、欠陥のX、YおよびZ位置を計算するように構成されたプロセッサを提供する。
例として、欠陥は、基板の少なくとも1つの第1および第2の対向する主要面上に、1つまたは複数の表面欠陥を含み得る。このような場合、プロセッサは、表面欠陥のX、YおよびZ位置を十分な精度で計算して、各表面欠陥が位置するのは基板の第1および第2の対向する主要面のどちらの上であるかを確認するように構成されている。
他の態様、特徴および利点は、添付の図面と併せて本明細書中の説明から、当業者には明白であろう。本明細書および図面において開示された様々な特徴は、あらゆる全ての組合せにおいて使用され得ることが理解される。非限定的な例として、以下の態様に記載されているように、様々な特徴は互いに組合せ得る。
第1の態様によると、装置が提供されており、その装置は、
(i)基板が、X軸において幅寸法を、Y軸において高さ寸法を、Z軸において厚さ寸法を有し、厚さ寸法は、50マイクロメートルから250マイクロメートルであり、(ii)X軸およびY軸は、基板のそれぞれの第1および第2の対向する主要面に対して実質的に平行なX−Y平面を画定し、また(iii)Z軸は装置の対称軸であるように、三次元直交座標系内で基板を支持するように構成される移送機構と、
第1の光線が対称軸から+A度の角度より当てられるように配向された第1の光源と、
第2の光線が対称軸から−A度の角度より当てられるように配向された第2の光源と、
基板を通過し基板の任意の欠陥によって影響を受けた第1および第2の光線を検出するように構成された少なくとも1つの検出器と、この場合欠陥は、約0.3マイクロメートルから約50マイクロメートルの面積を有し、また、
欠陥のX、YおよびZ位置を計算するように構成されたプロセッサ
を備える。
(i)基板が、X軸において幅寸法を、Y軸において高さ寸法を、Z軸において厚さ寸法を有し、厚さ寸法は、50マイクロメートルから250マイクロメートルであり、(ii)X軸およびY軸は、基板のそれぞれの第1および第2の対向する主要面に対して実質的に平行なX−Y平面を画定し、また(iii)Z軸は装置の対称軸であるように、三次元直交座標系内で基板を支持するように構成される移送機構と、
第1の光線が対称軸から+A度の角度より当てられるように配向された第1の光源と、
第2の光線が対称軸から−A度の角度より当てられるように配向された第2の光源と、
基板を通過し基板の任意の欠陥によって影響を受けた第1および第2の光線を検出するように構成された少なくとも1つの検出器と、この場合欠陥は、約0.3マイクロメートルから約50マイクロメートルの面積を有し、また、
欠陥のX、YおよびZ位置を計算するように構成されたプロセッサ
を備える。
第2の態様によると、態様1の装置が提供されており、
欠陥が、基板の少なくとも1つの第1および第2の対向する主要面上に、1つまたは複数の表面欠陥を含み得、
プロセッサは、十分な精度で表面欠陥のX、YおよびZ位置を計算して、各表面欠陥が位置するのは基板の第1および第2の対向する主要面のどちらの上であるかを確認するように構成されている。
欠陥が、基板の少なくとも1つの第1および第2の対向する主要面上に、1つまたは複数の表面欠陥を含み得、
プロセッサは、十分な精度で表面欠陥のX、YおよびZ位置を計算して、各表面欠陥が位置するのは基板の第1および第2の対向する主要面のどちらの上であるかを確認するように構成されている。
第3の態様によると、態様1または態様2の装置が提供されており、
少なくとも1つの検出器が、Nが実質的にnより大きく、N受光素子がY軸に実質的に延在するように配向された(N×n)配列の受光素子を含み、
移送機構は、最高で約40cm/秒の速度でX軸に沿って基板と少なくとも1つの検出器の間で相対運動が起こるように構成されており、また、
少なくとも1つの検出器およびプロセッサは、X軸に沿って基板と少なくとも1つの検出器の連続する相対位置において、複数セットの(N×n)光測定を検出および記憶するように作動し、それにより欠陥のX、YおよびZ位置が確認される。
少なくとも1つの検出器が、Nが実質的にnより大きく、N受光素子がY軸に実質的に延在するように配向された(N×n)配列の受光素子を含み、
移送機構は、最高で約40cm/秒の速度でX軸に沿って基板と少なくとも1つの検出器の間で相対運動が起こるように構成されており、また、
少なくとも1つの検出器およびプロセッサは、X軸に沿って基板と少なくとも1つの検出器の連続する相対位置において、複数セットの(N×n)光測定を検出および記憶するように作動し、それにより欠陥のX、YおよびZ位置が確認される。
第4の態様によると、態様1から態様3のいずれか1つの装置が提供されており、第1の光線および第2の光線は、少なくとも1つの検出器が同時に基板を通過した第1および第2の光線の1つだけを受取るように時間パルス化されている。
第5の態様によると、態様1から態様3のいずれか1つの装置が提供されており、少なくとも1つの検出器が同時に基板を通過した第1および第2の光線の両方を受取るように、第1の光線および第2の光線は同時に着地する。
第6の態様によると、態様1から態様5のいずれか1つの装置が提供されており、
各欠陥が基板を通過する第1の光線の第1の干渉、および基板を通過する第2の光線の第2の干渉を引き起こし、
第1の光線および第2の光線は、実質的に異なる波長であり、
少なくとも1つの検出器は実質的に異なる波長に個々に反応し、また、
少なくとも1つの検出器およびプロセッサは、協同して第1の干渉に起因する第1の干渉縞パターンおよび第2の干渉に起因する第2の干渉縞パターンを測定する。
各欠陥が基板を通過する第1の光線の第1の干渉、および基板を通過する第2の光線の第2の干渉を引き起こし、
第1の光線および第2の光線は、実質的に異なる波長であり、
少なくとも1つの検出器は実質的に異なる波長に個々に反応し、また、
少なくとも1つの検出器およびプロセッサは、協同して第1の干渉に起因する第1の干渉縞パターンおよび第2の干渉に起因する第2の干渉縞パターンを測定する。
第7の態様によると、態様1から態様6のいずれか1つの装置が提供されており、その装置は
第1の光線が基板を通過する前に、そこを通過するように配置された第1のポラライザと、
第2の光線が基板を通過する前に、そこを通過するように配置され、かつ第1の光線に対して垂直に偏光されるように配置された第2のポラライザと、
実質的に異なる偏光に個々に反応する少なくとも1つの検出器
をさらに備える。
第1の光線が基板を通過する前に、そこを通過するように配置された第1のポラライザと、
第2の光線が基板を通過する前に、そこを通過するように配置され、かつ第1の光線に対して垂直に偏光されるように配置された第2のポラライザと、
実質的に異なる偏光に個々に反応する少なくとも1つの検出器
をさらに備える。
第8の態様によると、態様1から態様7のいずれか1つの装置が提供されており、
各欠陥は、基板を通過する第1の光線の第1の干渉、および基板を通過する第2の光線の第2の干渉を引き起こし、
少なくとも1つの検出器およびプロセッサが協同して第1の干渉に起因する第1の干渉縞パターン、および第2の干渉に起因する第2の干渉縞パターンを測定し、また、
プロセッサは(i)各欠陥のそれぞれの第1および第2の干渉縞パターンの少なくともX、Y位置を計算し、(ii)各欠陥のZ位置を、それぞれの第1および第2の干渉縞パターンの少なくともX、Y位置に基づいて計算するように構成され、この場合、各欠陥のZ位置は基準位置と関連した欠陥の間のZ軸に沿った距離である。
各欠陥は、基板を通過する第1の光線の第1の干渉、および基板を通過する第2の光線の第2の干渉を引き起こし、
少なくとも1つの検出器およびプロセッサが協同して第1の干渉に起因する第1の干渉縞パターン、および第2の干渉に起因する第2の干渉縞パターンを測定し、また、
プロセッサは(i)各欠陥のそれぞれの第1および第2の干渉縞パターンの少なくともX、Y位置を計算し、(ii)各欠陥のZ位置を、それぞれの第1および第2の干渉縞パターンの少なくともX、Y位置に基づいて計算するように構成され、この場合、各欠陥のZ位置は基準位置と関連した欠陥の間のZ軸に沿った距離である。
第9の態様によると、態様8の装置が提供されており、
少なくとも1つの検出器がX−Y平面に配向され、また、
各欠陥のZ位置は以下の関係を使用して計算され、L=D/(2*tan(A))、ここでDはそれぞれの第1および第2の干渉縞パターンの少なくともX、Y位置間の距離である。
少なくとも1つの検出器がX−Y平面に配向され、また、
各欠陥のZ位置は以下の関係を使用して計算され、L=D/(2*tan(A))、ここでDはそれぞれの第1および第2の干渉縞パターンの少なくともX、Y位置間の距離である。
第10の態様によると、態様8または態様9の装置が提供されており、その装置はコリメート式で基板に向かって、第1および第2の光源それぞれから第1および第2の光線を当てるように構成された少なくとも1つのコリメートレンズをさらに備える。
第11の態様によると、態様10の装置が提供されており、
第1および第2の光源は、第1および第2の光線がX−Y平面において扇状特性を示すように、第1および第2の光線それぞれを生成するように構成されており、また、
少なくとも1つのコリメートレンズは、X軸と比較してY軸において細長の寸法を有し、かつ、それぞれが扇状特性を有する第1および第2の光線をコリメート式で基板に向かって当てるようにY、Y軸において形成された円柱レンズである。
第1および第2の光源は、第1および第2の光線がX−Y平面において扇状特性を示すように、第1および第2の光線それぞれを生成するように構成されており、また、
少なくとも1つのコリメートレンズは、X軸と比較してY軸において細長の寸法を有し、かつ、それぞれが扇状特性を有する第1および第2の光線をコリメート式で基板に向かって当てるようにY、Y軸において形成された円柱レンズである。
第12の態様によると、態様11の装置が提供されており、第1および第2の光源は、第1および第2の光線がY−Z平面において実質的に+A角度および−A角度から当てられるように配向されている。
第13の態様によると、態様8の装置が提供されており、その装置は
第1の光源に対して実質的に垂直方向に位置する入力面を有し、かつコリメート式で基板に向かって第1の光源から第1の光線を当てるように構成されている第1のコリメートレンズと、また
第2の光源に対して実質的に垂直方向に位置する入力面を有し、かつコリメート式で基板に向かって第2の光源から第2の光線を当てるように構成されている第2のコリメートレンズ
をさらに備える。
第1の光源に対して実質的に垂直方向に位置する入力面を有し、かつコリメート式で基板に向かって第1の光源から第1の光線を当てるように構成されている第1のコリメートレンズと、また
第2の光源に対して実質的に垂直方向に位置する入力面を有し、かつコリメート式で基板に向かって第2の光源から第2の光線を当てるように構成されている第2のコリメートレンズ
をさらに備える。
第14の態様によると、態様13の装置が提供されており、
第1および第2の光源は、第1および第2の光線がY−Z平面において扇状特性を示すように、第1および第2の光線それぞれを生成するように構成されており、また、
第1および第2のコリメートレンズはそれぞれ、各自がX軸と比較してY軸上で細長の寸法を有し、かつ、コリメート式で基板に向かって各自が扇状特性を有するそれぞれの第1および第2の光線を当てるようにY、Z軸において形成された円柱レンズである。
第1および第2の光源は、第1および第2の光線がY−Z平面において扇状特性を示すように、第1および第2の光線それぞれを生成するように構成されており、また、
第1および第2のコリメートレンズはそれぞれ、各自がX軸と比較してY軸上で細長の寸法を有し、かつ、コリメート式で基板に向かって各自が扇状特性を有するそれぞれの第1および第2の光線を当てるようにY、Z軸において形成された円柱レンズである。
第15の態様によると、態様14の装置が提供されており、
第1のコリメートレンズの入力面に対して垂直な第1の光源および入力軸は、+aの角度の対称軸に対して横になっている第1の平面に置かれており、
第2のコリメートレンズの入力面に対して垂直な第2の光源および入力軸は、−aの角度の対称軸に対して横になっている第2の平面に置かれており、
それぞれ第1および第2のコリメートレンズからの第1の光線および第2の光線のそれぞれは、第1および第2の平面に対し実質的に共角であり、少なくとも1つの検出器上でY軸に平行な1つの線上で実質的に衝突する。
第1のコリメートレンズの入力面に対して垂直な第1の光源および入力軸は、+aの角度の対称軸に対して横になっている第1の平面に置かれており、
第2のコリメートレンズの入力面に対して垂直な第2の光源および入力軸は、−aの角度の対称軸に対して横になっている第2の平面に置かれており、
それぞれ第1および第2のコリメートレンズからの第1の光線および第2の光線のそれぞれは、第1および第2の平面に対し実質的に共角であり、少なくとも1つの検出器上でY軸に平行な1つの線上で実質的に衝突する。
第16の態様によると、態様14の装置が提供されており、少なくとも1つの検出器は、
その入力面が、コリメートされた第1の光線に対して垂直に向くように配向された第1の検出器、および、
その入力面が、コリメートされた第2の光線に対して垂直に向くように配向された第2の検出器を含む。
その入力面が、コリメートされた第1の光線に対して垂直に向くように配向された第1の検出器、および、
その入力面が、コリメートされた第2の光線に対して垂直に向くように配向された第2の検出器を含む。
第17の態様によると、態様16の装置が提供されており、第1および第2の検出器それぞれは、Nが実質的にnより大きく、N受光素子が第1および第2のコリメートレンズのそれぞれの1つに対して実質的に平行に延在するように配向された(N×n)配列の受光素子を含み得る。
第18の態様によると、態様16の装置が提供されており、
各欠陥のZ位置は、以下の関係L=(SI―S2)/(2*cos(A)*tan(A))を使用して計算され、
S1は、基準線から第1の検出器の入力面に沿って、第1の検出器の入力面上の第1干渉に起因する第1の干渉縞パターンを表す位置までの距離を表し、
S2は、基準線から第2の検出器の入力面に沿って、第2の検出器の入力面上の第2干渉に起因する第2の干渉縞パターンを表す位置までの距離を表し、
基準線は、そこで第1および第2の検出器のそれぞれの入力面が共角になっているX軸に平行に延在している線を表し、
また、Lは、基準面からこのような各欠陥までの垂直距離であり、基準面が基板に平行である。
各欠陥のZ位置は、以下の関係L=(SI―S2)/(2*cos(A)*tan(A))を使用して計算され、
S1は、基準線から第1の検出器の入力面に沿って、第1の検出器の入力面上の第1干渉に起因する第1の干渉縞パターンを表す位置までの距離を表し、
S2は、基準線から第2の検出器の入力面に沿って、第2の検出器の入力面上の第2干渉に起因する第2の干渉縞パターンを表す位置までの距離を表し、
基準線は、そこで第1および第2の検出器のそれぞれの入力面が共角になっているX軸に平行に延在している線を表し、
また、Lは、基準面からこのような各欠陥までの垂直距離であり、基準面が基板に平行である。
第19の態様によると、1つの方法が提供されており、その方法は、
(i)基板は、X軸において幅寸法、Y軸において高さ寸法、およびZ軸において厚さ寸法を有し、厚さ寸法は50マイクロメートルから250マイクロメートルであり、(ii)X軸およびY軸は、基板のそれぞれの第1および第2の対向する主要面に実質的に平行なX−Y平面を画定し、また、(iii)Z軸は装置の対称軸であるように、三次元直交座標系内で基板を支持するステップと、
基板に向かって対称軸から+A度の角度より第1の光線を当てるステップと、
基板に向かって対称軸から−A度の角度より第2の光線を当てるステップと、
基板を通過し、基板の任意の欠陥によって影響を受けた第1および第2の光線を当てるステップと、この場合欠陥は約0.3マイクロメートルから約50マイクロメートルの大きさを有し、また、
欠陥のX、YおよびZ位置を計算するステップ
を備える。
(i)基板は、X軸において幅寸法、Y軸において高さ寸法、およびZ軸において厚さ寸法を有し、厚さ寸法は50マイクロメートルから250マイクロメートルであり、(ii)X軸およびY軸は、基板のそれぞれの第1および第2の対向する主要面に実質的に平行なX−Y平面を画定し、また、(iii)Z軸は装置の対称軸であるように、三次元直交座標系内で基板を支持するステップと、
基板に向かって対称軸から+A度の角度より第1の光線を当てるステップと、
基板に向かって対称軸から−A度の角度より第2の光線を当てるステップと、
基板を通過し、基板の任意の欠陥によって影響を受けた第1および第2の光線を当てるステップと、この場合欠陥は約0.3マイクロメートルから約50マイクロメートルの大きさを有し、また、
欠陥のX、YおよびZ位置を計算するステップ
を備える。
第20の態様によると、態様19の方法が提供されており、
欠陥は、基板の少なくとも1つの第1および第2の対向する主要面上に1つまたは複数の表面欠陥を含み得、また、
表面欠陥のX、YおよびZ位置の計算は、各表面欠陥が位置するのは、基板の第1および第2の対向する主要面のどちらの上なのかを確認するのに十分な精度である。
欠陥は、基板の少なくとも1つの第1および第2の対向する主要面上に1つまたは複数の表面欠陥を含み得、また、
表面欠陥のX、YおよびZ位置の計算は、各表面欠陥が位置するのは、基板の第1および第2の対向する主要面のどちらの上なのかを確認するのに十分な精度である。
第21の態様によると、態様19または態様20の方法が提供されており、その方法は、最高40cm/秒の速さでX方向に基板を移動させるステップをさらに含む。
例示の目的のために、請求する装置および方法の実施形態の例である形が図面に示されているが、本明細書で開示され説明されている実施形態は、図示の正確な配置および手段に制限されないことが理解される。
議論の目的のために、後述される実施形態は、たとえばガラス基板などの基板10の検査に言及する。図1は、概して平面の基板10の2つの図を提供し、第1の図は(左の図)、基板の可視の主要面12に対して垂直な視点からであり、第2の図は(右の図)、その第1および第2の主要面12、14を示す基板10の側面図である。基板10は、直交座標系内で、X軸において幅寸法、Y軸において高さ寸法、およびZ軸において厚さ寸法を有する一枚のガラスシートから形成され得る。特に、X軸およびY軸は、X−Y面を画定し、これは、基板10に関して面内になっている、および/または面内基準を画定しているとして本明細書中で参照され得る。
概して、基板10は、垂直および/または曲線の端を備える長方形、正方形、不規則な形など任意の形状になり得る。さらに、基板10は実質的に平ら(すなわち図示のように平面)であり得、またはその厚さにいくらかの湾曲および/または不規則性を含み得る。1つまたは複数の実施形態において、基板10は、任意の数の材料から形成され得、約50μm(ミクロンまたはマイクロメートル)から約250μmの厚さを有する。いくつかの実施形態において、基板は、約50マイクロメートルから約150マイクロメートルの厚さを有し得る。つまり、システムの構成は、約0.3マイクロメートルから約50マイクロメートルのサイズを有する粒子を検出でき、また、それら粒子が位置するのは、基板のどちら側であるかを識別できることである。過去に、この厚さの基板の(50マイクロメートルから250マイクロメートル)に関して、検査機器は、このサイズの粒子(約0.3マイクロメートルから約50マイクロメートル)が位置していたのは基板のどちら側であるかを識別できなかった。基板10は、測定目的のために(後に本明細書においてより詳細に説明するように)少なくともいくらかの光の波長に対し少なくとも部分的に透明である材料から形成され得る。いくつかの実施形態において、基板10は、測定目的のために、少なくともいくらかの光の波長に対し実質的に透明な材料から形成される。本明細書の開示は、ガラス(透明な材料の一例)から形成された基板10に関わる方法論および装置について言及し得るが、当業者は、本明細書中の方法および装置が、ガラス基板、結晶基板、単結晶基板、ガラスセラミック基板、ポリマー基板などを含む、多数の材料の基板に適用することを理解するであろう。さらに、本明細書中の方法論および装置は、異なるガラス基板のラミネート、ガラスとポリマー基板のラミネートなど、このような材料の組合せから形成された基板に適用するであろう。
特に、基板10は、その第1の主要面12上に、この例において表面欠陥である、欠陥20を示し得る。表面欠陥20は、本明細書中の議論の焦点になり得るが、基板10上のまたは基板10内の他の欠陥も含め、任意の数および/またはタイプの欠陥が存在し得ることが理解される。概して、欠陥は、基板上のまたは基板中の、***、くぼみ、へこみ、ディンプル、気泡、含有物、表面の汚れ、異物などを含み得る。
図2は、基板10に欠陥があるかを検査し、かつ、かかる欠陥を三次元で位置決めするための光学システム100−1の実施形態の側面、概略図である。システム100−1は、X−Y平面が、基板10のそれぞれの第1および第2の対向する主要面12、14に実質的に平行になるように、三次元直交座標系内で基板10を支持するための機構102を含む。Z軸は、システム100−1の対称軸AS(点線で示されている)を画定する。
システム100−1はまた、第1および第2の光源104−1および104−2を含み、これらは、第1および第2の光線106−1、106−2それぞれが、基板10に向かって、かつ基板10を通過して進むように配置されている。1つまたは複数の実施形態において、1つまたは複数の第1および第2の光源104−1および104−2は、放射された第1および第2の光線106−1、106−2それぞれが、光線が光源から離れて伝播するにつれて中央軸から広がる狭いコヒーレントレーザーラインビームを特徴とするような方法で、レーザー光源(ダイオードレーザーなど)およびレーザーから下流に配置された1つまたは複数の光学素子を使用して実行され得る。他の例によると、各放射された第1および第2の光線106−1、106−2は、Y−Z平面に対して実質的に平行な扇形の形状の光線であり得、またX軸において比較的狭い寸法であり得る。たとえば、各放射された第1および第2の光線106−1、106−2は、約0.25インチ(6.5mm)、約0.5インチ(13mm)または約0.375インチ(9.5mm)の光線幅(X軸において)を有し得る。例として、前述の第1および第2の光線106−1、106−2は、ポイントレーザーダイオードおよび下流の光学扇状ジェネレータの使用によって得ることができる。
第1および第2の光源104−1および104−2は、基板10上のまたは基板10中の任意の欠陥の位置を検出し、また測定する精度を改良するために有利な方法で配向され得る。たとえば、第1の光源104−1は、第1の光線106−1が対称軸ASから+A度の角度より当てられるように配向され得る一方、第2の光源は、第2の光線106−2が、対称軸ASから−A度の角度より当てられるように、すなわち、相補的な方法で配向され得る。図示の目的のために、角度+A、−Aは図2において1つの弧として示され2Aと表示されている。この例において、第1および第2の光源104−1および104−2は、Y−Z平面において実質的に共角のように配向されている。
システム100−1はまた、第1および第2の光線106−1、106−2それぞれが基板10に向かい、かつ基板10を通るように修正および方向付けするのを支援するための光学素子110を含む。たとえば、第1および第2の光線106−1、106−2が基板10に入射した場合、これら光線が実質的にコリメートされるよう、少なくとも1つのコリメートレンズ110が、Y−Z平面においていくらかのコリメーションをもたらすために使用され得る。たとえば、少なくとも1つのコリメートレンズ110は、Y軸において(X軸と比較して)細長の寸法を有し、かつ基板10に向かって伝わるコリメートされた第1および第2の光線108−1、108−2を生成するようにY−Z平面において形成された円柱レンズを使用して実行される。1つのコリメートレンズ110だけを使用する場合、これは図示のように実質的にY軸に平行に整列され、コリメートされた第1および第2の光線108−1、108−2は、第1および第2の光源104−1および104−2がそれぞれ+A、−Aの角度で配向されているために、それぞれの角度で基板10上に入射される。このような入射の角度は最適ではないが、それにもかかわらず注意深い設計により測定において許容できる精度をもたらし得る。
システム100−1はまた、基板10を通過し、また、任意の欠陥(たとえば欠陥20など)によって影響を受けた第1および第2の光線108−1、108−2を検出するように構成された少なくとも1つの検出器112を含み得る。例として、少なくとも1つの検出器112は、受光素子の配列を含み得、これは入射光の特性と比例する特性を有する電気信号を生成する。図示の実施形態において、少なくとも1つの検出器112は、(N×n)配列の受光素子を使用して実行し得る。1つまたは複数の実施形態において、Nおよびnは、たとえば基板10のX−Y寸法全体と同じくらい、またはそれより大きい配列をもたらすなど、一度に基板10からの全ての情報伝達光に応答するのに十分な大きさの配列を提示するのに十分な数であり得る。このような配置の下、検出器112に入射した情報伝達光の完全な測定は、1つのデータ収集スキャンにおいて得ることができる。一方、Nおよび/またはnの数が十分でない場合、生成される配列は小さすぎて一度のスキャンでは基板10からの情報伝達光に応答することができないため、複数のスキャンが、全ての関連情報を集取するために使用され得る。
たとえば、1つまたは複数の実施形態において、たとえばn=1など、Nはnより実質的に大きくなり得、N受光素子がY軸に対して概して平行な線上に延在するように配向されたN×1線配列をもたらす。例として、N×1線配列検出器112は、90kHzラインレートおよび1ギガピクセルの処理能力で作動し得る(たとえばTeledyne DALSA、オンタリオ州、カナダなどから入手可能)。上記のように、検出器112が線配列として実行されるとき、基板10からの全ての情報伝達光に応答するために、複数のスキャンが使用され得る。この点について、機構102は、X軸に沿って基板10と検出器112の間の相対運動を引き起こすように構成された移送機能を使用し得る。たとえば、機構102は、それぞれの連続した時間(スキャン)において、検出器112が、基板10を通過して検出器112上に入射したそれぞれの情報伝達光のN×1スライスに応答し得るように、基板10を、X軸に沿って固定された検出器112を通過して移動させるように作動し得る。たとえば、機構102は、X軸に沿って最高40cm/秒の速度で基板10を移動させることができ、この速度でもなお、検出器112は、約50マイクロメートルから約250マイクロメートルの厚さを有する基板上の約0.3マイクロメートルから約50マイクロメートルのサイズを有する粒子の位置を識別するように(三次元空間において、特にZ方向に、粒子は基板の片側上対反対側上のどちらにあるのかを含めて)作動できる。
システム100−1はまた、基板10を通過し、かつ検出器112において受け取られた情報伝達光に基づいて、基板10上および/または基板10中の欠陥のX、YおよびZ位置を計算するように構成されたプロセッサ114を含む。上記の例に関連して、N×1配列の受光素子、プロセッサ114、検出器112、機構102および光源104の使用は、基板10の連続する相対的なX軸位置において、複数セット(スキャンまたはフレーム)の(N×1)測定を検出および記憶するために同調して作動し得、それにより任意の欠陥のX、YおよびZ位置が確認される。欠陥のこのようなX、YおよびZ位置を確認するための特定のプロセスに関してさらなる詳細が、本明細書において後に論じられるであろう。
プロセッサ114は、たとえば当業者で入手可能の任意の既知の技術を使用するなど、適切なハードウエアおよび/またはソフトウエアを使用して実行され得る。このようなハードウエアは、市販のデジタル回路、ソフトウエアおよび/またはファームウエアプログラムを実行することが可能な任意のマイクロプロセッサ、たとえばプログラマブル読み出し専用メモリ(PROM)、プログラマブルアレイ論理デバイス(PAL)などの1つまたは複数のプログラム可能なデジタルデバイスまたはシステムなどを使用し得る。またさらに、プロセッサ114の様々な機能は、たとえばメモリチップなどの1つまたは複数の適切な記憶媒体に保存され得るソフトウエアおよび/またはファームウエアプログラムとして実行され得る。
1つまたは複数の実施形態において、プロセッサ114は、フレームグラバ(たとえば、Xcelera―HS PX8テレダイン・フレームグラバ、また、Teledyne DALSAから入手可能など)、および適切なソフトウエアプログラムを実行する従来のデスクトップコンピュータまたはワークステーションを含み得る。このような取り合わせによってデスクトップコンピュータは、フレームグラバから複数のデジタルフレーム(シーケンシャルスキャン)の処理を実施することになる。上述のように、このような各スキャンは、(i)検出器112に対してX軸に沿って特定の位置まで基板10を移動させる機構102、(ii)基板10を通過した情報伝達光のスライスの特徴である情報のフレーム(たとえば検出器112からN×1スキャン)をフレームグラバから得るステップ(iii)情報のフレームをデスクトップコンピュータのメモリに記憶するステップ、および(iv)複数の記憶された情報のフレームが、基板10を特徴づける情報伝達光の完全な一式を提供するまで、基板10がX軸沿いに連続する増分移動をするために上記のステップを繰り返すステップを伴う。その後、デスクトップコンピュータは、基板10上および/または基板中の任意の欠陥のX、YおよびZ位置を確認するための処理を実行するために使用され得る。
基板10上および/または基板10中の任意の欠陥のX、YおよびZ位置を確認するための手順は、基板10のいわゆる干渉イメージを生成するステップを含み得る。より詳細には、プロセッサ114は、検出器112によって得られ、またプロセッサ114によって集取された1つまたは複数の情報伝達光のフレーム(またはスキャン)からの干渉イメージを組み立てるように構成され得る。以下で説明するように、従来の意味において干渉イメージは基板10の視覚イメージではなく、むしろ基板10上のおよび/または基板10中の任意の欠陥によって影響されているとして、基板10が表示されている。
基板10の干渉イメージは、以下のシステム100−1の特徴および機能から生じる。それぞれのコリメートされた第1および第2の光線108−1、108−2は、それぞれ実質的に平面の光波面をほぼ生じる(ほぼというのは、それぞれ第1および第2の入射光線106−1、106−2のそれぞれの角度および/または他の影響のため)。それぞれの実質的に平面の光波面は、次に基板10を通過し、また任意の欠陥(欠陥20など)を含む基板10の特質によって影響を受ける。何の欠陥もない、概して平面の(または適度にだけ湾曲した)基板10と仮定すると、基板10を出て、また検出器112に衝突する光も、それぞれ実質的に平面の光波面によって特徴づけられるであろう。プロセッサ114内の適切なデータ処理は、このような実質的に平面の光波面の特徴に合わせて調節され得(欠陥の影響なく)、欠陥に関して情報がないことによって特徴づけられた干渉イメージをもたらす。しかしながら、欠陥20の存在は、基板10を通過する平面の光波面から生じるそれぞれの干渉波面109−1、109−2を生成し、欠陥20によって出力先が変更される。平面の光波面の出力先変更(干渉波面109−1、109−2をもたらす)は、欠陥20ならびに第1および第2の光源104−1、104−2の角度+A、−Aの特徴の機能である。
図3は、基板10の第1主要面12上の欠陥20によって生成された干渉イメージの概略図である。特に、単一欠陥20は、1組の干渉波面109−1、109−2を生成し、これは次に、図3に示されるそれぞれ第1および第2の干渉縞パターン116−1、116−2(またはサイン)を生成するような方法で検出器112の受光素子を作動させる。プロセッサ114は、(i)欠陥20のサイズおよび/または形状、および/または、(ii)三次元空間(特にZ位置)における欠陥20の正確な位置など、欠陥20の任意の数の特徴を測定するために干渉イメージを分析するように構成され得る。
検出された欠陥のサイズおよび/または形状に関して、第1および第2の干渉縞パターン116−1、116−2は、光中心および中央からの半径距離が増すと共に強度が減少する、概して円形の波紋によって特徴づけられ得る。このようなサインは、たとえば***などの特定のタイプの欠陥を表すことがわかっている。このような欠陥は、検出器112に光を集中させるように作用し得、したがって光中心が生じる。概して円形の中心および波紋は、対応する欠陥が概して円形の形状および/または、とても小さいのであたかも基本的に点状の欠陥であるというサインをもたらすことを示し得る。他の例では、図示しないが、暗い中心および中央からの半径距離が増すと共に強度が減少する概して円形の波紋によって特徴づけられる第1および第2の干渉縞パターンを生成し得る。このようなサインは、陥没、くぼみ、ディンプルなどを表すことがわかっている。このような欠陥は、光を分散する小型の負のレンズとして作用し得、ゆえに中心が暗くなるという結果になる。プロセッサ114は、妥当な正確度で測定された欠陥のサイズおよび形状を確認するために、基板10と検出器112の間の距離、ならびに、第1および第2の光線106―1、106―2および/または他のパラメータの波長を使用し得る。たとえば、光学の当業者に既知の標準の干渉法および回折法が、このような目的のために使用され得る。
三次元における欠陥20の正確な位置について、プロセッサ114は、三次元空間における欠陥20のX、Y、Z位置を計算するために、システム100−1および基板10(欠陥20を含む)の幾何学的特性ならびに、第1および第2の干渉縞パターン116−1、116−2のX−Y位置を使用し得る。第1および第2の干渉縞パターン116−1、116−2のサインはそれぞれ、かなりのサイズの領域に及び得るので、プロセッサ114は、第1および第2の干渉縞パターン116−1、116−2のそれぞれの中心を確認するために入手可能な数値計算用アルゴリズムを利用し得、また後の計算においてパターン116の位置としてこのような中心の位置を使用し得る。
例示のために、プロセッサ114は、図3の干渉イメージにおける第1および第2の干渉縞パターン116−1、116−2のX位置の判定によって欠陥20のX位置を確認し得る。実際、1つまたは複数の実施形態において、第1および第2の光源104−1、104−2および検出器112(線配列として実行される)は、概してY−Z平面において共角であり得、基板10上の欠陥20のX位置に直接応答する図3の干渉イメージにおける第1および第2の干渉縞パターン116−1、116−2の特定のX位置をもたらしている。
さらなる例示のために、プロセッサ114は、図3の干渉イメージにおける第1および第2の干渉縞パターン116−1、116−2のそれぞれのY位置を分析することによって欠陥20のY位置を確認し得る。このような分析は、たとえば角度+Aおよび角度−A、システムの対称軸ASから欠陥20のY方向におけるオフセットなどの特定の幾何学的因子を利用し得る。
さらなる例示のために、プロセッサ114はまた、第1および第2の干渉縞パターン116−1、116−2のそれぞれのX、Y位置のさらなる分析によって欠陥20のZ位置を確認し得る。このような分析に幾何学の原則を利用することによってもたらされるのは、欠陥20のZ位置が以下の関係L=D/(2*tan(A))によって説明されることであり、ここでDは、図3においてそれぞれの第1および第2の干渉縞パターン116−1と116−2の間の距離である。特に、プロセッサ114によって使用される欠陥20のX、YおよびZ位置を確認するための技術は、欠陥20が位置するのは基板10の第1および第2の対向する主要面12、14のどちらの上であるかを確認するのに十分な精度であり得る。実際この精度は、欠陥が位置する特定の深さを基板10内で判定するのにも十分であり得る。このような情報は、下流工程および/または用途のために、基板10がA側およびB側を確立するのに十分な品質を提示するかどうかを確認するのに使用され得る。
プロセッサ114は、光源104−1、104−2の実施に関連した明るい/暗いスポットに起因する人工物などの干渉イメージにおいて望ましくない人工物を減少させるために、および/または除去するために使用され得るということを留意しておく。たとえば、プロセッサ114は、検出器112によって得られ、プロセッサ114によって集取された情報伝達光の一連のフレーム(またはスキャン)からの着信データを正規化するためにプログラムされ得る。このような正規化アルゴリズムの一つは、複数のスキャン、たとえば100スキャンにわたって着信データ(画素単位)を平均化するステップおよび、次に平均の逆数によって着信したスキャンのデータを乗算するステップを含む。このような正規化アルゴリズムは、干渉イメージにおいて、前述の明るい/暗いスポットおよび/または多くの他のタイプのバックグラウンドノイズの影響を減少させおよび/または除去するであろう。
システム100−1の代替実施の中で(また実際に本明細書中に開示された他の実施形態および、そこから派生したもの)、第1および第2の光源104−1、104−2と検出器112の間の相互作用を考察する。たとえば、1つまたは複数の実施形態において、第1および第2の光源104−1、104−2は、任意の一期間に1つの光源だけがオンになり、したがって、検出器112は任意の一期間に基板10を通過した第1および第2の光線108−1、108−2の1つだけを受信できるようにパルスし得る。たとえば、第1および第2の光源104−1、104−2は、検出器112に対する基板10の奇数と偶数のX位置増分移動のように、奇数と偶数のスキャンと同調してオンとオフのパルスをし得る(これは上述の線配列となり得る)。検出器112から得られた結果として生じるデータのフレーム(スキャン)は、基板10の完全な干渉イメージを構成するためにプロセッサ114によって適切に記憶され統合され得る。一度、基板10の干渉イメージが得られると、上述の技術が、基板10上のおよび/または基板10中の任意の欠陥のZ位置を確認するために使用され得る。
あるいは、1つまたは複数の実施形態において、第1および第2の光源104−1、104−2は、検出器112が第1および第2の光線108−1および108−2両方を同時に受け取るように、両方が同時にオンになり得る。このような実施形態において、各第1および第2の光源104−1、104−2からのエネルギーは、半分の強度に設定され得、スキャン毎に電源オンになり得る。結果として生じるスキャンは、第1および第2の干渉縞パターン116−1、116−2の両方を包含する1つの干渉イメージを生成するためにプロセッサ114によって記憶および統合され得、またプロセッサ114のソフトウエアが、干渉縞パターンのペアを分類し見つけ出し、第1および第2の干渉縞パターン116−1、116−2の中心を計算し、かつ次に距離Dおよび他の対象の量を判定する残りの分析ステップを実行するために使用され得る。
1つまたは複数の代替実施形態において、Time Delay Integration(TDI)カメラが検出器112に使用され得、また第1および第2の光源104−1、104−2は、TDIカメラが同時に第1および第2の光線108−1および108−2両方を受け取るように、再び両方が同時にオンになり得る。このような実施形態において、各第1および第2の光源104−1、104−2からのエネルギーは半分の強度に設定され得、またスキャン毎に電源オンになり得る。結果として生じるスキャンは、前の実施形態で論じたように第1および第2の干渉縞パターン116−1、116−2の両方を包含する1つの干渉イメージを生成するためにプロセッサ114によって記憶および統合され得る。
さらに、および/または、あるいは、1つまたは複数の実施形態において、第1および第2の光源104−1、104−2は、第1の光線106−1および第2の光線106−2が実質的に異なる波長であるように実施され得る。これは、異なるスペクトルの波長のそれぞれのレーザーダイオードを使用して完遂され得る。検出器112は、たとえば1つまたは複数のカラー電荷結合素子(CCD)センサを使用することによって、実質的に異なる波長に対して個々に反応するように実施され得る。CCD感色性素子のそれぞれのグループ(たとえばそれぞれの線)は、第1および第2の光線106―1、106―2の異なる波長によって生成されたそれぞれの第1および第2の干渉縞パターンを分けるために使用され得る。検出器112の感色性素子の各グループ(たとえば線)は、適切なバンドパスカラーフィルタ(たとえば赤色光に対して第1のパスバンドおよび、青色光に対して第2のパスバンド)によってフィルタされ得る。また、前の実施形態で論じたように、結果として生じたスキャンは、プロセッサ114によって記憶および統合されて、第1および第2の干渉縞パターン116−1、116−2の両方を含有する1つの干渉イメージを生成し得る。
さらに、および/または、あるいは、1つまたは複数の実施形態において、第1および第2の光源104−1、104−2は、それぞれの第1および第2のポラライザ118−1、118−2を含み得る(図2を参照)。第1のポラライザ118−1は、第1の光線がそこを通って偏光された第1の光線106−1を生成するように配置され得る。同様に、第2のポラライザ118−2は、第2の光線がそこを通って偏光された第2の光線106−2を生成するように配置され得る。第1および第2のポラライザ118−1、118−2は、第1の光線106−1が第2の光線106−2に対して垂直な角度で偏光されるように設計され得る。検出器112は、実質的に異なる偏光に対して個々に反応するように設計され得る。たとえば、検出器112は、2つの別々の線配列を使用し得、各自が対応する偏光の偏光された光線だけが通過できるそれぞれの偏光フィルタ119−1、119−2を有する。また、結果として生じるスキャンは、前の実施形態で論じたように、第1および第2の干渉縞パターン116−1、116−2の両方を含有する1つの干渉イメージを生成するためにプロセッサ114によって記憶されまた統合され得る。
図4を参照すると、基板10に欠陥があるかを検査し、かつ、かかる欠陥を三次元で位置決めするための光学システム100−2のさらなる実施形態の側面、概略図が示されている。システム100−2は、多くの点でシステム100−1と同様であり、したがって、上記で論じた詳細が、適切な調整と共にシステム100−2に応用され得ることは、当業者にとって明白であろう。システム100−1と比較してシステム100−2における主な違いは、光学素子110が使用されていないという事実である。したがって、システム100−2において、それぞれの第1および第2の光線106−1、106−2はコリメートされておらず、直接、基板10に伝播しまた基板10の中を伝播する。システム100−1におけるように、結果として生じる第1および第2の干渉縞パターン109−1、109−2はやはり生じるが、しかしながら、光波面の方向が検出器112を横切る位置と共に変化するので、任意の欠陥の少なくともZ位置を見つけるためには、より複雑なアルゴリズムが必要となるであろう。しかしながら、当業者は、基板10上のおよび/または基板10中の任意の欠陥のZ位置を確認するためのシステム100−2における適切なアルゴリズムを達成するために、開示されたアルゴリズムを容易に調整し得るであろう。
図5を参照すると、基板10に欠陥があるかを検査し、かつ、かかる欠陥を三次元で位置決めするための光学システム100−3のさらなる実施形態の側面、概略図が示されている。図6は、図5の光学システム100−3の上面図である。システム100−3は、多くの点でシステム100−1と同様であり、したがって、上記で論じた詳細が、適切な調整と共にシステム100−3に応用され得ることは、当業者には明白であろう。システム100−1と比較してシステム100−3における主な違いは、光学が第1の光学素子110−1および第2の光学素子110−2を含むという事実である。各第1および第2の光学素子110−1、110−2は、第1および第2の光線106−1、106−2が基板10に入射されると、これら光線が実質的にコリメートされるよう、Y−Z平面においていくらかのコリメーションをもたらすそれぞれのコリメートレンズを使用して実行され得る。システム100−1におけるように、それぞれのコリメートレンズは、Y軸において(X軸と比較して)細長の寸法を有し、かつ基板10に向かって伝わるコリメートされた第1および第2の光線108−1、108−2を生成するためにY−Z平面に形成された円柱レンズを使用して実行され得る。各第1および第2のコリメートレンズ110−1、110−2は、それぞれの第1および第2の光線106−1、106−2が、そのそれぞれの入力面に対して垂直(正常)に入射するように配向され得る(対称軸に対してそれぞれの角度+/―Aで)。この実施は、角度Aが20度またはそれ以上にとってより適切であることがわかった。上記の方程式1(Lに関する関係)は、図5の概念にやはり適用する。三次元空間における欠陥20のサイズおよび/または形状、および/または欠陥20の正確な位置を確認するステップに関する前述の方法論および変形は、システム100−3に対して当業者によって適用され得る。
図6を参照すると、検出器112が線配列として実行される場合(および/または配列上で複数の線が、X寸法において非常に近く共にある状況)、第1および第2の光源104−1、104−2のアライメントにおいて、それぞれの第1および第2のコリメートレンズ110−1、110−2に対して、いくつかの調整が保証され得る。たとえば、第1の光源104−1および第1のコリメートレンズ110−1の入力面に対して垂直な入力軸は、それらが+aの角度の対称軸に対して横方向の第1の平面に横になるように配向され得る。同様に、第2の光源104−2および第2のコリメートレンズ110−2の入力面に対して垂直な入力軸は、それらが−aの角度の対称軸に対して横方向の第2の平面に横になるように配向され得る。例として、約2度の+/−aの角度は、非常に良く作用し得る。適切に行われた場合、それぞれの第1および第2のコリメートレンズ110−1、110−2からの第1の光線108−1および第2の光線108−2は、それぞれの第1および第2の平面に対して実質的に共角であり、またY軸に平行な検出器112上の単一の線上において実質的に衝突する。
図7を参照すると、基板10に欠陥があるかを検査し、かつ、かかる欠陥を三次元で位置決めするための光学システム100−4のさらなる実施形態の側面、概略図が示されている。システム100−4は、多くの点でシステム100−3と同様であり、したがって、上記で論じた詳細が適切な調整と共にシステム100−4に応用し得ることは、当業者にとって明白であろう。システム100−3と比較して、システム100−4における主な違いは、検出器112は、2つの個別の検出器112−1、112−2と共に実行され、各検出器がそれぞれの第1および第2の光線108−1、108−2を検出するという事実である。たとえば、第1の検出器112−1は、その入力面がコリメートされた第1の光線108−1に垂直に向くように配向され得、第2の検出器112−2は、その入力面がコリメートされた第2の光線108−2に垂直に向くように配向され得る。たとえば、1つまたは複数の実施形態において、それぞれの第1および第2の検出器112−1、112−2は、Nが実質的にnより大きく、N受光素子が第1および第2のコリメートレンズ110−1、110−2のそれぞれの1つに対して実質的に平行に延在するように配向された(N×n)配列の受光素子を含み得る。
システム100−4の配置と共に、各欠陥のX、YおよびZ位置は、当業者には明白であるように、プロセッサ114によって幾何学的計算を使用して計算され得る。たとえば、図8は、基板10の第1の主要面12上の欠陥20に起因する特定の測定された位置の幾何学的な図である。欠陥20のZ位置は、以下の関係L=(S1―S2)/(2*cos(A)*tan(A))を使用して、プロセッサ114によって計算され得ることを当業者は理解されるであろう。S1は、基準線P0から、また、第1の検出器112―1の入力面に沿って、第1の干渉縞パターン116―1を表している位置P1までの距離の図である(たとえば、その中心)。S2は、基準線P0から、また、第2の検出器112―2の入力面に沿って、第2の干渉縞パターン116―2を表している位置P2までの距離の図である(たとえば、その中心)。基準線P0は、第1および第2の検出器112−1、112−2のそれぞれの入力面がそこで共角であるX軸に対して平行に延在している線の図である。Lは、基準面から欠陥20までの垂直距離で、基準面は基板10に対して平行である。
本明細書中の開示が、特定の実施形態を参照して説明されているが、これらの実施形態は本明細書中の実施形態の原理および応用の単なる例示であることを理解されたい。したがって、本出願の精神と範囲から逸脱することなく、種々の変更が図示の実施形態にされ得、また他の構成が考案され得ることを理解されたい。
以下、本発明の好ましい実施形態を項分け記載する。
実施態様1
(i)基板が、X軸において幅寸法、Y軸において高さ寸法、またZ軸において厚さ寸法を有し、前記厚さ寸法は50マイクロメートルから250マイクロメートルであり、(ii)X軸およびY軸が、基板のそれぞれの第1および第2の対向する主要面に実質的に平行なX−Y平面を画定し、また(iii)Z軸が装置の対称軸であるように、三次元直交座標系内で前記基板を支持するように構成された移送機構と、
第1の光線が前記対称軸から+A度の角度より当てられるように配向された第1の光源と、
第2の光線が前記対称軸から−A度の角度より当てられるように配向された第2の光源と、
前記基板を通過し、また前記基板の任意の欠陥によって影響を受けた前記第1および第2の光線を検出するように構成された少なくとも1つの検出器であって、前記欠陥は約0.3マイクロメートルから約50マイクロメートルの寸法を有するものである検出器と、
前記欠陥のX、YおよびZ位置を計算するように構成されたプロセッサと
を備える、装置。
(i)基板が、X軸において幅寸法、Y軸において高さ寸法、またZ軸において厚さ寸法を有し、前記厚さ寸法は50マイクロメートルから250マイクロメートルであり、(ii)X軸およびY軸が、基板のそれぞれの第1および第2の対向する主要面に実質的に平行なX−Y平面を画定し、また(iii)Z軸が装置の対称軸であるように、三次元直交座標系内で前記基板を支持するように構成された移送機構と、
第1の光線が前記対称軸から+A度の角度より当てられるように配向された第1の光源と、
第2の光線が前記対称軸から−A度の角度より当てられるように配向された第2の光源と、
前記基板を通過し、また前記基板の任意の欠陥によって影響を受けた前記第1および第2の光線を検出するように構成された少なくとも1つの検出器であって、前記欠陥は約0.3マイクロメートルから約50マイクロメートルの寸法を有するものである検出器と、
前記欠陥のX、YおよびZ位置を計算するように構成されたプロセッサと
を備える、装置。
実施態様2
前記欠陥が、前記基板の少なくとも1つの第1および第2の対向する主要面上に1つまたは複数の表面欠陥を含み得、
前記プロセッサは、前記表面欠陥が位置するのは、前記基板の前記第1および第2の対向する主要面のどちらの上であるかを確認するのに十分な精度で前記表面欠陥のX、YおよびZ位置を計算するように構成されている、実施態様1に記載の装置。
前記欠陥が、前記基板の少なくとも1つの第1および第2の対向する主要面上に1つまたは複数の表面欠陥を含み得、
前記プロセッサは、前記表面欠陥が位置するのは、前記基板の前記第1および第2の対向する主要面のどちらの上であるかを確認するのに十分な精度で前記表面欠陥のX、YおよびZ位置を計算するように構成されている、実施態様1に記載の装置。
実施態様3
前記少なくとも1つの検出器は、Nが実質的にnより大きく、N受光素子がY軸において実質的に延在するように配向された(N×n)配列の受光素子を含み、
前記移送機構は、最高40cm/秒までの速度で前記X軸に沿って前記基板と前記少なくとも1つの検出器の間の相対運動を引き起こすように構成されており、
前記少なくとも1つの検出器および前記プロセッサは、X軸に沿って前記基板および前記少なくとも1つの検出器の連続する相対位置において、複数セットの(N×n)光測定を検出および記憶するように作動し、それにより欠陥のX、YおよびZ位置が確認される、実施態様1または2に記載の装置。
前記少なくとも1つの検出器は、Nが実質的にnより大きく、N受光素子がY軸において実質的に延在するように配向された(N×n)配列の受光素子を含み、
前記移送機構は、最高40cm/秒までの速度で前記X軸に沿って前記基板と前記少なくとも1つの検出器の間の相対運動を引き起こすように構成されており、
前記少なくとも1つの検出器および前記プロセッサは、X軸に沿って前記基板および前記少なくとも1つの検出器の連続する相対位置において、複数セットの(N×n)光測定を検出および記憶するように作動し、それにより欠陥のX、YおよびZ位置が確認される、実施態様1または2に記載の装置。
実施態様4
前記各欠陥が、前記基板を通過する前記第1の光線の第1の干渉、および前記基板を通過する前記第2の光線の第2の干渉を引き起こし、
前記第1および第2の光線は、実質的に異なる波長であり、前記少なくとも1つの検出器は、前記実質的に異なる波長に対して個々に反応し、
前記少なくとも1つの検出器およびプロセッサは、協同して前記第1の干渉に起因する第1の干渉縞パターンおよび、前記第2の干渉に起因する第2の干渉縞パターンを測定する、実施態様1から3のいずれか1つに記載の装置。
前記各欠陥が、前記基板を通過する前記第1の光線の第1の干渉、および前記基板を通過する前記第2の光線の第2の干渉を引き起こし、
前記第1および第2の光線は、実質的に異なる波長であり、前記少なくとも1つの検出器は、前記実質的に異なる波長に対して個々に反応し、
前記少なくとも1つの検出器およびプロセッサは、協同して前記第1の干渉に起因する第1の干渉縞パターンおよび、前記第2の干渉に起因する第2の干渉縞パターンを測定する、実施態様1から3のいずれか1つに記載の装置。
実施態様5
前記第1の光線が前記基板を通過する前に、そこを通過するように配置された第1のポラライザと、
前記第2の光線が前記基板を通過する前に、そこを通過するように配置され、前記第1の光線に対して垂直に偏光されるように配置された第2のポラライザと、
実質的に異なる偏光に対して個々反応する前記少なくとも1つの検出器と
をさらに備える、実施態様1から4のいずれか1つに記載の装置。
前記第1の光線が前記基板を通過する前に、そこを通過するように配置された第1のポラライザと、
前記第2の光線が前記基板を通過する前に、そこを通過するように配置され、前記第1の光線に対して垂直に偏光されるように配置された第2のポラライザと、
実質的に異なる偏光に対して個々反応する前記少なくとも1つの検出器と
をさらに備える、実施態様1から4のいずれか1つに記載の装置。
実施態様6
前記各欠陥が、前記基板を通過する前記第1の光線の第1の干渉、および前記基板を通過する前記第2の光線の第2の干渉を引き起こし、
前記少なくとも1つの検出器およびプロセッサは、協同して前記第1の干渉に起因する第1の干渉縞パターンおよび前記第2の干渉に起因する第2の干渉縞パターンを測定し、
前記プロセッサは、(i)各欠陥の前記それぞれの第1および第2の干渉縞パターンの少なくともX、Y位置を計算し、また(ii)各欠陥のZ位置を、前記それぞれの第1および第2の干渉縞パターンの少なくとも前記X、Y位置に基づいて計算するように構成され、この場合、各欠陥の前記Z位置が、基準位置と関連する欠陥の間の前記Z軸に沿った距離である、実施態様1から5のいずれか1つに記載の装置。
前記各欠陥が、前記基板を通過する前記第1の光線の第1の干渉、および前記基板を通過する前記第2の光線の第2の干渉を引き起こし、
前記少なくとも1つの検出器およびプロセッサは、協同して前記第1の干渉に起因する第1の干渉縞パターンおよび前記第2の干渉に起因する第2の干渉縞パターンを測定し、
前記プロセッサは、(i)各欠陥の前記それぞれの第1および第2の干渉縞パターンの少なくともX、Y位置を計算し、また(ii)各欠陥のZ位置を、前記それぞれの第1および第2の干渉縞パターンの少なくとも前記X、Y位置に基づいて計算するように構成され、この場合、各欠陥の前記Z位置が、基準位置と関連する欠陥の間の前記Z軸に沿った距離である、実施態様1から5のいずれか1つに記載の装置。
実施態様7
前記少なくとも1つの検出器が、前記X−Y平面に配向され、各欠陥の前記Z位置は以下の関係、L=D/(2*tan(A))を使用して計算され、ここでDは前記それぞれの第1および第2の干渉縞パターンの前記少なくともX、Y位置の間の距離である、実施態様6に記載の装置。
前記少なくとも1つの検出器が、前記X−Y平面に配向され、各欠陥の前記Z位置は以下の関係、L=D/(2*tan(A))を使用して計算され、ここでDは前記それぞれの第1および第2の干渉縞パターンの前記少なくともX、Y位置の間の距離である、実施態様6に記載の装置。
実施態様8
コリメート式で前記基板に向かって前記第1および第2の光源それぞれから、前記第1および第2の光線を当てるように構成された少なくとも1つのコリメートレンズをさらに備え、
前記第1および第2の光源は、第1および第2の光線が前記Y−Z平面において扇状特性を示すように、前記第1および第2の光線それぞれを生成するように構成され、
前記少なくとも1つのコリメートレンズは、前記X軸と比較して前記Y軸において細長の寸法を有し、かつ、それぞれが前記扇状特性を有する前記第1および第2の光線を、コリメート式で前記基板に向かって当てるように前記Y、Z軸において形成された円柱レンズである、実施態様6または7に記載の装置。
コリメート式で前記基板に向かって前記第1および第2の光源それぞれから、前記第1および第2の光線を当てるように構成された少なくとも1つのコリメートレンズをさらに備え、
前記第1および第2の光源は、第1および第2の光線が前記Y−Z平面において扇状特性を示すように、前記第1および第2の光線それぞれを生成するように構成され、
前記少なくとも1つのコリメートレンズは、前記X軸と比較して前記Y軸において細長の寸法を有し、かつ、それぞれが前記扇状特性を有する前記第1および第2の光線を、コリメート式で前記基板に向かって当てるように前記Y、Z軸において形成された円柱レンズである、実施態様6または7に記載の装置。
実施態様9
前記第1および第2の光源は、前記第1および第2の光線が、前記Y−Z平面において実質的に+A角度および−A角度から当てられるように配向された、実施態様8に記載の装置。
前記第1および第2の光源は、前記第1および第2の光線が、前記Y−Z平面において実質的に+A角度および−A角度から当てられるように配向された、実施態様8に記載の装置。
実施態様10
前記第1の光源に対して実質的に垂直方向に位置している入力面を有し、コリメート式で前記基板に向かって前記第1の光源から前記第1の光線を当てるように構成された第1のコリメートレンズと、
前記第2の光源に対して実質的に垂直方向に位置している入力面を有し、コリメート式で前記基板に向かって前記第2の光源から前記第2の光線を当てるように構成された第2のコリメートレンズと
をさらに備え、
前記第1および第2の光源は、前記第1および第2の光線が前記Y−Z平面において扇状特性を示すように、前記第1および第2の光線それぞれを生成するように構成されており、
前記第1および第2のコリメートレンズはそれぞれ、前記X軸と比較して前記Y軸においてそれぞれが細長の寸法を有し、かつ、それぞれが前記扇状特性を有する第1および第2の光線を、コリメート式で前記基板に向かって当てるように前記Y、Z軸において形成された円柱レンズであり、
前記少なくとも1つの検出器が、
その入力面が前記コリメートされた第1の光線に対して垂直に向くように配向された第1の検出器と、
その入力面が前記コリメートされた第2の光線に対して垂直に向くように配向された第2の検出器と
を含み、さらに、
各欠陥の前記Z位置は、以下の関係、L=(S1―S2)/(2*cos(A)*tan(A))を使用して計算され、
S1は、基準線からまた前記第1の検出器の前記入力面に沿って、前記第1の検出器の前記入力面上の前記第1の干渉から生じる前記第1の干渉縞パターンを表す位置までの距離の表示であり、
S2は、前記基準線からまた前記第2の検出器の前記入力面に沿って、前記第2の検出器の前記入力面上の前記第2の干渉から生じる前記第2の干渉縞パターンを表す位置までの距離の表示であり、
前記基準線は、前記第1および第2の検出器のそれぞれの入力面がそこで共角であるX軸に平行に延在している線の表示であり、
Lは、基準面からこのような各欠陥までの垂直距離であり、前記基準面が前記基板に平行である、実施態様6に記載の装置。
前記第1の光源に対して実質的に垂直方向に位置している入力面を有し、コリメート式で前記基板に向かって前記第1の光源から前記第1の光線を当てるように構成された第1のコリメートレンズと、
前記第2の光源に対して実質的に垂直方向に位置している入力面を有し、コリメート式で前記基板に向かって前記第2の光源から前記第2の光線を当てるように構成された第2のコリメートレンズと
をさらに備え、
前記第1および第2の光源は、前記第1および第2の光線が前記Y−Z平面において扇状特性を示すように、前記第1および第2の光線それぞれを生成するように構成されており、
前記第1および第2のコリメートレンズはそれぞれ、前記X軸と比較して前記Y軸においてそれぞれが細長の寸法を有し、かつ、それぞれが前記扇状特性を有する第1および第2の光線を、コリメート式で前記基板に向かって当てるように前記Y、Z軸において形成された円柱レンズであり、
前記少なくとも1つの検出器が、
その入力面が前記コリメートされた第1の光線に対して垂直に向くように配向された第1の検出器と、
その入力面が前記コリメートされた第2の光線に対して垂直に向くように配向された第2の検出器と
を含み、さらに、
各欠陥の前記Z位置は、以下の関係、L=(S1―S2)/(2*cos(A)*tan(A))を使用して計算され、
S1は、基準線からまた前記第1の検出器の前記入力面に沿って、前記第1の検出器の前記入力面上の前記第1の干渉から生じる前記第1の干渉縞パターンを表す位置までの距離の表示であり、
S2は、前記基準線からまた前記第2の検出器の前記入力面に沿って、前記第2の検出器の前記入力面上の前記第2の干渉から生じる前記第2の干渉縞パターンを表す位置までの距離の表示であり、
前記基準線は、前記第1および第2の検出器のそれぞれの入力面がそこで共角であるX軸に平行に延在している線の表示であり、
Lは、基準面からこのような各欠陥までの垂直距離であり、前記基準面が前記基板に平行である、実施態様6に記載の装置。
実施態様11
(i)基板が、X軸において幅寸法を、Y軸において高さ寸法を、またZ軸において厚さ寸法を有し、前記厚さ寸法が50マイクロメートルから250マイクロメートルであり、(ii)前記X軸およびY軸は、前記基板のそれぞれの第1および第2の対向する主要面に実質的に平行なX−Y平面を画定し、また(iii)前記Z軸は、前記装置の対称軸であるように、三次元直交座標系内で前記基板を支持するステップと、
前記基板に向かって前記対称軸から+A度の角度より第1の光線を当てるステップと、
前記基板に向かって前記対称軸から−A度の角度より第2の光線を当てるステップと、
前記基板を通過し、前記基板の任意の欠陥によって影響を受けた前記第1および第2の光線を検出するステップであって、前記欠陥が約0.3マイクロメートルから約50マイクロメートルの寸法を有するものであるステップと、
前記欠陥のX、YおよびZ位置を計算するステップと
を備える方法。
(i)基板が、X軸において幅寸法を、Y軸において高さ寸法を、またZ軸において厚さ寸法を有し、前記厚さ寸法が50マイクロメートルから250マイクロメートルであり、(ii)前記X軸およびY軸は、前記基板のそれぞれの第1および第2の対向する主要面に実質的に平行なX−Y平面を画定し、また(iii)前記Z軸は、前記装置の対称軸であるように、三次元直交座標系内で前記基板を支持するステップと、
前記基板に向かって前記対称軸から+A度の角度より第1の光線を当てるステップと、
前記基板に向かって前記対称軸から−A度の角度より第2の光線を当てるステップと、
前記基板を通過し、前記基板の任意の欠陥によって影響を受けた前記第1および第2の光線を検出するステップであって、前記欠陥が約0.3マイクロメートルから約50マイクロメートルの寸法を有するものであるステップと、
前記欠陥のX、YおよびZ位置を計算するステップと
を備える方法。
実施態様12
前記欠陥が、前記基板の、少なくとも1つの前記第1および第2の対向する主要面上に1つまたは複数の表面欠陥を含み得、
前記表面欠陥の前記X、YおよびZ位置の前記計算は、前記各表面欠陥が位置するのは、前記基板の前記第1および第2の対向する主要面のどちらの上であるかを確認するのに十分な精度である、実施態様11に記載の方法。
前記欠陥が、前記基板の、少なくとも1つの前記第1および第2の対向する主要面上に1つまたは複数の表面欠陥を含み得、
前記表面欠陥の前記X、YおよびZ位置の前記計算は、前記各表面欠陥が位置するのは、前記基板の前記第1および第2の対向する主要面のどちらの上であるかを確認するのに十分な精度である、実施態様11に記載の方法。
実施態様13
最高40cm/秒の速さでX方向に前記基板を移動させるステップをさらに備える実施態様11に記載の方法。
最高40cm/秒の速さでX方向に前記基板を移動させるステップをさらに備える実施態様11に記載の方法。
10 基板
12 主要面、第1の主要面
14 主要面、第2の主要面
20 欠陥
100−1 光学システム、システム100−1
100−2 光学システム、システム100−2
100−3 光学システム、システム100−3
100−4 光学システム、システム100−4
102 機構
104−1 第1の光源
104−2 第2の光源
106−1 第1の光線
106−2 第2の光線
108−1 コリメートされた第1の光線
108−2 コリメートされた第2の光線
109−1、109−2 干渉波面
110−1、110−2 光学素子、コリメートレンズ
112 検出器
112−1 第1の検出器
112−2 第2の検出器
114 プロセッサ
116−1、116−2 干渉縞パターン
118−1 第1のポラライザ
118−2 第2のポラライザ
119−1、119−2 偏光フィルタ
A 角度
2A 角度+A、−A
AS 対称軸
D 距離
L 垂直距離
P0 基準線
P1 第1の干渉縞パターン116―1を表している位置
P2 第2の干渉縞パターン116―2を表している位置
S1 P0からP1までの距離
S2 P0からP2までの距離
12 主要面、第1の主要面
14 主要面、第2の主要面
20 欠陥
100−1 光学システム、システム100−1
100−2 光学システム、システム100−2
100−3 光学システム、システム100−3
100−4 光学システム、システム100−4
102 機構
104−1 第1の光源
104−2 第2の光源
106−1 第1の光線
106−2 第2の光線
108−1 コリメートされた第1の光線
108−2 コリメートされた第2の光線
109−1、109−2 干渉波面
110−1、110−2 光学素子、コリメートレンズ
112 検出器
112−1 第1の検出器
112−2 第2の検出器
114 プロセッサ
116−1、116−2 干渉縞パターン
118−1 第1のポラライザ
118−2 第2のポラライザ
119−1、119−2 偏光フィルタ
A 角度
2A 角度+A、−A
AS 対称軸
D 距離
L 垂直距離
P0 基準線
P1 第1の干渉縞パターン116―1を表している位置
P2 第2の干渉縞パターン116―2を表している位置
S1 P0からP1までの距離
S2 P0からP2までの距離
Claims (13)
- (i)基板が、X軸において幅寸法、Y軸において高さ寸法、またZ軸において厚さ寸法を有し、前記厚さ寸法は50マイクロメートルから250マイクロメートルであり、(ii)X軸およびY軸が、基板のそれぞれの第1および第2の対向する主要面に実質的に平行なX−Y平面を画定し、また(iii)Z軸が装置の対称軸であるように、三次元直交座標系内で前記基板を支持するように構成された移送機構と、
第1の光線が前記対称軸から+A度の角度より当てられるように配向された第1の光源と、
第2の光線が前記対称軸から−A度の角度より当てられるように配向された第2の光源と、
前記基板を通過し、また前記基板の任意の欠陥によって影響を受けた前記第1および第2の光線を検出するように構成された少なくとも1つの検出器であって、前記欠陥は約0.3マイクロメートルから約50マイクロメートルの寸法を有するものである検出器と、
前記欠陥のX、YおよびZ位置を計算するように構成されたプロセッサと
を備える、装置。 - 前記欠陥が、前記基板の少なくとも1つの第1および第2の対向する主要面上に1つまたは複数の表面欠陥を含み得、
前記プロセッサは、前記表面欠陥が位置するのは、前記基板の前記第1および第2の対向する主要面のどちらの上であるかを確認するのに十分な精度で前記表面欠陥のX、YおよびZ位置を計算するように構成されている、請求項1に記載の装置。 - 前記少なくとも1つの検出器は、Nが実質的にnより大きく、N受光素子がY軸において実質的に延在するように配向された(N×n)配列の受光素子を含み、
前記移送機構は、最高40cm/秒までの速度で前記X軸に沿って前記基板と前記少なくとも1つの検出器の間の相対運動を引き起こすように構成されており、
前記少なくとも1つの検出器および前記プロセッサは、X軸に沿って前記基板および前記少なくとも1つの検出器の連続する相対位置において、複数セットの(N×n)光測定を検出および記憶するように作動し、それにより欠陥のX、YおよびZ位置が確認される、請求項1または2に記載の装置。 - 前記各欠陥が、前記基板を通過する前記第1の光線の第1の干渉、および前記基板を通過する前記第2の光線の第2の干渉を引き起こし、
前記第1および第2の光線は、実質的に異なる波長であり、前記少なくとも1つの検出器は、前記実質的に異なる波長に対して個々に反応し、
前記少なくとも1つの検出器およびプロセッサは、協同して前記第1の干渉に起因する第1の干渉縞パターンおよび、前記第2の干渉に起因する第2の干渉縞パターンを測定する、請求項1から3のいずれか1項に記載の装置。 - 前記第1の光線が前記基板を通過する前に、そこを通過するように配置された第1のポラライザと、
前記第2の光線が前記基板を通過する前に、そこを通過するように配置され、前記第1の光線に対して垂直に偏光されるように配置された第2のポラライザと、
実質的に異なる偏光に対して個々反応する前記少なくとも1つの検出器と
をさらに備える、請求項1から4のいずれか1項に記載の装置。 - 前記各欠陥が、前記基板を通過する前記第1の光線の第1の干渉、および前記基板を通過する前記第2の光線の第2の干渉を引き起こし、
前記少なくとも1つの検出器およびプロセッサは、協同して前記第1の干渉に起因する第1の干渉縞パターンおよび前記第2の干渉に起因する第2の干渉縞パターンを測定し、
前記プロセッサは、(i)各欠陥の前記それぞれの第1および第2の干渉縞パターンの少なくともX、Y位置を計算し、また(ii)各欠陥のZ位置を、前記それぞれの第1および第2の干渉縞パターンの少なくとも前記X、Y位置に基づいて計算するように構成され、この場合、各欠陥の前記Z位置が、基準位置と関連する欠陥の間の前記Z軸に沿った距離である、請求項1から5のいずれか1項に記載の装置。 - 前記少なくとも1つの検出器が、前記X−Y平面に配向され、各欠陥の前記Z位置は以下の関係、L=D/(2*tan(A))を使用して計算され、ここでDは前記それぞれの第1および第2の干渉縞パターンの前記少なくともX、Y位置の間の距離である、請求項6に記載の装置。
- コリメート式で前記基板に向かって前記第1および第2の光源それぞれから、前記第1および第2の光線を当てるように構成された少なくとも1つのコリメートレンズをさらに備え、
前記第1および第2の光源は、第1および第2の光線が前記Y−Z平面において扇状特性を示すように、前記第1および第2の光線それぞれを生成するように構成され、
前記少なくとも1つのコリメートレンズは、前記X軸と比較して前記Y軸において細長の寸法を有し、かつ、それぞれが前記扇状特性を有する前記第1および第2の光線を、コリメート式で前記基板に向かって当てるように前記Y、Z軸において形成された円柱レンズである、請求項6または7に記載の装置。 - 前記第1および第2の光源は、前記第1および第2の光線が、前記Y−Z平面において実質的に+A角度および−A角度から当てられるように配向された、請求項8に記載の装置。
- 前記第1の光源に対して実質的に垂直方向に位置している入力面を有し、コリメート式で前記基板に向かって前記第1の光源から前記第1の光線を当てるように構成された第1のコリメートレンズと、
前記第2の光源に対して実質的に垂直方向に位置している入力面を有し、コリメート式で前記基板に向かって前記第2の光源から前記第2の光線を当てるように構成された第2のコリメートレンズと
をさらに備え、
前記第1および第2の光源は、前記第1および第2の光線が前記Y−Z平面において扇状特性を示すように、前記第1および第2の光線それぞれを生成するように構成されており、
前記第1および第2のコリメートレンズはそれぞれ、前記X軸と比較して前記Y軸においてそれぞれが細長の寸法を有し、かつ、それぞれが前記扇状特性を有する第1および第2の光線を、コリメート式で前記基板に向かって当てるように前記Y、Z軸において形成された円柱レンズであり、
前記少なくとも1つの検出器が、
その入力面が前記コリメートされた第1の光線に対して垂直に向くように配向された第1の検出器と、
その入力面が前記コリメートされた第2の光線に対して垂直に向くように配向された第2の検出器と
を含み、さらに、
各欠陥の前記Z位置は、以下の関係、L=(S1―S2)/(2*cos(A)*tan(A))を使用して計算され、
S1は、基準線からまた前記第1の検出器の前記入力面に沿って、前記第1の検出器の前記入力面上の前記第1の干渉から生じる前記第1の干渉縞パターンを表す位置までの距離の表示であり、
S2は、前記基準線からまた前記第2の検出器の前記入力面に沿って、前記第2の検出器の前記入力面上の前記第2の干渉から生じる前記第2の干渉縞パターンを表す位置までの距離の表示であり、
前記基準線は、前記第1および第2の検出器のそれぞれの入力面がそこで共角であるX軸に平行に延在している線の表示であり、
Lは、基準面からこのような各欠陥までの垂直距離であり、前記基準面が前記基板に平行である、請求項6に記載の装置。 - (i)基板が、X軸において幅寸法を、Y軸において高さ寸法を、またZ軸において厚さ寸法を有し、前記厚さ寸法が50マイクロメートルから250マイクロメートルであり、(ii)前記X軸およびY軸は、前記基板のそれぞれの第1および第2の対向する主要面に実質的に平行なX−Y平面を画定し、また(iii)前記Z軸は、前記装置の対称軸であるように、三次元直交座標系内で前記基板を支持するステップと、
前記基板に向かって前記対称軸から+A度の角度より第1の光線を当てるステップと、
前記基板に向かって前記対称軸から−A度の角度より第2の光線を当てるステップと、
前記基板を通過し、前記基板の任意の欠陥によって影響を受けた前記第1および第2の光線を検出するステップであって、前記欠陥が約0.3マイクロメートルから約50マイクロメートルの寸法を有するものであるステップと、
前記欠陥のX、YおよびZ位置を計算するステップと
を備える方法。 - 前記欠陥が、前記基板の、少なくとも1つの前記第1および第2の対向する主要面上に1つまたは複数の表面欠陥を含み得、
前記表面欠陥の前記X、YおよびZ位置の前記計算は、前記各表面欠陥が位置するのは、前記基板の前記第1および第2の対向する主要面のどちらの上であるかを確認するのに十分な精度である、請求項11に記載の方法。 - 最高40cm/秒の速さでX方向に前記基板を移動させるステップをさらに備える請求項11に記載の方法。
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