JP2018504575A - 横置伝熱管束を有する蒸気発生器およびその組み立て方法 - Google Patents
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Abstract
Description
原子力発電施設用の公知の横置蒸気発生器は、その設計に管板を含まない。その代わりに、横置蒸気発生器の容器には、二つの垂直な円筒状ヘッダ、すなわち、1次冷却材用入口ヘッダおよび出口ヘッダが含まれる。当該ヘッダは、横置伝熱管束に接続される。水平に配置された伝熱管は、ヘッダの垂直な円筒状表面に取り付けられる。1次冷却材の円筒状ヘッダの製造工程では、構造あたりの金属比重が管板金属比重よりも少ないことが必要である。
−蒸気発生器の輸送が困難である。
−蒸気発生器の支持体への取り付け時に問題が発生し得る。
−伝熱管の長さの増大により、その製造がますます複雑になる。
−容器およびその内容物の金属比重が増加する。
−蒸気発生器が原子炉設備建物の収納箱に適合しない可能性があり、その場合、原子力設備の建設および蒸気発生器の取り付け時に問題が発生する。
本発明による横置蒸気発生器の組み立て方法案に最も類似する方法は、非特許文献1に記載された方法である。この方法は、鍛造シェルである鋼鉄製の円筒容器に、プレス加工された2枚の楕円底、1次冷却材用の入口ヘッダおよび出口ヘッダ、給水ヘッダおよび化学試薬用ヘッダ、ならびに容器内のその他の構造物を、U字形伝熱管の束と共に溶接して蒸気発生器を製造するステップを必要とする。蒸気発生器の組み立て工程では、初めに、シェルが水平に位置合わせをされ、互いに溶接され、垂直なヘッダが容器に取り付けられて溶接で固定される。次に、伝熱管束の支持体が容器に取り付けられ、伝熱管束が形成され、その他の構造物が容器に取り付けられる。最後に、楕円底が容器に溶接される。蒸気発生器の容器が大規模で大重量であるため、鍛鋼シェルの縦置きの状態での組み立ておよび溶接は、必要以上に手間がかかり処理が不可能である。
本発明の技術的効果は、発生した蒸気を蒸気発生器の容器において伝熱面で乾燥させるとともに、当該容器の構造あたりの金属比重を減少することである。
上記目的で請求される蒸気発生器は、横置きの伝熱管束を含む蒸気発生器であって、鋼鉄製の外郭(シェル)として製造され、給水入口管と蒸気出口管とを少なくとも1本ずつ、楕円蓋を2枚含む円筒形の溶接容器と、入口ヘッダと出口ヘッダと、両方のヘッダに接続されており、伝熱面を形成している伝熱管束とを備え、前記溶接容器の内径dvessは次の不等式に基づいて選択されており、前記溶接容器は、下から内径の3/4以下の高さまでが伝熱管束で占められており、前記溶接容器の上部に残された空間は蒸気乾燥に利用されることを特徴とする。
前記伝熱管束では伝熱管が下から上に連続的に詰められており、垂直方向において隣接する伝熱管の隙間は大きさが等しく、伝熱管の垂直間隔を超えない。
本発明の第二の目的は、横置きの伝熱管束を含む蒸気発生器の容器を組み立てる方法を提供することであって、当該方法は、内径dvessの鋼鉄製のシェルを製造するステップと、シェルを組み合わせて溶接することにより円筒形状の容器を形成するステップと、前記容器に、給水入口管と蒸気出口管とを少なくとも1本ずつ、および入口ヘッダと出口ヘッダとを備え付けるステップと、両方のヘッダに伝熱管束を接続するステップと、前記容器の中に他の構造物を配置するステップと、前記容器の円筒形状の両端に2枚の楕円蓋を設置して前記容器に溶接するステップとを含む。前記容器は、シェルの位置合わせを行うことにより組み立てられる。例えば、まず、前記容器の中央部分となる二つの厚いシェルの位置合わせを行い、溶接する。次に、さらに二つの厚いシェルの位置合わせを行い、前記容器の中央部分に両側において溶接する。
別のオプションでは、鍛造のシェル4つを継ぎ目で溶接することにより、前記蒸気発生器の容器を円筒形状に組み立ててもよい。
蒸気発生器の容器の楕円底はプレス加工されている。
蒸気発生器は、容易な陸上輸送のために、最大内径が4200mmの容器を有することが好ましい。
伝熱管を段階的に屈曲させてU字螺旋に形作って1つの束に整え、伝熱管内の流体に伝熱管において1次冷却材用ヘッダへ向かう圧力が加わる程度の傾きを持たせた状態で伝熱管束を設置することにより、伝熱管内の流体が完全に排出されるようにする。
横置伝熱管束を有する蒸気発生器およびその組み立て方法に係る本発明の実施形態を、図1〜図3を参照して以下にさらに詳述する。
容器1は、1次系の入口ヘッダおよび出口ヘッダ3が修理される際に用いられる2次系のマンホール9も収容可能である。容器1は、水平方向において長尺の円筒形状である溶接コンテナであって、その両端には楕円底10が溶接されている。これらの楕円底10には、2次系空間へのアクセス用マンホール11が設置されている。
1次冷却材用のヘッダ3は肉厚の円筒であり、それらの直径および厚さは場所によって異なる。各ヘッダ3は高強度のパーライト鋼からなり、その内面には耐腐食性の保護膜が積層されている。ヘッダ3は、中央の円筒部には、伝熱管15の端を留めるための孔を有し、上部には、2次系のマンホール9を通じて内部にアクセスするための隙間(スプリット)を有する。
−給水分配装置4。伝熱管束2の上方に位置し、パイプラインと、全長にわたって給排水口を有する分配管とから構成されている。この装置の製造に使用される主な物質はステンレス鋼である。
−非常用給水分配装置5。蒸気室に位置し、ヘッダと、全長にわたって給排水口を有する分配管とから構成されている。この製造に使用される物質はステンレス鋼である。
−蒸気発生器の洗浄中に化学試薬を供給する装置8。蒸気室に位置し、全長にわたって化学試薬排出口を有するヘッダから構成されている。この製造に使用される物質はステンレス鋼である。
−穴あき天井板6。蒸気発生器の上部に位置し、蒸気発生器から蒸気を抜く間、ヘッダ効果を低減させるように設計されている。この製造に使用される物質はステンレス鋼である。
−穴あき水中板7。ミシン目のように孔が開けられている。伝熱管束2の上方に位置し、蒸発面の蒸気負荷を均すように設計されている。この製造に使用される物質はステンレス鋼である。
蒸気発生器の容器1は、その内径の4分の3以下の高さまで、下から上に伝熱管2が詰められ、容器の上部に残された空間は蒸気乾燥に利用される。伝熱管は、図2に示すように、伝熱管の間を垂直方向に延びている、幅100mm〜250mmのトンネルによって区切られた複数のバンクにグループ分けされる。
伝熱管束2は、下から上に連続的に伝熱管15が詰められるように形成される。スペーサ16は伝熱管束2の中に、伝熱管15の垂直間隔を超えない隙間を確保する。
蒸気発生器を製造する。当該蒸気発生器は蒸気発生能力が1470t/hに設定され、伝熱管の内径dtbが16mmであり、伝熱管の壁厚δが1.5mmである。伝熱管束は10,980本のジグザグ配列された伝熱管を有し、k=2が成立する。伝熱管束において、伝熱管の垂直間隔Svは38mmであり、伝熱管の水平間隔Shは23mmである。伝熱管束の高さHは2300mmである。
蒸気発生器の蒸気乾燥パラメータは、蒸発面の上の蒸気空間の値および構成に依存する。本発明によれば、沸騰水で覆われた、すなわち、蒸発面に浸漬した伝熱管は、蒸気発生器の容器の内径の4分の3以下の高さ(H3/4dvess)を有するバンクに分けられることとなり、蒸気発生器の容器の上部に残された空間は蒸気乾燥に利用される。これらの条件下で、安定した蒸気乾燥パラメータが達成される。
高機能蒸気発生器を製造する。当該蒸気発生器の蒸気発生能力を4000t/hに設定する。伝熱面を生成するため、外径が12mmの伝熱管を用いる。伝熱管は最低2mmの隙間を設けて配列される。束における伝熱管の間隔SvおよびShはいずれも14mmである。伝熱管はジグザグ配列される(k=1)。
本発明によれば、以下の経験的関係を用いて蒸気発生器の容器の内径の最小値を選択することができる。
伝熱条件を改善するために、伝熱管束における伝熱管の間隔を18mmまで拡大してもよい(Sv=Sh=18mm)。表1に、伝熱管の間隔について、2つの選択肢に関するデータを示す。
本発明において特定される、容器の直径と束の含む伝熱管の本数との経験的関係によれば、伝熱管束の上部に位置する蒸気空間において蒸気が乾燥するのであれば、設定配列および間隔で設定本数の伝熱管を配置するために必要な容器の直径の最小値を決定することができる。この場合、伝熱管は容器内のバンクで縦横配列される。伝熱管のバンクは、高さが蒸気発生器の容器の直径の4分の3以下であり、沸騰水で完全に覆われている。蒸気発生器の容器に残された空間は蒸気乾燥に利用される。
Claims (13)
- 横置きの伝熱管束を含む蒸気発生器であって、
鋼鉄製の外郭(シェル)として製造され、給水入口管と蒸気出口管とを少なくとも1本ずつ、楕円蓋を2枚含む円筒形の溶接容器と、
入口ヘッダと出口ヘッダと、
両方のヘッダに接続されており、伝熱面を形成している伝熱管束と
を備え、
前記溶接容器の内径dvessは次の不等式に基づいて選択されており、
前記溶接容器は、下から内径の3/4以下の高さまでが伝熱管束で占められており、前記溶接容器の上部に残された空間は蒸気乾燥に利用される
ことを特徴とする蒸気発生器。
- 前記伝熱管束は、伝熱管の間を垂直方向に伸びている、幅150〜200mmの流路(トンネル)によって区切られた複数の塊(バンク)にグループ分けされていることを特徴とする請求項1に記載の蒸気発生器。
- 前記伝熱管束では伝熱管が下から上に詰められており、垂直方向において隣接する伝熱管の隙間は大きさが等しく、伝熱管の垂直間隔を超えないことを特徴とする請求項1に記載の蒸気発生器。
- 前記溶接容器の中に、少なくとも、
前記伝熱管束の上に配置された給水分配装置と、
蒸気室内に配置された非常用給水分配装置と、
前記蒸気発生器を洗浄する間、化学試薬を供給するための装置と、
穴の径が可変である穴あき水中板と、
穴あき天井板と
を含む請求項1に記載の蒸気発生器。 - 横置きの伝熱管束を含む蒸気発生器の容器を組み立てる方法であって、
内径dvessの鋼鉄製のシェルを製造するステップと、
シェルを組み合わせて溶接することにより円筒形状の容器を形成するステップと、
前記容器に、給水入口管と蒸気出口管とを少なくとも1本ずつ、および入口ヘッダと出口ヘッダとを備え付けるステップと、
両方のヘッダに伝熱管束を接続するステップと、
前記容器の中に他の構造物を配置するステップと、
前記容器の円筒形状の両端に2枚の楕円蓋を設置して前記容器に溶接するステップと
を含み、
前記容器の内径dvessは次の不等式に基づいて選択され、
前記容器は、下から内径の3/4以下の高さまでが伝熱管束で占められており、前記溶接容器の上部に残された空間は蒸気乾燥に利用される
ことを特徴とする組み立て方法。
- 前記容器を縦置きの状態で組み立てた後、シェルの位置合わせを下から上に向かって行い、溶接で処理されるタブによって当該シェルを接合部において固定することを特徴とする請求項5に記載の組み立て方法。
- 鍛造のシェル3つを水平な継ぎ目で溶接することにより、前記容器を円筒形状に、縦置きの状態で組み立てることを特徴とする請求項6に記載の組み立て方法。
- 鍛造のシェル3つを継ぎ目で溶接することにより、前記容器を円筒形状に、横置きの状態で組み立てることを特徴とする請求項5に記載の組み立て方法。
- 前記容器の楕円蓋を一体成形することを特徴とする請求項6に記載の組み立て方法。
- グレード10GN2MFAの鋼鉄を含む高強度パーライト鋼で前記容器を製造することを特徴とする請求項5に記載の組み立て方法。
- 前記容器の内径が4202mmを超えないことを特徴とする請求項5に記載の組み立て方法。
- 伝熱管をU字螺旋に形作って1つの束に整え、伝熱管内の流体に冷却材用ヘッダへ向かう圧力が加わる程度の傾きを持たせた状態で伝熱管束を設置することにより、伝熱管内の流体が完全に排出されるようにすることを特徴とする請求項5に記載の組み立て方法。
- 前記容器に前記楕円蓋を溶接した後、前記容器の内面に積層(ビルドアップ)することにより、溶接の継ぎ目を保護膜で覆うことを特徴とする請求項5に記載の組み立て方法。
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