JP2018204157A - Core-sheath type composite fiber, false twist yarn and fibrous structure superior in hygroscopicity - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、芯成分、鞘成分ともに結晶性を有するポリマーであり、かつ芯成分が吸湿性を有しており、繊維横断面において芯成分が表面に露出している部分を１箇所有した芯鞘型複合繊維に関するものである。より詳しくは、延伸や仮撚工程における融着が抑制されているため、糸切れや毛羽の発生が少なく、工程通過性が良好であり、織物や編物などの繊維構造体とした際に染め斑や毛羽の発生が少なく、品位に優れるとともに、開口部を１箇所設けることで剥離が抑制されており、染色等の熱水処理時に芯成分の吸湿性を有するポリマーの体積膨潤に伴う鞘割れや、ひいては吸湿性を有するポリマーの溶出が抑制されており、熱水処理後においても吸湿性に優れ、衣料用途に好適に使用できる芯鞘型複合繊維に関するものである。 The present invention is a core having crystallinity in both the core component and the sheath component, the core component having hygroscopicity, and having one portion where the core component is exposed on the surface in the fiber cross section The present invention relates to a sheath type composite fiber. More specifically, since fusing in the stretching or false twisting process is suppressed, thread breakage and fluff are less likely to occur, the process is easy to pass through, and when dyeing spots are obtained when a fiber structure such as woven fabric or knitted fabric is obtained. Generation of fluff and fluff, excellent quality, and peeling is suppressed by providing one opening, sheath cracking due to volume swelling of the polymer having hygroscopicity of the core component during hot water treatment such as dyeing Further, the present invention relates to a core-sheath type composite fiber that suppresses elution of a hygroscopic polymer, is excellent in hygroscopicity even after hydrothermal treatment, and can be suitably used for clothing applications.
ポリエステル繊維は、安価であり、機械的特性に優れているため、幅広い用途において用いられている。しかし、吸湿性に乏しいため、夏場の高湿時には蒸れ感の発生、冬場の低湿時には静電気の発生など、着用快適性の観点において解決すべき課題を有している。 Polyester fibers are used in a wide range of applications because they are inexpensive and have excellent mechanical properties. However, since it has poor hygroscopicity, it has problems to be solved from the viewpoint of wearing comfort, such as generation of stuffiness at high humidity in summer and generation of static electricity at low humidity in winter.
上記の欠点を改善するため、ポリエステル繊維へ吸湿性を付与する方法について、これまでに種々の提案がなされている。吸湿性を付与するための一般的な方法として、ポリエステルへの親水性化合物の共重合や親水性化合物の添加などが挙げられ、親水性化合物の一例としてポリエチレングリコールが挙げられる。 In order to improve the above-mentioned drawbacks, various proposals have been made so far regarding methods for imparting hygroscopicity to polyester fibers. Examples of a general method for imparting hygroscopicity include copolymerization of a hydrophilic compound to polyester and addition of a hydrophilic compound. Polyethylene glycol is an example of the hydrophilic compound.
例えば、特許文献１では、ポリエステルに対し、ポリエチレングリコールが共重合されたポリエステルを吸湿性ポリマーとして用いた繊維が提案されている。この提案では、吸湿性ポリマーを単独で繊維化し、ポリエステル繊維へ吸湿性を付与している。 For example, Patent Document 1 proposes a fiber using a polyester obtained by copolymerizing polyethylene glycol as a hygroscopic polymer with respect to a polyester. In this proposal, a hygroscopic polymer is made into a single fiber to impart hygroscopicity to the polyester fiber.
特許文献２では、鞘に吸湿性ポリマー、芯に疎水性ポリマーを配置した偏芯芯鞘型複合繊維が提案されている。この提案では、芯に疎水性ポリマーを配置することにより、吸湿と乾燥の可逆変化に対する形態安定性を付与している。 Patent Document 2 proposes an eccentric core-sheath type composite fiber in which a hygroscopic polymer is disposed in the sheath and a hydrophobic polymer is disposed in the core. In this proposal, by placing a hydrophobic polymer in the core, form stability against reversible changes in moisture absorption and drying is imparted.
特許文献３、４では、芯にポリエチレングリコールが共重合されたポリエステル、鞘にポリエチレンテレフタレートを配置した芯鞘型複合繊維が提案されている。この提案では、芯に吸湿性ポリマーを配置することにより、ポリエステル繊維へ吸湿性を付与している。 Patent Documents 3 and 4 propose a core-sheath type composite fiber in which polyethylene glycol is copolymerized in the core and polyethylene terephthalate is disposed in the sheath. In this proposal, a hygroscopic property is imparted to the polyester fiber by arranging a hygroscopic polymer in the core.
特許文献５、６では、芯にポリエチレングリコールが共重合されたポリマー、鞘にポリエチレンテレフタレートを配置し、鞘の一部に開口部を有する芯鞘型複合繊維が提案されている。芯成分は吸湿性を有するが、これらの提案では、芯成分を溶出することにより、Ｃ字状の中空繊維とし、ポリエステル繊維へ軽量性を付与している。溶出しやすい芯成分の具体例として、特許文献５では重量平均分子量５００〜８０００、すなわち数平均分子量としては８０００未満のポリエチレングリコールを８〜７０重量％共重合したポリエチレンテレフタレート、特許文献６では分子量３０００のポリエチレングリコールを１７重量％共重合したポリエチレンテレフタレートが開示されている。 Patent Documents 5 and 6 propose core-sheath type composite fibers in which polyethylene glycol is copolymerized in the core, polyethylene terephthalate is disposed in the sheath, and an opening is formed in a part of the sheath. Although the core component has hygroscopicity, in these proposals, the core component is eluted to form a C-shaped hollow fiber, which gives lightness to the polyester fiber. As a specific example of the core component that is easily eluted, in Patent Document 5, a polyethylene terephthalate copolymerized with 8 to 70% by weight of polyethylene glycol having a weight average molecular weight of 500 to 8000, that is, a number average molecular weight of less than 8000, and Patent Document 6 has a molecular weight of 3000. Polyethylene terephthalate copolymerized with 17% by weight of polyethylene glycol is disclosed.
しかしながら、上記特許文献１記載の方法では、繊維表面全体に露出している吸湿性ポリマーが、紡糸油剤によって膨潤するため、紡糸、延伸、仮撚工程や製編、製織工程におけるローラーやガイドとの擦過によって脱落し、ローラーやガイド上に堆積した結果、糸切れや毛羽が生じるなど、工程通過性や品位に課題があった。また、染色等の熱水処理時に吸湿性ポリマーの共重合成分であるポリエチレングリコールが溶出し、熱水処理後に吸湿性が低下するという課題があった。 However, in the method described in Patent Document 1, since the hygroscopic polymer exposed on the entire fiber surface is swollen by the spinning oil agent, the roller and the guide in the spinning, stretching, false twisting process, knitting process, and weaving process are used. As a result of falling off by rubbing and depositing on rollers and guides, thread breakage and fluffing occurred, and there were problems in process passability and quality. In addition, there is a problem that polyethylene glycol, which is a copolymer component of the hygroscopic polymer, is eluted during hot water treatment such as dyeing and the hygroscopicity is lowered after the hot water treatment.
特許文献２記載の方法では、芯に疎水性ポリマーを配置しているため、吸湿と乾燥の可逆変化に対する形態安定性は得られるものの、繊維表面の少なくとも半分以上に吸湿性ポリマーが露出しているため、特許文献１記載の方法と同様に、吸湿性ポリマーの膨潤や脱落が生じ、工程通過性や品位に課題が残るものであった。 In the method described in Patent Document 2, since a hydrophobic polymer is arranged in the core, although the shape stability against reversible change of moisture absorption and drying can be obtained, the hygroscopic polymer is exposed on at least half of the fiber surface. For this reason, as in the method described in Patent Document 1, the hygroscopic polymer swells and falls off, and problems remain in process passability and quality.
特許文献３、４記載の方法では、芯成分の吸湿性ポリマーが鞘で完全に覆われているため、紡糸油剤による吸湿性ポリマーの膨潤や、ローラーやガイドとの擦過による脱落が抑制され、工程通過性は改善されているものの、染色等の熱水処理時に芯成分の吸湿性ポリマーが体積膨潤し、鞘割れが発生して品位が低下するという課題があった。さらには、鞘割れした部分を起点として芯成分の吸湿性ポリマーが溶出し、熱水処理後に吸湿性が低下するという課題があった。 In the methods described in Patent Documents 3 and 4, since the hygroscopic polymer of the core component is completely covered with the sheath, swelling of the hygroscopic polymer due to the spinning oil and falling off due to rubbing with the roller and the guide are suppressed. Although the permeability was improved, there was a problem that the hygroscopic polymer of the core component swelled in volume during hot water treatment such as dyeing, and sheath cracking occurred and the quality was lowered. Furthermore, the hygroscopic polymer of the core component is eluted starting from the cracked portion of the sheath, and there is a problem that the hygroscopicity is lowered after the hot water treatment.
特許文献５、６記載の方法では、芯成分の吸湿性ポリマーが繊維表面の一部に露出しているため、紡糸油剤による吸湿性ポリマーの膨潤や、ローラーやガイドとの擦過による脱落が抑制され、工程通過性は改善されている。しかしながら、芯成分を溶出させることを目的としており、染色等の熱水処理で芯成分を完全に溶出させるため、得られる繊維はＣ字状のポリエステル中空繊維であり、吸湿性を有さないものであった。 In the methods described in Patent Documents 5 and 6, since the hygroscopic polymer of the core component is exposed on a part of the fiber surface, swelling of the hygroscopic polymer by the spinning oil agent and falling off due to rubbing with a roller or a guide are suppressed. The process passability is improved. However, the purpose is to elute the core component, and the core component is completely eluted by hot water treatment such as dyeing. Therefore, the resulting fiber is a C-shaped polyester hollow fiber and has no hygroscopicity. Met.
本発明の課題は、上記従来技術の問題点を解決し、延伸や仮撚工程における融着が抑制されているため、糸切れや毛羽の発生が少なく、工程通過性が良好であり、織物や編物などの繊維構造体とした際に染め斑や毛羽の発生が少なく、品位に優れるとともに、開口部を１箇所設けることで剥離が抑制されており、染色等の熱水処理時に芯成分の吸湿性を有するポリマーの体積膨潤に伴う鞘割れや、ひいては吸湿性を有するポリマーの溶出が抑制されており、熱水処理後においても吸湿性に優れ、衣料用途に好適に採用できる芯鞘型複合繊維を提供することにある。 The problem of the present invention is to solve the problems of the prior art described above, and since fusion in the stretching and false twisting process is suppressed, the occurrence of yarn breakage and fluff is low, the process passability is good, When a fiber structure such as a knitted fabric is used, there is little generation of dyed spots and fluff, it is excellent in quality, and peeling is suppressed by providing one opening, and moisture absorption of the core component during hot water treatment such as dyeing Core-sheath type composite fiber that has excellent moisture absorption even after hydrothermal treatment, and can be suitably used for clothing applications. Is to provide.
上記の本発明の課題は、芯成分、鞘成分ともに結晶性を有するポリマーであり、かつ芯成分が吸湿性を有しており、繊維横断面において芯成分の一部が表面に露出しており、繊維横断面の外周の長さＲと、芯成分の表面露出部分の長さｒの比（ｒ／Ｒ）が０．００５以上０．０５０未満である芯鞘型複合繊維であり、芯鞘型複合繊維の補外融解開始温度が１５０℃以上かつ熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）が２．０〜１０．０％であることを特徴とする芯鞘型複合繊維によって解決することができる。
また、芯成分／鞘成分の複合比率（重量比）が１０／９０〜７０／３０であることが好ましい。
The problem of the present invention is that the core component and the sheath component are both crystalline polymers, the core component has hygroscopicity, and a part of the core component is exposed on the surface in the fiber cross section. A sheath-core type composite fiber in which the ratio (r / R) of the length R of the outer periphery of the fiber cross section to the length r of the surface exposed portion of the core component is 0.005 or more and less than 0.050, and the core sheath Solving with a core-sheath type composite fiber characterized in that the extrapolated melting start temperature of the type composite fiber is 150 ° C. or more and the moisture absorption difference (ΔMR) after the hot water treatment is 2.0 to 10.0% Can do.
Moreover, it is preferable that the composite ratio (weight ratio) of the core component / sheath component is 10/90 to 70/30.
前記芯成分の吸湿性を有するポリマーは共重合成分としてポリエーテルを含むポリエーテルエステル、ポリエーテルアミド、ポリエーテルエステルアミドからなる群から選択される少なくとも一つのポリマーであることが好ましい。また、ポリエーテルが、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコールであることが好適に採用できる。 The core component hygroscopic polymer is preferably at least one polymer selected from the group consisting of polyether ester, polyether amide and polyether ester amide containing polyether as a copolymer component. Moreover, it can employ | adopt suitably that polyether is polyethyleneglycol, polypropylene glycol, and polybutylene glycol.
前記ポリエーテルエステルは芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジオールを主たる構成成分とし、ポリエーテルを共重合成分とすることが好ましく、前記脂肪族ジオールがエチレングリコールであり、ポリエーテルの数平均分子量が８０００〜３００００ｇ／ｍｏｌであること、ポリエーテルの共重合率が１０〜３５重量％であることが好適に採用できる。または、前記脂肪族ジオールが１，４−ブタンジオールであり、ポリエーテルの数平均分子量が２０００〜３００００ｇ／ｍｏｌであること、ポリエーテルの共重合率が２５〜６０重量％であることが好適に採用できる。
さらには、前記芯鞘型複合繊維の鞘成分はカチオン可染性ポリエステルであることが好ましい。
The polyether ester has an aromatic dicarboxylic acid and an aliphatic diol as main components, and preferably a polyether as a copolymerization component, the aliphatic diol is ethylene glycol, and the polyether has a number average molecular weight of 8000 to 800. It can be suitably employed that it is 30000 g / mol and the copolymerization rate of the polyether is 10 to 35% by weight. Alternatively, the aliphatic diol is 1,4-butanediol, the number average molecular weight of the polyether is 2000 to 30000 g / mol, and the copolymerization ratio of the polyether is preferably 25 to 60% by weight. Can be adopted.
Furthermore, the sheath component of the core-sheath composite fiber is preferably a cationic dyeable polyester.
本発明の仮撚糸は前記芯鞘型複合繊維を２本以上撚り合わせてなるものであり、前記芯鞘型複合繊維および／または前記仮撚糸を少なくとも一部に用いることを特徴とする繊維構造体に好適に採用できる。 The false twisted yarn of the present invention is obtained by twisting two or more of the core-sheath type conjugate fibers, and the fiber structure characterized in that the core-sheath type conjugate fibers and / or the false twisted yarns are used at least in part. It can employ | adopt suitably.
本発明によれば、延伸や仮撚工程における融着が抑制されているため、糸切れや毛羽の発生が少なく、工程通過性が良好である。また、織物や編物などの繊維構造体とした際に染め斑や毛羽の発生が少なく、品位に優れる。さらには、開口部を１箇所有するため剥離が抑制されており、染色等の熱水処理時に芯成分の吸湿性を有するポリマーの体積膨潤に伴う鞘割れや、ひいては吸湿性を有するポリマーの溶出が抑制されており、熱水処理後においても吸湿性に優れた芯鞘型複合繊維を提供することができるため、特に衣料用途において好適に用いることができる。 According to the present invention, since fusion in the stretching or false twisting process is suppressed, the occurrence of yarn breakage and fluff is small, and the process passability is good. In addition, when a fiber structure such as a woven fabric or a knitted fabric is used, there is little generation of dyed spots and fluff, and the quality is excellent. Furthermore, since it has one opening, peeling is suppressed, and sheath cracking due to the volume swelling of the hygroscopic polymer of the core component during hot water treatment such as dyeing, and elution of the hygroscopic polymer as a result. Since the core-sheath-type composite fiber which is suppressed and excellent in hygroscopicity even after the hot water treatment can be provided, it can be suitably used particularly in clothing applications.
本発明の芯鞘型複合繊維は、芯成分、鞘成分ともに結晶性を有するポリマーであり、かつ芯成分が吸湿性を有するポリマーであり、繊維横断面において芯成分の一部が表面に露出しており、繊維横断面の外周の長さＲと、芯成分の表面露出部分の長さｒの比（ｒ／Ｒ）が０．００５以上０．０５０未満である芯鞘型複合繊維であり、芯鞘型複合繊維の補外融解開始温度が１５０℃以上かつ熱水処理後の吸湿率差（ΔＭＲ）が２．０〜１０．０％である。 The core-sheath type composite fiber of the present invention is a polymer in which both the core component and the sheath component are crystalline, and the core component is a hygroscopic polymer, and a part of the core component is exposed on the surface in the fiber cross section. A ratio of the length R of the outer circumference of the cross section of the fiber and the length r of the surface exposed portion of the core component (r / R) is 0.005 or more and less than 0.050, a core-sheath type composite fiber, The extracorporeal melting start temperature of the core-sheath type composite fiber is 150 ° C. or higher, and the difference in moisture absorption (ΔMR) after the hot water treatment is 2.0 to 10.0%.
一般的に、吸湿性を有するポリマーは紡糸油剤によって膨潤しやすく、ローラーやガイドとの擦過による脱落で汚れとして堆積し、糸切れや毛羽を引き起こすため、工程通過性が不良であり、かつ織物や編物などの繊維構造体とした際に染め斑や毛羽が発生するため、低品位という課題がある。また、延伸や仮撚工程における加熱ローラーや加熱ヒーターとの接触に伴い、繊維同士が融着するという課題もある。工程通過性や品位を改善するため、芯成分の吸湿性を有するポリマーを完全に被覆した芯鞘型複合繊維が提案されているが、染色等の熱水処理時に芯成分の体積膨潤による鞘割れや、鞘割れした部分からの吸湿性を有するポリマーの溶出により、熱水処理後には吸湿性が発現しないという別の課題を生じる。そこで、繊維横断面において芯成分の一部が表面に露出した芯鞘型複合繊維が提案されているが、仮撚時の融着、熱水処理時の鞘割れおよび芯成分の溶出の全てを同時に抑制することはできず、その結果、工程通過性が良好かつ高品位であり、さらには熱水処理後においても吸湿性を発現する芯鞘型複合繊維は未だ得られていなかった。 In general, hygroscopic polymers tend to swell with spinning oil, accumulate as dirt due to falling off by rubbing with rollers and guides, and cause thread breakage and fluff. When a fiber structure such as a knitted fabric is used, dyed spots and fluff are generated, which causes a problem of low quality. In addition, there is a problem that fibers are fused with each other in contact with a heating roller or a heater in a stretching or false twisting process. In order to improve process passability and quality, a core-sheath type composite fiber completely covered with a hygroscopic polymer of the core component has been proposed, but sheath cracking due to volume swelling of the core component during hot water treatment such as dyeing In addition, the elution of the hygroscopic polymer from the cracked portion of the sheath causes another problem that hygroscopicity does not appear after the hot water treatment. Therefore, a core-sheath type composite fiber in which a part of the core component is exposed on the surface in the fiber cross section has been proposed, but all of fusion during false twisting, sheath cracking during hydrothermal treatment, and elution of the core component. At the same time, no core-sheath type composite fiber having good and high process passability and exhibiting hygroscopicity even after hydrothermal treatment has not yet been obtained.
本発明者らは上記課題に鑑み、鋭意検討した結果、芯成分、鞘成分ともに結晶性を有すること、かつ芯成分が吸湿性を有しており、繊維横断面の外周の長さＲと、芯成分の表面露出部分の長さｒの比（ｒ／Ｒ）が０．００５以上０．０５０未満であること、芯鞘型複合繊維の補外融解開始温度が１５０℃以上であることの全てを満たしたときに初めて、上記課題の全てを解決し、工程通過性が良好かつ高品位であり、熱水処理後においても吸湿性を発現する芯鞘型複合繊維を得ることに成功した。 As a result of intensive studies in view of the above problems, the present inventors have found that both the core component and the sheath component have crystallinity, and the core component has hygroscopicity, and the length R of the outer periphery of the fiber cross section, The ratio (r / R) of the length r of the surface exposed portion of the core component is not less than 0.005 and less than 0.050, and all that the extrapolated melting start temperature of the core-sheath type composite fiber is 150 ° C. or higher For the first time when the above conditions were satisfied, all of the above problems were solved, and a core-sheath type composite fiber having good and high process passability and exhibiting hygroscopicity even after hydrothermal treatment was successfully obtained.
本発明の芯鞘型複合繊維の芯成分は、結晶性を有するポリマーである。芯成分が結晶性を有していれば、実施例記載の方法による補外融解開始温度の測定において、結晶の融解に伴う融解ピークが観測される。芯成分が結晶性を有していれば、延伸や仮撚工程における加熱ローラーや加熱ヒーターとの接触に伴う繊維同士の融着が抑制されるため、加熱ローラーや加熱ヒーター、ガイド上の堆積物や糸切れ、毛羽の発生が少なく、工程通過性が良好である。また、織物や編物などの繊維構造体とした際に染め斑や毛羽の発生が少なく、品位に優れる。さらには、結晶性を有している場合には、染色等の熱水処理時に熱水への芯成分の吸湿性を有するポリマーの溶出が抑制されるため、熱水処理後においても吸湿性が維持される。 The core component of the core-sheath type composite fiber of the present invention is a polymer having crystallinity. If the core component has crystallinity, in the measurement of the extrapolation melting start temperature by the method described in the examples, a melting peak accompanying the melting of the crystal is observed. If the core component has crystallinity, fusion between fibers accompanying contact with the heating roller or heating heater in the stretching or false twisting process is suppressed, so the deposit on the heating roller, heating heater, or guide There are few occurrences of yarn breakage and fluff, and process passability is good. In addition, when a fiber structure such as a woven fabric or a knitted fabric is used, there is little generation of dyed spots and fluff, and the quality is excellent. Furthermore, in the case of having crystallinity, elution of the polymer having the hygroscopic property of the core component into the hot water during the hydrothermal treatment such as dyeing is suppressed, so that the hygroscopic property is maintained even after the hydrothermal treatment. Maintained.
本発明の芯鞘型複合繊維の芯成分は、吸湿性を有するポリマーである。本発明において、吸湿性を有するポリマーとは、吸湿率差（ΔＭＲ）が２．０％以上のポリマーである。本発明における吸湿率差（△ＭＲ）とは、実施例記載の方法で測定される値を指す。芯成分が吸湿性を有していれば、鞘成分との複合により、吸湿性に優れた芯鞘型複合繊維を得ることができる。 The core component of the core-sheath composite fiber of the present invention is a polymer having hygroscopicity. In the present invention, the hygroscopic polymer is a polymer having a difference in moisture absorption rate (ΔMR) of 2.0% or more. The difference in moisture absorption (ΔMR) in the present invention refers to a value measured by the method described in the examples. If the core component has hygroscopicity, a core-sheath type composite fiber excellent in hygroscopicity can be obtained by combining with the sheath component.
本発明の芯鞘型複合繊維の芯成分の具体例として、ポリエーテルエステル、ポリエーテルアミド、ポリエーテルエステルアミド、ポリアミド、熱可塑性セルロース誘導体、ポリビニルピロリドンなどの吸湿性を有するポリマーが挙げられるが、これらに限定されない。なかでも、共重合成分としてポリエーテルを含むポリエーテルエステル、ポリエーテルアミド、ポリエーテルエステルアミドは吸湿性に優れるため好ましく、特にポリエーテルエステルは耐熱性に優れ、得られる芯鞘型複合繊維の機械的特性や色調が良好であるため好ましい。これらの吸湿性を有するポリマーは１種のみを使用してもよく、２種以上を併用してもよい。また、これらの吸湿性を有するポリマーと、ポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィンなどをブレンドしたものを、吸湿性を有するポリマーとして用いてもよい。 Specific examples of the core component of the core-sheath type composite fiber of the present invention include hygroscopic polymers such as polyether ester, polyether amide, polyether ester amide, polyamide, thermoplastic cellulose derivative, and polyvinylpyrrolidone. It is not limited to these. Of these, polyether esters, polyether amides, and polyether ester amides containing polyether as a copolymerization component are preferable because of their excellent hygroscopicity. Particularly, polyether esters are excellent in heat resistance, and the resulting core-sheath type composite fiber machine It is preferable because of its good characteristics and color tone. These hygroscopic polymers may be used alone or in combination of two or more. Further, a polymer obtained by blending these hygroscopic polymers with polyester, polyamide, polyolefin or the like may be used as the hygroscopic polymer.
前記吸湿性を有するポリマーの共重合成分のポリエーテルの具体例として、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコールなどの単独重合体、ポリエチレングリコール−ポリプロピレングリコール共重合体、ポリエチレングリコール−ポリブチレングリコール共重合体などの共重合体などが挙げられるが、これらに限定されない。なかでも、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリブチレングリコールは、製造時ならびに使用時の取り扱い性が良好であるため好ましく、特にポリエチレングリコールは吸湿性に優れるため好ましい。 Specific examples of the polyether of the copolymer component of the hygroscopic polymer include homopolymers such as polyethylene glycol, polypropylene glycol, polybutylene glycol, polyethylene glycol-polypropylene glycol copolymer, polyethylene glycol-polybutylene glycol copolymer. Copolymers such as coalescence can be mentioned, but the invention is not limited to these. Of these, polyethylene glycol, polypropylene glycol, and polybutylene glycol are preferable because they are easy to handle during production and use, and polyethylene glycol is particularly preferable because of its excellent hygroscopicity.
前記ポリエーテルエステルは、耐熱性および機械的特性の観点から、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジオールを主たる構成成分とし、ポリエーテルを共重合成分とすることが好ましい。芳香族ジカルボン酸の具体例として、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、５−リチウムスルホイソフタル酸、５−（テトラアルキル）ホスホニウムスルホイソフタル酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などが挙げられるが、これらに限定されない。また、脂肪族ジオールの具体例として、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、ヘキサンジオール、シクロヘキサンジオール、ジエチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコールなどが挙げられるが、これらに限定されない。なかでも、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオールは、製造時ならびに使用時の取り扱い性が良好であるため好ましく、耐熱性および機械的特性の観点においてはエチレングリコールが好適に採用でき、結晶性の観点においては１，４−ブタンジオールが好適に採用できる。 From the viewpoint of heat resistance and mechanical properties, the polyether ester preferably comprises an aromatic dicarboxylic acid and an aliphatic diol as main components and a polyether as a copolymer component. Specific examples of the aromatic dicarboxylic acid include terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic acid, 5-sodium sulfoisophthalic acid, 5-lithium sulfoisophthalic acid, 5- (tetraalkyl) phosphonium sulfoisophthalic acid, 4,4′-diphenyldicarboxylic acid Examples thereof include, but are not limited to, acid and 2,6-naphthalenedicarboxylic acid. Specific examples of the aliphatic diol include ethylene glycol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, hexanediol, cyclohexanediol, diethylene glycol, hexamethylene glycol, neopentyl glycol, and the like. It is not limited. Among these, ethylene glycol, propylene glycol, and 1,4-butanediol are preferable because they have good handleability during production and use, and ethylene glycol can be suitably employed from the viewpoint of heat resistance and mechanical properties. From the viewpoint of crystallinity, 1,4-butanediol can be suitably employed.
前記ポリエーテルエステルの共重合成分のポリエーテルの数平均分子量および共重合率は、ポリエーテルエステルが結晶性を有する範囲で適宜選択することができるが、好適な範囲はポリエーテルエステルの構成成分に応じて異なるものである。例えば、ポリエーテルエステルの構成成分である脂肪族ジオールとしてエチレングリコールを用いた場合、ポリエーテルの共重合率が高過ぎると、染色等の熱水処理時にポリエーテルエステルが熱水へ溶出し、熱水処理後に吸湿性が低下してしまう。また、ポリエーテルエステルの構成成分である脂肪族ジオールとして１，４−ブタンジオールを用いた場合、上記エチレングリコールを用いた場合と比べ、ポリマーの結晶性が高いため、ポリエーテルの共重合率が高い場合においても、熱水へのポリエーテルエステルの溶出が抑制される。すなわち、脂肪族ジオールとして１，４−ブタンジオールを用いた場合には、ポリエーテルの共重合率を高くすることができるため、ポリエーテルエステルの吸湿性、ひいては得られる芯鞘型複合繊維の吸湿性を高くすることができるため好ましい。 The number average molecular weight and copolymerization ratio of the polyether of the polyether ester copolymerization component can be appropriately selected within the range where the polyether ester has crystallinity, but the preferred range depends on the component of the polyether ester. Depending on it. For example, when ethylene glycol is used as an aliphatic diol that is a constituent of a polyether ester, if the polyether copolymerization rate is too high, the polyether ester elutes into hot water during hot water treatment such as dyeing, Hygroscopicity decreases after water treatment. In addition, when 1,4-butanediol is used as the aliphatic diol that is a constituent of the polyether ester, the polymer has higher crystallinity than when ethylene glycol is used. Even in a high case, elution of the polyether ester into hot water is suppressed. That is, when 1,4-butanediol is used as the aliphatic diol, the copolymerization rate of the polyether can be increased. Therefore, the hygroscopicity of the polyether ester, and thus the hygroscopicity of the resulting core-sheath composite fiber It is preferable because the properties can be increased.
ポリエーテルエステルの構成成分である脂肪族ジオールがエチレングリコールの場合、ポリエーテルの数平均分子量は８０００〜３００００ｇ／ｍｏｌであることが好ましく、ポリエーテルの共重合率は１０〜３５重量％であることが好ましい。ポリエーテルの数平均分子量が８０００ｇ／ｍｏｌ以上であれば、ポリエーテルエステルの吸湿性が高く、芯成分として用いた場合に吸湿性に優れた芯鞘型複合繊維が得られるため好ましい。また、ポリエーテルエステルの結晶性の低下や補外融解開始温度の低下を抑制でき、延伸や仮撚工程における加熱ローラーや加熱ヒーターとの接触に伴う繊維同士の融着が抑制されるため、加熱ローラーや加熱ヒーター、ガイド上の堆積物や糸切れ、毛羽の発生が少なく、工程通過性が良好であるとともに、織物や編物などの繊維構造体とした際に染め斑や毛羽の発生が少なく、品位に優れるため好ましい。ポリエーテルの数平均分子量は８１００ｇ／ｍｏｌ以上であることがより好ましく、８３００ｇ／ｍｏｌ以上であることが更に好ましい。一方、ポリエーテルの数平均分子量が３００００ｇ／ｍｏｌ以下であれば、重縮合反応性が高く、未反応のポリエーテルを低減することができ、染色等の熱水処理時に熱水への溶出が抑制されるため、熱水処理後においても吸湿性が維持されるため好ましい。ポリエーテルの数平均分子量は２５０００ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、２００００ｇ／ｍｏｌ以下であることが更に好ましい。また、ポリエーテルの共重合率が１０重量％以上であれば、ポリエーテルエステルの吸湿性が高く、芯成分として用いた場合に吸湿性に優れた芯鞘型複合繊維が得られるため好ましい。ポリエーテルの共重合率は１５重量％以上であることがより好ましく、２０重量％以上であることが更に好ましい。一方、ポリエーテルの共重合率が３５重量％以下であれば、延伸や仮撚工程における加熱ローラーや加熱ヒーターとの接触に伴う繊維同士の融着が抑制されるため、加熱ローラーや加熱ヒーター、ガイド上の堆積物や糸切れ、毛羽の発生が少なく、工程通過性が良好であるとともに、織物や編物などの繊維構造体とした際に染め斑や毛羽の発生が少なく、品位に優れるため好ましい。また、染色等の熱水処理時に熱水への芯成分のポリエーテルエステルの溶出が抑制されるため、熱水処理後においても吸湿性が維持されるため好ましい。ポリエーテルの共重合率は３２重量％以下であることがより好ましく、３０重量％以下であることが更に好ましい。 When the aliphatic diol that is a constituent of the polyether ester is ethylene glycol, the number average molecular weight of the polyether is preferably 8000 to 30000 g / mol, and the copolymerization rate of the polyether is 10 to 35% by weight. Is preferred. When the polyether has a number average molecular weight of 8000 g / mol or more, the polyether ester has a high hygroscopic property, and when used as a core component, a core-sheath type composite fiber having an excellent hygroscopic property can be obtained. In addition, since it is possible to suppress the decrease in the crystallinity of the polyether ester and the decrease in the extrapolation melting start temperature, and the fusion between the fibers accompanying the contact with the heating roller or the heating heater in the stretching or false twisting process is suppressed, Rollers, heaters, guide deposits, yarn breakage, fluff generation is low, process passability is good, and when fabric structure such as woven fabric or knitted fabric, dyeing spots and fluff generation is small, It is preferable because of its excellent quality. The number average molecular weight of the polyether is more preferably 8100 g / mol or more, and still more preferably 8300 g / mol or more. On the other hand, if the number average molecular weight of the polyether is 30000 g / mol or less, polycondensation reactivity is high, unreacted polyether can be reduced, and elution into hot water during hot water treatment such as dyeing is suppressed. Therefore, it is preferable because the hygroscopicity is maintained even after the hot water treatment. The number average molecular weight of the polyether is more preferably 25000 g / mol or less, and further preferably 20000 g / mol or less. A polyether copolymerization rate of 10% by weight or more is preferable because the polyether ester has a high hygroscopic property, and when used as a core component, a core-sheath type composite fiber having an excellent hygroscopic property can be obtained. The copolymerization ratio of the polyether is more preferably 15% by weight or more, and further preferably 20% by weight or more. On the other hand, if the copolymerization ratio of the polyether is 35% by weight or less, since fusion between fibers accompanying the contact with the heating roller or heating heater in the stretching or false twisting process is suppressed, the heating roller or heating heater, It is preferable because there are few deposits, yarn breakage and fluffing on the guide, good processability, and less dyeing spots and fluffing when producing fiber structures such as woven fabrics and knitted fabrics. . Moreover, since elution of the polyether ester of the core component into the hot water during hot water treatment such as dyeing is suppressed, it is preferable because hygroscopicity is maintained even after the hot water treatment. The copolymerization rate of the polyether is more preferably 32% by weight or less, and further preferably 30% by weight or less.
ポリエーテルエステルの構成成分である脂肪族ジオールが１，４−ブタンジオールの場合、ポリエーテルの数平均分子量は２０００〜３００００ｇ／ｍｏｌであることが好ましく、ポリエーテルの共重合率は２５〜６０重量％であることが好ましい。ポリエーテルの数平均分子量が２０００ｇ／ｍｏｌ以上であれば、ポリエーテルエステルの吸湿性が高く、芯成分として用いた場合に吸湿性に優れた芯鞘型複合繊維が得られるため好ましい。また、ポリエーテルエステルの結晶性の低下を抑制できるため好ましい。ポリエーテルの数平均分子量は３０００ｇ／ｍｏｌ以上であることがより好ましく、５０００ｇ／ｍｏｌ以上であることが更に好ましい。また、ポリエーテルの数平均分子量が８０００ｇ／ｍｏｌ以上であれば、ポリエーテルエステルの結晶性の低下や補外融解開始温度の低下を抑制でき、延伸や仮撚工程における加熱ローラーや加熱ヒーターとの接触に伴う繊維同士の融着が抑制されるため、加熱ローラーや加熱ヒーター、ガイド上の堆積物や糸切れ、毛羽の発生が少なく、工程通過性が良好であるとともに、織物や編物などの繊維構造体とした際に染め斑や毛羽の発生が少なく、品位に優れるため特に好ましい。一方、ポリエーテルの数平均分子量が３００００ｇ／ｍｏｌ以下であれば、重縮合反応性が高く、未反応のポリエチレングリコールを低減することができ、染色等の熱水処理時に熱水への芯成分のポリエーテルエステルの溶出が抑制されるため、熱水処理後においても吸湿性が維持されるため好ましい。ポリエーテルの数平均分子量は２７０００ｇ／ｍｏｌ以下であることがより好ましく、２５０００ｇ／ｍｏｌ以下であることが更に好ましく、２００００ｇ／ｍｏｌ以下であることが特に好ましい。また、ポリエーテルの共重合率が２５重量％以上であれば、ポリエーテルエステルの吸湿性が高く、芯成分として用いた場合に吸湿性に優れた芯鞘型複合繊維が得られるため好ましい。ポリエーテルの共重合率は３０重量％以上であることがより好ましく、３５重量％以上であることが更に好ましい。一方、ポリエーテルの共重合率が６０重量％以下であれば、延伸や仮撚工程における加熱ローラーや加熱ヒーターとの接触に伴う繊維同士の融着が抑制されるため、加熱ローラーや加熱ヒーター、ガイド上の堆積物や糸切れ、毛羽の発生が少なく、工程通過性が良好であるとともに、織物や編物などの繊維構造体とした際に染め斑や毛羽の発生が少なく、品位に優れるため好ましい。また、染色等の熱水処理時に熱水への芯成分のポリエーテルエステルの溶出が抑制されるため、熱水処理後においても吸湿性が維持されるため好ましい。ポリエーテルの共重合率は５５重量％以下であることがより好ましく、５０重量％以下であることが更に好ましい。 When the aliphatic diol that is a constituent of the polyether ester is 1,4-butanediol, the number average molecular weight of the polyether is preferably 2000 to 30000 g / mol, and the copolymerization ratio of the polyether is 25 to 60 wt. % Is preferred. If the polyether has a number average molecular weight of 2000 g / mol or more, the polyether ester has a high hygroscopic property, and when used as a core component, a core-sheath type composite fiber having an excellent hygroscopic property can be obtained. Moreover, since the fall of the crystallinity of polyetherester can be suppressed, it is preferable. The number average molecular weight of the polyether is more preferably 3000 g / mol or more, and further preferably 5000 g / mol or more. Moreover, if the number average molecular weight of a polyether is 8000 g / mol or more, the fall of the crystallinity of a polyether ester and the fall of the extrapolation melting start temperature can be suppressed, and with a heating roller and a heater in an extending | stretching or false twist process, Since the fusion of fibers due to contact is suppressed, there is little generation of deposits, yarn breakage and fluff on heating rollers, heaters, guides, good processability, and fibers such as woven and knitted fabrics When a structure is formed, dyeing spots and fluff are less likely to occur, and it is particularly preferable because of its excellent quality. On the other hand, if the number average molecular weight of the polyether is 30000 g / mol or less, the polycondensation reactivity is high, unreacted polyethylene glycol can be reduced, and the core component to the hot water during hot water treatment such as dyeing can be reduced. Since elution of the polyether ester is suppressed, the hygroscopicity is maintained even after the hot water treatment, which is preferable. The number average molecular weight of the polyether is more preferably 27000 g / mol or less, further preferably 25000 g / mol or less, and particularly preferably 20000 g / mol or less. A polyether copolymerization rate of 25% by weight or more is preferable because the polyether ester has a high hygroscopic property, and when used as a core component, a core-sheath composite fiber having an excellent hygroscopic property can be obtained. The copolymerization rate of the polyether is more preferably 30% by weight or more, and further preferably 35% by weight or more. On the other hand, if the copolymerization ratio of the polyether is 60% by weight or less, since fusion of fibers due to contact with the heating roller or heating heater in the stretching or false twisting process is suppressed, the heating roller or heating heater, It is preferable because there are few deposits, yarn breakage and fluffing on the guide, good processability, and less dyeing spots and fluffing when producing fiber structures such as woven fabrics and knitted fabrics. . Moreover, since elution of the polyether ester of the core component into the hot water during hot water treatment such as dyeing is suppressed, it is preferable because hygroscopicity is maintained even after the hot water treatment. The copolymerization ratio of the polyether is more preferably 55% by weight or less, and further preferably 50% by weight or less.
本発明の芯鞘型複合繊維の鞘成分は、結晶性を有している。鞘成分が結晶性を有していれば、実施例記載の方法による補外融解開始温度の測定において、結晶の融解に伴う融解ピークが観測される。鞘成分が結晶性を有していれば、延伸や仮撚工程における加熱ローラーや加熱ヒーターとの接触に伴う繊維同士の融着が抑制されるため、加熱ローラーや加熱ヒーター、ガイド上の堆積物や糸切れ、毛羽の発生が少なく、工程通過性が良好であるとともに、織物や編物などの繊維構造体とした際に染め斑や毛羽の発生が少なく、品位に優れる。また、染色等の熱水処理時に熱水への鞘成分の溶出が抑制される。 The sheath component of the core-sheath type composite fiber of the present invention has crystallinity. If the sheath component has crystallinity, a melting peak accompanying the melting of the crystal is observed in the measurement of the extrapolation melting start temperature by the method described in the Examples. If the sheath component has crystallinity, the fusion between fibers accompanying the contact with the heating roller or heater in the stretching or false twisting process is suppressed, so the deposit on the heating roller, heater, or guide In addition, there are few occurrences of yarn breakage and fluff, the process is easy to pass through, and there is little occurrence of dyed spots and fluff when a fiber structure such as a woven fabric or knitted fabric is produced, which is excellent in quality. Moreover, the elution of the sheath component to the hot water is suppressed during the hot water treatment such as dyeing.
本発明の芯鞘型複合繊維の鞘成分の具体例として、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６などのポリアミド、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィンなどが挙げられるが、これらに限定されない。なかでも、ポリエステルは、機械的特性や耐久性に優れるため好ましい。また、鞘成分がポリエステルやポリオレフィンなどの疎水性ポリマーの場合には、表面に露出している芯成分の吸湿性を有するポリマーによる吸湿性と、鞘成分の疎水性ポリマーによるドライな感触を両立でき、着用快適性に優れた繊維構造体を得られるため好ましい。 Specific examples of the sheath component of the core-sheath composite fiber of the present invention include polyesters such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate, polyamides such as nylon 6 and nylon 66, polyolefins such as polyethylene and polypropylene, and the like. Not. Of these, polyester is preferred because of its excellent mechanical properties and durability. In addition, when the sheath component is a hydrophobic polymer such as polyester or polyolefin, both the hygroscopicity due to the hygroscopic polymer of the core component exposed on the surface and the dry feel due to the hydrophobic polymer of the sheath component can be achieved. This is preferable because a fiber structure excellent in wearing comfort can be obtained.
本発明の芯鞘型複合繊維の鞘成分に関する前記ポリエステルの具体例として、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどの芳香族ポリエステル、ポリ乳酸、ポリグリコール酸などの脂肪族ポリエステルなどが挙げられるが、これらに限定されない。なかでも、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートは、機械的特性や耐久性に優れ、製造時ならびに使用時の取り扱い性が良好であるため好ましい。また、ポリエチレンテレフタレートはポリエステル繊維特有のハリ、コシ感が得られるため好ましく、ポリブチレンテレフタレートは結晶性が高いため好ましい。 Specific examples of the polyester relating to the sheath component of the core-sheath composite fiber of the present invention include aromatic polyesters such as polyethylene terephthalate, polypropylene terephthalate, and polybutylene terephthalate, and aliphatic polyesters such as polylactic acid and polyglycolic acid. However, it is not limited to these. Among these, polyethylene terephthalate, polypropylene terephthalate, and polybutylene terephthalate are preferable because they are excellent in mechanical properties and durability, and are easy to handle during production and use. Polyethylene terephthalate is preferable because it provides a firmness and a firm feeling peculiar to polyester fibers, and polybutylene terephthalate is preferable because of its high crystallinity.
本発明の芯鞘型複合繊維の鞘成分は、カチオン可染性ポリエステルであることが好ましい。ポリエステルがスルホン酸基などのアニオン部位を有していれば、カチオン部位を有するカチオン染料との相互作用により、カチオン可染性を有する。鞘成分がカチオン可染性ポリエステルであれば、鮮明な発色性を示すとともに、ポリウレタン繊維との混用において染料汚染を防止できるため好ましい。カチオン可染性ポリエステルの共重合成分の具体例として、５−スルホイソフタル酸金属塩があり、リチウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩、ルビジウム塩、セシウム塩などが挙げられるが、これらに限定されない。なかでも、リチウム塩、ナトリウム塩が好ましく、特にナトリウム塩が結晶性に優れるため、好適に採用できる。５−スルホイソフタル酸金属塩の共重合率は、０．１〜６ｍｏｌ％であることが好ましく、０．５〜２ｍｏｌ％であることが更に好ましい。 The sheath component of the core-sheath composite fiber of the present invention is preferably a cationic dyeable polyester. If the polyester has an anion moiety such as a sulfonic acid group, it has cation dyeability due to interaction with a cationic dye having a cation moiety. If the sheath component is a cationic dyeable polyester, it is preferable because it exhibits clear color development and can prevent dye contamination when mixed with polyurethane fibers. Specific examples of the copolymerizable component of the cationic dyeable polyester include 5-sulfoisophthalic acid metal salt, and examples thereof include, but are not limited to, lithium salt, sodium salt, potassium salt, rubidium salt, and cesium salt. Of these, lithium salts and sodium salts are preferable, and sodium salts are particularly suitable because they are excellent in crystallinity. The copolymerization rate of 5-sulfoisophthalic acid metal salt is preferably 0.1 to 6 mol%, and more preferably 0.5 to 2 mol%.
本発明の芯鞘型複合繊維は、繊維横断面において芯成分が表面に露出している部分を１箇所有している。芯成分が完全に被覆された芯鞘型複合繊維と異なり、繊維横断面において芯成分の一部が表面に露出しているため、染色等の熱水処理時に芯成分の吸湿性を有するポリマーが体積膨潤した際の鞘割れを抑制することが可能である。また、芯成分の吸湿性を有するポリマーが表面に露出しているため、芯成分が完全に被覆された芯鞘型複合繊維よりも高い吸湿性が発現する。ここで、芯成分の表面露出部分が複数箇所の場合、繊維断面において鞘が不連続となり、鞘の剥離や脱落の原因となる。そのため、鞘の剥離・脱落の抑制と、染色等の熱水処理時に芯成分の吸湿性を有するポリマーが体積膨潤した際の鞘割れの抑制を両立させるためには、芯成分が表面露出している部分が１箇所であり、かつできるだけ露出面積が小さいこと、具体的には後述の繊維横断面の外周の長さＲと、芯成分の表面露出部分の長さｒの比（ｒ／Ｒ）が０．００５以上０．０５０未満である必要がある。 The core-sheath type composite fiber of the present invention has one portion where the core component is exposed on the surface in the fiber cross section. Unlike the core-sheath type composite fiber in which the core component is completely covered, since a part of the core component is exposed on the surface in the fiber cross section, the polymer having the hygroscopic property of the core component during hot water treatment such as dyeing is obtained. It is possible to suppress sheath cracking when the volume is swollen. Further, since the hygroscopic polymer of the core component is exposed on the surface, higher hygroscopicity is exhibited than the core-sheath type composite fiber in which the core component is completely covered. Here, when there are a plurality of exposed portions of the core component, the sheath becomes discontinuous in the fiber cross section, which causes the sheath to peel or fall off. Therefore, in order to achieve both suppression of sheath peeling / dropping and suppression of sheath cracking when the polymer having hygroscopicity of the core component is swelled during hot water treatment such as dyeing, the core component is exposed on the surface. There is only one portion and the exposed area is as small as possible. Specifically, the ratio (r / R) of the length R of the outer periphery of the fiber cross section described later and the length r of the surface exposed portion of the core component Must be 0.005 or more and less than 0.050.
本発明の芯鞘型複合繊維は、繊維横断面の外周の長さＲと、芯成分の表面露出部分の長さｒの比（ｒ／Ｒ）が０．００５以上０．０５０未満である。本発明における繊維横断面の外周の長さＲと、芯成分の表面露出部分の長さｒの比（ｒ／Ｒ）とは、実施例記載の方法で算出される値を指す。芯鞘型複合繊維のｒ／Ｒが０．００５以上であれば、芯成分の吸湿性を有するポリマーの表面露出により、芯成分が完全に被覆された芯鞘型複合繊維よりも高い吸湿性が発現する。また、染色等の熱水処理時に芯成分の吸湿性を有するポリマーが体積膨潤できるため、鞘割れを抑制することができる。一方、芯鞘型複合繊維のｒ／Ｒが０．０５０未満であれば、延伸や仮撚工程における加熱ローラーや加熱ヒーターとの接触に伴う繊維同士の融着が抑制されるため、加熱ローラーや加熱ヒーター、ガイド上の堆積物や糸切れ、毛羽の発生が少なく、工程通過性が良好であるとともに、織物や編物などの繊維構造体とした際に染め斑や毛羽の発生が少なく、品位に優れる。また、染色等の熱水処理時に熱水への芯成分の吸湿性を有するポリマーの溶出が抑制されるため、熱水処理後においても吸湿性が維持される。芯鞘型複合繊維のｒ／Ｒは０．０３５以下であることがより好ましく、０．０３０以下であることが更に好ましい。 In the core-sheath type composite fiber of the present invention, the ratio (r / R) between the length R of the outer periphery of the fiber cross section and the length r of the surface exposed portion of the core component is 0.005 or more and less than 0.050. The ratio R (R / R) of the length R of the outer circumference of the fiber cross section and the length r of the surface exposed portion of the core component in the present invention refers to a value calculated by the method described in the examples. If the r / R of the core-sheath composite fiber is 0.005 or more, the hygroscopicity is higher than that of the core-sheath composite fiber in which the core component is completely covered by the surface exposure of the polymer having the hygroscopic property of the core component. To express. Moreover, since the polymer which has a hygroscopic property of a core component at the time of hot water treatment such as dyeing can be swollen in volume, sheath cracking can be suppressed. On the other hand, if the r / R of the core-sheath type composite fiber is less than 0.050, the fusion between the fibers accompanying the contact with the heating roller or the heating heater in the stretching or false twisting process is suppressed. There is little generation of deposits, yarn breakage, and fluff on the heater, guide, good process passage, and there are few dye spots and fluff when it is made into a fiber structure such as woven fabric or knitted fabric. Excellent. In addition, since elution of the polymer having the hygroscopic property of the core component into the hot water during hot water treatment such as dyeing is suppressed, the hygroscopicity is maintained even after the hot water treatment. The r / R of the core-sheath type composite fiber is more preferably 0.035 or less, and further preferably 0.030 or less.
本発明の芯鞘型複合繊維は、芯成分および／または鞘成分に副次的添加物を加えて種々の改質が行われたものであってもよい。副次的添加剤の具体例として、相溶化剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、蛍光増白剤、離型剤、抗菌剤、核形成剤、熱安定剤、帯電防止剤、着色防止剤、調整剤、艶消し剤、消泡剤、防腐剤、ゲル化剤、ラテックス、フィラー、インク、着色料、染料、顔料、香料などが挙げられるが、これらに限定されない。これらの副次的添加物は単独で使用してもよく、複数を併用してもよい。 The core-sheath type composite fiber of the present invention may be one in which various modifications are performed by adding a secondary additive to the core component and / or the sheath component. Specific examples of secondary additives include compatibilizers, plasticizers, antioxidants, ultraviolet absorbers, infrared absorbers, fluorescent whitening agents, mold release agents, antibacterial agents, nucleating agents, thermal stabilizers, charging Examples include, but are not limited to, inhibitors, anti-coloring agents, regulators, matting agents, antifoaming agents, preservatives, gelling agents, latexes, fillers, inks, coloring agents, dyes, pigments, and fragrances. These secondary additives may be used alone or in combination.
本発明の芯鞘型複合繊維の補外融解開始温度は、１５０℃以上である。本発明における芯鞘型複合繊維の補外融解開始温度とは、実施例記載の方法で算出される値を指す。なお、融解ピークが複数観測された場合には、最も低温側の融解ピークから補外融解開始温度を算出した。芯鞘型複合繊維の補外融解開始温度が１５０℃以上であれば、延伸や仮撚工程における加熱ローラーや加熱ヒーターとの接触に伴う繊維同士の融着が抑制されるため、加熱ローラーや加熱ヒーター、ガイド上の堆積物や糸切れ、毛羽の発生が少なく、工程通過性が良好であるとともに、織物や編物などの繊維構造体とした際に染め斑や毛羽の発生が少なく、品位に優れる。芯鞘型複合繊維の補外融解開始温度は１７０℃以上であることがより好ましく、１９０℃以上であることが更に好ましく、２００℃以上であることが特に好ましい。 The extrapolated melting start temperature of the core-sheath composite fiber of the present invention is 150 ° C. or higher. The extrapolation melting start temperature of the core-sheath type composite fiber in the present invention refers to a value calculated by the method described in the examples. When a plurality of melting peaks were observed, the extrapolated melting start temperature was calculated from the melting peak on the lowest temperature side. If the extrapolated melting start temperature of the core-sheath type composite fiber is 150 ° C. or higher, the fusion between fibers accompanying the contact with the heating roller or heating heater in the stretching or false twisting process is suppressed, so the heating roller or heating There is little generation of deposits, yarn breakage, and fluff on heaters and guides, good processability, and less dyeing spots and fluff when used in textile structures such as woven fabrics and knitted fabrics. . The extracorporeal melting start temperature of the core-sheath type composite fiber is more preferably 170 ° C. or higher, further preferably 190 ° C. or higher, and particularly preferably 200 ° C. or higher.
本発明の芯鞘型複合繊維の芯成分／鞘成分の複合比率（重量比）は、１０／９０〜７０／３０であることが好ましい。本発明における芯鞘型複合繊維の芯成分／鞘成分の複合比率（重量比）とは、実施例記載の方法で算出される値を指す。芯鞘型複合繊維の芯成分の複合比率が１０重量％以上であれば、吸湿性に優れた芯鞘型複合繊維が得られるため好ましい。本発明の芯鞘型複合繊維の芯成分の複合比率は２０重量％以上であることがより好ましく、３０重量％以上であることが更に好ましい。一方、芯鞘型複合繊維の芯成分の複合比率が７０重量％以下、すなわち鞘成分の複合比率が３０重量％以上であれば、鞘成分によるハリ、コシ感やドライな感触が得られるため好ましい。また、延伸時や仮撚時の外力による鞘割れや、吸湿時の芯成分の体積膨潤による鞘割れが抑制されるため、毛羽の発生による品位の低下や、染色等の熱水処理時に熱水への芯成分の吸湿性を有するポリマーの溶出による吸湿性の低下が抑制されるため好ましい。本発明の芯鞘型複合繊維の芯成分の複合比率は６０重量％以下であることがより好ましく、５０重量％以下であることが更に好ましい。 The core / sheath component composite ratio (weight ratio) of the core-sheath composite fiber of the present invention is preferably 10/90 to 70/30. The core / sheath component composite ratio (weight ratio) of the core-sheath composite fiber in the present invention refers to a value calculated by the method described in the examples. If the composite ratio of the core component of the core-sheath composite fiber is 10% by weight or more, a core-sheath composite fiber excellent in hygroscopicity is obtained, which is preferable. The composite ratio of the core component of the core-sheath composite fiber of the present invention is more preferably 20% by weight or more, and further preferably 30% by weight or more. On the other hand, if the composite ratio of the core component of the core-sheath-type conjugate fiber is 70% by weight or less, that is, the composite ratio of the sheath component is 30% by weight or more, it is preferable because the firmness, stiffness and dry feel of the sheath component can be obtained. . In addition, sheath cracking due to external force during stretching and false twisting, and sheath cracking due to volume swelling of the core component during moisture absorption are suppressed. This is preferable because a decrease in hygroscopicity due to elution of the hygroscopic polymer of the core component to the core is suppressed. The composite ratio of the core component of the core-sheath composite fiber of the present invention is more preferably 60% by weight or less, and further preferably 50% by weight or less.
本発明の芯鞘型複合繊維のマルチフィラメントとしての繊度は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、１０〜５００ｄｔｅｘであることが好ましい。本発明における繊度とは、実施例記載の方法で測定される値を指す。芯鞘型複合繊維の繊度が１０ｄｔｅｘ以上であれば、糸切れが少なく、工程通過性が良好であることに加え、使用時に毛羽の発生が少なく、耐久性に優れるため好ましい。芯鞘型複合繊維の繊度は、３０ｄｔｅｘ以上であることがより好ましく、５０ｄｔｅｘ以上であることが更に好ましい。一方、芯鞘型複合繊維の繊度が５００ｄｔｅｘ以下であれば、繊維ならびに繊維構造体の柔軟性を損なうことがないため好ましい。芯鞘型複合繊維の繊度は、４００ｄｔｅｘ以下であることがより好ましく、３００ｄｔｅｘ以下であることが更に好ましい。 The fineness of the core-sheath composite fiber of the present invention as a multifilament is not particularly limited and can be appropriately selected depending on the application and required characteristics, but is preferably 10 to 500 dtex. The fineness in the present invention refers to a value measured by the method described in the examples. If the fineness of the core-sheath type composite fiber is 10 dtex or more, it is preferable because there is little yarn breakage and process passability is good, and there is little generation of fluff during use and excellent durability. The fineness of the core-sheath composite fiber is more preferably 30 dtex or more, and further preferably 50 dtex or more. On the other hand, if the fineness of the core-sheath type composite fiber is 500 dtex or less, the flexibility of the fiber and the fiber structure is not impaired, which is preferable. The fineness of the core-sheath type composite fiber is more preferably 400 dtex or less, and further preferably 300 dtex or less.
本発明の芯鞘型複合繊維の単糸繊度は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、０．５〜４．０ｄｔｅｘであることが好ましい。本発明における単糸繊度とは、実施例記載の方法で測定される繊度を単糸数で除した値を指す。芯鞘型複合繊維の単糸繊度が０．５ｄｔｅｘ以上であれば、糸切れが少なく、工程通過性が良好であることに加え、使用時に毛羽の発生が少なく、耐久性に優れるため好ましい。芯鞘型複合繊維の単糸繊度は、０．６ｄｔｅｘ以上であることがより好ましく、０．８ｄｔｅｘ以上であることが更に好ましい。一方、芯鞘型複合繊維の単糸繊度が４．０ｄｔｅｘ以下であれば、繊維ならびに繊維構造体の柔軟性を損なうことがないため好ましい。芯鞘型複合繊維の単糸繊度は、２．０ｄｔｅｘ以下であることがより好ましく、１．５ｄｔｅｘ以下であることが更に好ましい。 The single yarn fineness of the core-sheath type composite fiber of the present invention is not particularly limited and can be appropriately selected according to the use and required characteristics, but is preferably 0.5 to 4.0 dtex. The single yarn fineness in the present invention refers to a value obtained by dividing the fineness measured by the method described in the examples by the number of single yarns. If the single-filament fineness of the core-sheath type composite fiber is 0.5 dtex or more, it is preferable because the yarn breakage is small, the process passing property is good, the generation of fluff is small during use, and the durability is excellent. The single yarn fineness of the core-sheath type composite fiber is more preferably 0.6 dtex or more, and still more preferably 0.8 dtex or more. On the other hand, if the single yarn fineness of the core-sheath composite fiber is 4.0 dtex or less, the flexibility of the fiber and the fiber structure is not impaired, which is preferable. The single-filament fineness of the core-sheath type composite fiber is more preferably 2.0 dtex or less, and further preferably 1.5 dtex or less.
本発明の芯鞘型複合繊維の強度は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、機械的特性の観点から２．０〜５．０ｃＮ／ｄｔｅｘであることが好ましい。本発明における強度とは、実施例記載の方法で測定される値を指す。芯鞘型複合繊維の強度が２．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であれば、使用時に毛羽の発生が少なく、耐久性に優れるため好ましい。芯鞘型複合繊維の強度は２．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることがより好ましく、３．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが更に好ましい。一方、芯鞘型複合繊維の強度が５．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下であれば、繊維ならびに繊維構造体の柔軟性を損なうことがないため好ましい。 The strength of the core-sheath composite fiber of the present invention is not particularly limited and can be appropriately selected according to the use and required characteristics, but is 2.0 to 5.0 cN / dtex from the viewpoint of mechanical characteristics. Is preferred. The strength in the present invention refers to a value measured by the method described in the examples. If the strength of the core-sheath type composite fiber is 2.0 cN / dtex or more, it is preferable because the generation of fluff is small during use and the durability is excellent. The strength of the core-sheath type composite fiber is more preferably 2.5 cN / dtex or more, and further preferably 3.0 cN / dtex or more. On the other hand, if the strength of the core-sheath composite fiber is 5.0 cN / dtex or less, the flexibility of the fiber and the fiber structure is not impaired, which is preferable.
本発明の芯鞘型複合繊維の伸度は、特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができるが、耐久性の観点から１０〜６０％であることが好ましい。本発明における伸度とは、実施例記載の方法で測定される値を指す。芯鞘型複合繊維の伸度が１０％以上であれば、繊維ならびに繊維構造体の耐摩耗性が良好となり、使用時に毛羽の発生が少なく、耐久性が良好となるため好ましい。芯鞘型複合繊維の伸度は１５％以上であることがより好ましく、２０％以上であることが更に好ましい。一方、芯鞘型複合繊維の伸度が６０％以下であれば、繊維ならびに繊維構造体の寸法安定性が良好となるため好ましい。芯鞘型複合繊維の伸度は５５％以下であることがより好ましく、５０％以下であることが更に好ましい。 The elongation of the core-sheath type composite fiber of the present invention is not particularly limited and can be appropriately selected according to the use and required characteristics, but is preferably 10 to 60% from the viewpoint of durability. The elongation in the present invention refers to a value measured by the method described in the examples. If the elongation of the core-sheath type composite fiber is 10% or more, the abrasion resistance of the fiber and the fiber structure is good, the occurrence of fluff is small during use, and the durability is good, which is preferable. The elongation of the core-sheath type composite fiber is more preferably 15% or more, and further preferably 20% or more. On the other hand, if the elongation of the core-sheath composite fiber is 60% or less, it is preferable because the dimensional stability of the fiber and the fiber structure becomes good. The elongation of the core-sheath type composite fiber is more preferably 55% or less, and further preferably 50% or less.
本発明の芯鞘型複合繊維の熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）は、２．０〜１０．０％である。本発明における熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）とは、実施例記載の方法で測定される値を指す。△ＭＲとは、軽い運動後の衣服内温湿度を想定した温度３０℃、湿度９０％ＲＨにおける吸湿率と、外気温湿度として温度２０℃、湿度６５％ＲＨにおける吸湿率の差である。すなわち、△ＭＲは吸湿性の指標であり、△ＭＲの値が高いほど着用快適性が向上する。本発明の吸湿率差（ΔＭＲ）は熱水処理後の値であり、染色等の熱水処理後においても吸湿性が発現していることを表す点で非常に重要である。芯鞘型複合繊維の熱水処理後の△ＭＲが２．０％以上であれば、衣服内の蒸れ感が少なく、着用快適性が発現する。芯鞘型複合繊維の熱水処理後の△ＭＲは３．０％以上であることがより好ましく、３．５％以上であることが更に好ましく、４．０％以上であることが特に好ましい。一方、芯鞘型複合繊維の熱水処理後の△ＭＲが１０．０％以下であれば、工程通過性や取り扱い性が良好であり、使用時の耐久性にも優れる。 The difference in moisture absorption (ΔMR) of the core-sheath type composite fiber of the present invention after hot water treatment is 2.0 to 10.0%. In the present invention, the moisture absorption difference (ΔMR) after the hot water treatment refers to a value measured by the method described in the examples. ΔMR is the difference between the moisture absorption rate at a temperature of 30 ° C. and a humidity of 90% RH assuming the temperature and humidity in the clothes after light exercise, and the moisture absorption rate at a temperature of 20 ° C. and a humidity of 65% RH as the outside air temperature humidity. That is, ΔMR is a hygroscopic index, and the higher the value of ΔMR, the better the wearing comfort. The difference in moisture absorption rate (ΔMR) of the present invention is a value after hydrothermal treatment, and is very important in that it expresses hygroscopicity even after hydrothermal treatment such as dyeing. If ΔMR after the hot-water treatment of the core-sheath type composite fiber is 2.0% or more, there is little feeling of stuffiness in the clothes and wear comfort is expressed. The ΔMR after hydrothermal treatment of the core-sheath type composite fiber is more preferably 3.0% or more, further preferably 3.5% or more, and particularly preferably 4.0% or more. On the other hand, if the ΔMR after the hydrothermal treatment of the core-sheath type composite fiber is 10.0% or less, the process passability and handleability are good, and the durability during use is also excellent.
本発明の芯鞘型複合繊維は、繊維横断面において芯成分が表面に露出している部分を１箇所有しており、繊維横断面の外周の長さＲと、芯成分の表面露出部分の長さｒの比（ｒ／Ｒ）が０．００５以上０．０５０未満を満たしていれば、繊維の断面形状に関して特に制限がなく、用途や要求特性に応じて適宜選択することができる。本発明の芯鞘型複合繊維は、繊維の形態に関して特に制限がなく、モノフィラメント、マルチフィラメント、ステープルなどのいずれの形態であってもよい。 The core-sheath type composite fiber of the present invention has one portion where the core component is exposed on the surface in the fiber cross section, and the length R of the outer periphery of the fiber cross section and the surface exposed portion of the core component If ratio (r / R) of length r satisfies 0.005 or more and less than 0.050, there is no restriction | limiting in particular regarding the cross-sectional shape of a fiber, It can select suitably according to a use or a required characteristic. The core-sheath type composite fiber of the present invention is not particularly limited with respect to the form of the fiber, and may be any form such as monofilament, multifilament, and staple.
本発明の芯鞘型複合繊維は、一般の繊維と同様に仮撚や撚糸などの加工が可能であり、製織や製編についても一般の繊維と同様に扱うことができる。
本発明の芯鞘型複合繊維および／または仮撚糸からなる繊維構造体の形態は、特に制限がなく、公知の方法に従い、織物、編物、パイル布帛、不織布や紡績糸、詰め綿などにすることができる。また、本発明の芯鞘型複合繊維および／または仮撚糸からなる繊維構造体は、いかなる織組織または編組織であってもよく、平織、綾織、朱子織あるいはこれらの変化織や、経編、緯編、丸編、レース編あるいはこれらの変化編などが好適に採用できる。
The core-sheath type composite fiber of the present invention can be processed into false twists and twisted yarns in the same manner as general fibers, and weaving and knitting can be handled in the same manner as general fibers.
The form of the fiber structure composed of the core-sheath composite fiber and / or false twisted yarn of the present invention is not particularly limited, and is made into a woven fabric, a knitted fabric, a pile fabric, a nonwoven fabric, a spun yarn, a stuffed cotton or the like according to a known method. Can do. Further, the fiber structure composed of the core-sheath type composite fiber and / or false twisted yarn of the present invention may be any woven structure or knitted structure, such as plain weave, twill weave, satin weave, or these changed weaving, warp knitting, A weft knitting, a round knitting, a lace knitting, or a change knitting thereof can be suitably employed.
本発明の芯鞘型複合繊維は、繊維構造体にする際に交織や交編などによって他の繊維と組み合わせてもよいし、他の繊維との混繊糸とした後に繊維構造体としてもよい。 The core-sheath type composite fiber of the present invention may be combined with other fibers by knitting or knitting when making a fiber structure, or may be made into a fiber structure after being mixed with other fibers. .
次に、本発明の芯鞘型複合繊維の製造方法を以下に示す。
本発明の芯鞘型複合繊維の製造方法として、公知の溶融紡糸方法、延伸方法、仮撚加工方法を用いることができる。
Next, the manufacturing method of the core-sheath type composite fiber of this invention is shown below.
As a method for producing the core-sheath composite fiber of the present invention, a known melt spinning method, stretching method, false twisting method can be used.
本発明では溶融紡糸を行う前に、芯成分、鞘成分を乾燥させ、含水率を３００ｐｐｍ以下としておくことが好ましい。含水率が３００ｐｐｍ以下であれば、溶融紡糸の際に加水分解による分子量低下や水分による発泡が抑制され、安定して紡糸を行うことができるため好ましい。含水率は１００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、５０ｐｐｍ以下であることが更に好ましい。 In the present invention, it is preferable that the core component and the sheath component are dried and the water content is 300 ppm or less before melt spinning. A water content of 300 ppm or less is preferable because molecular weight reduction due to hydrolysis and foaming due to moisture are suppressed during melt spinning, and spinning can be performed stably. The water content is more preferably 100 ppm or less, and further preferably 50 ppm or less.
本発明では、事前に乾燥したチップをエクストルーダー型やプレッシャーメルター型などの溶融紡糸機へ供給して、芯成分と鞘成分を別々に溶融し、計量ポンプで計量する。その後、紡糸ブロックにおいて加温した紡糸パックへ導入して、紡糸パック内で溶融ポリマーを濾過した後、芯鞘型複合紡糸口金で芯成分と鞘成分を合流させて芯鞘構造として、紡糸口金から吐出して繊維糸条とする。紡糸口金から吐出された繊維糸条は、冷却装置によって冷却固化し、第１ゴデットローラーで引き取り、第２ゴデットローラーを介してワインダーで巻き取り、巻取糸とする。なお、製糸操業性、生産性、繊維の機械的特性を向上させるために、必要に応じて紡糸口金下部に２〜２０ｃｍの長さの加熱筒や保温筒を設置してもよい。また、給油装置を用いて繊維糸条へ給油してもよく、交絡装置を用いて繊維糸条へ交絡を付与してもよい。 In the present invention, the pre-dried chips are supplied to a melt spinning machine such as an extruder type or a pressure melter type, and the core component and the sheath component are separately melted and measured with a metering pump. After that, after introducing into the spinning pack heated in the spinning block and filtering the molten polymer in the spinning pack, the core component and the sheath component are merged with the core-sheath type composite spinneret to form a core-sheath structure, from the spinneret. Discharge into fiber yarn. The fiber yarn discharged from the spinneret is cooled and solidified by a cooling device, taken up by a first godet roller, wound up by a winder through a second godet roller, and taken up as a wound yarn. In addition, in order to improve the spinning maneuverability, productivity, and mechanical properties of the fiber, a heating cylinder or a thermal insulation cylinder having a length of 2 to 20 cm may be installed below the spinneret as necessary. Moreover, you may supply oil to a fiber yarn using an oil supply apparatus, and you may give an entanglement to a fiber yarn using an entanglement apparatus.
溶融紡糸における紡糸温度は、芯成分、鞘成分の融点や耐熱性などに応じて適宜選択することができるが、２４０〜３２０℃であることが好ましい。紡糸温度が２４０℃以上であれば、紡糸口金より吐出された繊維糸条の伸長粘度が十分に低下するため吐出が安定し、さらには、紡糸張力が過度に高くならず、糸切れを抑制することができるため好ましい。紡糸温度は２５０℃以上であることがより好ましく、２６０℃以上であることが更に好ましい。一方、紡糸温度が３２０℃以下であれば、紡糸時の熱分解を抑制することができ、繊維の機械的特性の低下や着色を抑制できるため好ましい。紡糸温度は３１０℃以下であることがより好ましく、３００℃以下であることが更に好ましい。 The spinning temperature in melt spinning can be appropriately selected according to the melting point and heat resistance of the core component and the sheath component, but is preferably 240 to 320 ° C. If the spinning temperature is 240 ° C. or higher, the elongation viscosity of the fiber yarn discharged from the spinneret is sufficiently lowered, so that the discharge is stable, and further, the spinning tension is not excessively high and the yarn breakage is suppressed. This is preferable. The spinning temperature is more preferably 250 ° C. or higher, and further preferably 260 ° C. or higher. On the other hand, a spinning temperature of 320 ° C. or lower is preferable because thermal decomposition during spinning can be suppressed, and deterioration of mechanical properties and coloring of fibers can be suppressed. The spinning temperature is more preferably 310 ° C. or lower, and further preferably 300 ° C. or lower.
溶融紡糸に用いる口金は、芯成分が表面に露出している部分を１箇所有した繊維断面（図１）にすべく、インサート型、パイプ型もしくは分配方式の複合口金において、芯成分の１箇所が表面に露出するよう加工した芯鞘断面用口金を使用した。 The base used for melt spinning is one part of the core component in the insert type, pipe type or distribution type composite base in order to make the fiber cross section (FIG. 1) having one part where the core component is exposed on the surface. A core-sheath cross-section die that was processed so as to be exposed on the surface was used.
溶融紡糸における紡糸速度は、芯成分、鞘成分の組成、紡糸温度などに応じて適宜選択することができる。一旦溶融紡糸を行って巻き取った後、別途、延伸または仮撚を行う二工程法の場合の紡糸速度は、５００〜６０００ｍ／分であることが好ましい。紡糸速度が５００ｍ／分以上であれば、走行糸条が安定し、糸切れを抑制することができるため好ましい。二工程法の場合の紡糸速度は１０００ｍ／分以上であることがより好ましく、１５００ｍ／分以上であることが更に好ましい。一方、紡糸速度が６０００ｍ／分以下であれば、紡糸張力の抑制により糸切れなく、安定した紡糸を行うことができるため好ましい。二工程法の場合の紡糸速度は４５００ｍ／分以下であることがより好ましく、４０００ｍ／分以下であることが更に好ましい。また、一旦巻き取ることなく紡糸と延伸を同時に行う一工程法の場合の紡糸速度は、低速ローラーを５００〜５０００ｍ／分、高速ローラーを２５００〜６０００ｍ／分とすることが好ましい。低速ローラーおよび高速ローラーが上記の範囲内であれば、走行糸条が安定するとともに、糸切れを抑制することができ、安定した紡糸を行うことができるため好ましい。一工程法の場合の紡糸速度は低速ローラーを１０００〜４５００ｍ／分、高速ローラーを３５００〜５５００ｍ／分とすることがより好ましく、低速ローラーを１５００〜４０００ｍ／分、高速ローラーを４０００〜５０００ｍ／分とすることが更に好ましい。 The spinning speed in melt spinning can be appropriately selected according to the composition of the core component, sheath component, spinning temperature, and the like. It is preferable that the spinning speed is 500 to 6000 m / min in the case of the two-step method in which the melt spinning is once performed and the winding is performed, and then drawing or false twisting is performed separately. A spinning speed of 500 m / min or more is preferable because the running yarn is stable and yarn breakage can be suppressed. The spinning speed in the two-step method is more preferably 1000 m / min or more, and further preferably 1500 m / min or more. On the other hand, a spinning speed of 6000 m / min or less is preferable because stable spinning can be performed without yarn breakage by suppressing spinning tension. The spinning speed in the two-step method is more preferably 4500 m / min or less, and further preferably 4000 m / min or less. Moreover, it is preferable that the spinning speed in the case of the one-step method in which spinning and stretching are simultaneously performed without winding once is 500 to 5000 m / min for the low speed roller and 2500 to 6000 m / min for the high speed roller. It is preferable that the low-speed roller and the high-speed roller are within the above ranges because the running yarn is stabilized, yarn breakage can be suppressed, and stable spinning can be performed. The spinning speed in the one-step method is more preferably 1000 to 4500 m / min for the low speed roller, 3500 to 5500 m / min for the high speed roller, 1500 to 4000 m / min for the low speed roller, and 4000 to 5000 m / min for the high speed roller. More preferably.
一工程法または二工程法により延伸を行う場合には、一段延伸法または二段以上の多段延伸法のいずれの方法によってもよい。延伸における加熱方法としては、走行糸条を直接的あるいは間接的に加熱できる装置であれば、特に限定されない。加熱方法の具体例として、加熱ローラー、熱ピン、熱板、温水、熱水などの液体浴、熱空、スチームなどの気体浴、レーザーなどが挙げられるが、これらに限定されない。これらの加熱方法は単独で使用してもよく、複数を併用してもよい。加熱方法としては、加熱温度の制御、走行糸条への均一な加熱、装置が複雑にならない観点から、加熱ローラーとの接触、熱ピンとの接触、熱板との接触、液体浴への浸漬を好適に採用できる。 When stretching is performed by a one-step method or a two-step method, any one of a one-step stretching method or a two-step or more multi-stage stretching method may be used. The heating method in stretching is not particularly limited as long as it is a device that can directly or indirectly heat the traveling yarn. Specific examples of the heating method include, but are not limited to, a heating roller, a hot pin, a hot plate, a liquid bath such as hot water and hot water, a gas bath such as hot air and steam, and a laser. These heating methods may be used alone or in combination. Heating methods include control of the heating temperature, uniform heating of the running yarn, and contact with the heating roller, contact with the hot pin, contact with the hot plate, and immersion in a liquid bath from the viewpoint of not complicating the device. It can be suitably employed.
延伸を行う場合の延伸温度は、芯成分、鞘成分のポリマーの補外融解開始温度や、延伸後の繊維の強度、伸度などに応じて適宜選択することができるが、５０〜１５０℃であることが好ましい。延伸温度が５０℃以上であれば、延伸に供給される糸条の予熱が充分に行われ、延伸時の熱変形が均一となり、繊度斑の発生を抑制できるため好ましい。延伸温度は６０℃以上であることがより好ましく、７０℃以上であることが更に好ましい。一方、延伸温度が１５０℃以下であれば、加熱ローラーとの接触に伴う繊維同士の融着や熱分解を抑制することができ、工程通過性や品位が良好であるため好ましい。また、延伸ローラーに対する繊維の滑り性が良好となるため、糸切れが抑制され、安定した延伸を行うことができるため好ましい。延伸温度は１４５℃以下であることがより好ましく、１４０℃以下であることが更に好ましい。また、必要に応じて６０〜１５０℃の熱セットを行ってもよい。 The stretching temperature in the case of stretching can be appropriately selected depending on the extrapolation melting start temperature of the polymer of the core component and the sheath component, the strength of the fiber after stretching, the elongation, etc. Preferably there is. A drawing temperature of 50 ° C. or higher is preferable because the yarn supplied to the drawing is sufficiently preheated, the thermal deformation during drawing becomes uniform, and the occurrence of fineness spots can be suppressed. The stretching temperature is more preferably 60 ° C. or higher, and further preferably 70 ° C. or higher. On the other hand, if the stretching temperature is 150 ° C. or lower, it is preferable because fusion and thermal decomposition of fibers due to contact with the heating roller can be suppressed, and process passability and quality are good. Moreover, since the slipperiness of the fiber with respect to a drawing roller becomes favorable, yarn breakage is suppressed and stable drawing can be performed, which is preferable. The stretching temperature is more preferably 145 ° C. or less, and further preferably 140 ° C. or less. Moreover, you may perform the heat setting of 60-150 degreeC as needed.
延伸を行う場合の延伸倍率は、延伸前の繊維の伸度や、延伸後の繊維の強度や伸度などに応じて適宜選択することができるが、１．０２〜７．０倍であることが好ましい。延伸倍率が１．０２倍以上であれば、延伸によって繊維の強度や伸度などの機械的特性を向上させることができるため好ましい。延伸倍率は、１．２倍以上であることがより好ましく、１．５倍以上であることが更に好ましい。一方、延伸倍率が７．０倍以下であれば、延伸時の糸切れが抑制され、安定した延伸を行うことができるため好ましい。延伸倍率は６．０倍以下であることがより好ましく、５．０倍以下であることが更に好ましい。 The stretching ratio in the case of stretching can be appropriately selected according to the elongation of the fiber before stretching, the strength and elongation of the fiber after stretching, and the like, and is 1.02 to 7.0 times. Is preferred. A draw ratio of 1.02 or more is preferable because mechanical properties such as fiber strength and elongation can be improved by drawing. The draw ratio is more preferably 1.2 times or more, and further preferably 1.5 times or more. On the other hand, if the draw ratio is 7.0 times or less, yarn breakage during drawing is suppressed, and stable drawing can be performed. The draw ratio is more preferably 6.0 times or less, and still more preferably 5.0 times or less.
延伸を行う場合の延伸速度は、延伸方法が一工程法または二工程法のいずれであるかなどに応じて適宜選択することができる。一工程法の場合には、上記紡糸速度の高速ローラーの速度が延伸速度に相当する。二工程法により延伸を行う場合の延伸速度は、３０〜１０００ｍ／分であることが好ましい。延伸速度が３０ｍ／分以上であれば、走行糸条が安定し、糸切れが抑制できるため好ましい。二工程法により延伸を行う場合の延伸速度は５０ｍ／分以上であることがより好ましく、１００ｍ／分以上であることが更に好ましい。一方、延伸速度が１０００ｍ／分以下であれば、延伸時の糸切れが抑制され、安定した延伸を行うことができるため好ましい。二工程法により延伸を行う場合の延伸速度は９００ｍ／分以下であることがより好ましく、８００ｍ／分以下であることが更に好ましい。 The stretching speed for stretching can be appropriately selected depending on whether the stretching method is a one-step method or a two-step method. In the case of the one-step method, the speed of the high-speed roller corresponding to the spinning speed corresponds to the stretching speed. The stretching speed when stretching by the two-step method is preferably 30 to 1000 m / min. A stretching speed of 30 m / min or more is preferable because the running yarn is stable and yarn breakage can be suppressed. In the case of stretching by a two-step method, the stretching speed is more preferably 50 m / min or more, and further preferably 100 m / min or more. On the other hand, a stretching speed of 1000 m / min or less is preferable because yarn breakage during stretching can be suppressed and stable stretching can be performed. The stretching speed when stretching by the two-step method is more preferably 900 m / min or less, and still more preferably 800 m / min or less.
仮撚加工を行う場合には、１段ヒーターのみ使用する、いわゆるウーリー加工以外に、１段ヒーターと２段ヒーターの両方を使用する、いわゆるブレリア加工を適宜選択することができる。ヒーターの加熱方法は、接触式、非接触式のいずれであってもよい。仮撚加工機の具体例として、フリクションディスク式、ベルトニップ式、ピン式などが挙げられるが、これらに限定されない。 When false twisting is performed, so-called bulerial processing using both a single-stage heater and a two-stage heater can be appropriately selected in addition to the so-called Woolley process using only a single-stage heater. The heating method of the heater may be either a contact type or a non-contact type. Specific examples of the false twisting machine include, but are not limited to, a friction disk type, a belt nip type, and a pin type.
仮撚加工を行う場合のヒーター温度は、芯成分、鞘成分のポリマーの補外融解開始温度などに応じて適宜選択することができるが、１２０〜２１０℃であることが好ましい。ヒーター温度が１２０℃以上であれば、仮撚加工に供給される糸条の予熱が充分に行われ、延伸に伴う熱変形が均一となり、繊度斑の発生を抑制できるため好ましい。ヒーター温度は１４０℃以上であることがより好ましく、１６０℃以上であることが更に好ましい。一方、ヒーター温度が２１０℃以下であれば、加熱ヒーターとの接触に伴う繊維同士の融着や熱分解が抑制されるため、糸切れや加熱ヒーター等の汚れが少なく、工程通過性や品位が良好であるため好ましい。ヒーター温度は２００℃以下であることがより好ましく、１９０℃以下であることが更に好ましい。 The heater temperature when performing false twisting can be appropriately selected according to the extrapolated melting start temperature of the core component and the sheath component polymer, but is preferably 120 to 210 ° C. If the heater temperature is 120 ° C. or higher, the yarn supplied to the false twisting process is sufficiently preheated, the thermal deformation accompanying stretching becomes uniform, and the occurrence of fineness unevenness can be suppressed. The heater temperature is more preferably 140 ° C. or higher, and further preferably 160 ° C. or higher. On the other hand, if the heater temperature is 210 ° C. or lower, the fusion between fibers and thermal decomposition due to contact with the heater are suppressed, so there is little dirt such as yarn breakage and heater, and the process passability and quality are low. It is preferable because it is good. The heater temperature is more preferably 200 ° C. or less, and further preferably 190 ° C. or less.
仮撚加工を行う場合の延伸倍率は、仮撚加工前の繊維の伸度や、仮撚加工後の繊維の強度や伸度などに応じて適宜選択することができるが、１．０１〜２．５倍であることが好ましい。延伸倍率が１．０１倍以上であれば、延伸によって繊維の強度や伸度などの機械的特性を向上させることができるため好ましい。延伸倍率は、１．２倍以上であることがより好ましく、１．５倍以上であることが更に好ましい。一方、延伸倍率が２．５倍以下であれば、仮撚加工時の糸切れが抑制され、安定した仮撚加工を行うことができるため好ましい。延伸倍率は２．２倍以下であることがより好ましく、２．０倍以下であることが更に好ましい。 Although the draw ratio in the case of false twisting can be appropriately selected according to the elongation of the fiber before false twisting, the strength and elongation of the fiber after false twisting, etc., 1.01 to 2 .5 times is preferable. A draw ratio of 1.01 or more is preferable because mechanical properties such as fiber strength and elongation can be improved by drawing. The draw ratio is more preferably 1.2 times or more, and further preferably 1.5 times or more. On the other hand, a draw ratio of 2.5 times or less is preferable because yarn breakage during false twisting can be suppressed and stable false twisting can be performed. The draw ratio is more preferably 2.2 times or less, and further preferably 2.0 times or less.
仮撚加工を行う場合の加工速度は、適宜選択することができるが、２００〜１０００ｍ／分であることが好ましい。加工速度が２００ｍ／分以上であれば、走行糸条が安定し、糸切れが抑制できるため好ましい。加工速度は３００ｍ／分以上であることがより好ましく、４００ｍ／分以上であることが更に好ましい。一方、加工速度が１０００ｍ／分以下であれば、仮撚加工時の糸切れが抑制され、安定した仮撚加工を行うことができるため好ましい。加工速度は９００ｍ／分以下であることがより好ましく、８００ｍ／分以下であることが更に好ましい。 Although the processing speed in the case of false twisting can be selected as appropriate, it is preferably 200 to 1000 m / min. A processing speed of 200 m / min or more is preferable because the running yarn is stable and yarn breakage can be suppressed. The processing speed is more preferably 300 m / min or more, and still more preferably 400 m / min or more. On the other hand, if the processing speed is 1000 m / min or less, yarn breakage during false twisting is suppressed and stable false twisting can be performed, which is preferable. The processing speed is more preferably 900 m / min or less, and still more preferably 800 m / min or less.
本発明では、必要に応じて、繊維または繊維構造体のいずれの状態において染色してもよい。本発明では、染料として分散染料を好適に採用することができる。
本発明における染色方法は、特に制限がなく、公知の方法に従い、チーズ染色機、液流染色機、ドラム染色機、ビーム染色機、ジッガー、高圧ジッガーなどを好適に採用することができる。
本発明では、染料濃度や染色温度に関して特に制限がなく、公知の方法を好適に採用できる。また、必要に応じて、染色加工前に精練を行ってもよく、染色加工後に還元洗浄を行ってもよい。
In this invention, you may dye | stain in any state of a fiber or a fiber structure as needed. In the present invention, a disperse dye can be suitably employed as the dye.
There is no restriction | limiting in particular in the dyeing | staining method in this invention, A cheese dyeing machine, a liquid dyeing machine, a drum dyeing machine, a beam dyeing machine, a jigger, a high-pressure jigger etc. can be employ | adopted suitably according to a well-known method.
In this invention, there is no restriction | limiting in particular regarding dye density | concentration and dyeing | staining temperature, A well-known method can be employ | adopted suitably. If necessary, scouring may be performed before the dyeing process, or reduction cleaning may be performed after the dyeing process.
本発明の芯鞘型複合繊維およびそれからなる仮撚糸、繊維構造体は、吸湿性に優れるものである。そのため、快適性や品位が要求される用途において好適に用いることができる。例えば、一般衣料用途、スポーツ衣料用途、寝具用途、インテリア用途、資材用途などが挙げられるが、これらに限定されない。 The core-sheath type composite fiber of the present invention and the false twisted yarn and fiber structure comprising the same are excellent in hygroscopicity. Therefore, it can be suitably used in applications that require comfort and quality. Examples include, but are not limited to, general clothing uses, sports clothing uses, bedding uses, interior uses, and material uses.
以下、実施例により本発明をより詳細に説明する。なお、実施例中の各特性値は、以下の方法で求めたものである。 Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples. In addition, each characteristic value in an Example is calculated | required with the following method.
Ａ．芯成分、鞘成分の吸湿率差（△ＭＲ）
芯成分または鞘成分のポリマーを試料とし、始めに６０℃で３０分熱風乾燥した後、温度２０℃、湿度６５％ＲＨに調湿されたエスペック製恒温恒湿機ＬＨＵ−１２３内に２４時間静置し、ポリマーの重量（Ｗ１）を測定後、温度３０℃、湿度９０％ＲＨに調湿された恒温恒湿機内に２４時間静置し、ポリマーの重量（Ｗ２）を測定した。その後、１０５℃で２時間熱風乾燥し、絶乾後のポリマーの重量（Ｗ３）を測定した。ポリマーの重量Ｗ１、Ｗ３を用いて下記式により絶乾状態から温度２０℃、湿度６５％ＲＨ雰囲気下に２４時間静置したときの吸湿率ＭＲ１（％）を算出し、ポリマーの重量Ｗ２、Ｗ３を用いて下記式により絶乾状態から温度３０℃、湿度９０％ＲＨ雰囲気下に２４時間静置したときの吸湿率ＭＲ２（％）を算出した後、下記式によって吸湿率差（△ＭＲ）を算出した。なお、測定は１試料につき５回行い、その平均値を吸湿率差（△ＭＲ）とした。
ＭＲ１（％）＝｛（Ｗ１−Ｗ３）／Ｗ３｝×１００
ＭＲ２（％）＝｛（Ｗ２−Ｗ３）／Ｗ３｝×１００
吸湿率差（△ＭＲ）（％）＝ＭＲ２−ＭＲ１ 。
A. Difference in moisture absorption between core and sheath components (△ MR)
A core or sheath polymer was used as a sample, first dried with hot air at 60 ° C. for 30 minutes, and then allowed to stand in an Espec constant temperature and humidity chamber LHU-123 conditioned at 20 ° C. and humidity 65% RH for 24 hours. Then, after measuring the weight (W1) of the polymer, the polymer was allowed to stand for 24 hours in a thermo-hygrostat adjusted to a temperature of 30 ° C. and a humidity of 90% RH, and the weight (W2) of the polymer was measured. Then, it dried with hot air at 105 degreeC for 2 hours, and measured the weight (W3) of the polymer after absolute drying. Using the weights W1 and W3 of the polymer, the moisture absorption rate MR1 (%) when left standing in an atmosphere of 20 ° C. and 65% humidity for 24 hours from the absolutely dry state is calculated according to the following formula. Is used to calculate the moisture absorption rate MR2 (%) when left in an atmosphere of 30 ° C. and 90% humidity for 24 hours from the absolutely dry state, and then the moisture absorption rate difference (ΔMR) is calculated using the following equation. Calculated. The measurement was performed five times for each sample, and the average value was defined as the difference in moisture absorption rate (ΔMR).
MR1 (%) = {(W1-W3) / W3} × 100
MR2 (%) = {(W2-W3) / W3} × 100
Moisture absorption difference (ΔMR) (%) = MR2−MR1.
Ｂ．補外融解開始温度
芯成分、鞘成分のポリマーおよび実施例によって得られた繊維を試料とし、ＴＡインスツルメント製示差走査熱量計（ＤＳＣ）Ｑ２０００型を用いて、補外融解開始温度を測定した。始めに、窒素雰囲気下で試料約５ｍｇを０℃から２８０℃まで昇温速度５０℃／分で昇温後、２８０℃で５分間保持して試料の熱履歴を取り除いた。その後、２８０℃から０℃まで急冷した後、再度０℃から２８０℃まで昇温速度３℃／分、温度変調振幅±１℃、温度変調周期６０秒で昇温し、ＴＭＤＳＣ測定を行った。ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７（プラスチックの転移温度測定方法）９．１に準じて、２回目の昇温過程中に観測された融解ピークより補外融解開始温度を算出した。測定は１試料につき３回行い、その平均値を補外融解開始温度とした。なお、融解ピークが複数観測された場合には、最も低温側の融解ピークから補外融解開始温度を算出した。
B. Extrapolation melting start temperature Using the TA instrument differential scanning calorimeter (DSC) Q2000 model, the extrapolation melting start temperature was measured using the core component and the sheath component polymer and the fibers obtained in the examples as samples. . First, about 5 mg of a sample was heated from 0 ° C. to 280 ° C. at a temperature rising rate of 50 ° C./min under a nitrogen atmosphere, and held at 280 ° C. for 5 minutes to remove the thermal history of the sample. Then, after rapidly cooling from 280 ° C. to 0 ° C., the temperature was increased again from 0 ° C. to 280 ° C. at a rate of temperature increase of 3 ° C./min, temperature modulation amplitude ± 1 ° C., temperature modulation period 60 seconds, and TDSC measurement was performed. In accordance with JIS K7121: 1987 (Plastic transition temperature measurement method) 9.1, the extrapolated melting start temperature was calculated from the melting peak observed during the second temperature raising process. The measurement was performed 3 times per sample, and the average value was used as the extrapolated melting start temperature. When a plurality of melting peaks were observed, the extrapolated melting start temperature was calculated from the melting peak on the lowest temperature side.
Ｃ．芯／鞘複合比率
芯鞘型複合繊維の原料として用いた芯成分の重量と鞘成分の重量から、芯／鞘複合比率（重量比）を算出した。
C. Core / sheath composite ratio The core / sheath composite ratio (weight ratio) was calculated from the weight of the core component used as the raw material of the core-sheath composite fiber and the weight of the sheath component.
Ｄ．糸切れ
各実施例に記載の仮撚条件にて、１０時間加工した際の糸切れの回数をカウントし、糸切れ（回）とした。
D. Thread breakage Under the false twist conditions described in each example, the number of yarn breaks when processed for 10 hours was counted to obtain thread breakage (times).
Ｅ．堆積物
各実施例に記載の仮撚条件にて、１０時間加工後に延伸仮撚機の加熱ヒーター、冷却板、フリクションディスク、ガイドを観察し、「堆積物がほとんどない」を◎、「堆積物がわずかにある」を○、「堆積物が多い」を△、「堆積物が極めて多い」を×とし、○、◎を合格とした。
E. Deposits Observe the heater, cooling plate, friction disk, and guide of the drawing false twisting machine after processing for 10 hours under the false twisting conditions described in each example. “Slightly” is indicated by ○, “Many deposits” is indicated by Δ, “Much deposits” are indicated by ×, and ○ and ◎ are indicated as acceptable.
Ｆ．繊度
温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下において、ＩＮＴＥＣ製電動検尺機を用いて、実施例によって得られた繊維１００ｍをかせ取りした。得られたかせの重量を測定し、下記式を用いて繊度（ｄｔｅｘ）を算出した。なお、測定は１試料につき５回行い、その平均値を繊度とした。
F. In an environment with a fineness of 20 ° C. and a humidity of 65% RH, 100 m of the fiber obtained in the example was scraped using an electric measuring machine manufactured by INTEC. The weight of the obtained skein was measured, and the fineness (dtex) was calculated using the following formula. In addition, the measurement was performed 5 times per sample, and the average value was defined as the fineness.
繊度（ｄｔｅｘ）＝繊維１００ｍの重量（ｇ）×１００ 。 Fineness (dtex) = weight of fiber 100 m (g) × 100
Ｇ．強度、伸度
強度および伸度は、実施例によって得られた繊維を試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０１３：２０１０（化学繊維フィラメント糸試験方法）８．５．１に準じて算出した。温度２０℃、湿度６５％ＲＨの環境下において、オリエンテック社製テンシロンＵＴＭ−ＩＩＩ−１００型を用いて、初期試料長２０ｃｍ、引張速度２０ｃｍ／分の条件で引張試験を行った。最大荷重を示す点の応力（ｃＮ）を繊度（ｄｔｅｘ）で除して強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）を算出し、最大荷重を示す点の伸び（Ｌ１）と初期試料長（Ｌ０）を用いて下記式によって伸度（％）を算出した。なお、測定は１試料につき１０回行い、その平均値を強度および伸度とした。
伸度（％）＝｛（Ｌ１−Ｌ０）／Ｌ０｝×１００ 。
G. Strength and elongation The strength and elongation were calculated according to JIS L1013: 2010 (chemical fiber filament yarn test method) 8.5.1 using the fiber obtained in the example as a sample. In an environment of a temperature of 20 ° C. and a humidity of 65% RH, a tensile test was performed using a Tensilon UTM-III-100 model manufactured by Orientec under the conditions of an initial sample length of 20 cm and a tensile speed of 20 cm / min. The strength (cN / dtex) is calculated by dividing the stress (cN) at the point indicating the maximum load by the fineness (dtex), and using the elongation (L1) and the initial sample length (L0) at the point indicating the maximum load, The elongation (%) was calculated by the formula. The measurement was carried out 10 times per sample, and the average values were taken as the strength and elongation.
Elongation (%) = {(L1-L0) / L0} × 100.
Ｈ．繊維横断面の外周の長さＲ、芯成分の表面露出部分の長さｒ、ｒ／Ｒ
実施例によって得られた繊維をエポキシ樹脂で包埋し、Ｒｅｉｃｈｅｒｔ製ＦＣ・４Ｅ型クライオセクショニングシステムで凍結し、ダイヤモンドナイフを具備したＲｅｉｃｈｅｒｔ−Ｎｉｓｓｅｉ ｕｌｔｒａｃｕｔ Ｎ（ウルトラミクロトーム）で切削した。その後、切削面すなわち繊維横断面を白金−パラジウム合金で蒸着し、日立製走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）Ｓ−４０００型を用いて１０００倍で観察し、繊維横断面の顕微鏡写真を撮影した。得られた写真から無作為に３０本を抽出し、画像処理ソフト（三谷商事製ＷＩＮＲＯＯＦ）を用いて、全ての繊維横断面の外周の長さ、および全ての芯成分の表面露出部分の長さを測定後、３０本の平均値を算出し、繊維横断面の外周の長さＲ、芯成分の表面露出部分の長さｒとした。
H. The length R of the outer periphery of the fiber cross section, the length r of the surface exposed portion of the core component, r / R
The fibers obtained according to the examples were embedded with epoxy resin, frozen with a Reichert FC 4E cryosectioning system, and cut with a Reichert-Nissei ultracut N (ultramicrotome) equipped with a diamond knife. Thereafter, the cut surface, that is, the fiber cross section was vapor-deposited with a platinum-palladium alloy, and observed at 1000 times using a Hitachi scanning electron microscope (SEM) S-4000 type, and a micrograph of the fiber cross section was taken. Thirty samples were randomly extracted from the obtained photographs, and using image processing software (WINROOF manufactured by Mitani Corp.), the length of the outer periphery of all fiber cross sections and the length of the exposed surface of all core components After the measurement, the average value of 30 fibers was calculated and used as the length R of the outer circumference of the fiber cross section and the length r of the surface exposed portion of the core component.
ｒ／Ｒは、上記で算出した繊維横断面の外周の長さＲ、芯成分の表面露出部分の長さｒを用いて下記式によって算出した。 r / R was calculated by the following formula using the length R of the outer circumference of the fiber cross section calculated above and the length r of the surface exposed portion of the core component.
繊維横断面の外周の長さＲと芯成分の表面露出部分の長さｒの比（ｒ／Ｒ）＝ｒ／Ｒ
なお、比較例８のみ芯成分の表面露出が複数箇所有するため、芯成分の表面露出部分の長さｒとｒ／Ｒに関して、芯成分の表面露出部分の長さの総和をｒとし、ｒ／Ｒを算出した。
Ratio of the length R of the outer periphery of the fiber cross section to the length r of the surface exposed portion of the core component (r / R) = r / R
Since only the surface exposure of the core component has a plurality of locations only in Comparative Example 8, regarding the length r and r / R of the surface exposure portion of the core component, the sum of the lengths of the surface exposure portions of the core component is r, and r / R was calculated.
Ｉ．精練後、熱水処理後の吸湿率差（△ＭＲ）
実施例によって得られた繊維を試料とし、英光産業製丸編機ＮＣＲ−ＢＬ（釜径３インチ半（８．９ｃｍ）、２７ゲージ）を用いて筒編み約２ｇを作製した後、炭酸ナトリウム１ｇ／Ｌ、日華化学製界面活性剤サンモールＢＫ−８０を含む水溶液中、８０℃で２０分間精練後、６０℃の熱風乾燥機内で６０分間乾燥し、精練後の筒編みとした。また、精練後の筒編みを浴比１：１００、処理温度１３０℃、処理時間６０分の条件で熱水処理した後、６０℃の熱風乾燥機内で６０分間乾燥し、熱水処理後の筒編みとした。
I. Moisture absorption difference after scouring and hot water treatment (△ MR)
Using the fiber obtained in the example as a sample, about 2 g of cylindrical knitting was produced using a Yoko Sangyo circular knitting machine NCR-BL (3-inch and half (8.9 cm), 27 gauge), then 1 g of sodium carbonate / L, scouring at 80 ° C. for 20 minutes in an aqueous solution containing the surfactant Sunmol BK-80 manufactured by Nikka Chemical, and then drying in a hot air dryer at 60 ° C. for 60 minutes to obtain a scoured tubular knitting. Further, after the scoured tube knitting is subjected to hot water treatment under conditions of a bath ratio of 1: 100, a treatment temperature of 130 ° C., and a treatment time of 60 minutes, the tube is dried in a hot air dryer at 60 ° C. for 60 minutes, and the tube after the hot water treatment. Knitted.
吸湿率（％）は、精練後および熱水処理後の筒編みを試料とし、ＪＩＳ Ｌ１０９６：２０１０（織物及び編物の生地試験方法）８．１０の水分率に準じて算出した。始めに、筒編みを６０℃で３０分熱風乾燥した後、温度２０℃、湿度６５％ＲＨに調湿されたエスペック製恒温恒湿機ＬＨＵ−１２３内に筒編みを２４時間静置し、筒編みの重量（Ｗ１）を測定後、温度３０℃、湿度９０％ＲＨに調湿された恒温恒湿機内に筒編みを２４時間静置し、筒編みの重量（Ｗ２）を測定した。その後、筒編みを１０５℃で２時間熱風乾燥し、絶乾後の筒編みの重量（Ｗ３）を測定した。筒編みの重量Ｗ１、Ｗ３を用いて下記式により絶乾状態から温度２０℃、湿度６５％ＲＨ雰囲気下に２４時間静置したときの吸湿率ＭＲ１（％）を算出し、筒編みの重量Ｗ２、Ｗ３を用いて下記式により絶乾状態から温度３０℃、湿度９０％ＲＨ雰囲気下に２４時間静置したときの吸湿率ＭＲ２（％）を算出した後、下記式によって吸湿率差（△ＭＲ）を算出した。なお、測定は１試料につき５回行い、その平均値を吸湿率差（△ＭＲ）とした。 The moisture absorption rate (%) was calculated according to the moisture content of JIS L1096: 2010 (fabric and knitted fabric test method) 8.10 using a sample after scouring and hot water treatment as a sample. First, after drying the tubular knitting at 60 ° C. for 30 minutes with hot air, the tubular knitting was left in an Espec constant temperature and humidity chamber LHU-123 conditioned at a temperature of 20 ° C. and a humidity of 65% RH for 24 hours. After measuring the weight (W1) of the knitting, the tubular knitting was allowed to stand for 24 hours in a thermo-hygrostat adjusted to a temperature of 30 ° C. and a humidity of 90% RH, and the weight of the tubular knitting (W2) was measured. Thereafter, the tubular knitting was dried with hot air at 105 ° C. for 2 hours, and the weight (W3) of the tubular knitting after absolutely dried was measured. By using the weights W1 and W3 of the tubular knitting, the moisture absorption rate MR1 (%) when left standing in an atmosphere of a temperature of 20 ° C. and a humidity of 65% RH from the absolutely dry state for 24 hours is calculated according to the following formula. , After calculating the moisture absorption rate MR2 (%) when left in an atmosphere of 30 ° C. and 90% humidity for 24 hours from the absolutely dry state using W3, the difference in moisture absorption rate (ΔMR ) Was calculated. The measurement was performed five times for each sample, and the average value was defined as the difference in moisture absorption rate (ΔMR).
ＭＲ１（％）＝｛（Ｗ１−Ｗ３）／Ｗ３｝×１００
ＭＲ２（％）＝｛（Ｗ２−Ｗ３）／Ｗ３｝×１００
吸湿率差（△ＭＲ）（％）＝ＭＲ２−ＭＲ１ 。
MR1 (%) = {(W1-W3) / W3} × 100
MR2 (%) = {(W2-W3) / W3} × 100
Moisture absorption difference (ΔMR) (%) = MR2−MR1.
Ｊ．融着
上記Ｉで作製した熱水処理後の筒編みを白金−パラジウム合金で蒸着し、日立製走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）Ｓ−４０００型を用いて１０００倍で観察し、無作為に５視野の顕微鏡写真を撮影した。得られた５枚の写真において、融着している箇所の合計を融着（箇所）とした。
J. et al. Fusion Welded tubular braids prepared in I above were vapor-deposited with platinum-palladium alloy, and observed at 1000 times using Hitachi scanning electron microscope (SEM) S-4000 type. Micrographs were taken. In the obtained five photographs, the total number of the fused portions was defined as fusion (location).
Ｋ．鞘割れ
上記Ｉで作製した熱水処理後の筒編みを白金−パラジウム合金で蒸着し、日立製走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）Ｓ−４０００型を用いて１０００倍で観察し、無作為に５視野の顕微鏡写真を撮影した。得られた５枚の写真において、鞘割れしている箇所の合計を鞘割れ（箇所）とした。
K. Cylindrical cracking After the hydrothermal treatment produced in I above, the tubular braid was vapor-deposited with a platinum-palladium alloy and observed at 1000 times using a Hitachi scanning electron microscope (SEM) S-4000 type. Micrographs were taken. In the obtained five photographs, the total of the portions where the sheath was broken was defined as the sheath crack (location).
Ｌ．均染性
上記Ｉと同様に作製した精練後の筒編みを１６０℃で２分間乾熱セットし、乾熱セット後の筒編みに対して、分散染料として日本化薬製Ｋａｙａｌｏｎ Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ Ｂｌｕｅ ＵＴ−ＹＡを１．３重量％加え、ｐＨを５．０に調整した染色液中、浴比１：１００、染色温度１３０℃、染色時間６０分の条件で染色した。なお、鞘成分としてカチオン可染性ポリエステルを用いた場合には、カチオン染料として日本化薬製Ｋａｙａｃｒｙｌ Ｂｌｕｅ ２ＲＬ−ＥＤを１．０重量％加え、ｐＨを４．０に調整した染色液中、浴比１：１００、染色温度１３０℃、染色時間６０分の条件で染色した。
L. Leveling property After scouring the cylindrical knitting produced in the same manner as in I above, heat-heat set at 160 ° C. for 2 minutes, and as a disperse dye, Kayalon Polyester Blue UT-YA manufactured by Nippon Kayaku as a disperse dye Was dyed in a dyeing solution adjusted to pH 5.0 with a bath ratio of 1: 100, a dyeing temperature of 130 ° C., and a dyeing time of 60 minutes. When a cationic dyeable polyester is used as the sheath component, 1.0% by weight of Kayacryl Blue 2RL-ED manufactured by Nippon Kayaku is added as a cationic dye, and the dyeing solution is adjusted to pH 4.0 in a bath. Dyeing was performed at a ratio of 1: 100, a dyeing temperature of 130 ° C., and a dyeing time of 60 minutes.
染色後の筒編みについて、５年以上の品位判定の経験を有する検査員５名の合議によって、「非常に均一に染色されており、全く染め斑が認められない」を◎、「ほぼ均一に染色されており、ほとんど染め斑が認められない」を○、「ほとんど均一に染色されておらず、うっすらと染め斑が認められる」を△、「均一に染色されておらず、はっきりと染め斑が認められる」を×とし、○、◎を合格とした。 Regarding tube knitting after dyeing, according to the consensus of five inspectors who have experience of quality judgment for more than 5 years, “It is dyed very uniformly and no dyed spots are observed” `` Stained and almost no dyed spots are found '' ○, `` Almost not evenly dyed and slightly dyed spots are seen '' △, `` Uniformly dyed and spotted spots are not clearly seen '' Is accepted ", and ○ and ◎ are accepted.
Ｍ．品位（毛羽、品位）
上記Ｌで作製した染色後の筒編みについて、５年以上の品位判定の経験を有する検査員５名の合議によって、「毛羽が全くなく、品位に極めて優れる」を◎、「毛羽がほとんどなく、品位に優れる」を○、「毛羽があり、品位に劣る」を△、「毛羽が多数あり、品位に極めて劣る」を×とし、○、◎を合格とした。
M.M. Grade (fluff, grade)
Regarding the tube knitting after dyeing produced in the above L, according to the consensus of five inspectors having experience of quality judgment for 5 years or more, “No fluff and excellent quality” ◎, “There is almost no fluff, “Excellent quality” was rated as “◯”, “Fuzzy and inferior in quality” as “△”, “Many fluffs and inferior in quality” as “x”, and “Good” and “◎” as acceptable.
実施例１
数平均分子量３４００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（三洋化成工業製ＰＥＧ４０００Ｓ）を３０重量％共重合したポリブチレンテレフタレートを芯成分とし、ポリエチレンテレフタレート（ＩＶ＝０．６６）を鞘成分とし、それぞれを１５０℃で１２時間真空乾燥した後、芯成分を４０重量％、鞘成分を６０重量％の配合比でエクストルーダー型複合紡糸機へ供給して別々に溶融させ、紡糸温度２８５℃、吐出量３６ｇ／分で芯鞘型分配方式の複合用紡糸口金（孔数：７２）から吐出させて紡出糸条（単糸断面形状：図１）を得た。この紡出糸条を風温２０℃、風速２０ｍ／分の冷却風で冷却し、給油装置で油剤を付与して収束させ、２５００ｍ／分で回転する第１ゴデットローラーで引き取り、第１ゴデットローラーと同じ速度で回転する第２ゴデットローラーを介して、ワインダーで巻き取って１４４ｄｔｅｘ−７２ｆの未延伸糸を得た。その後、延伸仮撚機（加撚部：フリクションディスク式、ヒーター部：接触式）を用いて、得られた未延伸糸をヒーター温度１７０℃、倍率１．７倍の条件で延伸仮撚し、８４ｄｔｅｘ−７２ｆの仮撚糸を得た。
Example 1
Polybutylene terephthalate copolymerized with 30% by weight of polyethylene glycol having a number average molecular weight of 3400 g / mol (PEG 4000S manufactured by Sanyo Chemical Industries) as a core component and polyethylene terephthalate (IV = 0.66) as a sheath component, each at 150 ° C. After vacuum drying for 12 hours, the core component is fed to the extruder type composite spinning machine at a compounding ratio of 40% by weight and the sheath component is 60% by weight, and melted separately. A spun yarn (single yarn cross-sectional shape: FIG. 1) was obtained by discharging from a core-sheath-type dispensing spinneret (number of holes: 72). The spun yarn is cooled by cooling air with an air temperature of 20 ° C. and an air speed of 20 m / min, applied with an oil agent by an oil supply device, converged, and taken up by a first godet roller rotating at 2500 m / min. An undrawn yarn of 144 dtex-72f was obtained by winding with a winder via a second godet roller rotating at the same speed as the dead roller. Then, using a drawing false twisting machine (twisted part: friction disk type, heater part: contact type), the obtained undrawn yarn was drawn and twisted under the conditions of a heater temperature of 170 ° C. and a magnification of 1.7 times, An 84 dtex-72f false twisted yarn was obtained.
得られた繊維の繊維特性、布帛特性および工程通過性の評価結果を表１に示す。仮撚時の糸切れは０回であり、仮撚後に加熱ヒーターやガイド等に堆積物は見られず、工程通過性は極めて良好であった。また、熱水処理による吸湿性の低下はほとんどなく、熱水処理後も吸湿性が良好であった。さらには、繊維同士の融着、鞘割れは見られず、均染性、品位は合格レベルであった。 Table 1 shows the evaluation results of the fiber characteristics, fabric characteristics and process passability of the obtained fibers. The yarn breakage at the time of false twisting was 0, and no deposits were seen on the heater, guide, etc. after false twisting, and the process passability was very good. Further, there was almost no decrease in hygroscopicity due to the hot water treatment, and the hygroscopicity was good even after the hot water treatment. Furthermore, the fusion between fibers and sheath cracking were not observed, and the leveling and quality were acceptable.
実施例２〜９、比較例１
芯成分の共重合成分であるポリエチレングリコールの共重合率および芯／鞘複合比率を表１に示すとおり変更した以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
得られた繊維の繊維特性、布帛特性および工程通過性の評価結果を表１に示す。ポリエチレングリコールの共重合率、ないし芯成分と鞘成分の複合比率を変更した場合も、工程通過性、布帛特性ともに良好であった。比較例１では精練後の吸湿性が低く、その結果、熱水処理後の吸湿性も極めて劣るものであった。
Examples 2-9, Comparative Example 1
A false twisted yarn was prepared in the same manner as in Example 1 except that the copolymerization ratio and core / sheath composite ratio of polyethylene glycol, which is the copolymer component of the core component, were changed as shown in Table 1.
Table 1 shows the evaluation results of the fiber characteristics, fabric characteristics and process passability of the obtained fibers. Even when the copolymerization ratio of polyethylene glycol or the composite ratio of the core component and the sheath component was changed, both the process passability and the fabric characteristics were good. In Comparative Example 1, the hygroscopicity after scouring was low, and as a result, the hygroscopicity after the hot water treatment was extremely poor.
実施例１０〜１５、比較例２、３
芯成分の共重合成分であるポリエチレングリコールの数平均分子量、共重合率および芯／鞘複合比率を表２に示すとおり変更した以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
Examples 10-15, Comparative Examples 2, 3
A false twisted yarn was prepared in the same manner as in Example 1 except that the number average molecular weight, copolymerization rate, and core / sheath composite ratio of polyethylene glycol, which is a copolymer component of the core component, were changed as shown in Table 2.
得られた繊維の繊維特性、布帛特性および工程通過性の評価結果を表２に示す。ポリエチレングリコールの数平均分子量、共重合率、ないし芯成分と鞘成分の複合比率を変更した場合も、工程通過性、布帛特性ともに良好であった。比較例２では精練後の吸湿性が低く、その結果、熱水処理後の吸湿性も極めて劣るものであった。また、比較例３では芯成分の補外融解開始温度が未検出であり、結晶性を有していないため、糸切れ、堆積物が極めて多く、工程通過性は極めて不良であった。また、融着や鞘割れが多数見られ、均染性、品位は合格レベルに至らなかった。さらには、融着や鞘割れを観察した顕微鏡写真において、芯成分の吸湿性を有するポリマーの溶出が見られたことから、熱水処理により芯成分の吸湿性を有するポリマーが溶出した結果、熱水処理により吸湿性が大きく低下し、熱水処理後の吸湿性は極めて低いものであった。 Table 2 shows the evaluation results of the fiber characteristics, fabric characteristics and process passability of the obtained fibers. When the number average molecular weight of polyethylene glycol, the copolymerization rate, or the composite ratio of the core component and the sheath component were changed, both the process passability and the fabric characteristics were good. In Comparative Example 2, the hygroscopicity after scouring was low, and as a result, the hygroscopicity after the hot water treatment was extremely poor. Further, in Comparative Example 3, the extrapolated melting start temperature of the core component was not detected, and the core component did not have crystallinity. Therefore, yarn breakage and deposits were extremely large, and the process passability was extremely poor. In addition, many fusions and sheath cracks were observed, and leveling and quality did not reach acceptable levels. Furthermore, in the micrographs in which fusion and sheath cracks were observed, the elution of the hygroscopic polymer of the core component was observed. As a result of the elution of the hygroscopic polymer of the core component by hot water treatment, Hygroscopicity was greatly reduced by the water treatment, and the hygroscopicity after the hot water treatment was extremely low.
実施例１６〜２２、比較例４〜６
ポリエチレングリコールの数平均分子量、共重合率を表３に示すとおりに共重合したポリブチレンテレフタレートを芯成分とし、ポリブチレンテレフタレート（ＩＶ＝０．６６）を鞘成分とし、紡糸温度を２５５℃とし、芯／鞘複合比率を表３に示すとおりとし、実施例１８、比較例４、５では延伸仮撚機のヒーター温度を１５０℃に変更した以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
Examples 16-22, Comparative Examples 4-6
The number average molecular weight of polyethylene glycol, the copolymerization rate as shown in Table 3, polybutylene terephthalate copolymerized as a core component, polybutylene terephthalate (IV = 0.66) as a sheath component, the spinning temperature is 255 ℃, The core / sheath composite ratio was as shown in Table 3, and in Example 18 and Comparative Examples 4 and 5, false twisted yarn was prepared in the same manner as in Example 1 except that the heater temperature of the drawing false twister was changed to 150 ° C. .
得られた繊維の繊維特性、布帛特性および工程通過性の評価結果を表３に示す。実施例１８〜２４においては、ポリエチレングリコールの数平均分子量、共重合率および芯／鞘複合比率を変更した場合も、工程通過性、布帛特性ともに良好であった。比較例４では精練後の吸湿性が低く、その結果、熱水処理後の吸湿性も極めて劣るものであった。比較例５では精練後の吸湿性は高いものの、熱水処理後に吸湿性が大きく低下し、さらには工程通過性も不良であり、均染性、品位も合格レベルに至らなかった。比較例６では芯成分の補外融解開始温度が低いため、糸切れ、堆積物が極めて多く、工程通過性は極めて不良であった。また、精練後の吸湿性が低く、その結果、熱水処理後の吸湿性も極めて劣るものであった。 Table 3 shows the evaluation results of the fiber characteristics, fabric characteristics and process passability of the obtained fibers. In Examples 18 to 24, even when the number average molecular weight, the copolymerization rate, and the core / sheath composite ratio of polyethylene glycol were changed, both process passability and fabric characteristics were good. In Comparative Example 4, the hygroscopicity after scouring was low, and as a result, the hygroscopicity after the hot water treatment was extremely poor. In Comparative Example 5, the hygroscopicity after scouring was high, but the hygroscopicity was greatly reduced after the hot water treatment, and the process passability was poor, and the leveling and quality did not reach acceptable levels. In Comparative Example 6, since the extrapolated melting start temperature of the core component was low, thread breakage and deposits were extremely large, and the process passability was extremely poor. Moreover, the hygroscopicity after scouring was low, and as a result, the hygroscopicity after the hot water treatment was extremely poor.
実施例２３〜２５
芯成分を実施例２３、２４では数平均分子量３４００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（三洋化成工業製ＰＥＧ４０００Ｓ）を表４に示す共重合率で共重合したナイロン６、実施例２５ではアルケマ製“ＰＥＢＡＸ ＭＨ１６５７”に変更した以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
得られた繊維の繊維特性、布帛特性および工程通過性の評価結果を表４に示す。芯成分をポリエーテルアミドに変更した場合も、工程通過性、布帛特性ともに良好であった。
Examples 23-25
In Examples 23 and 24, the core component was nylon 6 obtained by copolymerizing polyethylene glycol having a number average molecular weight of 3400 g / mol (PEG 4000S manufactured by Sanyo Chemical Industries) at a copolymerization ratio shown in Table 4, and in Example 25, “PEBAX MH1657” manufactured by Arkema. A false twisted yarn was produced in the same manner as in Example 1 except that the above was changed.
Table 4 shows the evaluation results of the fiber characteristics, fabric characteristics and process passability of the obtained fibers. Even when the core component was changed to polyether amide, both process passability and fabric characteristics were good.
実施例２６
芯成分を東レ製“ＰＡＳ−４０Ｎ”とし、延伸仮撚機のヒーター温度を１５０℃に変更した以外は、実施例１と同様に仮撚糸を作製した。
Example 26
A false twisted yarn was produced in the same manner as in Example 1 except that the core component was “PAS-40N” manufactured by Toray and the heater temperature of the drawing false twister was changed to 150 ° C.
得られた繊維の繊維特性、布帛特性および工程通過性の評価結果を表４に示す。芯成分をポリエーテルエステルアミドに変更した場合も、工程通過性、布帛特性ともに良好であった。 Table 4 shows the evaluation results of the fiber characteristics, fabric characteristics and process passability of the obtained fibers. Even when the core component was changed to polyether ester amide, both process passability and fabric characteristics were good.
実施例２７
鞘成分を５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩を１．５ｍｏｌ％および数平均分子量１０００ｇ／ｍｏｌのポリエチレングリコール（三洋化成工業製ＰＥＧ１０００）１．０重量％を共重合したポリエチレンテレフタレート（ＩＶ＝０．６６）に変更した以外は、実施例１０と同様に仮撚糸を作製した。
Example 27
The sheath component is polyethylene terephthalate (IV = 0.66) copolymerized with 1.5 mol% of 5-sulfoisophthalic acid sodium salt and 1.0 wt% of polyethylene glycol (PEG 1000 manufactured by Sanyo Chemical Industries) having a number average molecular weight of 1000 g / mol. A false twisted yarn was produced in the same manner as in Example 10 except that it was changed to.
得られた繊維の繊維特性、布帛特性および工程通過性の評価結果を表４に示す。鞘成分としてカチオン可染性ポリエステルを用いた場合も、工程通過性、布帛特性ともに良好であった。 Table 4 shows the evaluation results of the fiber characteristics, fabric characteristics and process passability of the obtained fibers. Even when cationic dyeable polyester was used as the sheath component, both process passability and fabric characteristics were good.
比較例７
断面形状を図２に変更した以外は、実施例１０と同様に仮撚糸を作製した。
Comparative Example 7
A false twisted yarn was produced in the same manner as in Example 10 except that the cross-sectional shape was changed to FIG.
得られた繊維の繊維特性、布帛特性および工程通過性の評価結果を表４に示す。糸切れは無く、堆積物もほとんど見られず、工程通過性は良好であった。しかしながら、融着はないものの、芯成分の吸湿性を有するポリマーが鞘成分で完全に被覆されているため、熱水処理時の吸湿性を有するポリマーの体積膨潤に伴う、鞘割れが多数見られた。その結果、均染性、品位は合格レベルに至らなかった。 Table 4 shows the evaluation results of the fiber characteristics, fabric characteristics and process passability of the obtained fibers. There was no yarn breakage, almost no deposit was seen, and the process passage was good. However, although there is no fusion, since the core component hygroscopic polymer is completely covered with the sheath component, many sheath cracks are observed due to the volume swelling of the hygroscopic polymer during hydrothermal treatment. It was. As a result, leveling and quality did not reach acceptable levels.
比較例８
断面形状を図３に変更した以外は、実施例１０と同様に仮撚糸を作製した。
得られた繊維の繊維特性、布帛特性および工程通過性の評価結果を表４に示す。糸切れ、堆積物が極めて多く、工程通過性は極めて不良であった。また、芯成分が表面に複数箇所露出しているため、鞘の剥離、脱落が確認された（表４の鞘割れとしてまとめてカウントした）。その結果、均染性、品位は合格レベルに至らなかった。
Comparative Example 8
A false twisted yarn was produced in the same manner as in Example 10 except that the cross-sectional shape was changed to FIG.
Table 4 shows the evaluation results of the fiber characteristics, fabric characteristics and process passability of the obtained fibers. The yarn breakage and deposits were very large, and the process passability was extremely poor. Moreover, since the core component was exposed at a plurality of locations on the surface, peeling and falling off of the sheath were confirmed (counted collectively as sheath cracks in Table 4). As a result, leveling and quality did not reach acceptable levels.
本発明の芯鞘型複合繊維は、延伸や仮撚工程における融着が抑制されているため、糸切れや毛羽の発生が少なく、工程通過性が良好である。また、織物や編物などの繊維構造体とした際に染め斑や毛羽の発生が少なく、品位に優れる。さらには、あらかじめ開口部を１箇所設けることで、剥離が抑制されており、染色等の熱水処理時に芯成分の吸湿性を有するポリマーの膨潤に伴う鞘割れが抑制されている。また、吸湿性を有するポリマーの溶出が抑制されており、熱水処理後においても吸湿性に優れるものである。そのため、衣料用の織編物や不織布などの繊維構造体として好適に用いることができる。 Since the core-sheath type composite fiber of the present invention is suppressed from fusing in the drawing and false twisting processes, the occurrence of yarn breakage and fluff is less and the process passability is good. In addition, when a fiber structure such as a woven fabric or a knitted fabric is used, there is little generation of dyed spots and fluff, and the quality is excellent. Furthermore, peeling is suppressed by providing one opening in advance, and sheath cracking associated with swelling of the hygroscopic polymer of the core component during hot water treatment such as dyeing is suppressed. Moreover, elution of the hygroscopic polymer is suppressed, and the hygroscopic property is excellent even after the hot water treatment. Therefore, it can be suitably used as a fiber structure such as a woven or knitted fabric or a non-woven fabric for clothing.
１．芯成分
２．鞘成分
1. Core component Sheath component
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