JP2018200829A - 蓄電モジュール、蓄電モジュールの検査方法、及び蓄電モジュールの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】圧力調整弁を構成する第１ベース部材と第２ベース部材との接合状態を適切に検査することができる。【解決手段】蓄電モジュール１２は、枠体５０に設けられた、複数の内部空間Ｖと連通する開口５０ａに接続される圧力調整弁６０を備える。圧力調整弁６０は、開口５０ａに接続される第１ベース部材７０と、第１ベース部材７０の側面７３に接合される第２ベース部材８０と、弁体９０と、弁体９０を第２ベース部材８０に対して押圧するカバー部材１００と、を有する。第２ベース部材８０には、第１ベース部材７０と第２ベース部材８０との接続方向Ｄ２に沿って貫通する空間を形成する複数の第１貫通孔８７が設けられている。カバー部材１００には、複数の第１貫通孔８７の各々に連通するように接続方向Ｄ２に沿って貫通する空間を形成する複数の第２貫通孔１０４が設けられている。【選択図】図５

Description

本発明の一側面は、蓄電モジュール、蓄電モジュールの検査方法、及び蓄電モジュールの製造方法に関する。

集電体の一方の面に正極が形成され、他方の面に負極が形成されたバイポーラ電極を備えるバイポーラ電池（蓄電モジュール）が知られている（特許文献１参照）。この電池では、セパレータと集電体とシール部材とで画成された内部空間に、電解液が封入されている。電解液を含浸したセパレータからなる電解質層を介して、バイポーラ電極が積層されている。電池には、シール部を貫通するチューブが設けられている。チューブの一端は内部空間に臨み、他端は電池の外部空間に臨む。電池を使用している間、内部空間の圧力が上昇すると、このチューブが圧力調整弁として機能する。

特開２０１０−２８７４５１号公報

バイポーラ電池の構成として、バイポーラ電極の積層体の側面に各バイポーラ電極間の内部空間に連通する開口が設けられる場合がある。このような場合、当該開口には、内部空間の圧力調整を行うための圧力調整弁が接続され得る。ここで、圧力調整弁が、当該開口に接続される第１ベース部材と、第１ベース部材の当該開口側とは反対側に接合される第２ベース部材とを含む場合、第１ベース部材と第２ベース部材との間で接合ずれが生じ得る。このような接合ずれが生じてしまうと、当該接合ずれが生じた部分から電解液が漏洩するおそれがある。また、圧力調整弁内の気密性が確保されず、圧力調整のための開弁動作が適切に行われないおそれもある。このため、バイポーラ電池の品質を確保する上で、第１ベース部材と第２ベース部材との接合状態を適切に検査することが求められる。

本発明の一側面は、圧力調整弁を構成する第１ベース部材と第２ベース部材との接合状態を適切に検査することが可能な蓄電モジュール、蓄電モジュールの検査方法、及び蓄電モジュールの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一側面に係る蓄電モジュールは、複数のバイポーラ電極が積層された積層体と、積層体の周囲に設けられ、かつ隣り合うバイポーラ電極間の複数の内部空間と連通する開口が設けられた枠体と、開口に接続される圧力調整弁と、を備え、圧力調整弁は、開口を介して複数の内部空間の各々と連通する複数の第１連通孔が設けられ、かつ開口に接続される第１ベース部材と、複数の第１連通孔の各々と連通する複数の第２連通孔が設けられ、かつ第１ベース部材の開口側とは反対側において第１ベース部材に接続される第２ベース部材と、複数の第２連通孔の第１ベース部材側とは反対側の開口端を塞ぐように配置される弾性部材と、弾性部材を第２ベース部材に対して押圧する押圧部材と、を有し、第２ベース部材には、第１ベース部材と第２ベース部材との接続方向に沿って貫通する空間を形成する複数の第１貫通部が設けられており、押圧部材には、複数の第１貫通部の各々に連通するように接続方向に沿って貫通する空間を形成する複数の第２貫通部が設けられている。

この蓄電モジュールでは、第２ベース部材に複数の第１貫通部が設けられると共に、押圧部材に複数の第２貫通部が設けられている。これにより、例えばレーザ光を用いた変位センサ等により、押圧部材の外側面までの距離を測定できると共に、第１貫通部及び第２貫通部を介して第１ベース部材の第２ベース部材側の側面までの距離を測定可能となっている。このようにして測定される距離に基づいて、第１ベース部材に対する第２ベース部材の接合状態（例えば、接合ずれの有無等）を把握することができる。したがって、上記蓄電モジュールによれば、圧力調整弁を構成する第１ベース部材と第２ベース部材との接合状態を適切に検査することができる。

第２ベース部材は、接続方向から見て矩形状に形成されており、複数の第１貫通部は、接続方向から見て第２ベース部材の少なくとも２つの隅部に設けられてもよい。上述した距離に基づく接合状態の検査精度を向上させるためには、複数の第１貫通部同士の距離は、なるべく大きい方が好ましい。上記のように第２ベース部材の少なくとも２つの隅部に第１貫通部を設けることにより、複数の第１貫通部同士の距離（最大距離）が２つの異なる隅部間の距離以上となることが保証されるため、接合状態の検査精度を適切に確保できる。

複数の第１貫通部は、第２ベース部材の隅部のうち、互いに対角に位置する少なくとも２つの隅部に設けられてもよい。この場合、複数の第１貫通部同士の距離（最大距離）が互いに対角に位置する２つの隅部間の距離以上となることが保証されるため、接合状態の検査精度をより一層適切に確保できる。

複数の第１貫通部は、一直線上にはない３箇所以上に配置されてもよい。この場合、上述した距離に基づく接合状態の判定において、互いに交差する少なくとも２方向に関して第１ベース部材に対する第２ベース部材の接合ずれ（傾き）を把握可能となる。これにより、第１ベース部材に対する第２ベース部材の接合ずれを２次元的に把握可能となるため、接合状態をより精度良く検査することができる。

本発明の一側面に係る蓄電モジュールの検査方法は、複数の第２貫通部の位置を含む複数の位置に対して押圧部材の弾性部材側とは反対側からレーザ光を出射し、圧力調整弁からの反射光に基づいて複数の位置の各々に関連付けられる距離を測定する第１工程と、複数の位置の各々に関連付けられる距離に基づいて、第１ベース部材と第２ベース部材との接合状態を判定する第２工程と、を含む。

この検査方法によれば、複数の第２貫通部の位置を含む複数の位置に対するレーザ光による距離測定結果に基づいて、第１ベース部材と第２ベース部材との接合状態を判定することができる。したがって、上記検査方法によれば、圧力調整弁を構成する第１ベース部材と第２ベース部材との接合状態を適切に検査することができる。

第１工程において、複数の第２貫通部の各々の位置に関連付けられる第１距離と、複数の第２貫通部の各々の周辺位置に関連付けられる第２距離と、を測定し、第２工程において、第１距離と、第２距離と、第２ベース部材の第１ベース部材側の側面から押圧部材の弾性部材側とは反対側の側面までの第３距離とに基づいて、第１ベース部材と第２ベース部材との間の隙間の大きさを算出し、隙間の大きさに基づいて接合状態を判定してもよい。この場合、第１距離、第２距離、及び第３距離に基づいて算出される隙間の大きさから、第１ベース部材と第２ベース部材との接合状態を具体的に判断することができる。

本発明の一側面に係る蓄電モジュールの製造方法は、複数のバイポーラ電極を有する蓄電モジュールの製造方法であって、バイポーラ電極を積層して積層体を得る工程と、積層体の周囲に設けられ、かつ隣り合うバイポーラ電極間の複数の内部空間と連通する開口が設けられた枠体を形成する工程と、開口を介して複数の内部空間の各々と連通する複数の第１連通孔が設けられ、かつ開口に接続される第１ベース部材を、開口に接続する工程と、複数の第１連通孔を介して複数の内部空間の各々に電解液を注入する工程と、複数の第１連通孔の各々と連通するための複数の第２連通孔が設けられた第２ベース部材であって、第１ベース部材と第２ベース部材との接続方向に沿って貫通する空間を形成する複数の第１貫通部が設けられた該第２ベース部材と、複数の第２連通孔の第１連通孔に接続される側とは反対側の開口端を塞ぐように配置される弾性部材と、弾性部材を第２ベース部材に対して押圧する押圧部材であって、複数の第１貫通部の各々に連通するように接続方向に沿って貫通する空間を形成する複数の第２貫通部が設けられた該押圧部材と、を有する圧力調整弁サブモジュールを準備する工程と、各第２連通孔の第１連通孔に接続される側の開口端から各第２連通孔内に空気を送り込むことにより、圧力調整弁サブモジュールを検査する工程と、第１連通孔と第２連通孔とが連通するように、第１ベース部材と検査済みの圧力調整弁サブモジュールの第２ベース部材とを接合する工程と、複数の第２貫通部の位置を含む複数の位置に対して押圧部材の弾性部材側とは反対側からレーザ光を出射し、第１ベース部材又は圧力調整弁サブモジュールからの反射光に基づいて複数の位置の各々に関連付けられる距離を測定する工程と、複数の位置の各々に関連付けられる距離に基づいて、第１ベース部材と第２ベース部材との接合状態を判定する工程と、を含む。

この製造方法では、電解液を注入する工程において、複数の内部空間の各々と連通する複数の第１連通孔が設けられた第１ベース部材を用いて、各内部空間への電解液の注液を行うことが可能となっている。また、検査する工程において、第２ベース部材と弾性部材と押圧部材とからなるユニットである圧力調整弁サブモジュールに対する検査を実行することにより、圧力調整弁としての機能を検査することが可能となっている。したがって、上記製造方法によれば、電解液の注液の作業性向上を図ると共に、圧力調整弁の組み付け前に圧力調整弁の検査を容易に行うことができる。また、上記製造方法では、第１ベース部材と第２ベース部材（圧力調整弁サブモジュール）とを接合した後において、上述した検査方法による接合状態の検査が実行される。これにより、圧力調整弁を構成する第１ベース部材と第２ベース部材との接合状態を適切に検査することができ、製造される蓄電モジュールの品質を確保することができる。

本発明の一側面によれば、圧力調整弁を構成する第１ベース部材と第２ベース部材との接合状態を適切に検査することが可能な蓄電モジュール、蓄電モジュールの検査方法、及び蓄電モジュールの製造方法が提供され得る。

蓄電モジュールを備える蓄電装置の一実施形態を示す概略断面図である。 図１の蓄電装置を構成する蓄電モジュールを示す概略断面図である。 図２の蓄電モジュールを示す概略斜視図である。 図３の蓄電モジュールの一部を拡大した平面図である。 枠体の開口に接続される圧力調整弁の分解斜視図である。 圧力調整弁の構成を示す概略断面図である。 第１ベース部材の（Ａ）枠体開口側の側面及び（Ｂ）第２ベース部材側の側面を示す平面図である。 第２ベース部材の（Ａ）第１ベース部材側の側面及び（Ｂ）弁体側の側面を示す平面図である。 図８のIX−IX線に沿った断面図であり、（Ａ）は閉弁状態を示す図であり、（Ｂ）は開弁状態を示す図である。 図２の蓄電モジュールの製造方法における枠体形成工程を示す概略断面図である。 （Ａ）は図２の蓄電モジュールの製造方法における電解液注入工程について説明するための図であり、（Ｂ）は蓄電モジュールの製造方法における開弁圧検査工程について説明するための図である。 接合ずれが生じていない蓄電モジュールの例を表す図である。 図１２の蓄電モジュールについて得られる測定波形を表す図である。 接合ずれが生じている蓄電モジュールの例を表す図である。 図１４の蓄電モジュールについて得られる測定波形を表す図である。

以下、添付図面を参照しながら本発明の実施形態が詳細に説明される。図面の説明において、同一又は同等の要素には同一符号が用いられ、重複する説明は省略される。図面にはＸＹＺ直交座標系が示される。

［蓄電装置の構成］
図１は、蓄電モジュールを備える蓄電装置の一実施形態を示す概略断面図である。同図に示す蓄電装置１０は、例えばフォークリフト、ハイブリッド自動車、電気自動車等の各種車両のバッテリとして用いられる。蓄電装置１０は、複数（本実施形態では３つ）の蓄電モジュール１２を備えるが、単一の蓄電モジュール１２を備えてもよい。蓄電モジュール１２は例えばバイポーラ電池である。蓄電モジュール１２は、例えばニッケル水素二次電池、リチウムイオン二次電池等の二次電池であるが、電気二重層キャパシタであってもよい。以下の説明では、ニッケル水素二次電池を例示する。

複数の蓄電モジュール１２は、例えば金属板等の導電板１４を介して積層され得る。積層方向Ｄ１から見て、蓄電モジュール１２及び導電板１４は例えば矩形形状を有する。各蓄電モジュール１２の詳細については後述する。導電板１４は、蓄電モジュール１２の積層方向Ｄ１（Ｚ方向）において両端に位置する蓄電モジュール１２の外側にもそれぞれ配置される。導電板１４は、隣り合う蓄電モジュール１２と電気的に接続される。これにより、複数の蓄電モジュール１２が積層方向Ｄ１に直列に接続される。積層方向Ｄ１において、一端に位置する導電板１４には正極端子２４が接続されており、他端に位置する導電板１４には負極端子２６が接続されている。正極端子２４は、接続される導電板１４と一体であってもよい。負極端子２６は、接続される導電板１４と一体であってもよい。正極端子２４及び負極端子２６は、積層方向Ｄ１に交差する方向（Ｘ方向）に延在している。これらの正極端子２４及び負極端子２６により、蓄電装置１０の充放電を実施できる。

導電板１４は、蓄電モジュール１２において発生した熱を放出するための放熱板としても機能し得る。導電板１４の内部に設けられた複数の空隙１４ａを空気等の冷媒が通過することにより、蓄電モジュール１２からの熱を効率的に外部に放出できる。各空隙１４ａは例えば積層方向Ｄ１に交差する方向（Ｙ方向）に延在する。積層方向Ｄ１から見て、導電板１４は、蓄電モジュール１２よりも小さいが、蓄電モジュール１２と同じかそれより大きくてもよい。

蓄電装置１０は、交互に積層された蓄電モジュール１２及び導電板１４を積層方向Ｄ１に拘束する拘束部材１６を備え得る。拘束部材１６は、一対の拘束プレート１６Ａ，１６Ｂと、拘束プレート１６Ａ，１６Ｂ同士を連結する連結部材（ボルト１８及びナット２０）とを備える。各拘束プレート１６Ａ，１６Ｂと導電板１４との間には、例えば樹脂フィルム等の絶縁フィルム２２が配置される。各拘束プレート１６Ａ，１６Ｂは、例えば鉄等の金属によって構成されている。積層方向Ｄ１から見て、各拘束プレート１６Ａ，１６Ｂ及び絶縁フィルム２２は例えば矩形形状を有する。絶縁フィルム２２は導電板１４よりも大きくなっており、各拘束プレート１６Ａ，１６Ｂは、蓄電モジュール１２よりも大きくなっている。積層方向Ｄ１から見て、拘束プレート１６Ａの縁部には、ボルト１８の軸部を挿通させる挿通孔Ｈ１が蓄電モジュール１２よりも外側となる位置に設けられている。同様に、積層方向Ｄ１から見て、拘束プレート１６Ｂの縁部には、ボルト１８の軸部を挿通させる挿通孔Ｈ２が蓄電モジュール１２よりも外側となる位置に設けられている。積層方向Ｄ１から見て各拘束プレート１６Ａ，１６Ｂが矩形形状を有している場合、挿通孔Ｈ１及び挿通孔Ｈ２は、拘束プレート１６Ａ，１６Ｂの角部に位置する。

一方の拘束プレート１６Ａは、負極端子２６に接続された導電板１４に絶縁フィルム２２を介して突き当てられ、他方の拘束プレート１６Ｂは、正極端子２４に接続された導電板１４に絶縁フィルム２２を介して突き当てられている。ボルト１８は、例えば一方の拘束プレート１６Ａ側から他方の拘束プレート１６Ｂ側に向かって挿通孔Ｈ１に通され、他方の拘束プレート１６Ｂから突出するボルト１８の先端には、ナット２０が螺合されている。これにより、絶縁フィルム２２、導電板１４及び蓄電モジュール１２が挟持されてユニット化されると共に、積層方向Ｄ１に拘束荷重が付加される。

図２は、図１の蓄電装置を構成する蓄電モジュールを示す概略断面図である。同図に示す蓄電モジュール１２は、複数のバイポーラ電極（電極）３２が積層された積層体３０を備える。バイポーラ電極３２の積層方向Ｄ１から見て積層体３０は例えば矩形形状を有する。隣り合うバイポーラ電極３２間にはセパレータ４０が配置され得る。バイポーラ電極３２は、電極板３４と、電極板３４の一方面に設けられた正極３６と、電極板３４の他方面に設けられた負極３８とを含む。積層体３０において、一のバイポーラ電極３２の正極３６は、セパレータ４０を挟んで積層方向Ｄ１に隣り合う一方のバイポーラ電極３２の負極３８と対向し、一のバイポーラ電極３２の負極３８は、セパレータ４０を挟んで積層方向Ｄ１に隣り合う他方のバイポーラ電極３２の正極３６と対向している。積層方向Ｄ１において、積層体３０の一端には、内側面に負極３８が配置された電極板３４（負極側終端電極）が配置され、積層体３０の他端には、内側面に正極３６が配置された電極板３４（正極側終端電極）が配置される。負極側終端電極の負極３８は、セパレータ４０を介して最上層のバイポーラ電極３２の正極３６と対向している。正極側終端電極の正極３６は、セパレータ４０を介して最下層のバイポーラ電極３２の負極３８と対向している。これら終端電極の電極板３４はそれぞれ隣り合う導電板１４（図１参照）に接続される。

蓄電モジュール１２は、積層方向Ｄ１に延在する積層体３０の側面３０ａにおいて電極板３４の縁部３４ａを保持する枠体５０を備える。枠体５０は、積層方向Ｄ１から見て積層体３０の周囲に設けられている。すなわち、枠体５０は、積層体３０の側面３０ａを取り囲むように構成されている。枠体５０は、電極板３４の縁部３４ａを保持する第１樹脂部５２と、積層方向Ｄ１から見て第１樹脂部５２の周囲に設けられる第２樹脂部５４とを備え得る。

枠体５０の内壁を構成する第１樹脂部５２は、各バイポーラ電極３２の電極板３４の一方面（正極３６が形成される面）から縁部３４ａにおける電極板３４の端面にわたって設けられている。積層方向Ｄ１から見て、各第１樹脂部５２は、各バイポーラ電極３２の電極板３４の縁部３４ａ全周にわたって設けられている。隣り合う第１樹脂部５２同士は、各バイポーラ電極３２の電極板３４の他方面（負極３８が形成される面）の外側に延在する面において当接している。その結果、第１樹脂部５２には、各バイポーラ電極３２の電極板３４の縁部３４ａが埋没して保持されている。各バイポーラ電極３２の電極板３４の縁部３４ａと同様に、積層体３０の両端に配置された電極板３４の縁部３４ａも第１樹脂部５２に埋没した状態で保持されている。これにより、積層方向Ｄ１に隣り合う電極板３４，３４間には、当該電極板３４，３４と第１樹脂部５２とによって気密に仕切られた内部空間Ｖが形成されている。当該内部空間Ｖには、例えば水酸化カリウム水溶液等のアルカリ溶液からなる電解液（不図示）が収容されている。

枠体５０の外壁を構成する第２樹脂部５４は、積層方向Ｄ１を軸方向として延在する筒状部である。第２樹脂部５４は、積層方向Ｄ１において積層体３０の全長にわたって延在する。第２樹脂部５４は、積層方向Ｄ１に延在する第１樹脂部５２の外側面を覆っている。第２樹脂部５４は、積層方向Ｄ１から見て内側において第１樹脂部５２に溶着されている。

電極板３４は、例えばニッケルからなる矩形の金属箔である。電極板３４の縁部３４ａは、正極活物質及び負極活物質が塗工されない未塗工領域となっており、当該未塗工領域が枠体５０の内壁を構成する第１樹脂部５２に埋没して保持される領域となっている。正極３６を構成する正極活物質としては、例えば水酸化ニッケルが挙げられる。負極３８を構成する負極活物質としては、例えば水素吸蔵合金が挙げられる。電極板３４の他方面における負極３８の形成領域は、電極板３４の一方面における正極３６の形成領域に対して一回り大きくなっている。

セパレータ４０は、例えばシート状に形成されている。セパレータ４０を形成する材料としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のポリオレフィン系樹脂からなる多孔質フィルム、ポリプロピレン等からなる織布又は不織布等が例示される。また、セパレータ４０は、フッ化ビニリデン樹脂化合物等で補強されたものであってもよい。なお、セパレータ４０は、シート状に限られず、袋状のものを用いてもよい。

枠体５０（第１樹脂部５２及び第２樹脂部５４）は、例えば絶縁性の樹脂を用いた射出成形によって矩形の筒状に形成されている（詳しくは後述）。枠体５０を構成する樹脂材料としては、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、又は変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）等が挙げられる。

図３は、図２の蓄電モジュールを示す概略斜視図である。図４は、図３の蓄電モジュールの一部（１つの開口５０ａの周辺領域）を拡大した平面図である。図３及び図４に示されるように、蓄電モジュール１２の枠体５０は、積層方向Ｄ１に延在する側面５０ｓを有する。側面５０ｓは積層方向Ｄ１から見て外側に位置する面である。よって、第２樹脂部５４が枠体５０の側面５０ｓを有することになる。

枠体５０の側面５０ｓは、本体領域５０ｓ１と突出領域５０ｓ２とを有している。本体領域５０ｓ１と突出領域５０ｓ２の形状はそれぞれ例えば矩形である。本体領域５０ｓ１には、開口５０ａが設けられている。開口５０ａは、各内部空間Ｖに電解液を注入するための注液口として機能すると共に、電解液が注入された後は、各内部空間Ｖ内の圧力を調整するための圧力調整弁６０（詳しくは後述）の接続口として機能する。本実施形態では、枠体５０は複数（ここでは４つ）の開口５０ａ（開口５０ａ１〜５０ａ４）を有している。具体的には、枠体５０の長手方向（Ｘ方向）に対向する各側面５０ｓに、２つずつの開口５０ａが設けられている。

本体領域５０ｓ１は、バイポーラ電極３２の積層方向Ｄ１に交差する方向（Ｙ方向）に延在する縁Ｅを有している。突出領域５０ｓ２は、バイポーラ電極３２の積層方向Ｄ１において開口５０ａから離れるように縁Ｅから突出している。本実施形態では、一対の突出領域５０ｓ２が開口５０ａを挟むように配置されている。突出領域５０ｓ２は、縁Ｅに沿って開口５０ａの全長を越えて開口５０ａの両外側にはみ出る長さで設けられている。

図４に示されるように、１つの開口５０ａは、第１樹脂部５２に設けられた第１開口５２ａと、第２樹脂部５４に設けられた第２開口５４ａとを有し得る。各第１開口５２ａは、隣り合うバイポーラ電極３２間の内部空間Ｖ及び第２開口５４ａと連通している。第１樹脂部５２には複数の第１開口５２ａが設けられており、第２樹脂部５４には、複数の第１開口５２ａを覆うように広がる単一の第２開口５４ａが設けられている。第１開口５２ａは各第１樹脂部５２に設けられてもよいし、隣り合う第１樹脂部５２間に設けられてもよい。各第１開口５２ａ及び第２開口５４ａの形状は例えば矩形である。

本実施形態では、蓄電モジュール１２には、５６個の内部空間Ｖが形成されており、１つの開口５０ａは、１４個の内部空間Ｖと連通している。すなわち、各内部空間Ｖは、４つの開口５０ａ１〜５０ａ４のうちのいずれか１つと連通している。図４に示されるように、１つの開口５０ａ（ここでは一例として開口５０ａ１）において、１４個の第１開口５２ａが、枠体５０の短手方向（Ｙ方向）の２列に分かれて配置されている。各列においては、７つの第１開口５２ａが積層方向Ｄ１に沿って配置されている。１４個の第１開口５２ａは、開口５０ａの開口方向（Ｘ方向）から見て、第２開口５４ａの中心Ｐ１に対して、点対称に配置されている。

例えば、各開口５０ａにおける複数の第１開口５２ａの配置（すなわち、各開口５０ａに連通する内部空間Ｖの組を異ならせる配置構成）は、以下のようにして決定されてもよい。以下の説明では、便宜上、５６個の内部空間Ｖを識別するために、積層体３０の他端（図２の図示下側）から一端（図２の図示上側）へと向かう順に、内部空間Ｖ１〜Ｖ５６と表記する。

例えば、開口５０ａ１において、第１列（図４の図示左側の列。以下同じ。）に配置される７つの第１開口５２ａは、積層体３０の他端側から８段飛ばしに、内部空間Ｖ１，Ｖ９，Ｖ１７，Ｖ２５，Ｖ３３，Ｖ４１，Ｖ４９と連通するように設けられ、第２列（図４の図示右側の列。以下同じ。）に配置される７つの第１開口５２ａは、積層体３０の一端側から８段飛ばしに、内部空間Ｖ５６，Ｖ４８，Ｖ４０，Ｖ３２，Ｖ２４，Ｖ１６，Ｖ８と連通するように設けられる。ここで、第１開口５２ａは、当該第１開口５２ａと連通する内部空間Ｖに対応する高さ位置（積層方向Ｄ１における位置）に設けられるので、上記配置によれば、上述した点対称の配置が実現される。

開口５０ａ２〜５０ａ４についても、例えば、開口５０ａ１を基準として、連通される内部空間Ｖのセットを１段ずつずらすことにより、開口５０ａ１と同様に点対称の配置を実現できる。具体的には、開口５０ａ２においては、第１列に配置される７つの第１開口５２ａは、内部空間Ｖ２，Ｖ１０，Ｖ１８，Ｖ２６，Ｖ３４，Ｖ４２，Ｖ５０と連通するように設けられ、第２列に配置される７つの第１開口５２ａは、内部空間Ｖ５５，Ｖ４７，Ｖ３９，Ｖ３１，Ｖ２３，Ｖ１５，Ｖ７と連通するように設けられればよい。開口５０ａ３においては、第１列に配置される７つの第１開口５２ａは、内部空間Ｖ３，Ｖ１１，Ｖ１９，Ｖ２７，Ｖ３５，Ｖ４３，Ｖ５１と連通するように設けられ、第２列に配置される７つの第１開口５２ａは、内部空間Ｖ５４，Ｖ４６，Ｖ３８，Ｖ３０，Ｖ２２，Ｖ１４，Ｖ６と連通するように設けられればよい。開口５０ａ４においては、第１列に配置される７つの第１開口５２ａは、内部空間Ｖ４，Ｖ１２，Ｖ２０，Ｖ２８，Ｖ３６，Ｖ４４，Ｖ５２と連通するように設けられ、第２列に配置される７つの第１開口５２ａは、内部空間Ｖ５３，Ｖ４５，Ｖ３７，Ｖ２９，Ｖ２１，Ｖ１３，Ｖ５と連通するように設けられればよい。

以上のような第１開口５２ａの配置（すなわち、第１開口５２ａと内部空間Ｖとの対応付け）によれば、全ての内部空間Ｖが互いに異なる第１開口５２ａに連通する構成を実現できると共に、全ての開口５０ａ１〜５０ａ４について上述したような点対称の配置を実現できる。

図５は、枠体５０の開口５０ａに接続される圧力調整弁６０の分解斜視図である。また、図６は、圧力調整弁６０の構成を示す概略断面図である。具体的には、図６は、開口５０ａ１の第１列に配置される７つの第１開口５２ａ（内部空間Ｖ１，Ｖ９，Ｖ１７，Ｖ２５，Ｖ３３，Ｖ４１，Ｖ４９と連通する第１開口５２ａ）の断面を含む断面図である。図５及び図６に示されるように、圧力調整弁６０は、第１ベース部材７０と、第２ベース部材８０と、弁体９０（弾性部材）と、カバー部材１００（押圧部材）とを有している。

第１ベース部材７０は、略直方体状の外形を有しており、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、又は変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）等によって形成されている。第１ベース部材７０は、開口５０ａに接続される。具体的には、第１ベース部材７０の開口５０ａに対向する側面７１を含む部分７２は、第２開口５４ａに対応する形状を有している。第１ベース部材７０は、当該部分７２が第２開口５４ａに挿入された状態で、側面７１と第１樹脂部５２の側面５２ｓとの接触部分の一部または全部が溶着されることにより、開口５０ａに対して固定される。側面７１と側面５２ｓとの溶着は、例えば熱板溶着、レーザ透過溶着、及び超音波溶着等により行われる。

図７の（Ａ）は、側面７１を示す平面図であり、図７の（Ｂ）は、第１ベース部材７０の第２ベース部材８０に対向する側面７３を示す平面図である。図６及び図７に示されるように、第１ベース部材７０には、側面７１から側面７３にかけて貫通する複数（ここでは１４個）の第１連通孔７４が設けられている。各第１連通孔７４は、対応する１つの第１開口５２ａを介して、１つの内部空間Ｖと連通している。第１連通孔７４は、第１連通孔７４の側面７１側部分である第１連通部７５と、第１連通孔７４の側面７３側部分である第２連通部７６とからなる。

第１連通部７５は、断面矩形状に形成されている。第１連通部７５によって、略直方体状の空間Ｓ１が形成されている。第１連通部７５の開口５０ａ側の開口端７５ａは、開口５０ａと第１ベース部材７０との接続方向Ｄ２（Ｘ方向）から見て、矩形状の第１開口５２ａを含む大きさに形成されている。一方、第１連通部７５の第２連通部７６に接続する側の開口端７５ｂは、断面円形状に形成されている。開口端７５ｂの内径は、開口端７５ａの積層方向Ｄ１の幅ｄ１と同一である。

ここで、開口５０ａ１〜５０ａ４の同じ相対位置（同じ列及び同じ行）に設けられた各第１開口５２ａの位置は、上述したように１段ずつずれている。例えば、内部空間Ｖ１と連通する開口５０ａ１の第１開口５２ａ、内部空間Ｖ２と連通する開口５０ａ２の第１開口５２ａ、内部空間Ｖ３と連通する開口５０ａ３の第１開口５２ａ、及び内部空間Ｖ４と連通する開口５０ａ４の第１開口５２ａの配置は、１段ずつずれている。このため、全ての開口５０ａ１〜５０ａ４に対して同一規格（共通形状）の圧力調整弁６０を使用できるようにするためには、圧力調整弁６０の第１ベース部材７０がどの開口５０ａ１〜５０ａ４に接続された場合にも、各第１連通部７５が、対応する第１開口５２ａと連通する必要がある。具体的には、第１ベース部材７０が開口５０ａ１に接続された際に内部空間Ｖ１に対応する第１開口５２ａと連通する第１連通部７５は、第１ベース部材７０が開口５０ａ２〜５０ａ４に接続された際には、それぞれ内部空間Ｖ２〜Ｖ４に対応する第１開口５２ａと連通する必要がある。

そこで、本実施形態では、開口端７５ａの積層方向Ｄ１の幅ｄ１は、積層体３０において繰り返される構造１つ分の幅（すなわち、上述した１段分のずれ幅）と開口５０ａの数との乗算値以上に設定されている。積層体３０において繰り返される構造１つ分の幅とは、１つの電極板３４と１つの内部空間Ｖを合わせた部分の積層方向Ｄ１の幅ｄ２（図２参照）である。すなわち、上記乗算値（本実施形態では「ｄ２×４」）は、上述のように各開口５０ａにおける第１開口５２ａを配置した場合（より具体的には、開口５０ａ間で互いに対応する相対位置に配置された第１開口５２ａ同士の段差の最大値がなるべく小さくなるように配置した場合）に、同じ相対位置に配置された複数（ここでは４つ）の第１開口５２ａが形成され得る範囲（積層方向Ｄ１における範囲）を包含するために必要な幅を表している。そして、本実施形態では「ｄ１≧ｄ２×４」の関係が成立している。これにより、第１ベース部材７０がどの開口５０ａに接続される場合にも、接続方向Ｄ２から見て、各第１連通部７５の開口端７５ａの内側に当該開口端７５ａに対応する第１開口５２ａが収まるように、各第１連通部７５を配置することが可能となっている。その結果、どの開口５０ａ１〜５０ａ４に対しても同一の第１ベース部材７０（圧力調整弁６０）を使用することが可能となっている。これにより、部品点数を削減することができる。また、開口５０ａ毎に異なる規格の圧力調整弁６０を使用する必要がなくなるため、開口５０ａに対して適合しない規格の圧力調整弁６０を接続してしまうといった誤組み付けの発生を防止することもできる。

さらに、図７の（Ａ）に示されるように、複数の開口端７５ａは、側面７１の中心Ｐ２を通り側面７１に直交する軸Ａ（図５参照）に対して、点対称に配置されている。また、第１ベース部材７０の開口５０ａに接続される部分７２は、軸Ａに対して点対称に形成されている。また、上述した中心Ｐ１（開口５０ａの開口方向から見た第２開口５４ａの中心）は、軸Ａ上に位置している。この構成によれば、軸Ａに対して互いに反転関係にある第１ベース部材７０の２つの状態（姿勢）のいずれにおいても、開口５０ａに対する複数の開口端７５ａの相対的な配置が同一となる。このため、上記２つの状態のいずれにおいても、第１ベース部材７０を開口５０ａに正常に接続することができる。すなわち、図５に示される第１ベース部材７０を上下反転（軸Ａ周りに１８０度回転）させても、第１ベース部材７０を開口５０ａに正常に接続することができる。その結果、開口５０ａへの第１ベース部材７０の接続を容易に行うことが可能となる。また、開口５０ａに対して誤った向きで第１ベース部材７０を接続してしまうといった誤組み付けの発生を防止することもできる。

第２連通部７６は、断面円形状に形成されている。第２連通部７６は、第１連通部７５の開口端７５ｂから、第２連通部７６の側面７３側の開口端７６ａにかけて貫通している。開口端７６ａは円形状に形成されている。開口端７６ａの内径ｄ３は、開口端７５ｂの内径（すなわち、開口端７５ａの積層方向Ｄ１の幅ｄ１）よりも大きくされている（ｄ３＞ｄ１）。すなわち、第２連通部７６によって、開口端７５ｂから開口端７６ａに向かうにつれて内径が大きくなるテーパ状の空間Ｓ２が形成されている。このような第２連通部７６は、例えば射出成形等により形成され得る。

また、本実施形態では、図６に示されるように、第１列の７つの第１開口５２ａに接続される第２連通部７６は、開口端７５ｂの中心位置よりも開口端７６ａの中心位置が上方に位置するように延びている。一方、第２列の７つの第１開口５２ａに接続される第２連通部７６は、開口端７５ｂの中心位置よりも開口端７６ａの中心位置が下方に位置するように延びている。その結果、図７の（Ｂ）に示されるように、複数の開口端７６ａが側面７３の中央位置に寄せられている。各開口端７６ａの周囲には、突起部７７が設けられている。突起部７７は、各開口端７６ａを包囲するように円筒状に設けられている。側面７３の四隅には、突起部７７と同様の形状の突起部７８が設けられている。

第２ベース部材８０は、第１ベース部材７０と同様に、略直方体状の外形を有しており、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、又は変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）等によって形成されている。第２ベース部材８０は、第１ベース部材７０の側面７３側において、第１ベース部材７０に接合される。なお、本実施形態では、接続方向Ｄ２から見て、第２ベース部材８０は、第１ベース部材よりも僅かに大きく形成されているが、第２ベース部材８０は、第１ベース部材と同じ大きさに形成されてもよいし、第１ベース部材よりも小さく形成されてもよい。

図８の（Ａ）は、側面８１を示す平面図であり、図８の（Ｂ）は、第２ベース部材８０の弁体９０に対向する側面８２を示す平面図である。図６及び図８に示されるように、第２ベース部材８０には、側面８１から側面８２にかけて貫通する複数（ここでは１４個）の第２連通孔８３が設けられている。第２連通孔８３は、断面円形状に形成されている。各第２連通孔８３は、対応する１つの第１連通孔７４を介して、１つの内部空間Ｖと連通している。第２連通孔８３の第１ベース部材７０側の開口端８３ａの内径は、第１連通孔７４の開口端７６ａの内径ｄ３と一致している。第１ベース部材７０と第２ベース部材８０とは、接続方向Ｄ２から見て互いに対応する開口端７６ａ及び開口端８３ａが重なるように接合されている。第２連通孔８３の弁体９０側の開口端８３ｂの内径ｄ４は、開口端８３ａの内径（すなわち、開口端７６ａの内径ｄ３）よりも小さくされている（ｄ４＜ｄ３）。すなわち、第２連通孔８３によって、開口端８３ａから開口端８３ｂに向かうにつれて内径が小さくなるテーパ状の空間Ｓ３が形成されている。このような第２連通孔８３は、例えば射出成形等により形成され得る。なお、開口端８３ａの内径と開口端７６ａの内径ｄ３とは、一致していなくてもよい。例えば、開口端８３ａの内径を内径ｄ３よりも小さくした場合には、接合時の位置ずれを許容できる効果を奏し得る。

図７の（Ｂ）及び図８の（Ａ）に示されるように、複数の開口端７６ａ及び複数の開口端８３ａはいずれも、軸Ａに対して、点対称に配置されている。この構成によれば、軸Ａに対して互いに反転関係にある第１ベース部材７０（又は第２ベース部材８０）の２つの状態（姿勢）のいずれにおいても、複数の開口端７６ａに対する複数の開口端８３ａの配置が同一となる。このため、上記２つの状態のいずれにおいても、第１ベース部材７０に第２ベース部材８０を正常に接合することが可能となる。すなわち、第１ベース部材７０に対して第２ベース部材８０を上下反転（軸Ａ周りに１８０度回転）させても、第２ベース部材８０を第１ベース部材７０に正常に接合することができる。その結果、第１ベース部材７０への第２ベース部材８０の接合を容易に行うことが可能となる。また、第１ベース部材７０に対して誤った向きで第２ベース部材８０を接合してしまうといった誤組み付けの発生を防止することもできる。

図５及び図８に示されるように、第２ベース部材８０には、第１ベース部材７０と第２ベース部材８０との接続方向（すなわち、接続方向Ｄ２）に沿って貫通する空間を形成する複数（ここでは４つ）の第１貫通孔８７（第１貫通部）が設けられている。第１貫通孔８７は、断面円形状に形成されている。第１貫通孔８７の内径は、後述するレーザ光による距離測定に適した大きさに設定されていればよく、開口端８３ａの内径と同一であってもよいし、異なっていてもよい。図８に示されるように、第２ベース部材８０は、接続方向Ｄ２から見て矩形状に形成されている。すなわち、側面８１及び側面８２は、矩形状に形成されている。複数の第１貫通孔８７は、第２ベース部材８０の隅部（ここでは、側面８１及び側面８２の四隅を含む部分）に設けられている。本実施形態では、以下のことが言える。すなわち、複数の第１貫通孔８７は、第２ベース部材８０の隅部のうち、互いに対角に位置する少なくとも２つの隅部に設けられている。また、複数の第１貫通孔８７は、一直線上にはない３箇所以上（本実施形態では４箇所）に配置されている。

側面８１には、複数の突起部７７，７８に対応する複数の突起部８８，８９が設けられている。具体的には、突起部７７に対応する突起部８８は、各開口端８３ａの周囲に設けられている。突起部８８は、突起部７７と同様に、各開口端８３ａを包囲するように円筒状に設けられている。側面８１の四隅には、各第１貫通孔８７を包囲するようにして、突起部７８に対応する突起部８９が設けられている。

本実施形態では、第１ベース部材７０と第２ベース部材８０とは、熱板溶着により溶着される。具体的には、複数の突起部７７，７８の各々の溶着面（第２ベース部材８０側の面）と、複数の突起部８８，８９の各々の溶着面（第１ベース部材７０側の面）とが、熱板溶着により溶着される。これにより、第１ベース部材７０と第２ベース部材８０とが正常に接合された場合には、互いに対向する第１ベース部材７０の側面７３と第２ベース部材８０の側面８１との間に所定の隙間Ｇ（図１２参照）が形成された状態で、第１ベース部材７０と第２ベース部材８０とは互いに固定される。

弁体９０は、例えばゴム等の弾性部材によって形成されている。弁体９０は、例えば直方体状をなしている。弁体９０は、第２ベース部材８０に設けられた複数の開口端８３ｂを塞ぐように配置されている。

カバー部材１００は、矩形板状の底壁部１０１と、底壁部１０１の縁部に立設された側壁部１０２と、を有する箱状部材である。カバー部材１００は、例えばポリプロピレン（ＰＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、又は変性ポリフェニレンエーテル（変性ＰＰＥ）等によって形成されている。底壁部１０１の内側には、弁体９０を位置決めするために凹状に窪んだ溝部１０３が設けられている。カバー部材１００は、溝部１０３に弁体９０を収容すると共に、弁体９０を第２ベース部材８０の側面８２に対して押圧するための押圧部材として機能する。具体的には、図６に示されるように、カバー部材１００の溝部１０３に弁体９０が位置決めされて収容された状態で、側壁部１０２の端部１０２ａが第２ベース部材８０の側面８２に対して固定される。端部１０２ａと側面８２とを固定する方法は特に限定されないが、例えばレーザ溶着、熱板溶着、及びボルト等の締結部材を用いた締結等を用い得る。例えば、レーザ溶着を用いる場合には、カバー部材１００をレーザ透過性樹脂で形成すると共に第２ベース部材８０をレーザ吸収性樹脂で形成し、レーザをカバー部材１００側から照射することにより、第２ベース部材８０におけるカバー部材１００との境界部分を溶融して接合することができる。

ここで、弁体９０の通常時（非圧縮時）の厚さ（Ｘ方向の幅）は、溝部１０３の底面１０３ａから側壁部１０２の端部１０２ａまでの高さｄ５よりも大きい。すなわち、高さｄ５によって、弁体９０の圧縮率が規定されている。弁体９０の圧縮率は、例えば第２連通孔８３内の圧力（すなわち、当該第２連通孔８３に連通された内部空間Ｖ内の圧力）が予め定められた設定値以上となった場合に、弁体９０による当該第２連通孔８３の開口端８３ｂの閉塞が解除されるように予め調整される。

また、カバー部材１００には、複数の第１貫通孔８７の各々に連通するように接続方向Ｄ２に沿って貫通する空間を形成する複数の第２貫通孔１０４（第２貫通部）が設けられている。本実施形態では、第１貫通孔８７及び第２貫通孔１０４は、接続方向Ｄ２から見て、弁体９０と重ならないように設けられている。すなわち、第２貫通孔１０４は、側壁部１０２内を貫通するように設けられている。ただし、第１貫通孔８７及び第２貫通孔１０４は、接続方向Ｄ２から見て、弁体９０と重なる位置に設けられてもよい。この場合には、第２貫通孔１０４は、溝部１０３を貫通するように設けられてもよい。また、第１貫通孔８７と第２貫通孔１０４とが連通するように、弁体９０には貫通孔が設けられてもよい。すなわち、第１貫通孔８７と第２貫通孔１０４とは、弁体９０に設けられた貫通孔を介して連通するように構成されてもよい。

図８の（Ｂ）及び図９の（Ａ）に示されるように、第２ベース部材８０の側面８２側には、各開口端８３ｂに対応する溝部８４が設けられている。各溝部８４は、積層方向Ｄ１に直交する方向（Ｘ方向及びＹ方向）に延在するスリット状に形成されている。各溝部８４は、積層方向Ｄ１及び接続方向Ｄ２に直交する方向（Ｙ方向）において、対応する開口端８３ｂよりも外側の位置に設けられている。

続いて、内部空間Ｖの圧力調整の原理について説明する。上述したように各第２連通孔８３はそれぞれ対応する内部空間Ｖと連通しているため、弁体９０における第２連通孔８３の開口端８３ｂを塞ぐ部分には、当該第２連通孔８３に対応する内部空間Ｖと同等の圧力がかかることになる。ここで、弁体９０による開口端８３ｂの閉塞の解除は、対応する内部空間Ｖ内の圧力が予め定められた設定値以上となった場合に行われるように、弁体９０の圧縮率等が規定されている。このため、対応する内部空間Ｖ内の圧力が設定値未満である場合には、図９の（Ａ）に示されるように、開口端８３ｂが弁体９０によって塞がれた閉弁状態が維持される。

一方、対応する内部空間Ｖ内の圧力が上昇して設定値以上となった場合には、図９の（Ｂ）に示されるように、弁体９０の一部（具体的には、開口端８３ｂを塞ぐ部分及びその周辺部分）が側面８２から離間するように変形し、開口端８３ｂの閉塞が解除された開弁状態となる。その結果、閉塞が解除された開口端８３ｂと当該開口端８３ｂに対応する溝部８４とが連通し、対応する内部空間Ｖ内のガスが、当該開口端８３ｂから当該溝部８４へと排出される。その後、内部空間Ｖ内の圧力が設定値未満となった場合には、弁体９０が元の状態に戻ることにより、当該開口端８３ｂが再び閉弁状態（図９の（Ａ）参照）となる。以上の開閉動作により、圧力調整弁６０は、内部空間Ｖ内の圧力を適切に調整する。

ここで、図８の（Ｂ）に示されるように、開口端８３ｂと当該開口端８３ｂに対応する溝部８４との距離ｄ６は、当該開口端８３ｂと当該開口端８３ｂに隣接する他の開口端８３ｂとの距離ｄ７よりも短くされている（ｄ６＜ｄ７）。これにより、内部空間Ｖの圧力の上昇に応じて弁体９０の一部が側面８２から離間した場合に、当該内部空間Ｖに連通する第２連通孔８３の開口端８３ｂと当該開口端８３ｂに隣接する他の開口端８３ｂ（すなわち、他の内部空間Ｖに連通する第２連通孔８３の開口端８３ｂ）とを連通させることなく、当該開口端８３ｂとそれに対応する溝部８４とを連通させることができる。その結果、圧力調整弁６０による圧力調整時において、互いに異なる内部空間Ｖ同士の干渉（ガスの流入及び流出等）を適切に防止することができる。

また、図８の（Ｂ）及び図９の（Ａ）に示されるように、第２ベース部材８０には、側面８２に対向する方向（Ｘ方向）から見て、複数（ここでは７つ）の溝部８４と接続され、内部空間Ｖから放出されたガスを流通させる流通空間Ｓ４が画成されている。流通空間Ｓ４は、略直方体状に形成されている。流通空間Ｓ４は、側面８２に対向する方向から見て、積層方向Ｄ１に沿って配列された７つの溝部８４の外側端部を接続するように、積層方向Ｄ１に延在している。複数の溝部８４及び流通空間Ｓ４は、例えば射出成形等によって形成されている。また、第２ベース部材８０には、流通空間Ｓ４と外部とを連通させる排気口８５が設けられている。本実施形態では、排気口８５の外側開口端は、第２ベース部材８０の接続方向Ｄ２に直交する方向（本実施形態では一例としてＹ方向）を向く側面８６に設けられている。この構成によれば、内部空間Ｖの圧力の上昇に応じて一の溝部８４へと排出されたガスは、複数の溝部８４に共通に設けられた流通空間Ｓ４に流入し、排気口８５から外部に排出される。したがって、内部空間Ｖで発生したガスを簡易な構成によって適切に外部に排出することができる。

なお、本実施形態では、図９に示されるように、弁体９０は、流通空間Ｓ４の一部を覆わないように配置されているが、流通空間Ｓ４の全部を覆うように配置されてもよい。また、弁体９０は、溝部８４の全部を覆うように配置されているが、溝部８４の少なくとも一部を覆わないように配置されてもよい。

［蓄電装置の製造方法］
以下、図２に示される蓄電モジュール１２の製造方法の一例を説明する。

（積層工程）
まず、例えばセパレータ４０を介してバイポーラ電極３２を積層して積層体３０を得る。本実施形態では、積層工程前に、各バイポーラ電極３２の電極板３４の縁部３４ａに第１樹脂部５２が例えば射出成形等により形成されている。積層工程により、図２に示される構成のうち第２樹脂部５４を除いた構成が得られる。

（枠体形成工程）
次に、第２樹脂部５４を例えば射出成形により形成する（図２参照）。図１０に示されるように、モールドＭ内に、流動性を有する第２樹脂部５４の樹脂材料５４Ｐを流し込むことによって、第２樹脂部５４が形成される。その結果、図３及び図４に示されるように、第１樹脂部５２及び第２樹脂部５４を有する枠体５０が形成される。モールドＭは、枠体５０の側面５０ｓにおける本体領域５０ｓ１及び突出領域５０ｓ２（図４参照）の外縁を形成する第１部分Ｍ１と、開口５０ａの第２開口５４ａを形成するための入れ子である第２部分Ｍ２とを有する。第２樹脂部５４の樹脂材料５４Ｐは、バイポーラ電極３２の積層方向Ｄ１に交差する方向に流れる。例えば、第２樹脂部５４の樹脂材料５４Ｐは、互いに対向配置された一対の第１部分Ｍ１間を流れた後、第２部分Ｍ２に衝突して、第２部分Ｍ２の周囲に沿って２つに分かれる。２つに分かれた第２樹脂部５４の樹脂材料５４Ｐは、それぞれ第１部分Ｍ１と第２部分Ｍ２との間を流れた後、合流して、一対の第１部分Ｍ１間を流れる。

なお、本実施形態では積層工程前に枠体５０の一部である第１樹脂部５２を形成し、積層工程後に枠体５０の残部である第２樹脂部５４を形成しているが、積層工程後に枠体５０の一部である第１樹脂部５２を形成してもよい。

（第１ベース部材接続工程）
次に、第１ベース部材７０を、開口５０ａに接続する。具体的には、上述した通り、第１ベース部材７０の部分７２を第２開口５４ａに挿入する。そして、側面７１と第１樹脂部５２の側面５２ｓとの接触部分の一部または全部を、例えば熱板溶着、レーザ透過溶着、及び超音波溶着等により溶着する。これにより、開口５０ａに対して第１ベース部材７０が固定される。

（電解液注入工程）
次に、図１１の（Ａ）に示されるように、第１ベース部材７０に設けられた複数の第１連通孔７４を介して、複数の内部空間Ｖ（本実施形態では、当該第１ベース部材７０が接続された開口５０ａに連通する１４個の内部空間Ｖ）の各々に電解液を注入する。第１連通孔７４毎に液量を管理しながら注液を行うことにより、内部空間Ｖ毎の液量を管理することができる。また、電解液の注入前に、蓄電モジュール１２内の各内部空間Ｖが確実にシールされていることを検査するために、複数の第１連通孔７４を介して、各内部空間Ｖに対する真空引き（空気を抜き取る作業）が実施されてもよい。これにより、電解液の注液の前に、各内部空間Ｖの気密性を検査することができる。なお、第１ベース部材７０を介しての電解液の注入は、専用の治具等を更に用いて行われてもよい。

（準備工程）
次に、第２ベース部材８０と、弁体９０と、カバー部材１００とからなるユニットである圧力調整弁サブモジュールを準備する。圧力調整弁サブモジュールは、上述したように、第２ベース部材８０、弁体９０、及びカバー部材１００を互いに組み付けることにより形成される。

（開弁圧検査工程）
次に、図１１の（Ｂ）に示されるように、準備工程で準備された圧力調整弁サブモジュールＳＭを検査する。これにより、組み付け後に圧力調整弁６０としての機能が正常に発揮されるか否かを確認することができる。具体的には、第２ベース部材８０に設けられた各第２連通孔８３の開口端８３ａから各第２連通孔８３内に空気を送り込むことにより、圧力調整弁サブモジュールＳＭの動作を検査する。各開口端８３ａから各第２連通孔８３内に空気を送り込む操作は、例えば専用の治具等を更に用いて行われてもよい。開弁圧検査工程では、弁体９０による開口端８３ｂの閉塞が解除されるときの圧力値が第２連通孔８３毎に確認される。そして、当該圧力値と予め設定された圧力値とが比較される。例えば当該圧力値と予め設定された圧力値との誤差が許容誤差以下であれば、検査された第２連通孔８３についての弁体９０の開弁圧は正常であると判定される。一方、上記誤差が許容誤差よりも大きい場合には、検査された第２連通孔８３についての弁体９０の開弁圧は異常であると判定される。上記検査により、全ての第２連通孔８３に対して弁体９０の開弁圧が正常であると判定された場合には、検査された圧力調整弁サブモジュールＳＭは正常と判定される。一方、少なくとも一つの第２連通孔８３に対して弁体９０の開弁圧が異常であると判定された場合には、検査された圧力調整弁サブモジュールＳＭは異常と判定される。

（接合工程）
次に、複数の第１連通孔７４と複数の第２連通孔８３とが互いに連通するように、第１ベース部材７０と開弁圧検査工程において正常と判定された検査済みの圧力調整弁サブモジュールＳＭの第２ベース部材８０とを接合する。具体的には、第１ベース部材７０の側面７３に設けられた複数の突起部７７，７８と、第２ベース部材８０の側面８１に設けられた複数の突起部８８，８９とが、熱板溶着により溶着される。これにより、開口５０ａに対して圧力調整弁６０が組み付けられた状態となる。

（検査工程）
次に、第１ベース部材７０と第２ベース部材８０との接合が正常に行われたか否かを検査するための検査工程（蓄電モジュールの検査方法）が実行される。当該検査工程では、第１ベース部材７０と第２ベース部材８０との接合状態に基づく蓄電モジュールの良否判断が行われる。検査工程における処理は、例えば、後述する変位センサと、変位センサに電気的に接続されたコントローラ（あるいは、変位センサに組み込まれたコントローラ）と、により実行され得る。コントローラは、ＣＰＵ等のプロセッサ、ＲＡＭ及びＲＯＭ等のメモリ、並びに入出力インターフェース等を含んで構成される。

図１２〜図１５を参照して、検査工程について詳細に説明する。図１２は、ＸＹ平面に水平な平面であって、Ｙ方向に対向して配置される２つの第１貫通孔８７を通る平面に沿った概略断面図である。図１２は、第１ベース部材７０と第２ベース部材８０とが正常に接合された状態を表している。具体的には、側面７３と側面８１とが平行となり、側面７３と側面８１との隙間Ｇの大きさが予め定められた規格範囲に含まれる状態を表している。なお、複数の突起部７７，７８，８８，８９に関して、図１２においては、上記２つの第１貫通孔８７に対応して設けられる突起部８９と当該突起部８９に対応する突起部７８とが図示されており、それ以外の突起部７７，７８，８８，８９の図示は省略されている。

図１２に示されるように、検査工程では、カバー部材１００の外側（弁体９０側とは反対側）に配置された変位センサ（不図示）により、当該変位センサから蓄電モジュール１２までの距離が測定される。そして、当該測定結果に基づいて第１ベース部材７０と第２ベース部材８０との接合状態が判定される。変位センサは、レーザ光Ｌによって対象物までの距離を測定するように構成されている。具体的には、変位センサは、対象物に対してレーザ光Ｌを出射し、対象物からの反射光を検出することにより、対象物までの距離（変位）を計測する。変位センサの方式としては、例えば、レーザ光Ｌを出射する光源と反射光を検出するための検出器とが同軸上に配置される方式と、光源と検出器とが同軸上に配置されない方式（例えば、三角測量法及び光切断法等を利用する方式）とが存在する。本実施形態では、前者の方式の変位センサが用いられる。この場合、例えばレーザ光Ｌの出射方向が、カバー部材１００の弁体９０側とは反対側の側面１００ａに直交する方向となるように、カバー部材１００に対する変位センサの位置及び姿勢が設定される。なお、レーザ光Ｌの出射方向は、側面１００ａに直交する方向から多少ずれた状態であってもよい。ただし、レーザ光Ｌが貫通孔（第１貫通孔８７及び第２貫通孔１０４）の内壁に当たってしまうと距離測定を適切に行うことができず、以下に説明する判定を適切に実施できない場合があるため、レーザ光Ｌの出射方向と側面１００ａに直交する方向との間のずれは、なるべく小さくなるように調整されることが好ましい。変位センサから出射されるレーザ光Ｌは、スポット光であってもよいし、所定幅を有する平行ラインレーザ光であってもよい。後者の場合、平行ラインレーザ光の幅方向の複数位置についての距離を同時に測定することができる。

（第１工程）
まず、検査工程における第１工程では、上述のような変位センサにより、複数の第２貫通孔１０４の位置を含む複数の位置に対してカバー部材１００の外側からレーザ光Ｌが出射され、圧力調整弁６０からの反射光に基づいて複数の位置の各々に関連付けられる距離が測定される。例えば、Ｚ方向に所定幅（側面１００ａのＺ方向における幅以上の幅）を有する平行ラインレーザ光を出射する変位センサをＹ方向に沿って動かし、側面１００ａの全面を走査することにより、側面１００ａ上の全ての位置（複数の第２貫通孔１０４の位置を含む）についての距離が測定される。ここで、第１貫通孔８７及び第２貫通孔１０４の位置においては、照射されたレーザ光Ｌは側面７３で反射するため、変位センサから側面７３までの距離が測定されることになる。このような測定により、側面１００ａに直交する任意の平面に沿った各位置について、図１３に示したような測定波形Ｗ１を得ることができる。図１３は、図１２に示した断面に沿った各位置について測定された距離をプロットした測定波形を表している。

図１３における区間ＳＥ１〜ＳＥ６は、図１２における区間ＳＥ１〜ＳＥ６に対応している。区間ＳＥ２は、図１２の左側の第２貫通孔１０４Ｌに対応する区間である。区間ＳＥ１は、第２貫通孔１０４Ｌの周辺区間のうち第２貫通孔１０４Ｌよりも外側（左側）に位置する区間である。区間ＳＥ３は、第２貫通孔１０４Ｌの周辺区間のうち第２貫通孔１０４Ｌよりも内側（右側）に位置する区間である。区間ＳＥ１，ＳＥ３は、区間ＳＥ２に隣接するように設定されてもよいし、区間ＳＥ２から予め定められた間隔だけ離れた位置に設定されてもよい。また、本実施形態では、区間ＳＥ１，ＳＥ３の幅は、区間ＳＥ２と同一の幅に設定されているが、区間ＳＥ２の幅とは異なるように設定されてもよい。

区間ＳＥ５は、図１２の右側の第２貫通孔１０４Ｒに対応する区間である。区間ＳＥ４は、第２貫通孔１０４Ｒの周辺区間のうち第２貫通孔１０４Ｒよりも内側（左側）に位置する区間である。区間ＳＥ６は、第２貫通孔１０４Ｒの周辺区間のうち第２貫通孔１０４Ｒよりも外側（右側）に位置する区間である。区間ＳＥ４，ＳＥ６は、区間ＳＥ５に隣接するように設定されてもよいし、区間ＳＥ５から予め定められた間隔だけ離れた位置に設定されてもよい。また、本実施形態では、区間ＳＥ４，ＳＥ６の幅は、区間ＳＥ５と同一の幅に設定されているが、区間ＳＥ５の幅とは異なるように設定されてもよい。

このような区間ＳＥ１〜ＳＥ６は、測定波形Ｗ１の形状に基づいて特定され得る。例えば、測定波形Ｗ１において測定距離が所定の閾値以上変化する測定位置を抽出することにより、区間ＳＥ２及び区間ＳＥ５の各々の両端位置を抽出できる。そして、抽出された両端位置に基づいて、区間ＳＥ１〜ＳＥ６を特定することができる。

このように、第１工程においては、区間ＳＥ２に含まれる各位置の距離（第２貫通孔１０４Ｌの位置に関連付けられる第１距離）と、区間ＳＥ１，ＳＥ３に含まれる各位置の距離（第２貫通孔１０４Ｌの周辺位置に関連付けられる第２距離）と、が測定される。また、区間ＳＥ５に含まれる各位置の距離（第２貫通孔１０４Ｒの位置に関連付けられる第１距離）と、区間ＳＥ４，ＳＥ６に含まれる各位置の距離（第２貫通孔１０４Ｒの周辺位置に関連付けられる第２距離）と、が測定される。

（第２工程）
続いて、検査工程における第２工程では、第１工程において測定された複数の位置の各々に関連付けられる距離に基づいて、第１ベース部材７０と第２ベース部材８０との接合状態が判定される。ここで、区間ＳＥ１に含まれる各位置の測定距離の平均値をＸ１と表し、区間ＳＥ２に含まれる各位置の測定距離の平均値をＸ２と表し、区間ＳＥ３に含まれる各位置の測定距離の平均値をＸ３と表す。同様に、区間ＳＥ４〜ＳＥ６の各区間に含まれる各位置の測定距離の平均値をＸ４〜Ｘ６と表す。また、第２ベース部材８０の側面８１からカバー部材１００の側面１００ａまでの距離（第３距離）をＴと表す。この場合、下記式（１）により算出されるＸＬを、接続方向Ｄ２から見た第２貫通孔１０４Ｌの周辺における、側面７３と側面８１との隙間の大きさと見做し得る。同様に、下記式（２）により算出されるＸＲを、接続方向Ｄ２から見た第２貫通孔１０４Ｒの周辺における、側面７３と側面８１との隙間の大きさと見做し得る。
ＸＬ＝Ｘ２−（Ｘ１＋Ｘ３）／２−Ｔ …（１）
ＸＲ＝Ｘ５−（Ｘ４＋Ｘ６）／２−Ｔ …（２）

ここで、側面７３と側面８１との隙間が小さすぎる場合には、突起部７７，７８と突起部８８，８９との熱板溶着が不十分であり、接着不良が生じている可能性がある。一方、側面７３と側面８１との隙間が大きすぎる場合には、熱板溶着により生じたバリによって第１連通孔７４と第２連通孔８３との接合部が閉塞している可能性がある。このため、側面７３と側面８１との隙間の大きさについては、許容可能範囲の下限及び上限として、下限規格ＳＬと上限規格ＳＵとが予め定められている。

したがって、第２工程では、以下のようにして蓄電モジュールの良否判断を行うことができる。すなわち、「ＳＬ≦ＸＬ≦ＳＵ」及び「ＳＬ≦ＸＲ≦ＳＵ」の両方の関係式が成立する場合に、側面７３と側面８１との間に規格外の隙間が生じていないと判断し、検査対象の蓄電モジュールを良品と判定してもよい。一方、上記２つの関係式の少なくとも一方が成立しない場合に、側面７３と側面８１との間に規格外の隙間が生じていると判定し、検査対象の蓄電モジュールを不良品と判定してもよい。

ここで、下記式（３）により、２つの貫通孔（第１貫通孔８７及び第２貫通孔１０４により形成される貫通孔）間の隙間の傾き（ここでは、Ｙ方向における側面７３に対する側面８１の傾き）の指標ＸＳを算出することができる。
ＸＳ＝｜ＸＬ−ＸＲ｜ …（３）

したがって、隙間の傾き（側面７３に対する側面８１の傾き）を一定範囲内に抑える必要がある場合には、以下の判定を行うことにより、蓄電モジュールの良否判断を行うことができる。すなわち、許容可能な傾きの上限をＳとすると、「ＸＳ≦Ｓ」の関係式が成立する場合に、検査対象の蓄電モジュールを良品と判定し、上記関係式が成立しない場合に、検査対象の蓄電モジュールを不良品と判定してもよい。ここで、上記Ｓは、例えば２つの貫通孔間の距離に応じて定まる値である。

上記例では、４組の貫通孔（第１貫通孔８７及び第２貫通孔１０４により形成される貫通孔）のうち２組の貫通孔（第２貫通孔１０４Ｌを含む貫通孔及び第２貫通孔１０４Ｒを含む貫通孔）に関する測定結果に基づいて良否判断を行う例について説明したが、３組以上の貫通孔に関する測定結果に基づいて良否判断を行ってもよい。より多くの貫通孔に関する測定結果に基づいて良否判断を行うことにより、良否判断の精度を向上させることができる。特に傾きに関する判定については、上述のように一方向（Ｙ方向）に対向する２つの貫通孔の間の傾きの指標ＸＳについての判定に加えて、当該一方向に交差する方向（Ｚ方向）に対向する２つの貫通孔の間の傾きについても同様の判定を行うことが好ましい。これにより、側面７３に対する側面８１の２次元的なずれが許容範囲内であるか否かに基づいて良否判断を行うことが可能となる。

また、蓄電モジュールの良否判断（特に、上述した傾きに基づく判断）の精度を高めるためには、互いになるべく離れた位置に設けられた複数の貫通孔に関する測定結果に基づいて良否判断を行うことが好適である。本実施形態では、接続方向Ｄ２から見た蓄電モジュールの四隅に４つの貫通孔（第１貫通孔８７及び第２貫通孔１０４）を設けることにより、４つの貫通孔が互いになるべく離れた位置に設けられた構成が実現されている。

図１４は、第１ベース部材７０と第２ベース部材８０との間に接合ずれ（傾き）が生じている蓄電モジュールの例を表す図である。また、図１５は、図１４に示した断面に沿った各位置について測定された距離をプロットした測定波形Ｗ２を表している。図１４の例においては、図１５に示されるように、第２貫通孔１０４Ｌ（区間ＳＥ２）及び第２貫通孔１０４Ｒ（区間ＳＥ５）に対応する波形において傾きが生じている。また、区間ＳＥ２における測定距離よりも区間ＳＥ５における測定距離の方が大きくなっている。このような場合には、例えば上記式（１）により算出されるＸＬについて、「ＸＬ＜ＳＬ」となること（「ＳＬ≦ＸＬ≦ＳＵ」を満たさないこと）により、蓄電モジュールが不良品であると判定され得る。あるいは、上記式（２）により算出されるＸＲについて、「ＸＲ＞ＳＵ」となること（「ＳＬ≦ＸＲ≦ＳＵ」を満たさないこと）により、蓄電モジュールが不良品であると判定され得る。また、上記式（３）により算出されるＸＳについて、「ＸＳ＞Ｓ」となること（「ＸＳ≦Ｓ」を満たさないこと）により、蓄電モジュールが不良品であると判定され得る。

（蓄電装置製造工程）
続いて、検査工程において良品と判定された蓄電モジュール１２を用いて蓄電装置１０が製造される。図１に示されるように、導電板１４を介して複数の蓄電モジュール１２を積層する。積層方向Ｄ１の両端に位置する導電板１４にはそれぞれ正極端子２４及び負極端子２６が予め接続されている。続いて、積層方向Ｄ１の両端に、絶縁フィルム２２を介して一対の拘束プレート１６Ａ，１６Ｂをそれぞれ配置する。続いて、ボルト１８の軸部を拘束プレート１６Ａの挿通孔１６Ａ１に挿入し、拘束プレート１６Ｂの挿通孔１６Ｂ１に挿入する。続いて、拘束プレート１６Ｂから突出したボルト１８の先端に、ナット２０を螺合する。このようにして図１に示される蓄電装置１０が製造される。

以上説明したように、本実施形態に係る蓄電モジュール１２は、複数のバイポーラ電極３２が積層された積層体３０と、積層体３０の周囲に設けられ、隣り合うバイポーラ電極３２間の複数の内部空間Ｖと連通する開口５０ａが設けられた枠体５０と、開口５０ａに接続される圧力調整弁６０と、を備える。圧力調整弁６０は、開口５０ａを介して複数の内部空間Ｖの各々と連通する複数の第１連通孔７４が設けられ、開口５０ａに接続される第１ベース部材７０と、複数の第１連通孔７４の各々と連通する複数の第２連通孔８３が設けられ、第１ベース部材７０の開口５０ａ側とは反対側において第１ベース部材７０に接続される第２ベース部材８０と、複数の第２連通孔８３の第１ベース部材７０側とは反対側の開口端８３ｂを塞ぐように配置される弁体９０と、弁体９０を第２ベース部材８０に対して押圧するカバー部材１００と、を有する。第２ベース部材８０には、第１ベース部材７０と第２ベース部材８０との接続方向Ｄ２に沿って貫通する空間を形成する複数の第１貫通孔８７が設けられている。カバー部材１００には、複数の第１貫通孔８７の各々に連通するように接続方向Ｄ２に沿って貫通する空間を形成する複数の第２貫通孔１０４が設けられている。

この蓄電モジュール１２では、第２ベース部材８０に複数の第１貫通孔８７が設けられると共に、カバー部材１００に複数の第２貫通孔１０４が設けられている。これにより、例えばレーザ光Ｌを用いた変位センサ等により、カバー部材１００の外側面（側面１００ａ）までの距離を測定できると共に、第１貫通孔８７及び第２貫通孔１０４を介して第１ベース部材７０の側面７３までの距離を測定可能となっている。このようにして測定される距離に基づいて、第１ベース部材７０に対する第２ベース部材８０の接合状態（例えば、接合ずれの有無等）を把握することができる。したがって、蓄電モジュール１２によれば、圧力調整弁６０を構成する第１ベース部材７０と第２ベース部材８０との接合状態を適切に検査することができる。

第２ベース部材８０は、接続方向Ｄ２から見て矩形状に形成されており、複数（ここでは４つ）の第１貫通孔８７は、接続方向Ｄ２から見て第２ベース部材８０の少なくとも２つの隅部に設けられている。上述したように、距離に基づく接合状態の検査精度を向上させるためには、複数の第１貫通孔８７同士の距離は、なるべく大きい方が好ましい。上記のように第２ベース部材８０の少なくとも２つの隅部に第１貫通孔８７を設けることにより、複数の第１貫通孔８７同士の距離（最大距離）が２つの異なる隅部間の距離以上となることが保証されるため、接合状態の検査精度を適切に確保できる。

複数の第１貫通孔８７は、第２ベース部材８０の隅部のうち、互いに対角に位置する少なくとも２つの隅部に設けられている。この場合、複数の第１貫通孔８７同士の距離（最大距離）が互いに対角に位置する２つの隅部間の距離以上となることが保証されるため、接合状態の検査精度をより一層適切に確保できる。

複数の第１貫通孔８７は、一直線上にはない３箇所以上に配置されている。この場合、上述した距離に基づく接合状態の判定において、互いに交差する少なくとも２方向（例えばＹ方向及びＺ方向）に関して第１ベース部材７０に対する第２ベース部材８０の接合ずれ（傾き）を把握可能となる。これにより、第１ベース部材７０に対する第２ベース部材８０の接合ずれを２次元的に把握可能となるため、接合状態をより精度良く検査することができる。

本実施形態に係る蓄電モジュール１２の検査方法は、複数の第２貫通孔１０４の位置を含む複数の位置に対してカバー部材１００の弁体９０側とは反対側からレーザ光Ｌを出射し、圧力調整弁６０からの反射光に基づいて複数の位置の各々に関連付けられる距離を測定する第１工程と、複数の位置の各々に関連付けられる距離に基づいて、第１ベース部材７０と第２ベース部材８０との接合状態を判定する第２工程と、を含む。

この検査方法によれば、複数の第２貫通孔１０４の位置を含む複数の位置に対するレーザ光Ｌによる距離測定結果に基づいて、第１ベース部材７０と第２ベース部材８０との接合状態を判定することができる。したがって、上記検査方法によれば、圧力調整弁６０を構成する第１ベース部材７０と第２ベース部材８０との接合状態を適切に検査することができる。

第１工程において、複数の第２貫通孔１０４の各々の位置に関連付けられる第１距離（本実施形態では、区間ＳＥ２，ＳＥ５に含まれる各位置の測定距離）と、複数の第２貫通孔１０４の各々の周辺位置に関連付けられる第２距離（本実施形態では、区間ＳＥ１，ＳＥ３，ＳＥ４，ＳＥ６に含まれる各位置の測定距離）と、を測定し、第２工程において、第１距離と、第２距離と、第２ベース部材８０の第１ベース部材７０側の側面８１からカバー部材１００の弁体９０側とは反対側の側面７３までの第３距離とに基づいて、第１ベース部材７０と第２ベース部材８０との間の隙間の大きさ（本実施形態では、ＸＬ及びＸＲ）を算出し、隙間の大きさに基づいて接合状態を判定する。この場合、第１距離、第２距離、及び第３距離に基づいて算出される隙間の大きさから、第１ベース部材７０と第２ベース部材８０との接合状態を具体的に判断することができる。

本実施形態に係る蓄電モジュール１２の製造方法は、複数のバイポーラ電極３２を有する蓄電モジュール１２の製造方法であって、バイポーラ電極３２を積層して積層体３０を得る工程と、積層体３０の周囲に設けられ、隣り合うバイポーラ電極３２間の複数の内部空間Ｖと連通する開口５０ａが設けられた枠体５０を形成する工程と、開口５０ａを介して複数の内部空間Ｖの各々と連通する複数の第１連通孔７４が設けられ、開口５０ａに接続される第１ベース部材７０を、開口５０ａに接続する工程と、複数の第１連通孔７４を介して複数の内部空間Ｖの各々に電解液を注入する工程と、複数の第１連通孔７４の各々と連通するための複数の第２連通孔８３が設けられた第２ベース部材８０であって、第１ベース部材７０と第２ベース部材８０との接続方向Ｄ２に沿って貫通する空間を形成する複数の第１貫通孔８７が設けられた該第２ベース部材８０と、複数の第２連通孔８３の第１連通孔７４に接続される側とは反対側の開口端８３ｂを塞ぐように配置される弁体９０と、弁体９０を第２ベース部材８０に対して押圧するカバー部材１００であって、複数の第１貫通孔８７の各々に連通するように接続方向Ｄ２に沿って貫通する空間を形成する複数の第２貫通孔１０４が設けられた該カバー部材１００と、を有する圧力調整弁サブモジュールＳＭを準備する工程と、各第２連通孔８３の第１連通孔７４に接続される側の開口端８３ａから各第２連通孔８３内に空気を送り込むことにより、圧力調整弁サブモジュールＳＭを検査する工程と、第１連通孔７４と第２連通孔８３とが連通するように、第１ベース部材７０と検査済みの圧力調整弁サブモジュールＳＭの第２ベース部材８０とを接合する工程と、複数の第２貫通孔１０４の位置を含む複数の位置に対してカバー部材１００の弁体９０側とは反対側からレーザ光Ｌを出射し、第１ベース部材７０又は圧力調整弁サブモジュールＳＭからの反射光に基づいて複数の位置の各々に関連付けられる距離を測定する工程と、複数の位置の各々に関連付けられる距離に基づいて、第１ベース部材７０と第２ベース部材８０との接合状態を判定する工程と、を含む。

この製造方法では、電解液を注入する工程において、複数の内部空間Ｖの各々と連通する複数の第１連通孔７４が設けられた第１ベース部材７０を用いて、各内部空間Ｖへの電解液の注液を行うことが可能となっている。また、検査する工程（開弁圧検査工程）において、第２ベース部材８０と弁体９０とカバー部材１００とからなるユニットである圧力調整弁サブモジュールＳＭに対する検査を実行することにより、圧力調整弁６０としての機能を検査することが可能となっている。したがって、上記製造方法によれば、電解液の注液の作業性向上を図ると共に、圧力調整弁６０の組み付け前に圧力調整弁６０の検査を容易に行うことができる。また、上記製造方法では、第１ベース部材７０と第２ベース部材８０（圧力調整弁サブモジュールＳＭ）とを接合した後において、上述した検査方法による接合状態の検査が実行される。これにより、圧力調整弁６０を構成する第１ベース部材７０と第２ベース部材８０との接合状態を適切に検査することができ、製造される蓄電モジュール１２の品質を確保することができる。

以上、本発明の好適な実施形態について詳細に説明されたが、本発明は上記実施形態に限定されない。

例えば、上記実施形態では、各開口５０ａにおいて、複数の第１開口５２ａが、開口５０ａの開口方向（Ｘ方向）から見て、第２開口５４ａの中心Ｐ１に対して、点対称に配置される構成について説明した。しかし、各開口５０ａにおける複数の第１開口５２ａは、接続方向Ｄ２から見て、それぞれ対応する第１ベース部材７０の開口端７５ａに含まれるように配置されればよく、複数の第１開口５２ａは必ずしも点対称に配置されなくともよい。例えば、上記実施形態において例示した第１開口５２ａの配置は、複数の開口５０ａ間で適宜入れ替えられてもよい。具体的な例としては、開口５０ａ１において、内部空間Ｖ１に連通する第１開口５２ａの代わりに内部空間Ｖ２に連通する第１開口５２ａが設けられ、開口５０ａ２において、内部空間Ｖ２に連通する第１開口５２ａの代わりに内部空間Ｖ１に連通する第１開口５２ａが設けられてもよい。この場合、開口５０ａ１及び開口５０ａ２の各々における複数の第１開口５２ａの配置は上述したような点対称の配置とはならないが、どの第１開口５２ａも接続方向Ｄ２から見て対応する開口端７５ａに含まれるように配置される。

また、第１貫通孔８７及び第２貫通孔１０４は、断面円形以外の形状（例えば断面多角形状）に形成されてもよいし、切欠き状に形成されてもよい。例えば、検査工程において、光源と検出器とが同軸上に配置されない方式（例えば、三角測量法及び光切断法等を利用する方式）の変位センサを用いる場合、距離測定対象に対して斜めにレーザ光Ｌを照射する必要がある。この場合、第１貫通孔８７及び第２貫通孔１０４のような構成では、変位センサからの反射光が、第１貫通孔８７及び第２貫通孔１０４の内壁によって遮られてしまうおそれがある。したがって、上記方式の変位センサを用いる場合、第１貫通孔８７及び第２貫通孔１０４の代わりに、反射光を逃すための切欠きが設けられた切欠き状に形成された第１貫通部及び第２貫通部が設けられてもよい。

また、検査工程では、上述したような計算式（１）〜（３）を用いることなく、測定波形Ｗ１，Ｗ２に基づく良否判定を行ってもよい。例えば、コントローラは、正常に接合された場合の波形パターン、及びいくつかのＮＧ類型に対応する波形パターン等を比較パターンとして予め記憶しておき、測定波形と比較パターンとの比較結果に基づいて、良否判定の判定結果を出力してもよい。例えば、コントローラは、測定波形と最も類似する比較パターンを抽出し、当該比較パターンに対応する判定結果を出力してもよい。

１２…蓄電モジュール、３０…積層体、３０ａ…側面、３２…バイポーラ電極、３４…電極板、３４ａ…縁部、３６…正極、３８…負極、５０…枠体、５０ａ，５０ａ１，５０ａ２，５０ａ３，５０ａ４…開口、５０ｓ…側面、５２…第１樹脂部、５２ａ…第１開口、５４…第２樹脂部、５４ａ…第２開口、６０…圧力調整弁、７０…第１ベース部材、７１…側面、７２…部分、７３…側面、７４…第１連通孔、７５ａ…開口端、７６…第２連通部、７６ａ…開口端、７７，７８…突起部、８０…第２ベース部材、８２…側面、８３…第２連通孔、８３ａ，８３ｂ…開口端、８４…溝部、８５…排気口、８７…第１貫通孔（第１貫通部）、８８，８９…突起部、９０…弁体（弾性部材）、１００…カバー部材（押圧部材）、１００ａ…側面、１０４…第２貫通孔（第２貫通部）、Ａ…軸、Ｄ１…積層方向、Ｄ２…接続方向、Ｐ１，Ｐ２…中心、Ｓ４…流通空間、Ｖ…内部空間。

Claims (7)

1. 複数のバイポーラ電極が積層された積層体と、
   前記積層体の周囲に設けられ、かつ隣り合う前記バイポーラ電極間の複数の内部空間と連通する開口が設けられた枠体と、
   前記開口に接続される圧力調整弁と、
   を備え、
   前記圧力調整弁は、
   前記開口を介して前記複数の内部空間の各々と連通する複数の第１連通孔が設けられ、かつ前記開口に接続される第１ベース部材と、
   前記複数の第１連通孔の各々と連通する複数の第２連通孔が設けられ、かつ前記第１ベース部材の前記開口側とは反対側において前記第１ベース部材に接続される第２ベース部材と、
   前記複数の第２連通孔の前記第１ベース部材側とは反対側の開口端を塞ぐように配置される弾性部材と、
   前記弾性部材を前記第２ベース部材に対して押圧する押圧部材と、を有し、
   前記第２ベース部材には、前記第１ベース部材と前記第２ベース部材との接続方向に沿って貫通する空間を形成する複数の第１貫通部が設けられており、
   前記押圧部材には、前記複数の第１貫通部の各々に連通するように前記接続方向に沿って貫通する空間を形成する複数の第２貫通部が設けられている、
   蓄電モジュール。
2. 前記第２ベース部材は、前記接続方向から見て矩形状に形成されており、
   前記複数の第１貫通部は、前記接続方向から見て前記第２ベース部材の少なくとも２つの隅部に設けられている、
   請求項１に記載の蓄電モジュール。
3. 前記複数の第１貫通部は、前記第２ベース部材の隅部のうち、互いに対角に位置する少なくとも２つの隅部に設けられている、
   請求項２に記載の蓄電モジュール。
4. 前記複数の第１貫通部は、一直線上にはない３箇所以上に配置されている、
   請求項１〜３のいずれか一項に記載の蓄電モジュール。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の蓄電モジュールの検査方法であって、
   前記複数の第２貫通部の位置を含む複数の位置に対して前記押圧部材の前記弾性部材側とは反対側からレーザ光を出射し、前記圧力調整弁からの反射光に基づいて前記複数の位置の各々に関連付けられる距離を測定する第１工程と、
   前記複数の位置の各々に関連付けられる距離に基づいて、前記第１ベース部材と前記第２ベース部材との接合状態を判定する第２工程と、
   を含む、蓄電モジュールの検査方法。
6. 前記第１工程において、前記複数の第２貫通部の各々の位置に関連付けられる第１距離と、前記複数の第２貫通部の各々の周辺位置に関連付けられる第２距離と、を測定し、
   前記第２工程において、前記第１距離と、前記第２距離と、前記第２ベース部材の前記第１ベース部材側の側面から前記押圧部材の前記弾性部材側とは反対側の側面までの第３距離とに基づいて、前記第１ベース部材と前記第２ベース部材との間の隙間の大きさを算出し、前記隙間の大きさに基づいて前記接合状態を判定する、
   請求項５に記載の蓄電モジュールの検査方法。
7. 複数のバイポーラ電極を有する蓄電モジュールの製造方法であって、
   前記バイポーラ電極を積層して積層体を得る工程と、
   前記積層体の周囲に設けられ、かつ隣り合う前記バイポーラ電極間の複数の内部空間と連通する開口が設けられた枠体を形成する工程と、
   前記開口を介して前記複数の内部空間の各々と連通する複数の第１連通孔が設けられ、かつ前記開口に接続される第１ベース部材を、前記開口に接続する工程と、
   前記複数の第１連通孔を介して前記複数の内部空間の各々に電解液を注入する工程と、
   前記複数の第１連通孔の各々と連通するための複数の第２連通孔が設けられた第２ベース部材であって、前記第１ベース部材と前記第２ベース部材との接続方向に沿って貫通する空間を形成する複数の第１貫通部が設けられた該第２ベース部材と、前記複数の第２連通孔の前記第１連通孔に接続される側とは反対側の開口端を塞ぐように配置される弾性部材と、前記弾性部材を前記第２ベース部材に対して押圧する押圧部材であって、前記複数の第１貫通部の各々に連通するように前記接続方向に沿って貫通する空間を形成する複数の第２貫通部が設けられた該押圧部材と、を有する圧力調整弁サブモジュールを準備する工程と、
   各前記第２連通孔の前記第１連通孔に接続される側の開口端から各前記第２連通孔内に空気を送り込むことにより、前記圧力調整弁サブモジュールを検査する工程と、
   前記第１連通孔と前記第２連通孔とが連通するように、第１ベース部材と検査済みの前記圧力調整弁サブモジュールの前記第２ベース部材とを接合する工程と、
   前記複数の第２貫通部の位置を含む複数の位置に対して前記押圧部材の前記弾性部材側とは反対側からレーザ光を出射し、前記第１ベース部材又は前記圧力調整弁サブモジュールからの反射光に基づいて前記複数の位置の各々に関連付けられる距離を測定する工程と、
   前記複数の位置の各々に関連付けられる距離に基づいて、前記第１ベース部材と前記第２ベース部材との接合状態を判定する工程と、
   を含む、蓄電モジュールの製造方法。

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