JP2018185130A

JP2018185130A - Glow plug

Info

Publication number: JP2018185130A
Application number: JP2017249214A
Authority: JP
Inventors: 紘文岡田; Hirofumi Okada; 誠江尻; Makoto Ejiri
Original assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Current assignee: Niterra Co Ltd
Priority date: 2017-04-24
Filing date: 2017-12-26
Publication date: 2018-11-22
Anticipated expiration: 2037-12-26
Also published as: JP6965153B2

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a glow plug in which a heating element is fixed to a desired position at a tip of a cylindrical body.SOLUTION: In a melting portion 891, a radial distance F from an outermost side of a first heating element cross section 901 positioned at a rearmost end of a cross section of a heating coil 820 disposed at one side of an axis, to an innermost side of a base material portion 893 is within 0.200 mm. That is, a distance F between a straight line L1 drawn in an axial direction from an outermost side of the first heating element cross section 901 and a straight line L2 drawn in an axial direction from an innermost side of the base material portion 893 is within 0.200 mm. Further in the melting portion 891, a radial distance G from an outermost side of a second heating element cross section 902 positioned at a rearmost end of the cross section of the heating coil 820 disposed at the other side of the axis to the innermost side of the base material portion 893 is within 0.200 mm. That is, a distance G between a straight line L3 drawn in an axial direction from an outermost side of a second heating element cross section 902 and a straight line L4 drawn in an axial direction from the innermost side of the base material portion 893 is within 0.200 mm.SELECTED DRAWING: Figure 3

Description

本発明はグロープラグに関する。 The present invention relates to a glow plug.

近年、ディーゼルエンジンの排ガス規制の強化に伴い、グロープラグの高温化が要求されている。そこで、高温化を達成するために、Ｗ（タングステン）を主成分とする発熱体を備えたグロープラグが提案されている（特許文献１参照）。この特許文献１のグロープラグでは、筒状体（チューブ）の先端の溶融部内に発熱体が挿入されて両者が接合されている。これは、Ｗを主成分とする発熱体の融点が高いため、発熱体は殆ど溶融せずに、筒状体が溶融して溶融部が形成されるためである。さらに、特許文献１では、コイル状の発熱体は、溶融部内において先端に向かうにつれて縮径している。 In recent years, with the tightening of exhaust gas regulations for diesel engines, it has been required to increase the temperature of glow plugs. Therefore, in order to achieve a high temperature, a glow plug including a heating element mainly composed of W (tungsten) has been proposed (see Patent Document 1). In the glow plug disclosed in Patent Document 1, a heating element is inserted into a melted portion at the tip of a cylindrical body (tube) to join them together. This is because the heating element having W as a main component has a high melting point, so that the heating element hardly melts and the cylindrical body melts to form a melted portion. Furthermore, in patent document 1, the coil-shaped heat generating body is diameter-reduced as it goes to a front-end | tip in a fusion | melting part.

国際公開第２０１４／２０６８４７号International Publication No. 2014/206847

グロープラグの製造においては、筒状体の先端を溶融凝固させて、溶融部内にコイル状の発熱体の先端を固定している。具体的には、発熱体の先端が配置された筒状体の先端を溶融させ、その後、溶融した部分が凝固して、発熱体の先端が挿入された溶融部が形成される。そして、凝固の際、溶融部は、その外縁から凝固が始まり、徐々に中心に向けて凝固される。
ところで、上記特許文献１のグロープラグの場合、発熱体の先端は、溶融部の中心付近に固定されている。この溶融部の中心付近は凝固が最も遅い部分である。このため、発熱体が固定されるまでに発熱体が動いたり、偏心したりしてしまうおそれがあった。特に、溶融部は凝固の際に収縮するため、溶融部の外縁が凝固した際に、溶融部の中心に引張応力が加わり、発熱体が動きやすかった。そして、この結果、発熱体が所望の位置に固定されない場合があった。 In the manufacture of the glow plug, the tip of the cylindrical body is melted and solidified, and the tip of the coiled heating element is fixed in the melted portion. Specifically, the tip of the cylindrical body on which the tip of the heating element is disposed is melted, and then the melted portion is solidified to form a melted portion in which the tip of the heating element is inserted. During solidification, the melted portion begins to solidify from the outer edge and gradually solidifies toward the center.
By the way, in the case of the glow plug of the said patent document 1, the front-end | tip of a heat generating body is being fixed to center vicinity of a fusion | melting part. The vicinity of the center of the melted part is the slowest part of solidification. For this reason, there existed a possibility that a heat generating body might move or be eccentric before a heat generating body was fixed. In particular, since the melted portion contracts during solidification, when the outer edge of the melted portion solidifies, a tensile stress is applied to the center of the melted portion, and the heating element easily moves. As a result, the heating element may not be fixed at a desired position.

本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。 The present invention has been made to solve the above-described problems, and can be realized as the following forms.

（１）本発明の一形態によれば、
先端が溶融部にて閉塞された筒状体と、
前記筒状体の内側に配置されたコイル状でＷを主成分とする発熱体と、を備えるグロープラグであって、
前記筒状体は、前記溶融部に連接されると共に、前記溶融部の組織とは異なる組織を有する母材部をさらに有し、
前記発熱体の先端部は、前記溶融部内に挿入されて、前記筒状体と接合されており、
前記グロープラグを、前記グロープラグの軸線に沿いつつ、前記溶融部内の前記発熱体の断面が前記軸線を中心線とした両側に同数現れるように切断した切断面において、
前記溶融部内に少なくとも一部が配置され、前記軸線の一方側に配された前記発熱体の断面のうち最後端に位置する第１発熱体断面の最外側から前記母材部の最内側までの径方向の距離Ｆが０．２００ｍｍ以内であり、
前記溶融部に少なくとも一部が配置され、前記軸線の他方側に配された前記発熱体の断面のうち最後端に位置する第２発熱体断面の最外側から前記母材部の最内側までの径方向の距離Ｇが０．２００ｍｍ以内であることを特徴とする。 (1) According to one aspect of the present invention,
A cylindrical body whose tip is closed at the melting part;
A glow plug having a coil-like heating element arranged on the inner side of the cylindrical body and mainly composed of W,
The cylindrical body further includes a base material part connected to the melting part and having a structure different from the structure of the melting part,
The tip of the heating element is inserted into the melting part and joined to the cylindrical body,
In the cut surface where the glow plug is cut along the axis of the glow plug so that the same number of cross-sections of the heating element in the melted part appear on both sides with the axis as the center line,
At least a portion is disposed in the melted portion, and from the outermost side of the cross section of the first heating element located at the end of the section of the heating element arranged on one side of the axis to the innermost side of the base material part The radial distance F is within 0.200 mm,
At least a part of the melting portion is disposed, and from the outermost side of the second heating element cross section located at the rearmost end of the section of the heating element arranged on the other side of the axis to the innermost side of the base material part The radial distance G is within 0.200 mm.

本発明の一形態によれば、溶融部内で、第１発熱体断面の最外側から母材部の最内側までの径方向の距離が０．２００ｍｍ以内であり、且つ第２発熱体断面の最外側から母材部の最内側までの径方向の距離が０．２００ｍｍ以内とされている。すなわち、溶融部内の発熱体を、より母材部側に近接させている。よって、溶融部の凝固の際に、早い段階で凝固される部分（溶融部の外縁）に発熱体を位置させることで、発熱体が動いたり、偏心したりせずに、所望の位置に固定される。従って、グロープラグの周方向の温度分布が均一化でき、エンジン始動性を安定化することができる。また、発熱体が偏心していないから、発熱体の側部が筒状体に接触することが抑制されて、短絡が少なくなり、耐久性が向上する。
なお、「第１発熱体断面」、及び「第２発熱体断面」は、それぞれ溶融部内に少なくとも一部が配置されていればよく、第１発熱体断面全体、第２発熱体断面全体が溶融部内に配置されていても良いし、第１発熱体断面の一部、第２発熱体断面の一部が溶融部内に配置されていても良い。 According to an aspect of the present invention, the radial distance from the outermost side of the first heating element cross section to the innermost side of the base material part is within 0.200 mm in the melting part, and the outermost section of the second heating element cross section is present. The distance in the radial direction from the outside to the innermost side of the base material portion is set to be within 0.200 mm. That is, the heating element in the melting part is made closer to the base material part side. Therefore, when the melting part is solidified, the heating element is positioned at the part that is solidified at an early stage (outer edge of the melting part), so that the heating element does not move or decenter, and is fixed at a desired position. Is done. Accordingly, the temperature distribution in the circumferential direction of the glow plug can be made uniform, and the engine startability can be stabilized. Moreover, since the heating element is not eccentric, the side portion of the heating element is prevented from contacting the cylindrical body, short-circuiting is reduced, and durability is improved.
The “first heating element cross section” and the “second heating element cross section” are only required to be at least partially disposed in the melting part, and the entire first heating element cross section and the entire second heating element cross section are melted. It may be arranged in the part, or a part of the first heating element cross section and a part of the second heating element cross section may be arranged in the melting part.

（２）前記距離Ｆと前記距離Ｇとの差の絶対値が０．１５０ｍｍ以内である（１）に記載のグロープラグとすることができる。
この構成とすると、発熱体の偏心がさらに抑制されて、耐久性がより向上する。 (2) The glow plug according to (1), wherein an absolute value of a difference between the distance F and the distance G is within 0.150 mm.
With this configuration, the eccentricity of the heating element is further suppressed, and the durability is further improved.

（３）前記切断面において、
前記溶融部外に配置され、前記軸線の一方側に配された前記発熱体の断面のうち最先端に位置する第３発熱体断面の径方向の両端から前記軸線の方向に２直線を引き、これら２直線によって挟まれた領域を領域Ａとし、
前記第１発熱体断面の径方向の両端から前記軸線の方向に２直線を引き、これら２直線によって挟まれた領域を領域Ｂとした場合に、
前記領域Ａの半分以上は、前記領域Ｂに重なっており、
前記溶融部外に配置され、前記軸線の他方側に配された前記発熱体の断面のうち最先端に位置する第４発熱体断面の径方向の両端から前記軸線の方向に２直線を引き、これら２直線によって挟まれた領域を領域Ｃとし、
前記第２発熱体断面の径方向の両端から前記軸線の方向に２直線を引き、これら２直線によって挟まれた領域を領域Ｄとした場合に、
前記領域Ｃの半分以上は、前記領域Ｄに重なっている（１）又は（２）に記載のグロープラグとすることができる。 (3) In the cut surface,
Draw two straight lines in the direction of the axis from both ends in the radial direction of the cross section of the third heating element located at the forefront of the section of the heating element that is arranged outside the melting part and arranged on one side of the axis, A region sandwiched between these two straight lines is defined as region A,
When two straight lines are drawn in the direction of the axis from both radial ends of the first heating element cross section, and a region sandwiched between the two straight lines is defined as region B,
More than half of the area A overlaps the area B,
Draw two straight lines in the direction of the axis from both ends in the radial direction of the cross section of the fourth heating element located at the forefront of the section of the heating element arranged outside the melting part and arranged on the other side of the axis, A region sandwiched between these two straight lines is defined as region C,
When two straight lines are drawn in the axial direction from both radial ends of the second heating element cross section, and a region sandwiched between the two straight lines is defined as a region D,
More than half of the region C can be the glow plug described in (1) or (2) overlapping the region D.

発熱体の径が、溶融部外に比べて溶融部内で縮径している場合がある。この場合には、発熱体が溶融部に固定される部分は、筒状体の中心部（溶融部の中心）に近くなり、母材部（溶融部の外縁）から離れていることになる。このため、発熱体周りの凝固が遅く、発熱体が所望の位置に固定されない場合がある。
本発明の一形態によれば、溶融部内の発熱体は、ほとんど縮径されていないから、所望の位置に固定されやすい。 The diameter of the heating element may be reduced in the melted part as compared to the outside of the melted part. In this case, the part where the heating element is fixed to the melting part is close to the center part (center of the melting part) of the cylindrical body and is away from the base material part (outer edge of the melting part). For this reason, solidification around the heating element is slow, and the heating element may not be fixed at a desired position.
According to one aspect of the present invention, the heating element in the melting part is hardly reduced in diameter, and is thus easily fixed at a desired position.

（４）前記発熱体の線径が０．１ｍｍ〜０．２５ｍｍである（１）乃至（３）のいずれかに記載のグロープラグとすることができる。 (4) The glow plug according to any one of (1) to (3), wherein the heating element has a wire diameter of 0.1 mm to 0.25 mm.

タングステン（Ｗ）を主成分とする発熱体は、比抵抗が小さいため、発熱量が比較的小さくなることがある。これに対し、発熱体の線径を０．１ｍｍ〜０．２５ｍｍと比較的細径とすることで、タングステン（Ｗ）を主成分とする発熱体の発熱量を確保できる。
一方、発熱体の線径が０．１ｍｍ〜０．２５ｍｍの場合には、発熱体の剛性が低く、溶融部の凝固の際に、引張応力を受けて所望の位置に固定されずに偏心等する傾向にある。 Since the heating element mainly composed of tungsten (W) has a small specific resistance, the heating value may be relatively small. On the other hand, by setting the wire diameter of the heating element to a relatively small diameter of 0.1 mm to 0.25 mm, it is possible to secure the heat generation amount of the heating element mainly composed of tungsten (W).
On the other hand, when the wire diameter of the heating element is 0.1 mm to 0.25 mm, the rigidity of the heating element is low, and when the melted portion is solidified, it is not fixed in a desired position due to tensile stress, etc. Tend to.

本発明の一形態によれば、早い段階で凝固される部分（溶融部の外縁）に発熱体が位置しているから、細い線径の発熱体を用いても偏心等せずに、所望の位置に固定される。 According to one aspect of the present invention, since the heating element is located at a portion to be solidified at an early stage (outer edge of the melted portion), even if a heating element having a thin wire diameter is used, it is possible to obtain a desired Fixed in position.

（５）前記切断面において、
前記溶融部外に配置され、前記軸線の一方側に配された前記発熱体の断面のうち最先端に位置する断面を第３発熱体断面とし、
前記溶融部外に配置され、前記軸線の他方側に配された前記発熱体の断面のうち最先端に位置する断面を第４発熱体断面とし、
前記溶融部外に配置され、前記軸線の一方側に配された前記発熱体の断面のうち前記第３発熱体断面の１つ後ろ側に位置する断面を第５発熱体断面とし、
前記溶融部外に配置され、前記軸線の他方側に配された前記発熱体の断面のうち前記第４発熱体断面の１つ後ろ側に位置する断面を第６発熱体断面とした場合に、
前記第１発熱体断面の最後端と前記第３発熱体断面の最先端との前記軸線の方向における隙間は、前記第３発熱体断面の最後端と前記第５発熱体断面の最先端との前記軸線の方向における隙間よりも大きく、
前記第２発熱体断面の最後端と前記第４発熱体断面の最先端との前記軸線の方向における隙間は、前記第４発熱体断面の最後端と前記第６発熱体断面の最先端との前記軸線の方向における隙間よりも大きい（１）乃至（４）のいずれかに記載のグロープラグとすることができる。 (5) In the cut surface,
A cross section located at the forefront of the cross section of the heating element disposed outside the melting portion and disposed on one side of the axis is a third heating element cross section,
A cross section located at the forefront of the cross section of the heating element disposed outside the melting part and disposed on the other side of the axis is a fourth heating element cross section,
Of the cross section of the heating element disposed outside the melting portion and disposed on one side of the axis, a cross section located on the rear side of the third heating element cross section is a fifth heating element cross section,
When the section located on the back side of the section of the fourth heating element among the sections of the heating element disposed outside the melting part and disposed on the other side of the axis is the sixth heating element section,
The gap in the direction of the axis between the rearmost end of the first heating element cross section and the most distal end of the third heating element cross section is the rear end of the third heating element cross section and the most distal end of the fifth heating element cross section. Larger than the gap in the direction of the axis,
The gap in the direction of the axis between the rearmost end of the second heating element cross section and the forefront of the fourth heating element cross section is between the rearmost end of the fourth heating element cross section and the forefront of the sixth heating element cross section. The glow plug according to any one of (1) to (4), which is larger than the gap in the direction of the axis.

第１発熱体断面の最後端と第３発熱体断面の最先端との軸線方向における隙間が小さい場合には、第３発熱体断面を形成する発熱体の部位が溶融部内に取り込まれて発熱体としての機能を果たさないおそれがある。本形態では、第１発熱体断面の最後端と第３発熱体断面の最先端との軸線方向における隙間は、第３発熱体断面の最後端と第５発熱体断面の最先端との軸線方向における隙間よりも大きいから、第３発熱体断面を形成する発熱体の部位が溶融部内に取り込まれるおそれが少なくなる。
同様に、第２発熱体断面の最後端と第４発熱体断面の最先端との軸線方向における隙間が小さい場合には、第４発熱体断面を形成する発熱体の部位が溶融部内に取り込まれて発熱体としての機能を果たさないおそれがある。本形態では、第２発熱体断面の最後端と第４発熱体断面の最先端との軸線方向における隙間は、第４発熱体断面の最後端と第６発熱体断面の最先端との軸線方向における隙間よりも大きいから、第４発熱体断面を形成する発熱体の部位が溶融部内に取り込まれるおそれが少なくなる。
このように、第３発熱体断面を形成する発熱体の部位、及び第４発熱体断面を形成する発熱体の部位がともに、溶融部内に取り込まれるおそれが少なくなり、これらの部位が、発熱体として機能するから、グロープラグの高温化を担保できる。 When the gap in the axial direction between the rearmost end of the first heating element cross section and the leading edge of the third heating element cross section is small, the portion of the heating element forming the third heating element cross section is taken into the melting portion and the heating element There is a risk of not fulfilling the function. In this embodiment, the gap in the axial direction between the rearmost end of the first heating element cross section and the forefront of the third heating element cross section is the axial direction between the rearmost end of the third heating element cross section and the forefront of the fifth heating element cross section. Therefore, the possibility that the portion of the heating element forming the third heating element cross section is taken into the melted portion is reduced.
Similarly, when the gap in the axial direction between the rearmost end of the second heating element cross section and the forefront of the fourth heating element section is small, the portion of the heating element forming the fourth heating element cross section is taken into the melting part. May not function as a heating element. In this embodiment, the gap in the axial direction between the rearmost end of the second heating element cross section and the forefront of the fourth heating element cross section is the axial direction between the rearmost end of the fourth heating element cross section and the forefront of the sixth heating element cross section. Therefore, it is less likely that a portion of the heating element forming the fourth heating element cross section is taken into the melted portion.
As described above, both the portion of the heating element that forms the cross section of the third heating element and the portion of the heating element that forms the cross section of the fourth heating element are less likely to be taken into the melted portion. Therefore, it is possible to guarantee the high temperature of the glow plug.

グロープラグを示す図である。It is a figure which shows a glow plug. シースヒータの詳細な構成を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the detailed structure of a sheath heater. シース管の先端部付近の断面図である。It is sectional drawing of the front-end | tip part vicinity of a sheath pipe | tube. シース管の先端部付近の断面図である。It is sectional drawing of the front-end | tip part vicinity of a sheath pipe | tube. シース管の先端部付近の断面図である。It is sectional drawing of the front-end | tip part vicinity of a sheath pipe | tube. グロープラグの製造方法を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the manufacturing method of a glow plug. ステップＳ２０における溶接工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the welding process in step S20. 他の実施形態のステップＳ２０における溶接工程を示す説明図である。It is explanatory drawing which shows the welding process in step S20 of other embodiment.

１．グロープラグ
図１は、グロープラグ１０を示す図である。グロープラグ１０は、熱を発生させるシースヒータ（発熱装置）８００を備え、ディーゼルエンジンを始めとする内燃機関（図示せず）の始動時における点火を補助する熱源として機能する。グロープラグ１０は、シースヒータ８００の他、中軸２００と、主体金具５００とを主に備える。これらグロープラグ１０を構成する部材は、グロープラグ１０の軸線方向ＯＤに沿って組み付けられている。図１では、軸線Ｏから紙面右側に外観構成を図示し、軸線Ｏから紙面左側に断面構成を図示した。なお、本明細書では、グロープラグ１０におけるシースヒータ８００側を「先端側」と呼び、係合部材１００側を「後端側」と呼ぶ。 1. Glow Plug FIG. 1 is a view showing a glow plug 10. The glow plug 10 includes a sheath heater (heat generating device) 800 that generates heat, and functions as a heat source that assists ignition when starting an internal combustion engine (not shown) such as a diesel engine. The glow plug 10 mainly includes a center shaft 200 and a metal shell 500 in addition to the sheath heater 800. These members constituting the glow plug 10 are assembled along the axial direction OD of the glow plug 10. In FIG. 1, an external configuration is illustrated from the axis O to the right side of the drawing, and a cross-sectional configuration is illustrated from the axis O to the left of the drawing. In this specification, the sheath heater 800 side of the glow plug 10 is referred to as a “front end side”, and the engagement member 100 side is referred to as a “rear end side”.

主体金具５００は、炭素鋼を筒状に成形した部材である。主体金具５００は、先端側の端部においてシースヒータ８００を保持する。また、主体金具５００は、後端側の端部において絶縁部材４１０及びＯリング４６０を介して中軸２００を保持する。絶縁部材４１０の軸線Ｏに沿った位置は、絶縁部材４１０の後端に接するリング３００が中軸２００に加締められることで固定される。さらに、主体金具５００の軸孔５１０内には、絶縁部材４１０からシースヒータ８００に至る中軸２００の部位が配置される。軸孔５１０は、軸線Ｏに沿って形成された貫通孔であり、中軸２００よりも大きな径を有する。軸孔５１０に中軸２００が位置決めされた状態で、軸孔５１０と中軸２００との間には、両者を電気的に絶縁する空隙が形成される。また、軸孔５１０の先端側には、シースヒータ８００が圧入されて接合されている。さらに、主体金具５００は、工具係合部５２０と、雄ネジ部５４０とを備える。主体金具５００の工具係合部５２０は、グロープラグ１０の取り付け及び取り外しに用いられる工具（図示せず）に係合する。雄ネジ部５４０は、内燃機関（図示せず）に形成された雌ネジに嵌り合う。 The metal shell 500 is a member obtained by forming carbon steel into a cylindrical shape. The metal shell 500 holds the sheath heater 800 at the end on the distal end side. The metal shell 500 holds the central shaft 200 via the insulating member 410 and the O-ring 460 at the end on the rear end side. The position along the axis O of the insulating member 410 is fixed by crimping the ring 300 in contact with the rear end of the insulating member 410 to the middle shaft 200. Further, a portion of the central shaft 200 from the insulating member 410 to the sheath heater 800 is disposed in the shaft hole 510 of the metal shell 500. The shaft hole 510 is a through hole formed along the axis O and has a larger diameter than the middle shaft 200. In a state where the middle shaft 200 is positioned in the shaft hole 510, a gap is formed between the shaft hole 510 and the middle shaft 200 to electrically insulate them. A sheath heater 800 is press-fitted and joined to the distal end side of the shaft hole 510. Further, the metal shell 500 includes a tool engaging portion 520 and a male screw portion 540. The tool engaging portion 520 of the metal shell 500 engages with a tool (not shown) used for attaching and removing the glow plug 10. The male screw portion 540 is fitted to a female screw formed in an internal combustion engine (not shown).

中軸２００は、導電材料で円柱状（棒状）に成形された部材である。中軸２００は、主体金具５００の軸孔５１０に挿入された状態で軸線Ｏに沿って組み付けられる。中軸２００は、先端側に形成された先端部２１０と、後端側に設けられた雄ネジ部２９０とを備える。先端部２１０は、シースヒータ８００の内部に挿入される。雄ネジ部２９０は、主体金具５００から後端側に突出している。雄ネジ部２９０には、係合部材１００が嵌り合う。 The middle shaft 200 is a member formed of a conductive material into a cylindrical shape (bar shape). The middle shaft 200 is assembled along the axis O while being inserted into the shaft hole 510 of the metal shell 500. The middle shaft 200 includes a front end portion 210 formed on the front end side and a male screw portion 290 provided on the rear end side. The distal end portion 210 is inserted into the sheath heater 800. The male screw portion 290 protrudes from the metal shell 500 to the rear end side. The engaging member 100 is fitted into the male screw portion 290.

図２は、シースヒータ８００の詳細な構成を示す断面図である。シースヒータ８００は、シースヒータ８００の内部に中軸２００の先端部２１０が挿入された状態で、主体金具５００の軸孔５１０内に圧入され接合されている。シースヒータ８００は、シース管８１０と、発熱コイル８２０と、後端コイル８３０と、絶縁体８７０とを備える。発熱コイル８２０のことを「先端コイル」とも呼ぶ。発熱コイル８２０は、本発明のコイル状の発熱体に相当する。 FIG. 2 is a cross-sectional view showing a detailed configuration of the sheath heater 800. The sheath heater 800 is press-fitted into and joined to the shaft hole 510 of the metal shell 500 with the distal end portion 210 of the middle shaft 200 inserted into the sheath heater 800. The sheath heater 800 includes a sheath tube 810, a heating coil 820, a rear end coil 830, and an insulator 870. The heating coil 820 is also referred to as a “tip coil”. The heating coil 820 corresponds to the coiled heating element of the present invention.

シース管８１０は、軸線方向ＯＤに延び、先端が閉じられた筒状部材であり、本発明の筒状体に相当する。シース管８１０は、発熱コイル８２０と、後端コイル８３０と、絶縁体８７０と、を内包する。シース管８１０は、軸線方向ＯＤに延びる側面部８１４と、側面部８１４の先端側に接続し、外側に向けて丸く形成された先端部８１３と、先端部８１３とは反対側に開口した端部である後端部８１９とを備える。この後端部８１９からシース管８１０の内部に中軸２００の先端部２１０が挿入されている。シース管８１０は、パッキン６００及び絶縁体８７０によって中軸２００と電気的に絶縁される。一方、シース管８１０は、主体金具５００と接触して電気的に接続されている。シース管８１０は、例えば、鉄（Ｆｅ）とクロム（Ｃｒ）と炭素（Ｃ）とを含有するオーステナイト系ステンレス材料や、インコネル６０１（「ＩＮＣＯＮＥＬ」は登録商標）、Ａｌｌｏｙ６０２（ドイツ工業規格（ＤＩＮ）で規定されたＤＩＮ２．４６３３合金に相当）といったニッケル（Ｎｉ）基合金によって形成されている。 The sheath tube 810 is a tubular member extending in the axial direction OD and closed at the tip, and corresponds to the tubular body of the present invention. The sheath tube 810 includes a heating coil 820, a rear end coil 830, and an insulator 870. The sheath tube 810 includes a side surface portion 814 extending in the axial direction OD, a distal end portion 813 that is connected to the distal end side of the side surface portion 814 and is rounded outward, and an end portion that is open on the opposite side of the distal end portion 813. And a rear end portion 819. The distal end portion 210 of the central shaft 200 is inserted from the rear end portion 819 into the sheath tube 810. The sheath tube 810 is electrically insulated from the middle shaft 200 by the packing 600 and the insulator 870. On the other hand, the sheath tube 810 is in contact with and electrically connected to the metal shell 500. The sheath tube 810 is made of, for example, an austenitic stainless material containing iron (Fe), chromium (Cr), and carbon (C), Inconel 601 (“INCONEL” is a registered trademark), Alloy 602 (German Industrial Standard (DIN)). (Corresponding to the DIN 2.4633 alloy specified in the above).

絶縁体８７０は、電気絶縁性を有する絶縁材料の粉末により形成されている。絶縁体８７０としては、例えば、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の粉末が用いられる。絶縁体８７０は、シース管８１０が中軸２００、発熱コイル８２０、及び後端コイル８３０を内包することによって、シース管８１０内に形成された隙間に充填（配置）され、その隙間を電気的に絶縁する。 The insulator 870 is formed of a powder of an insulating material having electrical insulating properties. As the insulator 870, for example, magnesium oxide (MgO) powder is used. The insulator 870 is filled (arranged) in the gap formed in the sheath tube 810 by the sheath tube 810 including the center shaft 200, the heating coil 820, and the rear end coil 830, and the gap is electrically insulated. To do.

発熱コイル８２０は、シース管８１０の内側に軸線方向ＯＤに沿って配置され、通電によって発熱する。発熱コイル８２０は、先端側のコイル端部である先端部８２２と、後端側のコイル端部である後端部８２９とを備える。先端部８２２は、シース管８１０の先端部８１３内に位置しており、シース管８１０と電気的に接続される。後端部８２９は、発熱コイル８２０と後端コイル８３０とが溶接されることによって形成された接続部８４０を介して、後端コイル８３０と電気的に接続される。発熱コイル８２０の主成分は、タングステン（Ｗ）である。なお、主成分とは、含有率（質量％）が５０質量％以上の物質をいう。また、発熱コイル８２０におけるタングステン（Ｗ）の含有率は、９９質量％以上であることがより好ましい。
発熱コイル８２０の線径は特に限定されないが、好ましくは０．１ｍｍ〜０．２５ｍｍであり、より好ましくは０．１５ｍｍ〜０．２５ｍｍであり、特に好ましくは０．１８ｍｍ〜０．２５ｍｍである。発熱コイル８２０を０．１ｍｍ〜０．２５ｍｍとすることで、比抵抗が小さくなる、タングステン（Ｗ）を主成分とする発熱体の発熱量を確保できる。一方、発熱コイル８２０が細くなると、剛性が低く、後述の溶融部８９１の凝固の際に、応力を受けて所望の位置に固定されずに偏心等する傾向にある。本実施形態によれば、早い段階で冷却される部分（溶融部８９１の外縁）に発熱コイル８２０が位置しているから、細い線形の発熱コイル８２０を用いても偏心等せずに、所望の位置に固定される。 The heating coil 820 is disposed along the axial direction OD inside the sheath tube 810 and generates heat when energized. The heating coil 820 includes a front end 822 that is a coil end on the front end side, and a rear end 829 that is a coil end on the rear end side. The distal end portion 822 is located in the distal end portion 813 of the sheath tube 810 and is electrically connected to the sheath tube 810. The rear end portion 829 is electrically connected to the rear end coil 830 through a connection portion 840 formed by welding the heat generating coil 820 and the rear end coil 830. The main component of the heating coil 820 is tungsten (W). In addition, a main component means the substance whose content rate (mass%) is 50 mass% or more. The content of tungsten (W) in the heating coil 820 is more preferably 99% by mass or more.
The wire diameter of the heating coil 820 is not particularly limited, but is preferably 0.1 mm to 0.25 mm, more preferably 0.15 mm to 0.25 mm, and particularly preferably 0.18 mm to 0.25 mm. By setting the heating coil 820 to be 0.1 mm to 0.25 mm, it is possible to secure a heat generation amount of a heating element mainly composed of tungsten (W) with a low specific resistance. On the other hand, when the heat generating coil 820 is thin, the rigidity is low, and when the melting portion 891 described later is solidified, it tends to be eccentric and not fixed at a desired position due to stress. According to the present embodiment, since the heating coil 820 is located at a portion to be cooled at an early stage (outer edge of the melting portion 891), even if the thin linear heating coil 820 is used, it is not eccentric and the desired Fixed in position.

後端コイル８３０は、先端側のコイル端部である先端部８３１と、後端側のコイル端部である後端部８３９とを備える。先端部８３１は、発熱コイル８２０の後端部８２９に溶接されることにより発熱コイル８２０と電気的に接続される。後端部８３９は、中軸２００の先端部２１０に接合されることにより中軸２００と電気的に接続される。後端コイル８３０は、例えば、ニッケル（Ｎｉ）−クロム（Ｃｒ）合金や、鉄（Ｆｅ）−クロム（Ｃｒ）−アルミニウム（Ａｌ）合金により形成されている。 The rear end coil 830 includes a front end 831 that is a coil end on the front end side and a rear end 839 that is a coil end on the rear end side. The distal end portion 831 is electrically connected to the heating coil 820 by being welded to the rear end portion 829 of the heating coil 820. The rear end portion 839 is electrically connected to the middle shaft 200 by being joined to the front end portion 210 of the middle shaft 200. The rear end coil 830 is made of, for example, a nickel (Ni) -chromium (Cr) alloy or an iron (Fe) -chromium (Cr) -aluminum (Al) alloy.

なお、急速昇温性を確保する観点から、グロープラグ１０の２０℃における抵抗値Ｒ_２０は、０．６（Ω）以下であることが好ましい。グロープラグ１０の２０℃における抵抗値Ｒ_２０とは、本実施形態では、発熱コイル８２０の２０℃における抵抗値と、後端コイル８３０の２０℃における抵抗値との合計値である。本実施形態では、グロープラグ１０の２０℃における抵抗値Ｒ_２０は、０．４（Ω）である。また、本実施形態では、発熱コイル８２０の２０℃での抵抗値Ｒ１_２０に対する１０００℃での抵抗値Ｒ１_１０００の比である抵抗比Ｒ１と、後端コイル８３０の２０℃での抵抗値Ｒ２_２０に対する１０００℃での抵抗値Ｒ２_１０００の比である抵抗比Ｒ２とは、Ｒ１＞Ｒ２の関係にある。 In addition, from the viewpoint of ensuring rapid temperature rise, the resistance value R ₂₀ of the glow plug 10 at 20 ° C. is preferably 0.6 (Ω) or less. In this embodiment, the resistance value R ₂₀ at 20 ° C. of the glow plug 10 is the total value of the resistance value at 20 ° C. of the heating coil 820 and the resistance value at 20 ° C. of the rear end coil 830. In the present embodiment, the resistance value R ₂₀ of the glow plug 10 at 20 ° C. is 0.4 (Ω). Further, in this embodiment, the resistance ratio R1 which is the ratio of the resistance value R1 ₁₀₀₀ at 1000 ° C. to the resistance value R1 ₂₀ at 20 ° C. of the heating coil 820 and the resistance value R2 ₂₀ at 20 ° C. of the rear end coil 830. The resistance ratio R2 which is the ratio of the resistance value R2 ₁₀₀₀ at 1000 ° C. to the relation is R1> R2.

図３は、シース管８１０の先端部８１３付近の断面図である。シース管８１０は、先端が溶融部８９１にて閉塞されている。
図３は、グロープラグ１０を、グロープラグの軸線Ｏに沿いつつ、溶融部８９１内の発熱コイル８２０の断面が軸線Ｏを中心線とした両側に同数現れるように切断した切断面を示している。図３においては、軸線Ｏよりも左側を一方側とし、軸線Ｏよりも右側を他方側とする。図３では、溶融部８９１内の両側にそれぞれ２つの断面が現れている。図３には、軸線Ｏを通る位置において切断された発熱コイル８２０と、シース管８１０と、絶縁体８７０と、が示されている。
シース管８１０は、溶融部８９１に柱状晶（デンドライト）が含まれている一方、溶融部８９１以外の母材部８９３は、溶融部８９１の組織とは異なる組織を有している。母材部８９３の組織としては、例えば、繊維状組織、鍛造組織等が含まれている。なお、柱状晶、繊維状組織、鍛造組織であるか否かの判断は、切断面をシュウ酸溶液中で電解エッチングする（ＪＩＳＧ５０７１２０１２年発行）等の公知の金属組織観察により行うことができる。 FIG. 3 is a cross-sectional view of the vicinity of the distal end portion 813 of the sheath tube 810. The sheath tube 810 is closed at the tip by a melting portion 891.
FIG. 3 shows a cut surface obtained by cutting the glow plug 10 along the glow plug axis O so that the same number of cross-sections of the heating coil 820 in the melted part 891 appear on both sides of the axis O as the center line. . In FIG. 3, the left side from the axis O is one side, and the right side from the axis O is the other side. In FIG. 3, two cross sections appear on both sides in the melting part 891. FIG. 3 shows a heating coil 820, a sheath tube 810, and an insulator 870 cut at a position passing through the axis O.
In the sheath tube 810, columnar crystals (dendrites) are included in the melting portion 891, while the base material portion 893 other than the melting portion 891 has a structure different from the structure of the melting portion 891. Examples of the structure of the base material portion 893 include a fibrous structure, a forged structure, and the like. Whether or not the structure is a columnar crystal, a fibrous structure, or a forged structure can be determined by observing a known metal structure such as electrolytic etching of the cut surface in an oxalic acid solution (issued in JIS G 5071 2012). it can.

発熱コイル８２０の先端部８２２は、溶融部８９１内に挿入された状態とされている。溶融部８９１内には、軸線Ｏの一方側に配された発熱コイル８２０の断面のうち最後端に位置する第１発熱体断面９０１が現れている。同様にして、溶融部８９１内には、軸線Ｏの他方側に配された発熱コイル８２０の断面のうち最後端に位置する第２発熱体断面９０２が現れている。
溶融部８９１の外では、軸線Ｏの一方側に配された発熱コイル８２０の断面のうち最先端に位置する第３発熱体断面９０３が現れている。同様にして、溶融部８９１の外では、軸線Ｏの他方側に配された発熱コイル８２０の断面のうち最先端に位置する第４発熱体断面９０４が現れている。この第３発熱体断面９０３及び第４発熱体断面９０４は、溶融部８９１と離間している。
さらに、溶融部８９１の外では、軸線Ｏの一方側に配された発熱コイル８２０の断面のうち第３発熱体断面９０３の１つ後ろ側に位置する第５発熱体断面９０５が現れている。同様にして、溶融部８９１の外では、軸線Ｏの他方側に配された発熱コイル８２０の断面のうち第４発熱体断面９０４の１つ後ろ側に位置する第６発熱体断面９０６が現れている。 A tip end portion 822 of the heating coil 820 is inserted into the melting portion 891. In the melting part 891, a first heating element section 901 located at the rearmost end of the section of the heating coil 820 disposed on one side of the axis O appears. Similarly, in the melting part 891, a second heating element cross section 902 located at the rearmost end of the cross section of the heating coil 820 arranged on the other side of the axis O appears.
Outside the melting portion 891, a third heating element cross section 903 that appears at the forefront of the cross section of the heating coil 820 disposed on one side of the axis O appears. Similarly, outside the melting portion 891, a fourth heating element cross section 904 that appears at the forefront of the cross section of the heating coil 820 disposed on the other side of the axis O appears. The third heating element cross section 903 and the fourth heating element cross section 904 are separated from the melting portion 891.
Further, outside the melting portion 891, a fifth heating element cross section 905 appears on the rear side of the third heating element cross section 903 in the cross section of the heating coil 820 arranged on one side of the axis O. Similarly, outside the melting part 891, a sixth heating element cross section 906 appears on the back side of the fourth heating element section 904 in the section of the heating coil 820 arranged on the other side of the axis O. Yes.

そして、本実施形態では、第１発熱体断面９０１の最外側から母材部８９３の最内側までの径方向の距離Ｆが０．２００ｍｍ以内である。
すなわち、第１発熱体断面９０１の最外側から軸線方向に引いた直線Ｌ１と、母材部８９３の最内側から軸線方向に引いた直線Ｌ２との距離Ｆが０．２００ｍｍ以内である。この距離Ｆは、好ましくは０．１８０ｍｍ以内である。
さらに、本実施形態では、第２発熱体断面９０２の最外側から母材部８９３の最内側までの径方向の距離Ｇが０．２００ｍｍ以内である。
すなわち、第２発熱体断面９０２の最外側から軸線方向に引いた直線Ｌ３と、母材部８９３の最内側から軸線方向に引いた直線Ｌ４との距離Ｇが０．２００ｍｍ以内である。この距離Ｇは、好ましくは０．１８０ｍｍ以内である。 In the present embodiment, the radial distance F from the outermost side of the first heating element cross section 901 to the innermost side of the base material part 893 is within 0.200 mm.
That is, the distance F between the straight line L1 drawn in the axial direction from the outermost side of the first heating element cross section 901 and the straight line L2 drawn in the axial direction from the innermost side of the base material part 893 is within 0.200 mm. This distance F is preferably within 0.180 mm.
Furthermore, in the present embodiment, the radial distance G from the outermost side of the second heating element cross section 902 to the innermost side of the base material portion 893 is within 0.200 mm.
That is, the distance G between the straight line L3 drawn in the axial direction from the outermost side of the second heating element cross section 902 and the straight line L4 drawn in the axial direction from the innermost side of the base material part 893 is within 0.200 mm. This distance G is preferably within 0.180 mm.

このように、第１発熱体断面９０１と母材部８９３の距離関係、及び第２発熱体断面９０２と母材部８９３の距離関係を規定すると以下の作用効果を奏する。すなわち、このような距離関係では、溶融部８９１内の発熱コイル８２０を、より母材部８９３側に近接させている。よって、溶融部８９１の凝固の際に、早い段階で凝固される部分（溶融部８９１の外縁）に発熱コイル８２０を位置させることで、発熱コイル８２０が動いたり、偏心したりせずに、所望の位置に固定される。従って、グロープラグ１０の周方向の温度分布が均一化でき、エンジン始動性を安定化することができる。また、発熱コイル８２０が偏心していないから、発熱コイル８２０の側部がシース管８１０に接触することが抑制されて、短絡が少なくなり、耐久性が向上する。なお、以上の距離関係によって、短絡が少なくなり、耐久性が向上する点については、後述する実施例によって詳細に説明する。 As described above, when the distance relationship between the first heating element cross section 901 and the base material part 893 and the distance relationship between the second heating element cross section 902 and the base material part 893 are defined, the following effects are obtained. That is, in such a distance relationship, the heating coil 820 in the melting part 891 is made closer to the base material part 893 side. Accordingly, when the melting portion 891 is solidified, the heating coil 820 is positioned at a portion to be solidified at an early stage (the outer edge of the melting portion 891), so that the heating coil 820 does not move or decenter, and is desired. The position is fixed. Therefore, the temperature distribution in the circumferential direction of the glow plug 10 can be made uniform, and the engine startability can be stabilized. Further, since the heat generating coil 820 is not eccentric, the side portion of the heat generating coil 820 is suppressed from coming into contact with the sheath tube 810, short circuit is reduced, and durability is improved. In addition, the point which a short circuit decreases and durability improves with the above distance relationship is demonstrated in detail by the Example mentioned later.

本実施形態では、距離Ｆと距離Ｇとの差の絶対値が０．１５０ｍｍ以内であることが好ましい。距離Ｆと距離Ｇとの差の絶対値がこの範囲にあると、発熱コイル８２０の偏心がさらに抑制されて、耐久性がより向上する。 In the present embodiment, the absolute value of the difference between the distance F and the distance G is preferably within 0.150 mm. When the absolute value of the difference between the distance F and the distance G is within this range, the eccentricity of the heating coil 820 is further suppressed, and the durability is further improved.

さらに、本実施形態では、第１発熱体断面９０１、第２発熱体断面９０２、第３発熱体断面９０３、第４発熱体断面９０４は以下の関係を満たしている。
図４に示すように、第３発熱体断面９０３の径方向の両端から軸線Ｏ方向に２直線Ｍ１を引き、この２直線によって挟まれた領域を領域Ａとする。第１発熱体断面９０１の径方向の両端から軸線Ｏ方向に２直線Ｎ１を引き、この２直線によって挟まれた領域を領域Ｂとする。この場合に、領域Ａの半分以上は、領域Ｂに重なっていることが好ましい。重なりは、より好ましくは領域Ａの６５％以上であり、特に好ましくは領域Ａの７５％以上である。
同様に、図４に示すように、第４発熱体断面９０４の径方向の両端から軸線Ｏ方向に２直線Ｍ２を引き、この２直線によって挟まれた領域を領域Ｃとする。第２発熱体断面９０２の径方向の両端から軸線Ｏ方向に２直線Ｎ２を引き、この２直線によって挟まれた領域を領域Ｄとする。この場合に、領域Ｃの半分以上は、領域Ｄに重なっていることが好ましい。重なりは、より好ましくは領域Ｃの６５％以上であり、特に好ましくは領域Ｄの７５％以上である。 Further, in the present embodiment, the first heating element section 901, the second heating element section 902, the third heating element section 903, and the fourth heating element section 904 satisfy the following relationship.
As shown in FIG. 4, two straight lines M <b> 1 are drawn in the direction of the axis O from both radial ends of the third heating element cross section 903, and a region sandwiched between the two straight lines is defined as a region A. Two straight lines N1 are drawn in the direction of the axis O from both radial ends of the first heating element cross section 901, and a region sandwiched between the two straight lines is defined as a region B. In this case, it is preferable that more than half of the region A overlaps the region B. The overlap is more preferably 65% or more of the region A, and particularly preferably 75% or more of the region A.
Similarly, as shown in FIG. 4, two straight lines M2 are drawn in the direction of the axis O from both radial ends of the fourth heating element cross section 904, and a region sandwiched between the two straight lines is defined as a region C. Two straight lines N2 are drawn in the direction of the axis O from both radial ends of the second heating element section 902, and a region sandwiched between the two straight lines is defined as a region D. In this case, it is preferable that more than half of the region C overlaps the region D. The overlap is more preferably 65% or more of the region C, and particularly preferably 75% or more of the region D.

このように、第１発熱体断面９０１、第２発熱体断面９０２、第３発熱体断面９０３、第４発熱体断面９０４の関係を規定すると以下の作用効果を奏する。
発熱コイル８２０の径が、溶融部８９１の外に比べて溶融部８９１の内で縮径している場合がある。この場合には、発熱コイル８２０が溶融部８９１に固定される部分は、シース管８１０の中心部（溶融部８９１の中心）に近く、母材部８９３（溶融部８９１の外縁）から離れていることになる。このため発熱コイル８２０の周りの凝固が遅く、発熱コイル８２０が所望の位置に固定されない場合がある。
本実施形態によれば、溶融部８９１の内の発熱コイル８２０の径は、溶融部８９１の外の発熱コイル８２０の径から、ほとんど縮径されていないから、発熱コイル８２０の周りの凝固が早く、所望の位置に固定されやすい。 As described above, when the relationship between the first heating element cross section 901, the second heating element cross section 902, the third heating element cross section 903, and the fourth heating element cross section 904 is defined, the following effects can be obtained.
The diameter of the heating coil 820 may be reduced in the melting part 891 compared to the outside of the melting part 891. In this case, the portion where the heating coil 820 is fixed to the melting portion 891 is close to the center portion of the sheath tube 810 (the center of the melting portion 891) and away from the base material portion 893 (the outer edge of the melting portion 891). It will be. For this reason, solidification around the heating coil 820 is slow, and the heating coil 820 may not be fixed at a desired position.
According to this embodiment, the diameter of the heat generating coil 820 in the melting part 891 is hardly reduced from the diameter of the heat generating coil 820 outside the melting part 891, so that the solidification around the heat generating coil 820 is fast. Easy to be fixed at a desired position.

さらに、本実施形態では、第１発熱体断面９０１、第２発熱体断面９０２、第３発熱体断面９０３、第４発熱体断面９０４、第５発熱体断面９０５、第６発熱体断面９０６は以下の関係を満たしている。
図５に示すように、第１発熱体断面９０１と第３発熱体断面９０３との軸線Ｏ方向における隙間（ａ１）は、第３発熱体断面９０３と第５発熱体断面９０５との軸線Ｏ方向における隙間（ｂ１）よりも大きい。
同様にして、第２発熱体断面９０２と第４発熱体断面９０４との軸線Ｏ方向における隙間（ａ２）は、第４発熱体断面９０４と第６発熱体断面９０６との軸線Ｏ方向における隙間（ｂ２）よりも大きい。 Further, in the present embodiment, the first heating element section 901, the second heating element section 902, the third heating element section 903, the fourth heating element section 904, the fifth heating element section 905, and the sixth heating element section 906 are as follows. Meet the relationship.
As shown in FIG. 5, the gap (a1) between the first heating element section 901 and the third heating element section 903 in the direction of the axis O is the direction of the axis O between the third heating element section 903 and the fifth heating element section 905. It is larger than the gap (b1).
Similarly, the gap (a2) between the second heating element section 902 and the fourth heating element section 904 in the axis O direction is the gap between the fourth heating element section 904 and the sixth heating element section 906 in the axis O direction ( It is larger than b2).

第１発熱体断面９０１と第３発熱体断面９０３との隙間（ａ１）が小さい場合には、第３発熱体断面９０３を形成する発熱コイル８２０の部位が溶融部８９１内に取り込まれて発熱体としての機能を果たさないおそれがある。本実施形態では、隙間（ａ１）は、隙間（ｂ１）よりも大きいから、第３発熱体断面９０３を形成する発熱コイル８２０の部位が溶融部８９１内に取り込まれるおそれが少なくなる。
同様に、第２発熱体断面９０２と第４発熱体断面９０４との隙間（ａ２）が小さい場合には、第４発熱体断面９０４を形成する発熱コイル８２０の部位が溶融部８９１内に取り込まれて発熱体としての機能を果たさないおそれがある。本実施形態では、隙間（ａ２）は、隙間（ｂ２）よりも大きいから、第４発熱体断面９０４を形成する発熱コイル８２０の部位が溶融部８９１内に取り込まれるおそれが少なくなる。
このように、第３発熱体断面９０３を形成する発熱コイル８２０の部位、及び第４発熱体断面９０４を形成する発熱コイル８２０の部位がともに、溶融部８９１内に取り込まれるおそれが少なくなり、これらの部位が、発熱体として機能するから、グロープラグ１０の高温化を担保できる。 When the gap (a1) between the first heating element section 901 and the third heating element section 903 is small, the portion of the heating coil 820 forming the third heating element section 903 is taken into the melting portion 891 and the heating element. There is a risk of not fulfilling the function. In the present embodiment, since the gap (a1) is larger than the gap (b1), the possibility that the portion of the heating coil 820 that forms the third heating element cross section 903 is taken into the melting portion 891 is reduced.
Similarly, when the gap (a2) between the second heating element section 902 and the fourth heating element section 904 is small, the portion of the heating coil 820 that forms the fourth heating element section 904 is taken into the melting part 891. May not function as a heating element. In the present embodiment, since the gap (a2) is larger than the gap (b2), the possibility that the portion of the heating coil 820 that forms the fourth heating element cross-section 904 is taken into the melting portion 891 is reduced.
As described above, both the portion of the heating coil 820 that forms the third heating element cross section 903 and the portion of the heating coil 820 that forms the fourth heating element cross section 904 are less likely to be taken into the melting portion 891. Since this part functions as a heating element, the high temperature of the glow plug 10 can be ensured.

２．グロープラグ１０の製造方法
図６は、グロープラグ１０の製造方法を示すフローチャートである。グロープラグ１０の製造では、まず、発熱コイル８２０と中軸２００と、が溶接される（ステップＳ１０）。具体的には発熱コイル８２０と後端コイル８３０とが溶接され、さらに、後端コイル８３０の後端部８３９と、中軸２００の先端部２１０と、が溶接される。次に、発熱コイル８２０の先端部８２２と、シース管８１０の先端部８１３と、が溶接される（ステップＳ２０）。ステップＳ２０を「溶接工程」とも呼ぶ。 2. Manufacturing Method of Glow Plug 10 FIG. 6 is a flowchart showing a manufacturing method of the glow plug 10. In manufacturing the glow plug 10, first, the heating coil 820 and the center shaft 200 are welded (step S10). Specifically, the heat generating coil 820 and the rear end coil 830 are welded, and further, the rear end portion 839 of the rear end coil 830 and the front end portion 210 of the middle shaft 200 are welded. Next, the distal end portion 822 of the heating coil 820 and the distal end portion 813 of the sheath tube 810 are welded (step S20). Step S20 is also referred to as a “welding process”.

図７は、ステップＳ２０における溶接工程を示す説明図である。この工程では、まず、開口８１５を有する先端部８１３Ｐを備え、この開口８１５に向かって次第に縮径する形状に成形されたシース管８１０Ｐを用意する。用意されたシース管８１０Ｐの先端部８１３Ｐの内側に、発熱コイル８２０の先端部８２２の２巻き目８２２Ｐを当接するようにして配置する（図７（ａ））。次に、先端部８１３Ｐの外側から、例えばアーク溶接によって先端部８１３Ｐを溶融して凝固させることにより開口８１５を閉塞させつつ、発熱コイル８２０の先端部８２２とシース管８１０の先端部８１３とを溶接する（図７（ｂ））。こうすることにより、発熱コイル８２０の先端部８２２がシース管８１０の先端部８１３に取り囲まれて埋め込まれる。また、溶接工程において、発熱コイル８２０の融点より低く、シース管８１０の融点より高い温度で発熱コイル８２０とシース管８１０とが溶接されるように、溶接機器の出力や、溶接時間などを調整する。
なお、シース管８１０の先端部８１３と発熱コイル８２０の先端部８２２との間に、シース管８１０を構成する金属と発熱コイル８２０を構成する金属との合金が形成された場合、その合金からなる合金部の厚さは１０（μｍ）以下である。合金部は、発熱コイル８２０の先端部８２２とシース管８１０の先端部８１３との境界付近を例えばＥＰＭＡ（ＥｌｅｃｔｒｏｎＰｒｏｂｅＭｉｃｒｏＡｎａｌｙｓｅｒ）などによって分析することにより検出して、厚さを算出することができる。なお、本実施形態のグロープラグ１０には、合金部は形成されていない。 FIG. 7 is an explanatory diagram showing the welding process in step S20. In this step, first, a sheath tube 810P having a tip 813P having an opening 815 and having a diameter gradually decreasing toward the opening 815 is prepared. The second winding 822P of the distal end portion 822 of the heating coil 820 is disposed so as to contact the inside of the distal end portion 813P of the prepared sheath tube 810P (FIG. 7A). Next, from the outside of the tip portion 813P, the tip portion 822 of the heating coil 820 and the tip portion 813 of the sheath tube 810 are welded while closing the opening 815 by melting and solidifying the tip portion 813P by, for example, arc welding. (FIG. 7B). By doing so, the distal end portion 822 of the heating coil 820 is surrounded and embedded by the distal end portion 813 of the sheath tube 810. In the welding process, the output of the welding equipment, the welding time, and the like are adjusted so that the heating coil 820 and the sheath tube 810 are welded at a temperature lower than the melting point of the heating coil 820 and higher than the melting point of the sheath tube 810. .
In addition, when the alloy of the metal which comprises the sheath tube 810 and the metal which comprises the heat generating coil 820 is formed between the front-end | tip part 813 of the sheath pipe | tube 810 and the front-end | tip part 822 of the heat generating coil 820, it consists of the alloy. The thickness of the alloy part is 10 (μm) or less. The thickness of the alloy portion can be calculated by detecting the vicinity of the boundary between the distal end portion 822 of the heating coil 820 and the distal end portion 813 of the sheath tube 810 by, for example, EPMA (Electron Probe Micro Analyzer). . In addition, the alloy part is not formed in the glow plug 10 of this embodiment.

ステップＳ２０における溶接工程が完了すると、次に、シース管８１０の内に絶縁体８７０が充填される（ステップＳ３０）。絶縁体８７０が、発熱コイル８２０と、後端コイル８３０と、中軸２００とを内包することによってシース管８１０内に形成された空隙に充填されて、シースヒータ８００の組み立てが完了する。 When the welding process in step S20 is completed, the insulator 870 is then filled into the sheath tube 810 (step S30). The insulator 870 is filled in the gap formed in the sheath tube 810 by including the heat generating coil 820, the rear end coil 830, and the middle shaft 200, and the assembly of the sheath heater 800 is completed.

シースヒータ８００が組み立てられると、シースヒータ８００に対し、スウェージング加工が施される（ステップＳ４０）。スウェージング加工とは、シースヒータ８００に対して打撃力を加えてシースヒータ８００を縮径させ、シース管８１０内に充填した絶縁体８７０を緻密化させる加工である。スウェージングに伴ってシースヒータ８００に打撃力が加えられると、打撃力がシースヒータ８００内部に伝えられることにより、絶縁体８７０が緻密化される。 When the sheath heater 800 is assembled, a swaging process is performed on the sheath heater 800 (step S40). The swaging process is a process of applying a striking force to the sheath heater 800 to reduce the diameter of the sheath heater 800 and densifying the insulator 870 filled in the sheath tube 810. When a striking force is applied to the sheath heater 800 along with the swaging, the striking force is transmitted to the inside of the sheath heater 800, whereby the insulator 870 is densified.

シースヒータ８００にスウェージング加工が施されると、シースヒータ８００と主体金具５００とが組み付けられて、グロープラグ１０が組み立てられ（ステップＳ５０）、グロープラグ１０が完成する。具体的には、中軸２００が一体化されたシースヒータ８００を主体金具５００の軸孔５１０に圧入して固定すると共に、主体金具５００の後端部分において、Ｏリング４６０や絶縁部材４１０を中軸２００に嵌め込み、係合部材１００を主体金具５００の後端に設けられた中軸２００の雄ネジ部２９０に締め付ける。また、ステップＳ５０では、グロープラグ１０に対してエージング処理が施される。具体的には、組み立てられたグロープラグ１０に通電することによって、シースヒータ８００を発熱させて、シースヒータ８００の外表面に酸化膜を形成させる。 When swaging is applied to the sheath heater 800, the sheath heater 800 and the metal shell 500 are assembled, the glow plug 10 is assembled (step S50), and the glow plug 10 is completed. Specifically, the sheath heater 800 in which the middle shaft 200 is integrated is press-fitted into the shaft hole 510 of the metal shell 500 and fixed, and the O-ring 460 and the insulating member 410 are attached to the middle shaft 200 at the rear end portion of the metal shell 500. The engagement member 100 is fastened to the male screw portion 290 of the central shaft 200 provided at the rear end of the metal shell 500. In step S50, the glow plug 10 is subjected to an aging process. Specifically, by energizing the assembled glow plug 10, the sheath heater 800 generates heat and an oxide film is formed on the outer surface of the sheath heater 800.

実施例により本発明を更に具体的に説明する。
なお、実験例１〜７は、本発明の実施例に該当し、実験例８〜９は、比較例に該当する。 The present invention will be described more specifically with reference to examples.
Experimental examples 1 to 7 correspond to examples of the present invention, and experimental examples 8 to 9 correspond to comparative examples.

１．グロープラグの作製
各実験例のグロープラグ１０では、発熱コイル８２０の先端形状をそれぞれ調整することによって、第１発熱体断面９０１の最外側から母材部８９３の最内側までの径方向の距離Ｆ、及び第２発熱体断面９０２の最外側から母材部８９３の最内側までの径方向の距離Ｇを調整した。なお、母材部８９３から発熱コイル８２０までの距離は、解体前にＸ線で発熱コイル８２０の偏芯を確認し、第１発熱体断面９０１又は第２発熱体断面９０２が軸線Ｏの一方側又は他方側に一番偏っている位置が含まれる半断面で切断し、測定した。
その他の条件は以下の通りである。
・発熱コイル８２０には、タングステン材（線径φ０．２０ｍｍ）を使用した。
・後端コイル８３０には、ニッケル−クロム合金材（線径φ０．３８ｍｍ）を使用した。
・常温抵抗値は０．３１０Ωに調整した。
・シース管８１０の外径は、細径部ではφ３．２５ｍｍ、後端部ではφ４．００ｍｍとした。 1. Production of Glow Plug In the glow plug 10 of each experimental example, the radial distance F from the outermost side of the first heating element cross section 901 to the innermost side of the base material portion 893 is adjusted by adjusting the tip shape of the heating coil 820, respectively. The radial distance G from the outermost side of the second heating element cross section 902 to the innermost side of the base material portion 893 was adjusted. The distance from the base material portion 893 to the heating coil 820 is determined by confirming the eccentricity of the heating coil 820 with X-rays before disassembly, and the first heating element section 901 or the second heating element section 902 is on one side of the axis O. Or it cut | disconnected and measured by the half cross section in which the position which is most biased to the other side is contained.
Other conditions are as follows.
A tungsten material (wire diameter φ0.20 mm) was used for the heating coil 820.
A nickel-chromium alloy material (wire diameter φ0.38 mm) was used for the rear end coil 830.
-The room temperature resistance was adjusted to 0.310Ω.
The outer diameter of the sheath tube 810 was φ3.25 mm at the small diameter portion and φ4.00 mm at the rear end portion.

２．耐久性試験
各グロープラグ１０に、２秒で１０００℃昇温する電圧を印加後、１１５０℃で飽和となる電圧を１８０秒間継続して印加した。その後、１２０秒間風冷し、常温に戻した。これを１サイクルとするサイクル試験を実施した。そして、サイクル試験中に短絡が発生するサイクル数を確認した。
判定は以下のようにした。

○（非常に良好）：７０００サイクル以内で短絡無し
△（良好）：３５０１〜７０００サイクルで短絡が発生
×（不可）：３５００サイクル以内で短絡が発生

なお、温度は、シース管８１０の先端から２ｍｍの位置を、ＰＲ熱電対（白金−白金ロジウム熱電対）及び放射温度計にて測定した。 2. Durability Test After applying a voltage to 1000 ° C. in 2 seconds to each glow plug 10, a voltage that saturates at 1150 ° C. was continuously applied for 180 seconds. Then, it air-cooled for 120 seconds and returned to normal temperature. A cycle test was conducted with this as one cycle. Then, the number of cycles in which a short circuit occurred during the cycle test was confirmed.
The judgment was as follows.

○ (Very good): No short circuit within 7000 cycles Δ (Good): Short circuit occurred within 3501-7000 cycles × (Not possible): Short circuit occurred within 3500 cycles

The temperature was measured at a position 2 mm from the tip of the sheath tube 810 with a PR thermocouple (platinum-platinum rhodium thermocouple) and a radiation thermometer.

３．試験結果
試験結果を表１に示す。実験例１〜７は、３５００サイクル以内では短絡が発生しなかった。一方、実験例８、９では、３５００サイクル以内で短絡が発生した。従って、第１発熱体断面９０１の最外側から母材部８９３の最内側までの径方向の距離Ｆ、及び第２発熱体断面９０２の最外側から母材部８９３の最内側までの径方向の距離Ｇが共に、０．２００ｍｍ以内の場合には、耐久性が向上することが確認された。
また、実験例１〜７の中でも、距離Ｆと距離Ｇとの差の絶対値が０．１５０ｍｍ以内の実験例１〜５は、７０００サイクルでも短絡が発生しなかった。従って、距離Ｆと距離Ｇとの差の絶対値が０．１５０ｍｍ以内であると、耐久性が更に向上することが確認された。
なお、耐久性試験により短絡が発生する理由は、次のように推測される。耐久性試験中に充填した絶縁粉末同士の間に空隙発生する。すると、発熱コイル８２０が過昇温した場合、発熱コイル８２０の熱によってシース管８１０が溶融して発熱コイル８２０側に溶け出し、その結果、短絡すると考えられる。 3. Test results The test results are shown in Table 1. In Experimental Examples 1 to 7, no short circuit occurred within 3500 cycles. On the other hand, in Experimental Examples 8 and 9, a short circuit occurred within 3500 cycles. Accordingly, the radial distance F from the outermost side of the first heating element section 901 to the innermost side of the base material part 893, and the radial distance from the outermost side of the second heating element cross section 902 to the innermost side of the base material part 893. It was confirmed that the durability was improved when the distance G was within 0.200 mm.
Further, among Experimental Examples 1 to 7, Experimental Examples 1 to 5 in which the absolute value of the difference between the distance F and the distance G was within 0.150 mm did not cause a short circuit even at 7000 cycles. Therefore, it was confirmed that the durability was further improved when the absolute value of the difference between the distance F and the distance G was within 0.150 mm.
The reason why the short circuit occurs in the durability test is presumed as follows. A void is generated between the insulating powders filled during the durability test. Then, when the heating coil 820 is excessively heated, the sheath tube 810 is melted by the heat of the heating coil 820 and melted to the heating coil 820 side.

＜他の実施形態（変形例）＞
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能である。 <Other Embodiment (Modification)>
In addition, this invention is not restricted to said Example and embodiment, In the range which does not deviate from the summary, it is possible to implement in various aspects.

（１）上記実施形態では、グロープラグ１０は、図７（ａ）に示すように、開口８１５を有するシース管８１０Ｐを用いて製造されていたが、図８（ａ）に示すように製造に用いるシース管８１０Ｒに開口を設けなくてもよい。図８では、上記実施形態のグロープラグと略同じ構成部位には同符号を付けて、構造、作用及び効果の説明は省略する。 (1) In the above embodiment, the glow plug 10 is manufactured using the sheath tube 810P having the opening 815 as shown in FIG. 7A. However, the glow plug 10 is manufactured as shown in FIG. It is not necessary to provide an opening in the sheath tube 810R to be used. In FIG. 8, components that are substantially the same as those of the glow plug of the above embodiment are denoted by the same reference numerals, and descriptions of the structure, operation, and effects are omitted.

（２）また、上記実施形態では、第１発熱体断面９０１の最外側から母材部８９３の最内側までの径方向の距離Ｆ、及び第２発熱体断面９０２の最外側から母材部８９３の最内側までの径方向の距離Ｇが、異なる距離であった。しかしながら、第１発熱体断面９０１の最外側から母材部８９３の最内側までの径方向の距離Ｆ、及び第２発熱体断面９０２の最外側から母材部８９３の最内側までの径方向の距離Ｇが、ともに０．２００ｍｍ以下であれば、別の距離である必要は無く、同じ距離であっても良い。 (2) In the above embodiment, the radial distance F from the outermost side of the first heating element cross section 901 to the innermost side of the base material part 893, and the base material part 893 from the outermost side of the second heating element cross section 902. The distance G in the radial direction up to the innermost side was a different distance. However, the radial distance F from the outermost side of the first heating element cross section 901 to the innermost side of the base material part 893, and the radial direction from the outermost side of the second heating element cross section 902 to the innermost side of the base material part 893. If the distances G are both 0.200 mm or less, they need not be different distances and may be the same distances.

１０…グロープラグ
１００…係合部材
２００…中軸
２１０…先端部
２９０…雄ネジ部
３００…リング
４１０…絶縁部材
４６０…Ｏリング
５００…主体金具
５１０…軸孔
５２０…工具係合部
５４０…雄ネジ部
６００…パッキン
６０１…インコネル
８００…シースヒータ
８１０…シース管
８１３…先端部
８１４…側面部
８１５…開口
８１９…後端部
８２０…発熱コイル
８２２…先端部
８２９…後端部
８３０…後端コイル
８３１…先端部
８３９…後端部
８４０…接続部
８７０…絶縁体
８９１…溶融部
８９３…母材部
９０１…第１発熱体断面
９０２…第２発熱体断面
９０３…第３発熱体断面
９０４…第４発熱体断面
９０５…第５発熱体断面
９０６…第６発熱体断面 DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Glow plug 100 ... Engagement member 200 ... Middle shaft 210 ... Tip part 290 ... Male screw part 300 ... Ring 410 ... Insulating member 460 ... O-ring 500 ... Metallic metal 510 ... Shaft hole 520 ... Tool engagement part 540 ... Male screw Part 600 ... packing 601 ... inconel 800 ... sheath heater 810 ... sheath tube 813 ... tip part 814 ... side part 815 ... opening 819 ... rear end part 820 ... heating coil 822 ... tip part 829 ... rear end part 830 ... rear end coil 831 ... Front end 839 ... Rear end 840 ... Connection part 870 ... Insulator 891 ... Melting part 893 ... Base material part 901 ... First heating element cross section 902 ... Second heating element cross section 903 ... Third heating element cross section 904 ... Fourth heat generation Body cross section 905 ... fifth heating element cross section 906 ... sixth heating element cross section

Claims

先端が溶融部にて閉塞された筒状体と、
前記筒状体の内側に配置されたコイル状でＷを主成分とする発熱体と、を備えるグロープラグであって、
前記筒状体は、前記溶融部に連設されると共に、前記溶融部の組織とは異なる組織を有する母材部をさらに有し、
前記発熱体の先端部は、前記溶融部内に挿入されて、前記筒状体と接合されており、
前記グロープラグを、前記グロープラグの軸線に沿いつつ、前記溶融部内の前記発熱体の断面が前記軸線を中心線とした両側に同数現れるように切断した切断面において、
前記溶融部内に少なくとも一部が配置されつつ、前記軸線の一方側に配された前記発熱体の断面のうち最後端に位置する第１発熱体断面の最外側から前記母材部の最内側までの径方向の距離Ｆが０．２００ｍｍ以内であり、
前記溶融部内に少なくとも一部が配置されつつ、前記軸線の他方側に配された前記発熱体の断面のうち最後端に位置する第２発熱体断面の最外側から前記母材部の最内側までの径方向の距離Ｇが０．２００ｍｍ以内であるグロープラグ。 A cylindrical body whose tip is closed at the melting part;
A glow plug having a coil-like heating element arranged on the inner side of the cylindrical body and mainly composed of W,
The cylindrical body further includes a base material portion that is continuous with the melting portion and has a structure different from the structure of the melting portion,
The tip of the heating element is inserted into the melting part and joined to the cylindrical body,
In the cut surface where the glow plug is cut along the axis of the glow plug so that the same number of cross-sections of the heating element in the melted part appear on both sides with the axis as the center line,
From the outermost side of the cross section of the first heating element located at the end of the cross section of the heating element arranged on one side of the axis to the innermost side of the base material part while being at least partially disposed in the melting part The radial distance F is within 0.200 mm,
From the outermost side of the cross section of the second heating element located at the end of the cross section of the heating element arranged on the other side of the axis to the innermost side of the base material part while being at least partially disposed in the melting part Glow plug whose radial distance G is within 0.200 mm.

前記距離Ｆと前記距離Ｇとの差の絶対値が０．１５０ｍｍ以内である請求項１に記載のグロープラグ。 The glow plug according to claim 1, wherein an absolute value of a difference between the distance F and the distance G is 0.150 mm or less.

前記切断面において、
前記溶融部外に配置され、前記軸線の一方側に配された前記発熱体の断面のうち最先端に位置する第３発熱体断面の径方向の両端から前記軸線の方向に２直線を引き、これら２直線によって挟まれた領域を領域Ａとし、
前記第１発熱体断面の径方向の両端から前記軸線の方向に２直線を引き、これら２直線によって挟まれた領域を領域Ｂとした場合に、
前記領域Ａの半分以上は、前記領域Ｂに重なっており、
前記溶融部外に配置され、前記軸線の他方側に配された前記発熱体の断面のうち最先端に位置する第４発熱体断面の径方向の両端から前記軸線の方向に２直線を引き、これら２直線によって挟まれた領域を領域Ｃとし、
前記第２発熱体断面の径方向の両端から前記軸線の方向に２直線を引き、これら２直線によって挟まれた領域を領域Ｄとした場合に、
前記領域Ｃの半分以上は、前記領域Ｄに重なっている請求項１又は２に記載のグロープラグ。 In the cut surface,
Draw two straight lines in the direction of the axis from both ends in the radial direction of the cross section of the third heating element located at the forefront of the section of the heating element that is arranged outside the melting part and arranged on one side of the axis, A region sandwiched between these two straight lines is defined as region A,
When two straight lines are drawn in the direction of the axis from both radial ends of the first heating element cross section, and a region sandwiched between the two straight lines is defined as region B,
More than half of the area A overlaps the area B,
Draw two straight lines in the direction of the axis from both ends in the radial direction of the cross section of the fourth heating element located at the forefront of the section of the heating element arranged outside the melting part and arranged on the other side of the axis, A region sandwiched between these two straight lines is defined as region C,
When two straight lines are drawn in the axial direction from both radial ends of the second heating element cross section, and a region sandwiched between the two straight lines is defined as a region D,
The glow plug according to claim 1 or 2, wherein more than half of the region C overlaps the region D.

前記発熱体の線径が０．１ｍｍ〜０．２５ｍｍである請求項１乃至３のいずれか１項に記載のグロープラグ。 The glow plug according to any one of claims 1 to 3, wherein the heating element has a wire diameter of 0.1 mm to 0.25 mm.

前記切断面において、
前記溶融部外に配置され、前記軸線の一方側に配された前記発熱体の断面のうち最先端に位置する断面を第３発熱体断面とし、
前記溶融部外に配置され、前記軸線の他方側に配された前記発熱体の断面のうち最先端に位置する断面を第４発熱体断面とし、
前記溶融部外に配置され、前記軸線の一方側に配された前記発熱体の断面のうち前記第３発熱体断面の１つ後ろ側に位置する断面を第５発熱体断面とし、
前記溶融部外に配置され、前記軸線の他方側に配された前記発熱体の断面のうち前記第４発熱体断面の１つ後ろ側に位置する断面を第６発熱体断面とした場合に、
前記第１発熱体断面の最後端と前記第３発熱体断面の最先端との前記軸線の方向における隙間は、前記第３発熱体断面の最後端と前記第５発熱体断面の最先端との前記軸線の方向における隙間よりも大きく、
前記第２発熱体断面の最後端と前記第４発熱体断面の最先端との前記軸線の方向における隙間は、前記第４発熱体断面の最後端と前記第６発熱体断面の最先端との前記軸線の方向における隙間よりも大きい請求項１乃至４のいずれか１項に記載のグロープラグ。 In the cut surface,
A cross section located at the forefront of the cross section of the heating element disposed outside the melting portion and disposed on one side of the axis is a third heating element cross section,
A cross section located at the forefront of the cross section of the heating element disposed outside the melting part and disposed on the other side of the axis is a fourth heating element cross section,
Of the cross section of the heating element disposed outside the melting portion and disposed on one side of the axis, a cross section located on the rear side of the third heating element cross section is a fifth heating element cross section,
When the section located on the back side of the section of the fourth heating element among the sections of the heating element disposed outside the melting part and disposed on the other side of the axis is the sixth heating element section,
The gap in the direction of the axis between the rearmost end of the first heating element cross section and the most distal end of the third heating element cross section is the rear end of the third heating element cross section and the most distal end of the fifth heating element cross section. Larger than the gap in the direction of the axis,
The gap in the direction of the axis between the rearmost end of the second heating element cross section and the forefront of the fourth heating element cross section is between the rearmost end of the fourth heating element cross section and the forefront of the sixth heating element cross section. The glow plug according to claim 1, wherein the glow plug is larger than a gap in a direction of the axis.