JP2018155266A - 管路内ライニング方法および管路内ライニング装置 - Google Patents

Abstract

【課題】管路の内面形状にかかわらず、管路内の一部を確実にライニングすることが可能な管路内ライニング方法および管路内ライニング装置の提供。
【解決手段】管路内ライニング方法は、ライニング材Ｍを排出可能なチューブ体１０を管路Ｐ内に挿入する挿入工程と、チューブ体１０からライニング材Ｍを排出させて管路Ｐの内面をライニングするライニング工程と、を備えている。ライニング工程は、チューブ体１０に流体を流し込むことにより、ライニング材Ｍをチューブ体１０からバルーン状に膨出させて管路Ｐの内面に付着させる付着工程と、バルーン状に膨らんだライニング材Ｍをチューブ体１０の挿入方向に沿って貫通させる貫通工程と、を含んでいる。
【選択図】図３

Description

本発明は、管路内ライニング方法および管路内ライニング装置に関し、特に、管路の内面を部分的にライニングすることが可能な管路内ライニング方法および管路内ライニング装置に関する。

近年、流体（例えば、都市ガスやＬＰガス）を流通させる管路（例えば、フレキ管）において、内装工事によるくぎ打ちや経年劣化などの要因によって管壁の一部が損傷（例えば、ピンホール）した場合、その損傷箇所を含む管路内を部分的に補修する技術が提案されている。

このような管路を補修する技術として、例えば、特許文献１に記載の工法が知られている。

この特許文献１に記載の工法は、まず、損傷箇所を含む管路内の一部に液状の樹脂をプラグ状に充填し、その後、管路内にエアを吹き込むことで充填された樹脂を流動化させて、損傷箇所に樹脂を侵入させつつ、その周辺部分をライニング（塗膜を形成）するものである。

このような工法によれば、管路内の一部が樹脂によってライニングされるため、簡易な構成でありながらも、損傷箇所を含む管路内を部分的に補修することが可能である。

さらに、管路内を部分的にライニングする技術として、特許文献１に記載の工法のほか、特許文献２に記載のような工法も知られている。

この特許文献２に記載の工法は、ホースに接続された弾性体に、シート状のライニング材を巻き付けた後、管路内に挿入されたホースにエアを送り込むことで弾性体を拡径させて、損傷箇所を含む管路の内面にライニング材を圧着するものである。

このような工法によれば、管路内の一部がシート状のライニング材によってライニングされるため、特許文献１に記載の技術と同様に、損傷箇所を含む管路内を部分的に補修することが可能である。

特許第２７３２０２２号 特許第５７７８４５５号

ところで、特許文献１に記載の工法では、液状の樹脂にエアを直接吹き付けることで樹脂を流動化（移動）させ、これにより、損傷箇所の閉塞および管路内のライニングがおこなわれるように構成されている。

一般に、液状の流体にエアを勢いよく吹き付けると、その流体中に気泡が混入される場合が少なくない。このことは、特許文献１に記載の液状の樹脂においても同様なことがいえる。

すなわち、特許文献１に記載の工法では、気泡が混入された樹脂によって、損傷箇所の閉塞および管路内のライニングがおこなわれる可能性が高いものといえる。かかる場合、樹脂中への気泡の混入量によっては損傷箇所を十分に閉塞することができず（気泡が管壁を貫通する通路になってしまい）、事実上、管路を補修していないのと同じ結果を招きやすい。

この点、特許文献２に記載の工法では、損傷箇所を補修する部材が、シート状のライニング材であるため、特許文献１に記載の技術のような、気泡の混入による問題が生じることはない。

しかしながら、特許文献２に記載の工法では、ライニング材が巻き付けられた弾性体を、管路内における損傷箇所まで移動させなければならないため、例えば、管路の曲がり部分の先に損傷箇所が存在する場合、弾性体の長さや管路の曲り度合などによっては、弾性体が管路内において引っかかってしまい、ライニング材を損傷箇所まで移動させることができない可能性がある。

また、管路の曲がり部分に損傷箇所が存在する場合にあっては、ライニング材を損傷箇所まで移動させることができたとしても、このライニング材を管路の内面に隙間なく密着させることができない可能性が高く、かかる場合、損傷箇所を十分に閉塞することができない、といった問題も生じる。

本発明は、上記不都合を解消するためになされたものであり、その目的は、管路の内面形状にかかわらず、管路内の一部を確実にライニングすることが可能な管路内ライニング方法および管路内ライニング装置を提供することにある。

上記課題は、本発明に係る管路内ライニング方法によれば、ライニング材を排出させるチューブ体を管路内に挿入する挿入工程と、前記挿入工程をおこなった後、前記チューブ体から前記ライニング材を排出させて前記管路の内面をライニングするライニング工程と、を備えた管路内ライニング方法であって、前記ライニング工程は、前記ライニング材を、前記チューブ体に流体を流し込むことにより前記チューブ体からバルーン状に膨出させた状態で前記管路の内面に付着させる付着工程と、バルーン状に膨らんだ前記ライニング材を前記チューブ体の挿入方向に沿って貫通させる貫通工程と、を含む、ことによって解決される。

また、上記課題は、本発明に係る管路内ライニング装置によれば、ライニング材を用いて管路の内面をライニングする管路内ライニング装置であって、前記ライニング材を排出可能な排出口を有し、前記管路内に挿入されるチューブ体を備え、前記ライニング材は、前記排出口に配置された状態で前記チューブ体に流体が流し込まれると前記排出口からバルーン状に膨出可能な材料からなる、ことによっても解決される。

上記構成では、管路内に挿入されたチューブ体に流体を吹き込むと、ライニング材がチューブ体から風船が膨らむかのごとく排出（バルーン状に膨出）されるように構成されている。

ここで、上記ライニング材は、バルーン状に膨ませることが可能な「伸長性」を有する材料、好ましくは、管路の内面に付着させることが可能な「接着性」をも有する材料からなり、例えば、酢酸ビニール樹脂（熱可塑性樹脂）をエタノールや酢酸エチル等の溶剤で溶かした半固形状の材料を用いることができるものである。なお、本発明を、曲げ変形させることが可能な管路（例えば、フレキ管）に適用する場合にあっては、上記「伸長性」および「接着性」を有することに加え、硬化しても可撓性のある「半硬化性」をも有する材料、例えば、上記のような半固形状の材料を用いるのが好ましい。

このように、上記構成では、ライニング材として上記のような材料が用いられているため、例えば、予めライニング材が装着されたチューブ体を管路内で移動させたとしても、ライニング材が原因で、管路の曲がり部分をチューブ体が通過できない、といった問題が生じることはほとんどない。

このため、上記構成では、管路の内面形状にかかわらず、ホース体を管路内の所望の位置まで移動させることが可能である。

そして、上記構成では、管路内の所望の位置でライニング材を膨らませると、薄膜状のライニング材が管路に対して押圧されるかのごとく貼り付いていくように構成されている。このため、例えば、内面形状が比較的複雑な管路（例えば、いわゆる「フレキ管」）であっても、ライニング材を管路の内面形状に沿って密着させることが可能である。なお、このような管路にピンホール等の欠損箇所があるような場合であっても、これを埋めつつ（補修しつつ）、薄膜状のライニング材を管路の内面に密着させることができるのはもちろんである。

その後、上記構成では、管路の内面に付着するバルーン状のライニング材を、管路の延在方向に沿って、風船を割るかのごとく貫通させるだけで（貫通工程）、管路内の部分的なライニングを完了することが可能となっている。

このように、上記構成では、管路の内面形状にかかわらず、管路内の所望箇所を確実にライニングすることができる。

なお、上記管路内ライニング方法において、前記貫通工程は、少なくとも、前記チューブ体から前記流体を流出させることによって前記ライニング材を貫通させる工程、および、前記チューブ体を前記挿入方向に沿って移動させることによって前記ライニング材を貫通させる工程の何れか一方の工程も含む、と好適である。

また、上記管路内ライニング方法において、前記ホース体は、前記ライニング材を排出させる排出口の外周を覆うように前記排出口から離間して配置される周壁部を有する、と好適である。

さらに、上記管路内ライニング方法において、前記チューブ体は、前記ライニング材を排出させる第１チューブ体と、前記第１チューブ体の内側に設けられ、前記ライニング材を排出させる第２チューブ体と、を有し、前記付着工程は、前記第１チューブ体に前記流体を流し込むことにより、前記ライニング材を前記第１チューブ体からバルーン状に膨出させて前記管路の内面に付着させる第１の付着工程と、前記第１の付着工程をおこなった後、前記第２チューブ体に前記流体を流し込むことにより、前記ライニング材を、前記第２チューブ体からバルーン状に膨出させて前記第１の付着工程によって前記管路の内面に付着された前記ライニング材上に付着させる第２の付着工程と、を含む、と好適である。

一方、上記管路内ライニング装置において、前記流体を前記チューブ体に流し込むことが可能な流体送出装置を備え、前記ライニング材は、バルーン状に膨らんでいる状態で前記流体送出装置によって前記チューブ体に所定量の前記流体が流し込まれると破裂する部材からなる、と好適である。

また、上記管路内ライニング装置において、前記ホース体は、前記排出口の外周を覆うように前記排出口から離間して配置される周壁部を有する、と好適である。

さらに、上記管路内ライニング装置において、前記チューブ体は、前記流体が流入される第１流入部と、前記ライニング材を排出する第１排出部とを有する第１チューブ体と、前記第１チューブ体の内側に配置され、前記流体が流入される第２流入部と、前記ライニング材を排出する第２排出部とを有する第２チューブ体と、を備える、と好適である。

以上のように、本発明に係る管路内ライニング方法および管路内ライニング装置によれば、簡易な構成でありながらも、管路の内面形状にかかわらず、管路内の所望箇所を確実にライニングすることができる。

本実施形態に係る管路内ライニング方法の一例を示すフロー図である。 図１の挿入工程の一例を説明するための断面図である。 図１の付着工程の一例を説明するための断面図であって、（ａ）はライニング材を膨らませている途中の状態を示す図、（ｂ）はライニング材を膨らませた後の状態を示す図である。 図１の貫通工程の一例を説明するための断面図であって、（ａ）はライニング材を貫通させる直前の状態を示す図、（ｂ）はライニング材を貫通させた直後の状態を示す図、（ｃ）はチューブ体を引き抜いている状態を示す図である。 ホース体の排出口の変形例を示す断面図である。 ホース体の変形例を示す断面図である。 図６のホース体を用いた付着工程の一例を説明するための断面図であって、（ａ）は第１の付着工程をおこなっている状態を示す図、（ｂ）は第１の付着工程において膨らませたライニング材を破裂させた直後の状態を示す図、（ｃ）は第２の付着工程をおこなっている状態を示す図、（ｄ）は第２の付着工程において膨らませたライニング材を破裂させた直後の状態を示す図である。

以下、本発明の実施の一形態を図面に基づいて説明する。図１は本実施形態に係るライニング方法の一例を示すフロー図、図２は図１の挿入工程の一例を説明するための断面図、図３は図１の付着工程の一例を説明するための断面図、図４は図１の貫通工程の一例を示す断面図である。

図１に示すように、本実施形態に係る管路内ライニング方法は、ライニング位置特定工程Ａと、ライニング位置特定工程Ａの後におこなわれる挿入工程Ｂと、挿入工程Ｂの後におこなわれるライニング工程Ｃとを備えている。なお、上記挿入工程Ｂと、ライニング工程Ｃとが、それぞれ、特許請求の範囲に記載の「挿入工程」と、「ライニング工程」とに該当する。

まず、ライニング位置特定工程Ａについて図２を参照しつつ説明する。
ライニング位置特定工程Ａでは、管路Ｐ内をライニングする部分、すなわち、ライニング工程Ｃをおこなう部分を特定するための作業をおこなう。なお、上記管路Ｐが特許請求の範囲に記載の「管路」に該当する。

図２に示すように、本実施形態に係る管路Ｐは、その形状を手で曲げることによって変形させることが可能な金属部材（例えば、ステンレス）からなるフレキ管であって、戸建住宅などの建物の壁部内や床下においてガス管（都市ガスまたはＬＰガス用の管）として敷設されるものである。なお、本実施形態では、管路Ｐとして、フレキ管本体（原管）の外周に被覆部が設けられたものを例示している。

本実施形態では、管路Ｐの管壁の一部に、内装工事によるくぎ打ちや経年劣化による腐食などによって孔Ｈがあいており、管路Ｐ内の一部をライニングすることで、損傷部分としての孔Ｈを補修することが可能となっている。このため、本実施形態に係るライニング位置特定工程Ａでは、孔Ｈが管路Ｐのどの位置にあるのかを特定する作業をおこなう。

このような孔Ｈの位置を特定する手法としては、漏えい試験（気密試験）の結果、管路Ｐに漏えい箇所が存在する場合におこなわれる公知の手法、例えば、ファイバースコープ、ストッパーおよび漏えい特定治具などの検知器具を管路Ｐ内に挿入して漏えい箇所を確認する手法を採用することができる。
ライニング位置特定工程Ａは、孔Ｈの位置（例えば、管路Ｐの管端等の開口部Ｐоから孔Ｈまでの距離）が特定されることによって終了し、その後、次工程である挿入工程Ｂがおこなわれる。

次に、挿入工程Ｂについて図２を参照しつつ説明する。
図２に示すように、挿入工程Ｂでは、後述する管路内ライニング装置１のチューブ体１０を管路Ｐの開口部Ｐоから挿入して、このチューブ体１０をライニング位置特定工程Ａで特定したライニング位置まで移動させる作業をおこなう。
ここで、挿入工程Ｂについての具体的な説明をする前に、挿入工程Ｂおよびその次工程であるライニング工程Ｃで用いられる管路内ライニング装置１について説明する。なお、上記管路内ライニング装置１が特許請求の範囲に記載の「管路内ライニング装置」に該当する。

図２に示すように、管路内ライニング装置１は、チューブ体１０と、エア送出装置２０と、を備えている。なお、上記チューブ体１０と、エア送出装置２０とが、それぞれ、特許請求の範囲に記載の「チューブ体」と、「流体送出装置」とに該当する。

チューブ体１０は、管路Ｐの曲り部分などを通過させることが可能な可撓性と、加圧された空気を流通させることが可能な耐圧性とを有するチューブ状の部材によって形成され、公知の耐圧ホースを用いて構成することが可能なものである。なお、上記空気が特許請求の範囲に記載の「流体」に該当する。

本実施形態では、このように構成された管路内ライニング装置１を用いて、挿入工程Ｂおよびライニング工程Ｃがおこなわれるようになっている。

このような管路内ライニング装置１を用いておこなわれる挿入工程Ｂでは、チューブ体１０を管路Ｐの開口部Ｐоに挿入する前に、チューブ体１０の挿入側端部１０ａにライニング材Ｍを装着する作業をおこなうことから始まる。なお、上記挿入側端部１０ａと、ライニング材Ｍとが、それぞれ、特許請求の範囲に記載の「排出口」と、「ライニング材」とに該当する。

ライニング材Ｍは、後述するライニング工程Ｃにおいて、バルーン状に膨らませることができ、かつ、バルーン状に膨らませた際に管路Ｐの内面に付着させることが可能な性質、すなわち、「伸長性」および「接着性」を有する材料を用いて形成される。本実施形態では、ライニング材Ｍとして、酢酸ビニール樹脂をエタノールや酢酸エチル等の溶剤で溶かした半固形状のものを採用している。
なお、このようなライニング材Ｍによれば、上記「伸長性」および「接着性」を有するほか、管路Ｐに付着させた後、硬化しても可撓性のある「半硬化性」をも有しているため、ライニングをした後に、管路Ｐの形状を若干変形させたとしても、管路Ｐの内面からライニング材Ｍがはがれにくい、といった利点も期待することが可能となっている。なお、本実施形態では、ライニング材Ｍとして、酢酸ビニール樹脂を酢酸エチル等のアルコール類で溶かしたものを採用したが、「伸長性」および「接着性」を有する材料であれば、その他の材料を用いてもよいことはいうまでもない。

チューブ体１０に対するライニング材Ｍの装着について説明すると、本実施形態では、所定量のライニング材Ｍを、チューブ体１０内に詰め込みつつ、挿入側端部１０ａの開口端縁を外方から被せるように装着するようにしている。

挿入工程Ｂでは、ライニング材Ｍが装着されたチューブ体１０を、管路Ｐの開口部Ｐоから挿入して、挿入側端部１０ａがライニング位置特定工程Ａにおいて特定された孔Ｈの手前位置に配置されるまで送り込む作業をおこなう。
挿入工程Ｂは、チューブ体１０を管路Ｐ内の所定位置まで送り込むことによって終了し、その後、次工程であるライニング工程Ｃがおこなわれる。

次に、ライニング工程Ｃについて図１、図３および図４を参照しつつ説明する。
図１に示すように、ライニング工程Ｃは、挿入工程Ｂの後におこなわれる付着工程Ｃ−１と、付着工程Ｃ−１の後におこなわれる貫通工程Ｃ−２とを備えている。なお、上記付着工程Ｃ−１と、貫通工程Ｃ−２とが、それぞれ、特許請求の範囲に記載の「付着工程」と、「貫通工程」とに該当する。

まず、付着工程Ｃ−１について図３を参照しつつ説明する。
図３に示すように、付着工程Ｃ−１では、エア送出装置２０によって加圧された空気をチューブ体１０に送り込む作業をおこなう。

チューブ体１０に加圧された空気を送り込んでいくと、チューブ体１０の挿入側端部１０ａに装着されたライニング材Ｍは、図３（ａ）に示すように、挿入側端部１０ａから風船が膨らんでいくかのごとく徐々に排出、すなわち、バルーン状に膨出されていくようになる。

その後、ライニング材Ｍは、バルーン状に膨らんでいくのにしたがって、薄膜化されていき、チューブ体１０に所定量の空気が送り込まれたところで、図３（ｂ）に示すように、蛇腹状の管路Ｐの内面形状に沿って万遍なく（隙間なく）密着されることとなる。
この際、管路Ｐに形成された孔Ｈは、薄膜化されたライニング材Ｍによって管路Ｐの内面側から完全に塞がれた状態となる。
本実施形態では、ライニング材Ｍがこのような状態になると、エア送出装置２０からの空気の送出を停止し、付着工程Ｃ−１を終了するようになっている。

次に、付着工程Ｃ−１の次工程である貫通工程Ｃ−２について図４を参照しつつ説明する。

図４に示すように、貫通工程Ｃ−２では、バルーン状に膨らんだライニング材Ｍをチューブ体１０の挿入方向に沿って貫通させる作業をおこなう。

本実施形態に係る貫通工程Ｃ−２では、図４（ａ）〜図４（ｃ）に示すように、チューブ体１０を管路Ｐへの挿入方向に沿って前後に何回か移動させることで、バルーン状のライニング材Ｍを突き破るようにしている。

このようにしてライニング材Ｍが貫通されると、管路Ｐの内面の一部には、薄膜化されたライニング材Ｍによるライニング層が、孔Ｈを塞いだ状態で形成されることになる。本実施形態では、このような貫通工程Ｃ−２をおこなうことで、管路Ｐ内の部分的なライニングが終了されるようになっている。

このように、本実施形態では、チューブ体１０（挿入側端部１０ａ）にライニング材Ｍが装着されたチューブ体１０に空気を吹き入れると、ライニング材Ｍが挿入側端部１０ａから風船が膨らむかのごとく排出されるように構成されている。

このため、管路Ｐ内の孔Ｈがあいた位置でライニング材Ｍを膨らませていくと、薄膜状のライニング材Ｍが管路Ｐの内面に押圧されるかのごとく貼りついていくため、内面形状が蛇腹状の管路（フレキ管）Ｐに孔Ｈがあいていたとしても、孔Ｈを埋めつつ管路Ｐの内面形状に沿ってライニング材Ｍを密着させることが可能である。

また、管路Ｐをライニングするライニング材Ｍが半固形状のものであるため、チューブ体１０の挿入側端部１０ａにライニング材Ｍを装着した状態で、管路Ｐ内を移動させたとしても、ライニング材Ｍが原因で、チューブ体１０の移動が制限されてしまう、といった問題もほとんど生じない。

このように、本実施形態によれば、管路Ｐの内面形状が比較的複雑な形状（本実施形態では、蛇腹状）であったとしても、チューブ体１０を管路Ｐ内の所望の位置まで移動させて、孔Ｈを補修しつつ管路Ｐの内面をライニング材Ｍによってライニングすることが可能である。

また、本実施形態では、貫通工程Ｃ−２において、その前工程である付着工程Ｃ−１でバルーン状に膨らませたライニング材Ｍを、チューブ体１０を前後方向に移動させることで貫通させるようにしている。

すなわち、本実施形態では、ライニング材Ｍを排出させたチューブ体１０そのものを用いて、ライニング材Ｍを貫通させているため、その作業をきわめて簡便におこなうことができる、といった利点がある。

なお、貫通工程Ｃ−２では、ライニング材Ｍを、チューブ体１０を前後方向に移動させることによって貫通させているが、これに限られず、エア送出装置２０によって加圧された空気を、チューブ体１０の挿入側端部１０ａから噴出させることによっても貫通させることが可能である。

また、上記実施形態では、上述したようなチューブ体１０を用いて管路Ｐ内をライニングしたがこれに代えて、例えば、図５に示すような、周壁部を挿入側端部に取り付けたチューブ体を用いて管路Ｐ内をライニングすることも可能である。

図５に示す例について説明すると、図５（ａ）は、チューブ体１１０の挿入側端部１１０ａに、漏斗状の周壁部１２０を取り付けたものであり、図５（ｂ）は、先端に向かって先細るように形成された挿入側端部２１０ａに、外径形状がチューブ体２１０の中間部２１０ｂの外径形状と略同一となるように形成された筒状の周壁部２２０を取り付けたものである。なお、上記周壁部１２０および周壁部２２０が特許請求の範囲に記載の「周壁部」に該当する。

周壁部１２０および周壁部２２０は、何れも、挿入側端部から周方向に間隔をあけて配置され、チューブ体に対して着脱自在に構成されている。もちろん、周壁部は、チューブ体に対して着脱不能に構成することも可能である。

このように、本実施形態によれば、ライニング材Ｍを挿入側端部の外周を覆うように装着したとしても、このライニング材Ｍが周壁部によって覆われるため、管路Ｐ内におけるチューブ体の移動中に、ライニング材Ｍが管路Ｐの内面に付着などして少なくなってしまう、といった事態を防止することが可能である。その結果、本実施形態では、ライニング材Ｍを所望位置で良好に膨らますことができ、その結果、管路Ｐ内をより確実にライニングすることが可能となる。

なお、上記各実施形態において、挿入工程Ｂおよびライニング工程Ｃをおこなうことにより、管路Ｐ内に、ライニング材Ｍによるライニング層を１層分形成する例を示したが、このような工程を複数回おこなうことによって、複数のライニング層を積層させることも可能である。

また、複数のライニング層を積層させるのに際し、上記各実施形態で説明したチューブ体に代えて、例えば、図６および図７に示すようなチューブ体３１０を用いておこなうことも可能である。

ここで、このようなチューブ体について図１、図６および図７を参照しながら説明する。なお、以下に説明する実施形態と上記各実施形態とは、チューブ体の構成のみが異なり、他の構成は同様なため、必要がある場合を除き、同一の符号を付してその説明を省略する。

図６に示すように、本実施形態に係るチューブ体３１０は、第１のチューブ体３２０と、第１のチューブ体の内側に配置される第２のチューブ体３３０とを有している。第１のチューブ体３２０および第２のチューブ体３３０は、何れも上記実施形態と同様な部材を用いて構成され、これらは一体的に形成されている。なお、上記第１のチューブ体３２０と、第２のチューブ体３３０とが、それぞれ、特許請求の範囲に記載の「第１のチューブ体」と、「第２のチューブ体」とに該当する。

第１のチューブ体３２０は、ライニング材Ｍを排出可能な一端部としての第１排出口３２０ａと、空気を流入可能な他端部としての第１流入口３２０ｂとを有している。また、第２のチューブ体３３０は、第１のチューブ体３２０と同様に、ライニング材Ｍを排出可能な一端部としての第２排出口３３０ａと、空気を流入可能な他端部としての第２流入口３３０ｂとを有している。なお、上記第１排出口３２０ａと、第１流入口３２０ｂと、第２排出口３３０ａと、第２流入口３３０ｂとが、それぞれ、特許請求の範囲に記載の「第１排出部」と、「第１流入部」と、「第２排出部」と、「第２流入部」とに該当する。

第２排出口３３０ａは、第１のチューブ体３２０の内側に位置するように、その開口端が第１排出口３２０ａの開口端よりも第１流入口３２０ｂ側に配置されている。また、第２流入口３３０ｂは、第１のチューブ体３２０の他端側から気密性を保持した状態で、貫通固定されている。
このように構成されたチューブ体３１０では、第１流入口３２０ｂに空気を流入すると、第１排出口３２０ａから空気が流出される一方、第２流入口３３０ｂに空気を流入すると、第２排出口３３０ａから空気が流出されるようになっている。なお、本実施形態では、上記実施形態と同様に、第１流入口３２０ｂおよび第２流入口３３０ｂがエア送出装置２０に接続されている。

次に、このようなチューブ体３１０を用いた管路内ライニング方法について、図１、図６および図７を参照しつつ説明する。

図１、図６および図７に示すように、本実施形態では、ライニング位置特定工程Ａの後、上記各実施形態と同様に、挿入工程Ｂをおこなうように構成されている。
挿入工程Ｂでは、上記実施形態と同様に、チューブ体３１０にライニング材Ｍを装着する作業をおこなうことから始まる。具体的に、本実施形態では、第２排出口３３０ａにライニング材Ｍを装着したあと、この第２排出口３３０ａを覆うように、第１排出口３２０ａにライニング材Ｍを装着する作業をおこなう。
その後、挿入工程Ｂでは、チューブ体３１０を、管路Ｐの開口部Ｐо（図２参照）から挿入して、第１排出口３２０ａがライニング位置特定工程Ａにおいて特定された孔Ｈの手前位置に配置されるまで送り込む作業をおこなう。

次に、本実施形態では、エア送出装置２０によって加圧された空気を、第１流入口３２０ｂから流入させる作業（以下、この作業を「第１の付着工程」と称す）をおこなう。なお、上記第１の付着工程が特許請求の範囲に記載の「第１の付着工程」に該当する。
第１流入口３２０ｂに空気を流入させていくと、第１排出口３２０ａに装着されたライニング材Ｍは、第１排出口３２０ａから風船を膨らませるかのごとく徐々に排出されていき、管路Ｐに形成された孔Ｈは、薄膜化されたライニング材Ｍによって管路Ｐの内面側から完全に塞がれていくこととなる（図７（ａ）参照）。

第１の付着工程Ｃ−１−１は、第１流入口３２０ｂから所定量の空気を流入したところで終了し、その後、次工程である貫通工程Ｃ−２がおこなわれる。

貫通工程Ｃ−２では、第１の付着工程において膨らませたライニング材を、第１排出口３２０ａから空気を噴出させることにより破裂させて、貫通させる作業をおこなう（図７（ｂ）参照）。なお、このような貫通工程Ｃ−２では、第１の付着工程において膨らませたライニング材を、チューブ体３１０を前後に移動させることによって貫通させることも可能である（図４参照）。

その後、本実施形態では、第１の付着工程Ｃ−１−１と同様に、エア送出装置２０によって加圧された空気を、第２流入口３３０ｂから流入させる作業（以下、この作業を「第２の付着工程」と称す）をおこなう。なお、上記第２の付着工程が特許請求の範囲に記載
の「第２の付着工程」に該当する。

第２流入口３３０ｂに空気を流入させていくと、第２排出口３３０ａに装着されたライニング材Ｍは、第２排出口３３０ａから風船を膨らませるかのごとく徐々に排出されていき、第１の付着工程をおこなうことで管路Ｐの内面にすでに付着されているライニング材Ｍ上に付着されていくこととなる（図７（ｃ）参照）。
第２の付着工程は、ライニング材Ｍが、第１の付着工程Ｃ−１−１で膨らませたライニング材Ｍと同様に膨らんだところで終了し、その後、次工程である貫通工程Ｃ−２がおこなわれるようになっている。

この貫通工程Ｃ−２では、第１の付着工程の後におこなった貫通工程Ｃ−２と同様に、第２の付着工程において膨らませたライニング材を貫通させる作業をおこなう（図７（ｄ）参照）。具体的に、この貫通工程Ｃ−２では、第２の付着工程において膨らませたライニング材を、第１排出口３２０ａおよび／または第２排出口３３０ａから空気を噴出させることにより破裂させて、貫通させる作業をおこなう（図７（ｄ）参照）。なお、このような貫通工程Ｃ−２では、第１の付着工程において膨らませたライニング材を、チューブ体３１０を前後に移動させることによって貫通させることも可能である（図４参照）。
本実施形態では、このような貫通工程Ｃ−２をおこなうことで、管路Ｐ内の部分的なライニング（管路内ライニング）が終了されるようになっている。

このように、本実施形態によれば、チューブ体３１０を管路Ｐ内に１回挿入するだけで、２重に積層されたライニング層を形成することが可能なため、作業の簡略化を図ることが可能である。

なお、本実施形態では、第１の付着工程、貫通工程Ｃ−２、第２の付着工程および貫通工程Ｃ−２の順で作業をおこなったが、第１の付着工程と第２の付着工程との間におこなわれる貫通工程Ｃ−２を省略することも可能である。
また、本実施形態では、２重に積層されたライニング層を形成するため、第１のチューブ体３２０の内側に第２のチューブ体３３０を配置したが、それ以上のライニング層を形成するため、例えば、第２のチューブ体３３０の内側にさらに第３のチューブ体を配置（この場合、ライニング層は３重）することも可能である。
さらに、本実施形態では、第２のチューブ体３３０の第２流入口３３０ｂを、第１のチューブ体３２０に移動不能に接続したが、Оリングなどを介在させることによって長手方向に移動自在に接続することも可能である。かかる場合、貫通工程Ｃ−２において、第１のチューブ体３２０に対して第２のチューブ体３３０を相対的に移動させることによって、ライニング材Ｍを貫通させることができるため、作業の簡略化などに寄与することが可能となる。
また、本実施形態に用いた第１のチューブ体３２０の第１排出口３２０ａおよび／または第２のチューブ体３３０の第２排出口３３０ａに、図５に示すような周壁部を取り付けることも可能である。

なお、上記各実施形態では、ライニング材Ｍを膨らませたり、貫通させたりする作業を、エア送出装置２０のような加圧装置を用いておこなったが、予め気体が加圧されたボンベ（例えば、窒素ガス）を用いておこなってもよく、また、人の口から空気を吹き込むことによりおこなってもよい。さらに、ライニング材Ｍを膨らませたり、貫通させたりするための流体は、空気に限られず、他の気体および液体（管路内のライニング作業終了後に流通させる流体（本実施形態では、都市ガスまたはＬＰガス）を含む）であってもよい。

また、上記各実施形態では、チューブ体に対するライニング材Ｍの装着を、管路Ｐ内にチューブ体を挿入する前におこなったが、これに限られず、管路Ｐ内の所定位置にライニング材Ｍを予め充填して配置した後、このライニング材Ｍにチューブ体を差し込むことによっておこなうことも可能である。

さらに、上記各実施形態では、本発明が適用される管路として、ガス管に用いられるフレキ管を示したが、鉄管やステンレス管などの他の鋼管やその他の管材（例えば、塩ビ管や樹脂管）に適用してもよく、また、ガス管のほか、他の気体が流通する管路（例えば、いわゆるエア管）や、水、油等の液体が流通する管路、および、電線等が配線される管路に適用することも可能である。

また、上記各実施形態において、くぎ打ちや経年劣化による腐食などによって孔のあいた管路に適用した場合について説明したが、本発明は、ねじ接合される管路においてねじ部にゆるみが生じた場合や、メカニカル継手に適用することができるのはもちろんのこと、例えば、孔のあいていない管路において、その内面の一部を補強（更生）する場合にも適用することが可能である。

以上、本発明者によってなされた発明を適用した実施形態について説明したが、この実施形態による本発明の開示の一部をなす論述および図面により、本発明は限定されるものではない。すなわち、この実施形態に基づいて当業者等によりなされる他の実施形態、実例および運用技術等はすべて本発明の範疇に含まれることはもちろんであることを付け加えておく。

１ 管路内ライニング装置
１０，１１０，２１０，３１０ チューブ体
１０ａ，１１０ａ，２１０ａ 挿入側端部
２１０ｂ 中間部
１２０，２２０ 周壁部
３２０ 第１のチューブ体
３２０ａ 第１排出口
３２０ｂ 第１流入口
３３０ 第２のチューブ体
３３０ａ 第２排出口
３３０ｂ 第２流入口
２０ エア送出装置
Ａ ライニング位置特定工程
Ｂ 挿入工程
Ｃ ライニング工程
Ｃ−１ 付着工程
Ｃ−１−１ 第１の付着工程
Ｃ−１−２ 第２の付着工程
Ｃ−２ 貫通工程
Ｐ 管路
Ｐо 開口部
Ｈ 孔
Ｍ ライニング材

Claims (9)

1. ライニング材を排出させるチューブ体を管路内に挿入する挿入工程と、
   前記挿入工程をおこなった後、前記チューブ体から前記ライニング材を排出させて前記管路の内面をライニングするライニング工程と、
   を備えた管路内ライニング方法であって、
   前記ライニング工程は、
   前記ライニング材を、前記チューブ体に流体を流し込むことにより前記チューブ体からバルーン状に膨出させた状態で前記管路の内面に付着させる付着工程と、
   バルーン状に膨らんだ前記ライニング材を前記チューブ体の挿入方向に沿って貫通させる貫通工程と、を含む、
   ことを特徴とする管路内ライニング方法。
2. 前記貫通工程は、前記チューブ体から前記流体を流出させることによって前記ライニング材を貫通させる工程を含む、
   ことを特徴とする請求項１に記載の管路内ライニング方法。
3. 前記貫通工程は、前記チューブ体を前記挿入方向に沿って移動させることによって前記ライニング材を貫通させる工程を含む、
   ことを特徴とする請求項１に記載の管路内ライニング方法。
4. 前記チューブ体は、前記ライニング材を排出させる排出口の外周を覆うように前記排出口から離間して配置される周壁部を有する、
   ことを特徴とする請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の管路内ライニング方法。
5. 前記チューブ体は、
   前記ライニング材を排出させる第１チューブ体と、
   前記第１チューブ体の内側に設けられ、前記ライニング材を排出させる第２チューブ体と、を有し、
   前記付着工程は、
   前記第１チューブ体に前記流体を流し込むことにより、前記ライニング材を前記第１チューブ体からバルーン状に膨出させて前記管路の内面に付着させる第１の付着工程と、
   前記第１の付着工程をおこなった後、前記第２チューブ体に前記流体を流し込むことにより、前記ライニング材を、前記第２チューブ体からバルーン状に膨出させて前記第１の付着工程によって前記管路の内面に付着された前記ライニング材上に付着させる第２の付着工程と、を含む、
   ことを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の管路内ライニング方法。
6. ライニング材を用いて管路の内面をライニングする管路内ライニング装置であって、
   前記ライニング材を排出可能な排出口を有し、前記管路内に挿入されるチューブ体を備え、
   前記ライニング材は、前記排出口に配置された状態で前記チューブ体に流体が流し込まれると前記排出口からバルーン状に膨出可能な材料からなる、
   ことを特徴とする管路内ライニング装置。
7. 前記流体を前記チューブ体に流し込むことが可能な流体送出装置を備え、
   前記ライニング材は、バルーン状に膨らんでいる状態で前記流体送出装置によって前記チューブ体に所定量の前記流体が流し込まれると破裂する部材からなる、
   ことを特徴とする請求項６に記載の管路内ライニング装置。
8. 前記チューブ体は、前記排出口の外周を覆うように前記排出口から離間して配置される周壁部を有する、
   ことを特徴とする請求項６又は請求項７に記載の管路内ライニング装置。
9. 前記チューブ体は、
   前記流体が流入される第１流入部と、前記ライニング材を排出する第１排出部とを有する第１チューブ体と、
   前記第１チューブ体の内側に配置され、前記流体が流入される第２流入部と、前記ライニング材を排出する第２排出部とを有する第２チューブ体と、を備える、
   ことを特徴とする請求項６〜請求項８の何れか１項に記載の管路内ライニング装置。