JP2018097230A - 光学素子の製造方法及び反射型空中結像素子の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】歩留りを向上できる光学素子の製造方法を提供する。【解決手段】厚み方向に平行な反射面4を有した複数の透明な基材25を反射面4に垂直な方向に接着剤3を介して並設される光学素子1の製造方法において、一の面に反射面4を形成した透明な複数の基板21を接着剤3を介して積み重ねて固着ブロック12を形成する積層固着工程と、接着剤3のガラス転移点Tg以上の温度で固着ブロック12を所定時間放置する熱処理工程と、固着ブロック12を反射面4に垂直な方向に所定周期で切断することにより基板21を分断した基材25が並設される平板状の素材1´を形成する切断工程と、を備えた。【選択図】図13
Description
本発明は、被投影物の実像を空中に結像させる反射型空中結像素子の製造方法及び反射型空中結像素子に用いられる光学素子の製造方法に関する。
従来の反射型空中結像素子は特許文献1に開示されている。この反射型空中結像素子は2枚の平板状の光学素子を有する。光学素子は厚み方向に平行な反射面を有した複数の透明なガラス等の基材を反射面に垂直な方向に接着剤を介して並設される。反射面は基材上にアルミニウムや銀等の蒸着を行って形成される。2枚の光学素子を反射面が互いに直交するように上下に重ねて接着して反射型空中結像素子が形成される。
上記構成の反射型空中結像素子の下方に被投影物が配置され、被投影物に向けて光が照射される。被投影物で反射した光の一部は下方の光学素子に下面から入射し、反射面で反射した後に上方の光学素子に入射する。上方の光学素子の反射面で反射した光は反射型空中結像素子の上面から出射し、反射型空中結像素子に対して被投影物と面対称の位置の空中で被投影物の実像が結像される。これにより、被投影物の映像が空中に浮かんだ状態で表示される。すなわち、被投影物の空中映像が表示される。
上記構成の光学素子の製造工程は、反射面形成工程、積層固着工程及び切断工程を有する。反射面形成工程では、薄板状の透明なガラス板から成る基板の一の面にアルミニウム等の蒸着により反射面を形成する。積層固着工程では反射面上に接着剤を塗布した基板を積み重ねて積層体を形成する。そして、積層体の接着剤が硬化することにより固着ブロックが形成される。切断工程ではワイヤーソーを用いて固着ブロックを反射面に垂直な方向に所定周期で切断する。
しかしながら、上記特許文献1の光学素子の製造方法によると、積層固着工程において、接着剤の硬化時の不均一な収縮によって基板と接着剤との間に残留応力による歪みが生じる場合がある。歪みが残留した固着ブロックを切断工程で切断すると、基板に微小なチッピングや割れが発生する場合や、光学素子の反り等の変形が生じる場合がある。したがって、光学素子の歩留まりが低下する問題があった。
本発明は、歩留まりを向上できる光学素子の製造方法及び反射型空中結像素子の製造方法を提供することを目的とする。
上記目的を達成するために本発明は、厚み方向に平行な反射面を有した複数の透明な基材を前記反射面に垂直な方向に接着剤を介して並設される光学素子の製造方法において、
一の面に前記反射面を形成した透明な複数の基板を前記接着剤を介して積み重ねて固着ブロックを形成する積層固着工程と、
前記接着剤のガラス転移点以上の温度で前記固着ブロックを所定時間放置する熱処理工程と、
前記固着ブロックを前記反射面に垂直な方向に所定周期で切断することにより前記基板を分断した前記基材が並設される平板状の素材を形成する切断工程と、
を備えたことを特徴としている。
一の面に前記反射面を形成した透明な複数の基板を前記接着剤を介して積み重ねて固着ブロックを形成する積層固着工程と、
前記接着剤のガラス転移点以上の温度で前記固着ブロックを所定時間放置する熱処理工程と、
前記固着ブロックを前記反射面に垂直な方向に所定周期で切断することにより前記基板を分断した前記基材が並設される平板状の素材を形成する切断工程と、
を備えたことを特徴としている。
また本発明は、上記構成の光学素子の製造方法において、前記ガラス転移点よりも50℃高い温度以下で前記熱処理工程を行うと好ましい。
また本発明は、上記構成の光学素子の製造方法において、前記基材をガラスにより形成すると好ましい。
また本発明は、上記構成の光学素子の製造方法において、前記接着剤はエポキシ系樹脂であると好ましい。
また本発明は、上記構成の光学素子の製造方法において、前記積層固着工程において、シート状の前記接着剤を前記基材間に挟むと好ましい。
また本発明は、上記構成の光学素子の製造方法において、複数の前記素材を前記厚み方向に直交する方向に側端面で接合するタイリング工程を備えると好ましい。
また本発明の反射型空中結像素子の製造方法は、上記構成の光学素子の製造方法により形成した一対の前記光学素子を前記反射面が直交するように前記厚み方向に重ねて配置する光学素子配置工程を備えたことを特徴としている。
また本発明の反射型空中結像素子の製造方法は、上記構成の光学素子の製造方法により形成した一対の前記光学素子を前記反射面が直交するように前記厚み方向に重ねて光学素子ペアを形成する光学素子配置工程と、複数の前記光学素子ペアを前記厚み方向に直交する方向に側端面で接合するタイリング工程と、を備えたことを特徴としている。
本発明によると、隣接する基板間に配された接着剤のガラス転移点以上の温度で固着ブロックを所定時間放置する熱処理工程を備えている。このため、熱処理工程において、基板間の接着剤が軟化し、基板と接着剤との間の歪みが取り除かれる。これにより、切断工程において基板の微小なチッピングや割れを低減できるとともに、光学素子の反り等の変形を低減することができる。したがって、光学素子及び反射型空中結像素子の歩留まりを向上させることができる。
<第1実施形態>
以下に図面を参照して本発明の実施形態を説明する。図1は第1実施形態の反射型空中結像素子を備えた空中映像表示装置の斜視図を示している。図2は図1の要部を拡大した斜視図を示している。図3〜図5は反射型空中結像素子の分解斜視図、平面図及び側面図をそれぞれ示している。X方向、Y方向及びZ方向はそれぞれ反射型空中結像素子10の幅方向、奥行方向及び厚み方向を示している。なお、図2及び図4では補強板5の図示を省略している。また、図2において矢印Qは光路を示している。
以下に図面を参照して本発明の実施形態を説明する。図1は第1実施形態の反射型空中結像素子を備えた空中映像表示装置の斜視図を示している。図2は図1の要部を拡大した斜視図を示している。図3〜図5は反射型空中結像素子の分解斜視図、平面図及び側面図をそれぞれ示している。X方向、Y方向及びZ方向はそれぞれ反射型空中結像素子10の幅方向、奥行方向及び厚み方向を示している。なお、図2及び図4では補強板5の図示を省略している。また、図2において矢印Qは光路を示している。
空中映像表示装置100は光源20及び反射型空中結像素子10を有する。反射型空中結像素子10は平板状の光学素子1(第1光学素子)、平板状の光学素子2(第2光学素子)及び平板状の補強板5を有する。
光学素子1、2の平面形状は一辺の長さが例えば約165mmの略正方形に形成される。光学素子1、2はアクリル樹脂等の透明な樹脂やガラスの光透過性材料により形成され、厚み方向(Z方向)に平行な反射面4が所定の周期Dr(例えば、0.57mm)で平行に配される。
光学素子1、2は対向する両面に反射面4を形成した複数の透明な基材25を反射面4上に配した接着剤3(図6参照)により接着して形成される。すなわち、光学素子1、2は、厚み方向(Z方向)に平行な反射面4を有した複数の透明な基材25を反射面4に垂直な方向に接着剤3を介して並設される。
基材25はアクリル樹脂等の透明な樹脂やガラスにより形成される。接着剤3は例えばエポキシ樹脂やアクリル樹脂等から成る主剤と例えばポリアミド樹脂等から成る硬化剤とを混合した二液混合型の接着剤から成る。反射面4は基材25上に例えばアルミニウムや銀等のスパッタや蒸着を行って形成される。
図6は隣接する基材25間の接着部分を拡大した側面断面図を示している。隣接する基材25間には反射面4上にドット状の複数のスペーサー15が平面視でマトリクス状に配置されている。スペーサー15は例えば紫外線硬化性樹脂から成り、高さH(反射面4に垂直な方向の突出量)が例えば20μm±1μmの範囲内で形成され、直交する二方向に所定のピッチE(本実施形態では1mm)で配置される。これにより、各接着剤3の層の膜厚を容易に揃えることができ、複数の反射面4を互いに平行に維持することができる。
補強板5の平面形状は一辺の長さが例えば約175mmの略正方形に形成される。補強板5はアクリル樹脂等の透明な樹脂やガラス等の光透過性材料により形成される。光学素子1は補強板5上に接着剤6(図3参照)を介して接着される。接着剤6として例えばシリコーン接着剤を用いることができる。
光学素子2は光学素子1上に接着剤7(図3参照)を介して接着される。この時、光学素子1の反射面4と光学素子2の反射面4とが直交するように光学素子1、2は接着される。これにより、光学素子1、2は厚み方向(Z方向)に並設されるとともに補強板5上に配され、補強板5は光学素子1、2を覆う。補強板5により光学素子1、2を補強することができる。接着剤7として例えばシリコーン接着剤を用いることができる。
なお、接着剤6、7はシリコーン接着剤に限定されず、エポキシ樹脂またはアクリル樹脂等の二液硬化型の接着剤でもよい。また、接着剤6、7は互いに異なる材質の接着剤でもよい。
補強板5の下面は光が入射する入射面18(図1、図3参照)を形成し、光学素子2の上面2aは光が出射する出射面19(図1、図3参照)を形成する。
また、補強板5の厚みT2(図5参照)は光学素子1、2の厚みT1よりも大きくなっている。これにより、光学素子1、2に対する補強効果をより向上できる。なお、補強板5の厚みT2を光学素子1、2の厚みT1の2倍以上にすると望ましい。これにより、補強板5による補強効果をより一層向上できる。本実施形態では補強板5の厚みT2は2.8mm、光学素子1、2の厚みT1は1.34mmになっている。
補強板5の表面には反射防止処理を施した反射防止部(不図示)が設けられる。反射防止処理として例えばフッ化マグネシウム等のコーティング(光学薄膜処理)や、凹凸の平均周期が可視光波長以下であるミクロの凹凸構造の配置等が挙げられる。
光源20は下方の光学素子1側(図1において、補強板5よりも下方)に配される。光源20は例えばLEDから成り、白色の照明光Lを出射する。光源20は被投影物OBの反射光が約45°の入射角で補強板5の入射面18に入射するように被投影物OBに対して照明光Lを出射する。なお、CCFL(Cold Cathode Fluorescent Lamp)により光源20を形成してもよい。
上記構成の空中映像表示装置100において、光学素子1側(図1において、補強板5よりも下方)に2次元画像の被投影物OB(図1、図2参照)を配置し、光源20を点灯する。光源20から出射された照明光Lは被投影物OBで反射する。被投影物OBの反射光の一部は補強板5の入射面18から補強板5の内部に入射する。
この時、補強板5の表面に反射防止部が設けられるため入射面18上の入射光の反射を防止でき、補強板5の内部に入射する光量の減少を防止することができる。すなわち、入射面18での反射による光損失を低減することができる。
入射面18から補強板5に入射した光は補強板5の内部を透過した後に矢印Q(図2参照)で示すように、光学素子1の下面1bから光学素子1に入射し、光学素子1の反射面4で反射した後に下面2b(図3参照)から光学素子2に入射する。
光学素子2の反射面4で反射した光は光学素子2の上面2a(出射面19、図2参照)から上方へ出射される。これにより、反射型空中結像素子10に対して被投影物OBと面対称の位置の空中で被投影物OBの実像(空中映像FI)が結像される。すなわち、被投影物OBの空中映像FIが空中に浮かんだ状態で表示される。
この時、図4に示すように、光学素子1の下面1bに平行な面に投影して使用者の視線方向ELに対して光学素子1の反射面4が45゜傾斜すると、空中映像FIの視認性を最良にできる。
また、被投影物OBが例えば商品等に関する情報であれば、空中映像FIにより商品等の広告宣伝を行うことができる。また、医療現場や工事現場等で使用される機器のタッチパネル等を空中映像FIとして表示してもよい。これにより、機器の汚染等を防止することができる。また、反射型空中結像素子10をゲーム機等に搭載してもよい。
なお、被投影物OBは2次元画像に限定されず、立体物でもよい。また、被投影物OBは液晶パネル等の表示装置に表示された画像でもよい。この時、光源20を省いて表示装置に内蔵された光源を用いることができる。
図7は反射型空中結像素子10の製造工程を示す図である。反射型空中結像素子10の製造工程は素材形成工程、研磨工程、光学素子配置工程及び補強板取付工程を備えている。素材形成工程は、反射面形成工程、スペーサー形成工程、積層固着工程、熱処理工程及び切断工程を有する。
反射面形成工程では図8に示すように、平面形状が略正方形の基板21の両面にアルミニウムや銀等のスパッタや蒸着等によって反射面4を形成する。基板21は薄板状のガラス板から成る。ガラス板の材質に特に限定はないが、例えばホウケイ酸ガラスや青板ガラス(ソーダライムガラス)を用いることができる。本実施形態では反射面4は厚み(膜厚)が100nmのアルミニウムにより形成される。なお、基板21の片面のみに反射面4を形成してもよい。また、アクリル樹脂等の薄板状の透明樹脂板により基板21を形成してもよい。
本実施形態の基板21は165mm×165mmの正方形で、板厚が約0.55mmになっている。基板21の板厚は0.6mm以下であると好ましい。これにより、良好な空中映像FIを得ることができる。
基板21の製造方法に特に限定はないが、例えばフュージョン法を用いることができる。フュージョン法は、上面を開口して断面形状が下端を絞るハート形状の樋に溶けたガラス(溶融ガラス)を入れ、樋の上面から溢れ出たガラスが下方へ流れ出て樋の下方で一体になる方法である。これにより、ガラス面は空気以外には非接触で表面張力のみによって形成されるため、平滑な面を得ることができる。
図9はスペーサー形成工程を示す側面図である。スペーサー形成工程は基板21の反射面4に略平行な二方向(一方を矢印Fで示す)に移動するスペーサー形成部70により行われる。スペーサー形成部70はインクジェットヘッド71、紫外線光源72及び測距センサ73を有する。
測距センサ73は反射面4までの距離を測定する。インクジェットヘッド71は紫外線硬化性樹脂から成るインク71aを基板21に向けて吐出する。インクジェットヘッド71の吐出前に、測距センサ73によって測定開始位置(例えば、基板21の端部)で反射面4までの距離を測定し、この距離を基準距離とする。そして、反射面4上のインク71aの滴下予定位置と測距センサ73との間の距離と基準距離とを比較し、インクジェットヘッド71のインク71aの吐出量を可変する。これにより、スペーサー15の高さを均一にすることができる。
紫外線光源72は反射面4上に滴下されたインク71aに向けて紫外線UVを照射し、インク71aを硬化させる。これにより、図12に示すように基板21の反射面4上に所定の高さ(本実施形態では20μm)のドット状のスペーサー15がピッチE(本実施形態では1mm)のマトリクス状に基板21に固着して形成される。スペーサー15をインクジェット印刷によりドット状に形成しているため、スペーサー15を反射面4上に容易に配置することができる。
次に、図11は積層固着工程を示す斜視図である。積層固着工程ではスペーサー15が形成された複数(本実施形態では289枚)の基板21を反射面4に垂直な方向(基板21の板厚方向)に積み重ねて挟持部材(不図示)により挟持する。これにより、隣接する基板21間に隙間Gを有する積層体11が形成される。
次に、積層方向LMから所定の加圧力を積層体11に加えて積層体11を加圧する。これにより、積層体11の各基板21の反りが矯正される。
そして、積層体11への加圧を継続した状態で積層体11を貯留槽(不図示)内の液状の接着剤3に浸漬する。これにより、隙間G内に接着剤3が進入して充填される。積層体11の接着剤3への浸漬を所定時間(例えば1時間)行った後に積層体11を貯留槽から引き上げて接着剤3を硬化させる。これにより、積層体11が固着され、図12に示す固着ブロック12が形成される。固着ブロック12の反射面4に垂直な方向の長さ(積層方向LMの長さ)は約165mmになっている。
また、隣接する基板21間に隙間Gを確保するスペーサー15が配されるため、基板21間の接着剤3の膜厚を揃えて各反射面4の平行を容易に維持することができる。隙間Gが大きくなると光学素子1の接着剤3の膜厚が大きくなるため、空中映像FIが粗くなる。このため、隙間Gを50μm以下にすると望ましい。一方、隙間Gを小さくすると、空中映像FIを良好に結像させることができるが、液状の接着剤3の充填が困難になる。このため、隙間Gを10μm以上にすると望ましい。
なお、スペーサー形成工程を省き、反射面4上に接着剤3を逐一塗布した複数の基板21を積み重ねて積層体11を形成してもよい。この場合、積層体11を貯留槽に浸漬することなく、積層体11への加圧を継続した状態で接着剤3を硬化させる。また、シート状の接着剤3を基板21間に挟み、積層体11を形成してもよい。
次に、熱処理工程では、図13に示すように保温炉70内に固着ブロック12を載置する。その後に、ヒータ(不図示)により保温炉70が加熱される。図14は保温炉70の内部の温度チャートを示す図である。縦軸は温度(単位:℃)を示し、横軸は時間(単位:Hr)を示している。
保温炉70の内部の温度は加熱後1時間で20℃から75℃まで上昇する。その後、保温炉70は75℃で8時間保温される。この間に、固着ブロック12の接着剤3の温度は約75℃になる。接着剤3としてエポキシ系樹脂を用いた場合、接着剤3のガラス転移点Tgは約60℃である。このため、熱処理工程において、固着ブロック12は接着剤3のガラス転移点Tg以上の温度条件下で約8時間放置される。
保温炉70の加熱後9時間経過後に保温炉70を徐冷する。この時、ヒータの通電を制御して、炉冷の場合よりも緩やかに保温炉70を冷却する。本実施形態では24時間かけて保温炉70の温度を75℃から20℃まで低下させている。これにより、接着剤3の再硬化時の不均一な収縮による歪みを取り除くことができる。
熱処理工程において、固着ブロック12の接着剤3の温度はガラス転移点Tg以上になるため、接着剤3が軟化する。このため、積層固着工程時に接着剤3の硬化により発生した基板21と接着剤3との間の応力が解放され、歪みが取り除かれる。
なお、熱処理工程において、接着剤3のガラス転移点Tgよりも50℃高い温度以下にすると、より望ましい。これにより、接着剤3の過度の軟化による基材21のズレを防止することができる。
次に、切断工程では、図12の切断線KTで示すように、固着ブロック12を反射面4に平行な方向に所定周期(例えば2.0mm)で反射面4に垂直な方向に切断する。これにより、分断された基板21から成る基材25を並設した光学素子1(図3参照)の素材1´が複数形成される。素材1´は平板状に形成される。なお、光学素子2の構成は光学素子1の構成と同様であり、光学素子2も素材1´から形成される。固着ブロック12の切断にはワイヤーソーが好適に用いられるが、スライサーを用いてもよい。
この時、熱処理工程により基板21と接着剤3との間の歪みが取り除かれているため、切断工程において素材1´の微小なチッピングや割れを低減することができる。
研磨工程では光学素子1の素材1´の厚み方向の両面をラッピング装置により所定の厚さ(例えば、1.5mm)まで研磨する。その後、ポリッシング装置により光学素子1の素材1´の両面を鏡面仕上げする。この時、素材1´の厚みは1.34mmになっている。
光学素子配置工程では、光学素子1の反射面4と光学素子2の反射面4とが互いに直交するように光学素子1、2を厚み方向(Z方向)に重ねて配置し、接着剤7(図3参照)を介して光学素子1、2を接着する。これにより、光学素子1、2は厚み方向(Z方向)に重ねて組み立てられる。
補強板取付工程では、光学素子1の下面1bに接着剤6(図3参照)を介して補強板5を接着する。すなわち、光学素子1、2の並設方向(Z方向)の片面(下面1b)に補強板5を接着剤6で接着する。以上により、図1に示す反射型空中結像素子10が形成される。
光学素子1の基材25間の接着剤3に例えば45°の入射角で入射した光源20の照明光Lは反射面4で数十回反射した後に接着剤3から出射される。これにより、接着剤3に入射した光は大きく減衰して出射されるため、空中映像FIの結像には殆ど寄与しない。したがって、光学素子1の基材25間の接着剤3にスペーサー15を配置しても空中映像FIの表示に大きな支障はない。
図16は本実施形態の反射型空中結像素子10の製造方法により得られた光学素子1の3次元形状の一例を示す図である。図17は比較例の製造方法により得られた光学素子の3次元形状の一例を示す図である。比較例の製造方法では熱処理工程を省いている。比較例の製造方法のその他の構成は本実施形態と同様である。
図16及び図17において、光学素子の厚み方向に垂直な面の二辺をそれぞれA方向(A軸)、B方向(B軸)とし、A方向及びB方向の長さはそれぞれ165mmである。また、A方向及びB方向に直交する方向をC方向(C軸)としている。また、厚み方向の面精度を等高線で示している。
また、図18及び図19はそれぞれ図16及び図17のA方向の反り量を示している。図18及び図19において、B1、B2、B3はそれぞれ、B方向の一端(図16、図17の上端)から30mm、90mm、140mmの位置を示している。
図20及び図21はそれぞれ図16及び図17のB方向の反り量を示している。図20及び図21において、A1、A2、A3はそれぞれ、A方向の一端(図16、図17の左端)から30mm、90mm、140mmの位置を示している。
図17、図19、図21に示すように、比較例の製造方法により得られた光学素子は積層方向LM(B方向)及び積層方向LMに直交する方向(A方向)に反りやすくなっている。比較例の製造方法により形成された光学素子の面精度はPV(Peak to Valley)値で約53.8μmになっている。
これに対し、本実施形態の製造方法により形成された光学素子1は、図16、図18、図20に示すように積層方向LM(B方向)及び積層方向LMに直交する方向(A方向)の反りが比較例の製造方法により形成された光学素子よりも低減している。本実施形態の製造方法により形成された光学素子1の面精度はPV値で約21.9μmになっている。
本実施形態によると、一の面に反射面4を形成した透明な複数の基板21を接着剤3を介して積み重ねて固着ブロック12を形成する積層固着工程と、接着剤3のガラス転移点Tg以上の温度で固着ブロック12を所定時間放置する熱処理工程と、固着ブロック12を反射面4に垂直な方向に所定周期で切断することにより基板21を分断した基材25が並設される平板状の素材1´を形成する切断工程と、を備える。
これにより、熱処理工程において、基板21間の接着剤3が軟化し、基板21と接着剤3との間の歪みが取り除かれる。このため、切断工程において固着ブロック12を切断した際に、基板21の微小なチッピングや割れを低減することができる。また、切断工程により形成された光学素子1、2の反り等の変形を低減することができる。したがって、光学素子1、2及び反射型空中結像素子10の歩留まりを向上させることができる。
また、固着ブロック12から切り出された素材1´の反り等の変形が低減されるため、研磨工程において、素材1´の削り量を低減できるとともに研磨時間を短縮することができる。また、ラッピング装置やポリッシング装置の研磨部材の摩耗も低減することができる。
また、光学素子1、2の面精度が向上するため、反射型空中結像素子10の結像性能を向上させることができる。したがって、空中映像FIの画質を向上させることができる。
また、熱処理工程において、接着剤3のガラス転移点Tg以上の温度で固着ブロック12を放置することにより、積層固着工程時に接着剤3の反応が不完全であった場合でも接着剤3の軟化後に硬化反応を促進させることができる。これにより、光学素子1、2の強度を向上させることができる。
また、ガラス転移点Tgよりも50℃高い温度以下で熱処理工程を行うと、接着剤3の過度の軟化による基材21のズレを防止することができる。
また、基板21をガラスにより形成すると、光学素子1、2を容易に形成することができる。
また、接着剤3がエポキシ系樹脂であると、熱処理工程において、温度を容易に設定することができる。
また、光学素子配置工程において、重ねた光学素子1、2を透明な樹脂フィルムから成る袋状部材(不図示)に収納し、その後に袋状部材を真空引きしてもよい。また、光学素子1、2を一の額縁部材に嵌め込んで重ねて配置してもよい。これにより、接着剤7を用いずに光学素子1、2を重ねた状態で固定することができる。
なお、切断工程後に光学素子1の素材1´を保温炉70内に入れ、接着剤3のガラス転移点Tg以上の温度で所定時間(例えば2時間)放置してもよい。この時、例えばガラスから成る平板(不図示)を介して複数の素材1´を積み重ねると望ましい。これにより、光学素子1、2の面精度をより向上させることができる。
<第2実施形態>
次に本発明の第2実施形態について説明する。図22は第2実施形態の反射型空中結像素子10の製造工程の図を示している。説明の便宜上、図1〜図21に示す第1実施形態と同様の部分には同一の符号を付している。本実施形態ではタイリング工程を備えている点で第1実施形態とは異なる。その他の部分は第1実施形態と同様である。
次に本発明の第2実施形態について説明する。図22は第2実施形態の反射型空中結像素子10の製造工程の図を示している。説明の便宜上、図1〜図21に示す第1実施形態と同様の部分には同一の符号を付している。本実施形態ではタイリング工程を備えている点で第1実施形態とは異なる。その他の部分は第1実施形態と同様である。
熱処理工程と光学素子配置工程との間にはタイリング工程が設けられる。図23はタイリング工程完了時の光学素子1の平面図を示している。タイリング工程では、熱処理工程後の固着ブロック12から切り出された複数(本実施形態では4枚)の素材1´の反射面4が互いに平行になるとともに素材1´の側端面1´cで各反射面4が連続するように厚み方向に直交する方向で複数の素材1´を側端面1´cで接着剤9により接着する。複数の素材1´のタイリングにより、大型の光学素子1を容易に形成することができる。また、大型の光学素子2も大型の光学素子1と同様に複数の素材1´のタイリングにより容易に形成することができる。なお、接着剤9の材質は接着剤3の材質と同じでもよく、異なってもよい。
本実施形態では熱処理工程後にタイリング工程を行っている。このため、反り等の変形が低減された素材1´の側端面1´cにおいて各素材1´の反射面4を連続して容易に接合することができる。すなわち、隣接する素材1´間の接合箇所において厚み方向のズレを低減して各素材1´の反射面4を連続して容易に接合することができる。
光学素子配置工程では大型の光学素子1の反射面4と大型の光学素子2の反射面4とが互いに直交するように厚み方向(Z方向)に重ねて接着剤7を介して接着される。補強板取付工程では、大型の光学素子1、2を覆う大きさの補強板5が大型の光学素子1の下面1bに接着剤6を介して接着される。これにより、大型の反射型空中結像素子10が形成される。
本実施形態でも第1実施形態と同様の効果を得ることができる。また、反射型空中結像素子10の製造工程は複数の素材1´を厚み方向に直交する方向に側端面1´cで接合するタイリング工程を備える。これにより、大型の反射型空中結像素子10を容易に形成することができる。また、熱処理工程後にタイリング工程を行う。これにより、反りが低減された素材1´の側端面1´cにおいて各素材1´の反射面4を連続して容易に接合することができる。したがって、隣接する素材1´の接合箇所に起因する空中映像FIのスジ等の発生を低減することができる。また、接合箇所において、反射面4を連続して形成できるため、温度変化により大型の光学素子1、2が伸縮した場合でも反射面4の変動が低減される。
図24は本実施形態の反射型空中結像素子10のタイリング工程の変形例の斜視図を示している。光学素子配置工程において、一対の光学素子1、2を反射面4が互いに直交するように厚み方向(Z方向)に重ねて光学素子ペア50を形成し、タイリング工程において、複数の光学素子ペア50を厚み方向に直交する方向(図中、矢印)に側端面50aで接合してもよい。この場合でも上記と同様の効果を得ることができる。
本発明は、空中に被投影物の実像を結像させる反射型空中結像素子及び反射型空中結像素子に用いられる光学素子に利用することができる。
1、2 光学素子
1´ 素材
3 接着剤
4 反射面
5 補強板
6 接着剤
7 接着剤
9 接着剤
10 反射型空中結像素子
11 積層体
12 固着ブロック
15 スペーサー
18 入射面
19 出射面
20 光源
21 基板
25 基材
70 保温炉
100 空中映像表示装置
G 隙間
OB 被投影物
FI 空中映像
L 照明光
LM 積層方向
1´ 素材
3 接着剤
4 反射面
5 補強板
6 接着剤
7 接着剤
9 接着剤
10 反射型空中結像素子
11 積層体
12 固着ブロック
15 スペーサー
18 入射面
19 出射面
20 光源
21 基板
25 基材
70 保温炉
100 空中映像表示装置
G 隙間
OB 被投影物
FI 空中映像
L 照明光
LM 積層方向
Claims (8)
- 厚み方向に平行な反射面を有した複数の透明な基材を前記反射面に垂直な方向に接着剤を介して並設される光学素子の製造方法において、
一の面に前記反射面を形成した透明な複数の基板を前記接着剤を介して積み重ねて固着ブロックを形成する積層固着工程と、
前記接着剤のガラス転移点以上の温度で前記固着ブロックを所定時間放置する熱処理工程と、
前記固着ブロックを前記反射面に垂直な方向に所定周期で切断することにより前記基板を分断した前記基材が並設される平板状の素材を形成する切断工程と、
を備えたことを特徴とする光学素子の製造方法。 - 前記ガラス転移点よりも50℃高い温度以下で前記熱処理工程を行うことを特徴とする請求項1に記載の光学素子の製造方法。
- 前記基板をガラスにより形成したことを特徴とする請求項1または請求項2に記載の光学素子の製造方法。
- 前記接着剤はエポキシ系樹脂であることを特徴とする請求項1〜請求項3のいずれかに記載の光学素子の製造方法。
- 前記積層固着工程において、シート状の接着剤を前記基板間に挟むことを特徴とする請求項1〜請求項4のいずれかに記載の光学素子の製造方法。
- 複数の前記素材を前記厚み方向に直交する方向に側端面で接合するタイリング工程を備えることを特徴とする請求項1〜請求項5のいずれかに記載の光学素子の製造方法。
- 請求項1〜請求項6のいずれかに記載の光学素子の製造方法により形成した一対の前記光学素子を前記反射面が直交するように前記厚み方向に重ねて配置する光学素子配置工程を備えたことを特徴とする反射型空中結像素子の製造方法。
- 請求項1〜請求項5のいずれかに記載の光学素子の製造方法により形成した一対の前記光学素子を前記反射面が直交するように前記厚み方向に重ねて光学素子ペアを形成する光学素子配置工程と、
複数の前記光学素子ペアを前記厚み方向に直交する方向に側端面で接合するタイリング工程と、
を備えたことを特徴とする反射型空中結像素子の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2016242877A JP2018097230A (ja) | 2016-12-15 | 2016-12-15 | 光学素子の製造方法及び反射型空中結像素子の製造方法 |
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2020158358A (ja) * | 2019-03-27 | 2020-10-01 | 株式会社Nsc | ガラス構造体およびその製造方法 |
-
2016
- 2016-12-15 JP JP2016242877A patent/JP2018097230A/ja active Pending
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JP2020158358A (ja) * | 2019-03-27 | 2020-10-01 | 株式会社Nsc | ガラス構造体およびその製造方法 |
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