JP2018034328A - 成形用型ロール及びフィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高い生産性を有する成形用型ロールの提供。
【解決手段】円筒状のロール本体（１）と、ロール本体（１）の外周面を覆う円筒状のスタンパ（９）と、ロール本体（１）の内側に設けられているロール径拡大手段（２、５）とを備える。ロール本体（１）は、ロール本体（１）の軸（Ｘ１）に沿う方向に延びる隙間と、隙間を挟む一端部（１ａ）と他端部（１ｂ）と、を有する。ロール径拡大手段（２、５）は、ロール本体（１）の隙間を押し広げるように、ロール本体（１）の内周面を押すことによって、ロール本体（１）の径（Ｒ）を拡大する。
【選択図】図１

Description

本発明は成形用型ロール及びフィルムの製造方法に関する。

スタンパを外周面に有する成形用型ロールが利用されている。例えば、特許文献１では、母体ロールと、その母体ロールの外周面に貼り付けられた複数の板状スタンパとを含む成形ロールが開示されている。

特開平０３−２４５３３０号公報

成形用型ロールの外周面において、スタンパが円周方向に継ぎ目の無い、すなわち、連なっている場合、成形面の表面形状をフィルムなどの被転写物に連続的に転写することができ、高い生産性で被転写物を生産することができる。しかし、特許文献１で開示される成形用ロールは、その外周面上において板状スタンパ同士の間において継ぎ目を無くすことが困難であった。

本発明は、高い生産性を有する成形用型ロールを提供する。

本発明にかかる成形用型ロールは、
円筒状のロール本体と、
前記ロール本体の外周面を覆う円筒状のスタンパと、
前記ロール本体の内側に設けられているロール径拡大手段と、を備え、
前記ロール本体は、前記ロール本体の軸に沿う方向に延びる隙間と、前記隙間を挟む一端部と他端部と、を有し、
前記ロール径拡大手段は、前記ロール本体の前記隙間を押し広げるように、前記ロール本体の内周面を押すことによって、前記ロール本体の径を拡大する。

また、前記ロール径拡大手段は、前記一端部と、前記他端部とをそれぞれ押すことによって、前記ロール本体の径を拡大することを特徴としてもよい。

このような構成によれば、成形面の表面形状をフィルムなどの被転写物に連続的に転写することができ、高い生産性で被転写物を生産することができる。

また、前記ロール本体の前記内側に配置されるロール径保持部をさらに含み、前記ロール径保持部は、前記一端部と前記他端部とを押し当てることによって、前記ロール本体の径を保持することを特徴としてもよい。

このような構成によれば、ロール本体の径を保持して、安定して高い生産性で被転写物を生産することができる。

また、前記ロール径拡大手段は、ターンバックルであることを特徴としてもよい。また、前記ロール径拡大手段は、空気圧シリンダであることを特徴としてもよい。

他方、本発明にかかるフィルムの製造方法は、上記した本発明にかかる成形用型ロールを用いて、前記スタンパの表面形状が転写されたフィルムを製造する。

本発明によれば、高い生産性を有する成形用型ロールを提供する。

実施の形態１にかかる成形用型ロールの側面図である。 実施の形態１にかかる成形用型ロールの正面図である。 実施の形態１にかかる成形用型ロールの要部の側面図である。 実施の形態１にかかる成形用型ロールの要部の正面図である。 実施の形態１にかかる成形用型ロールの要部の側面図である。 フィルムの製造方法を示す図である。 実施の形態２にかかる成形用型ロールの要部の側面図である。 実施の形態２にかかる成形用型ロールの要部の正面図である。

実施の形態１．
図１〜図５を参照して本発明の実施の形態について説明する。図１は、実施の形態１にかかる成形用型ロールの側面図である。図２は、実施の形態１にかかる成形用型ロールの正面図である。図３及び図５は、実施の形態１にかかる成形用型ロールの要部の側面図である。図４は、実施の形態１にかかる成形用型ロールの要部の正面図である。

図１及び図２に示すように、成形用型ロール１０は、ロール本体１と、ターンバックル２と、ロール径保持部３と、円筒スタンパ９とを含む。なお、図１では、分かり易くするために、ターンバックル２の図示を省略した。

ロール本体１は、回転軸Ｘ１を中心とする外径Ｒの円筒体であり、例えば、鉄鋼材料などの金属材料からなる。鉄鋼材料として、例えば、ＪＩＳ Ｇ３４４５に定められるＳＴＫＭ（機械構造用炭素鋼鋼管）が挙げられる。ロール本体１は、回転軸Ｘ１に沿って略一直線に分割されている。言い換えると、ロール本体１は、回転軸Ｘ１に沿って延びる隙間を有し、端部１ａ、１ｂを有する。この隙間は、端部１ａと端部１ｂとの間にある。ロール本体１は、与えられる力に応じて、その外径Ｒを拡大又は縮小するように、弾性変形可能な材料からなるとよい。また、外径、厚み及び長さ等のロール本体１の形状及びサイズは、適宜変更してもよい。ロール本体１は、レーザーを円筒体に照射して、隙間を形成することによって製造してもよいし、所定の厚みを有する平板を円筒状に曲げ加工することによって製造してもよい。また、ロール本体１は、フィルムの製造方法に必要な機械的強度を備えており、必要に応じて、表面処理を施してもよい。このような表面処理としては、例えば、ハードクロムメッキ処理等が挙げられる。

図３に示すように、ターンバックル２は、ロール本体１の隙間を跨ぐように、ロール本体１の内側に設けられている。ターンバックル２は、具体的には、ロール本体１の内周面に設けられているとよい。ターンバックル２は、支持部２１、２２と、オネジ部２３、２４と、胴部２５とを含む。

支持部２１は、ロール本体１の端部１ａに設けられており、支持部２２は、ロール本体１の端部１ｂに設けられている。図３に併せて図４を参照すると、オネジ部２３は、支持部２１に回転可能に支持されており、オネジ部２４は、支持部２２に回転可能に支持されている。オネジ部２３は、回転軸Ｘ１と略平行な回転軸Ｘ２を中心に回転するとよい。また、オネジ部２４は、回転軸Ｘ１と略平行な回転軸Ｘ３を中心に回転するとよい。オネジ部２３、２４は、それぞれオネジ２３ａ、２４ａを有する。オネジ２３ａは、オネジ２４ａと反対方向に巻くとよい、又は、ねじ切りされているとよい。胴部２５は、メネジ２５ａと、メネジ２５ｂと、把持部２５ｃとを有する筒状体である。メネジ２５ａは、胴部２５の一端に設けられ、メネジ２５ｂは、胴部２５の他端に設けらていれる。把持部２５ｃは、メネジ２５ａとメネジ２５ｂとの間に設けられている。メネジ２５ａ、２５ｂは、それぞれオネジ２３ａ、２４ａと締結される。把持部２５ｃは、把持しやすい形状を有し、例えば、胴部２５の外周面上において、複数の平面を有する。レンチやスパナなどの把持具を用いて把持部２５ｃを把持すると、胴部２５を、その軸を中心に容易に回転させることができる。

胴部２５を回転させると、メネジ２５ａ、２５ｂが回転し、オネジ部２３とオネジ部２４とが胴部２５から離間する、又は、接近する。これによって、支持部２１、２２を介してロール本体１の端部１ａと端部１ｂとの距離が調整されて、ロール本体１の隙間を拡大する、又は、縮小する。また、ロール本体１の隙間の拡大又は縮小によって、ロール本体１の外径Ｒを拡大させる、又は、縮小させる。ロール本体１の外径Ｒは、円筒スタンパ９の内径と同じ、又は、わずかに大きいとよい。ロール本体１の外径Ｒは、後述するフィルムの製造方法において、円筒スタンパ９の成形面をフィルムに押し当てやすくなるような大きさとなるように調整されるとよい。ターンバックル２は、ロール本体１の隙間を押し広げるように、ロール本体１の内周面を押すことによって、ロール本体１の外径Ｒを拡大することができる。具体的には、ターンバックル２は、端部１ａと、端部１ｂとをそれぞれ押すことによって、ロール本体１の外径Ｒを拡大してもよい。

図２では、ターンバックル２は、ロール本体１の内周面に３つ設けられているが、適宜、ターンバックル２はロール本体１の内周面に１つ、２つ、又は、４つ以上設けられていてもよい。

図１を参照すると、ロール径保持部３は、支持部３１、３２と、胴部３３と、押し当てネジ３４とを含む。

ロール径保持部３は、ロール本体１の内側に配置されている。具体的には、支持部３１は、ロール本体１の端部１ａに設けられており、支持部３２は、ロール本体１の端部１ｂに設けられている。支持部３１、３２は、それぞれ、回転軸Ｘ１と略平行な軸３１ａ、３２ａを有する。

胴部３３の一端は、胴部３３の長手方向（ここでは、Ｚ軸方向）に移動可能、及び、回転可能に支持部３１に支持されている。図１に併せて図５を参照すると、具体的には、胴部３３は、その一端に孔３３ａを有し、孔３３ａは、軸３１ａが挿入可能な大きさを有する。また、胴部３３の長手方向における孔３３ａの長さＬ１は、軸３１ａの直径よりも長い。長さＬ１は、ロール本体１の外径Ｒの拡大及び縮小に応じて、決定するとよい。

胴部３３の他端は、胴部３３の長手方向（ここでは、Ｚ軸方向）に移動可能、及び、回転可能に支持部３２に支持されている。具体的には、胴部３３は、その他端に孔３３ｂを有し、孔３３ｂは、軸３２ａが挿入可能な大きさを有する。また、胴部３３の長手方向における孔３３ｂの長さＬ２は、軸３２ａの直径よりも長い。長さＬ２は、ロール本体１の外径Ｒの拡大及び縮小に応じて、決定するとよい。

胴部３３は、メネジ３３ｃを孔３３ａと孔３３ｂとの間に有し、メネジ３３ｃは胴部３３の長手方向と交差する方向（ここでは、例えば、Ｙ軸方向）に延びて、胴部３３を貫通するように設けられている。

押し当てネジ３４は、メネジ３３ｃに嵌め合わされており、回転させることで、その軸方向（ここでは、Ｙ軸方向）に移動することができる。押し当てネジ３４は、ロール本体１の内周面に向かって突き出ている。ナット３５が押し当てネジ３４に締結されている。ナット３５を用いて、押し当てネジ３４の緩みを抑制することによって、押し当てネジ３４の位置を固定してもよい。

図１に示すように、ガイドプレート４は、凹部４ａを有する板状体である。ガイドプレート４は、端部１ａ、端部１ｂとの間を塞ぐように、ロール本体１の内周面上に配置されている。また、ガイドプレート４は、凹部４ａがロール径保持部３の押し当てネジ３４と接触するように、ロール本体１の内周面上に配置されている。ガイドプレート４は、押し当てネジ３４から、ロール本体１の内周面へに向かって、所定の圧力で押し当てられていてもよい。押し当てネジ３４によるガイドプレート４への圧力は、後述するフィルムの製造方法において、円筒スタンパ９の成形面をフィルムに押し当てたときに、端部１ａ、端部１ｂが円形状を保持することができるように調整されるとよい。

円筒スタンパ９は、ロール本体１の外径Ｒと同じ、又は、外径Ｒよりも大きい内径を有する円筒状体であり、円筒スタンパ９の外周面は、成形面を有する。成形面は、例えば、微細凹凸パターンを有し、その深さは、例えば、０．１〜１００μｍである。微細凹凸パターンは、複雑な３次元形状を含み、例えば、シリンドリカルレンズ、プリズムレンズ、マイクロレンズである。円筒スタンパ９は、ロール本体１の外周面を覆うように、ロール本体１に装着される。円筒スタンパ９は、例えば、金属材料からなる。このような金属材料として、Ｎｉが挙げられる。円筒スタンパ９は、１枚の矩形状の板状スタンパを丸めて、その端部同士を突き合わせて溶接することによって形成してもよいし、矩形状の板状スタンパ２枚の端部同士を溶接したりすることによって形成してもよい。

ここで、胴部２５を回転させることで、ロール本体１の外径Ｒを拡大させる。ロール本体１の外径Ｒを拡大させることで、ロール本体１と円筒スタンパ９との密着性を高める。また、押し当てネジ３４を回転させることで、ガイドプレート４をロール本体１の端部１ａ、１ｂに押し当てる。ロール本体１の端部１ａ、１ｂは、ロール本体１の回転軸Ｘ１へ向かう方向（ここでは、Ｙ軸方向）に圧力を与えられても、変形しにくい。

（フィルムの製造方法）
次に、図６を用いて、実施の形態１にかかる成形用型ロールを用いたフィルムの製造方法について説明する。このフィルムの製造方法は、ロールトゥロール成形とも称してもよい。図６は、フィルムの製造方法を示す図である。

図６に示すように、まず、成形用型ロール１０と、１対のロール７３、７４とを対向させる。円筒スタンパ９は、例えば、平面部９ａと、凹部又は凸部９ｂとを有する。凹部又は凸部９ｂは、平面部９ａ上において、所定のパターンで配置されていてもよく、例えば、微細凹凸パターンを構成してもよい。図６に示す円筒スタンパ９の一例は、平面部９ａと、凹部９ｂとを有する。
続いて、ＵＶ（Ultraviolet）ランプ７５を、１対のロール７３、７４との間に配置する。より具体的には、ＵＶランプ７５は、所定の方向に紫外線を照射する。ＵＶランプ７５の向きは、その紫外線が成形用型ロール１０の外周面に照射されるように、調整されている。

続いて、成形用型ロール１０と、１対のロール７３、７４との間に、紫外線硬化性樹脂６３を塗布したベースフィルム６４を挟み込む。紫外線硬化性樹脂６３及びベースフィルム６４は、被転写物の一例である。ここで、図１に示すように、ガイドプレート４がロール本体１の端部１ａ、１ｂに押し当てているため、紫外線硬化性樹脂６３及びベースフィルム６４がロール本体１の端部１ａ、１ｂに圧力を与えても、端部１ａ、１ｂは変形しにくい。したがって、ロール本体１は、断面において、特に端部１ａ、１ｂで、外径Ｒを保持することができる。また、ロール本体１は、円筒形状を維持することができる。成形用型ロール１０は、安定して紫外線硬化性樹脂６３及びベースフィルム６４に押圧することができる。

さらに、紫外線硬化性樹脂６３及びベースフィルム６４を成形用型ロール１０と１対のロール７３、７４との間を通過させつつ、紫外線をＵＶランプ７５から紫外線硬化性樹脂６３及び円筒スタンパ９へ照射させることで、紫外線硬化性樹脂６３を円筒スタンパ９の表面形状を転写させる。すると、紫外線硬化性樹脂６３には、ベース層６３ａと、微細構造部６３ｂとが形成されるため、微細構造付き樹脂フィルム６０が形成される。微細構造部６３ｂは、凹部９ｂが反転した形状と同じ形状を有する。

以上、実施の形態１にかかる成形用型ロールによれば、ロール本体の径を調節して、円筒状のロール本体と、円周方向に継ぎ目の無い、連続した円筒スタンパとの密着性を高めることができる。これによって、継ぎ目の無い円筒スタンパの成形面を被転写物に押し当て、成形面の表面形状を被転写物に連続的に転写できる。したがって、生産性が高い。

また、実施の形態１にかかる成形用型ロールによれば、ガイドプレートをロール本体の隙間へ押し当てて、ロール本体の径を保持することができる。そのため、安定して高い生産性で被転写物に転写することができる。

実施の形態２．
次に、図７及び図８を用いて、実施の形態２にかかる成形用型ロールについて説明する。図７は、実施の形態２にかかる成形用型ロールの要部の側面図である。図８は、実施の形態２にかかる成形用型ロールの要部の正面図である。実施の形態２にかかる成形用型ロールは、ターンバックルの代わりに空気圧シリンダを含むところを除いて、実施の形態１にかかる成形用型ロールと共通する構成を有する。その共通する構成については説明を省略し、異なる構成について説明する。

図７及び図８に示すように、成形用型ロール２０（不図示）は、空気圧シリンダ５を含む。空気圧シリンダ５は、ロッド５１、５２と、シリンダ本体５３とを含む。空気圧シリンダ５は、ロール本体１の内側に配置されている。ロッド５１は、ロール本体１の一方の端部１ａに設けられており、他方の端部１ｂに向かって延びる。ロッド５２は、ロール本体１の他方の端部１ｂに設けられており、一方の端部１ａに向かって延びる。シリンダ本体５３は、ロッド摺動孔５３ａ、５３ｂと、把持部５３ｃとを有する。ロッド摺動孔５３ａは、シリンダ本体５３の一端に設けられており、ロッド摺動孔５３ｂは、シリンダ本体５３の他端に設けられている。ロッド摺動孔５３ａは、ロッド５１が摺動可能に挿入されており、ロッド摺動孔５３ｂは、ロッド５２が摺動可能に挿入されている。把持部５３ｃは、ロッド摺動孔５３ａとロッド摺動孔５３ｂとの間に配置されている。把持部５３ｃは、把持しやすい形状を有し、例えば、シリンダ本体５３の外周面上において、複数の平面を有する。シリンダ本体５３は、空気吸入口（図示略）を有し、空気吸入口から空気を送り入られて、ロッド５１、５２をシリンダ本体５３から離れる方向（ここでは、＋Ｚ軸方向又は−Ｚ軸方向）にそれぞれ押し出すことができる。所定の圧力に到達した後、空気送入口を閉じることで、ロッド５１、５２のシリンダ本体５３に対する相対的な位置を維持することができる。空気圧シリンダ５は、ロール本体１の隙間を押し広げるように、ロール本体１の内周面を押すことによって、ロール本体１の外径Ｒを拡大することができる。具体的には、空気圧シリンダ５は、端部１ａと、端部１ｂとをそれぞれ押すことによって、ロール本体１の外径Ｒを拡大してもよい。

以上、実施の形態２にかかる成形用型ロールによれば、実施の形態１にかかる成形用型ロールと同様に、ロール本体の径を調節して、ロール本体と円筒スタンパとの密着性を高めることができる。これによって、継ぎ目の無い円筒スタンパの成形面を被転写物に押し当て、成形面の表面形状を被転写物に連続的に転写できる。したがって、生産性が高い。

なお、実施の形態１及び２にかかる成形用型ロールでは、それぞれターンバックル、空気圧シリンダを用いたが、ロール径を拡大する技術的な手段、すなわち、ロール径拡大手段を用いてもよい。ロール径拡大手段として、様々な技術的な手段を使用することができ、例えば、油圧式シリンダ、リニアアクチュエータ等を使用してもよい。

次に、実施例１について説明する。

実施例１は、実施の形態１にかかる成形用型ロールと同じ構成を有する成形用型ロールである。用いた円筒スタンパは、以下の工程によって形成された。まず、厚み0.3mmを有するニッケルスタンパを2枚準備し、これらの合計した長さが1072.05mmになるように切断加工した。さらに、マイクロプラズマ溶接を用いて、切断加工したニッケルスタンパの端部同士を溶接することによって、円筒スタンパを形成した。円筒スタンパは、マイクロプラズマ溶接により溶接されたマイクロプラズマ溶接部を有する。この形成した円筒スタンパの成形面には、深さ1μｍの円柱状の孔がピッチ2.5μｍで300mm×500mmの範囲に刻まれている。
ロール本体として、外径341.243mm、外周長1071.5mmのロールを用いた。

用いたロール本体にこの円筒スタンパを被覆させた後で、ターンバックルによってこのロール本体の外径Ｒを拡大させる。これによって、円筒スタンパをロール本体に保持させる。ここで、ロール本体の外径Ｒは、341.5mmであった。
続いて、ガイドプレートをロール本体の隙間に押し当てることによって、成形用型ロールを形成した。

上記したフィルムの製造方法を用いて、フィルムを製造した。
紫外線硬化性樹脂としては、25℃において粘度100mPa・secを有するＵＶ硬化樹脂を用いた。ベースフィルムとしては、厚み100μｍ、幅340mmを有するＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）フィルムを用いた。この用いたＰＥＴフィルムは高い透明性を有し、その両面には易接着処理が施されている。スロットダイを用いて、このＵＶ硬化樹脂をこのＰＥＴフィルムに塗工した。ここで、塗工されたＵＶ硬化樹脂は、厚み15μｍ、幅280mmであった。

微細構造付き樹脂フィルムの製造が完了した後も、被覆した円筒スタンパがロール本体に保持されていた。

微細構造付き樹脂フィルムの表面を評価した結果、円筒スタンパにおけるパターン部のパターン転写率は100%であった。また、厚みは幅方向で平均6±2μｍ、成形方向は平均6±3μｍと、厚みのバラツキは小さかった。円筒スタンパの成形面の全域が、微細構造付き樹脂フィルムに転写することができていた。円筒スタンパの成形面の全域は、幅300mm、長さ500mmの長方形である。ロール本体の端部近傍をガイドプレートで押し当てているため、ロール本体の端部近傍における樹脂厚み変動も無かった。
円筒スタンパにおけるマイクロプラズマ溶接部の凸凹差は15μｍであった。また、連続的に成形したフィルム500ｍを張力50Ｎで巻き取っても、シーム痕が無く、凸凹による品質の悪化は無かった。
ロール本体の端部近傍は、マイクロプラズマ溶接時に発生した傷などにより、成形用型ロールの成形面として使用不可の範囲は20mm程度であった。
なお、マイクロプラズマ溶接にかかった時間は１日であった。円筒スタンパをロール本体に嵌め込む工程と、ロール本体の外径Ｒを調整する工程とにかかった時間は、2時間程度であり、短時間で試験することができた。また、樹脂厚み、凸凹差は接触式膜厚計を用いて測定した。
また、１万メートルのフィルムを成形しても、実施例１の離型力は大きく変化しなかった。これは、マイクロプラズマ溶接を用いて、ニッケルスタンパを接合しているため、マイクロプラズマ溶接部は同じ種類の材料（ここでは、Ｎｉ）からなるためと考えられる。

（比較例）
次に、実施例１と比較することを目的として、比較例１及び比較例２について説明する。

比較例１は、まず、厚み0.3mmを有するニッケルスタンパ2枚を、ロール本体の外周面に粘着テープを介して貼り付けた。具体的には、ニッケルスタンパ同士の間には、2〜3mm程度の隙間ができるように、ニッケルスタンパをロール本体の外周面に張り付けた。
半田との密着性が良い銅テープをロール本体の外周面に貼った後で、半田を隙間部に埋めるように、半田付けを行った。半田層をスタンパ厚みより厚くなるように形成し、形成した半田層をサンドペーパーを用いてスタンパ厚みと同じ厚みによるよう研磨した。

このスタンパで成形したフィルムのパターン部の成形に問題は無かった。
隙間部における凸凹差が30μｍあった。また、局部的に100μｍ近い凸凹差が生じていた。これは、半田層に巣が発生したからと考えられる。連続的に成形したフィルム100ｍを張力20Nで巻き取っても、シーム痕が発生しており、隙間部の凸凹により品質が悪化していた。
フィルムを50ｍ程度で成形したところで、それ以上の成形ができなくなる場合もあった。この一因として、凸凹の凹部に入り込んだUV硬化樹脂が硬化して、隙間部における半田層の一部がフィルム側にもっていかれることが挙げられる。また、この別の一因として、UV硬化樹脂が半田側に残ったことが挙げられる。
ロール本体の端部近傍は、半田層を研磨した時に生じた傷などにより、成形用型ロールの成形面として使用できない囲は30mm程度であった。
スタンパを加工する工程にかかった時間は１日であった。また、ニッケルスタンパをロール本体の外周面に張り付ける工程にかかった時間は1日であった。また、半田付けと研磨にかかった時間は2日であった。

（比較例２）
比較例２では、比較例１と同様に、まず、厚み0.3mmを有するニッケルスタンパ2枚を、ロール本体の外周面に粘着テープを介して貼り付けた。具体的には、ニッケルスタンパ同士の間には、3mm程度の隙間ができるように、ニッケルスタンパをロール本体の外周面に張り付けた。
さらに、ニッケルスタンパと同じ種類の材料からなる棒を隙間に埋めて、溶接を行ない、その棒とニッケルスタンパとを一体化させた。サンドペーパーを用いて溶接部を平滑化した。

このスタンパで成形したフィルムのパターン部の成形に問題は無かった。
隙間部における凸凹差が50μｍあった。また、大きなうねりが隙間部に発生したことを、目視で確認した。この一因として、隙間部は円筒状のロール本体の外周面において溶接され、溶接バラツキが生じたことが挙げられる。
連続的に成形（転写）したフィルム100mを張力20Nで巻き取っても、隙間部の凸凹により品質が悪化していた。
ロール本体の端部近傍は、溶接を行なった時や溶接部を研磨する時に生じた傷などにより、成形用型ロールの成形面として使用できない範囲は40mm程度であった。
溶接工程にかかった時間は、5日間であった。

なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。例えば、実施の形態１及び２にかかる成形用型ロールでは、円筒状のロール本体を用いたが、その長手方向に延びる軸を両端に有する円筒状のロール本体を用いてもよい。また、円筒状のロールは、中心軸と、その中心軸とロール本体の内周面とを接続する複数のスポークとを有してもよく、そのスポークは、ロール径拡大手段を備えてもよい。

１０、２０ 成形用型ロール
１ ロール本体 １ａ、１ｂ 端部
２ ターンバックル ３ ロール径保持部
４ ガイドプレート ５ 空気圧シリンダ
９ 円筒スタンパ
Ｒ 外径

Claims (6)

1. 円筒状のロール本体と、
   前記ロール本体の外周面を覆う円筒状のスタンパと、
   前記ロール本体の内側に設けられているロール径拡大手段と、を備え、
   前記ロール本体は、前記ロール本体の軸に沿う方向に延びる隙間と、前記隙間を挟む一端部と他端部と、を有し、
   前記ロール径拡大手段は、前記ロール本体の前記隙間を押し広げるように、前記ロール本体の内周面を押すことによって、前記ロール本体の径を拡大する
   成形用型ロール。
2. 前記ロール径拡大手段は、前記一端部と、前記他端部とをそれぞれ押すことによって、前記ロール本体の径を拡大する
   ことを特徴とする請求項１に記載の成形用型ロール。
3. 前記ロール本体の前記内側に配置されるロール径保持部をさらに含み、
   前記ロール径保持部が、前記一端部と前記他端部とに押し当たることによって、前記ロール本体の径を保持する
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の成形用型ロール。
4. 前記ロール径拡大手段は、ターンバックルである
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の成形用型ロール。
5. 前記ロール径拡大手段は、空気圧シリンダである
   ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の成形用型ロール。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載される成形用型ロールを用いて、前記スタンパの表面形状が転写されたフィルムを製造する
   フィルムの製造方法。

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